U246018 PDF

IM-2003-II-42
DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA

MÁQUINA DOBLADORA DE TUBOS
EDGAR ALEXANDER WILCHES URIBE

COD. 199613165
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECÁNICA
BOGOTA D.C.
2003
IM-2003-II-42
DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA

MÁQUINA DOBLADORA DE TUBOS
EDGAR ALEXANDER WILCHES URIBE

COD. 199613165
PROYECTO DE GRADO
ASESOR
LUIS MARIO MATEUS

M. Sc. INGENIERIA MECANICA
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECÁNICA
BOGOTA D.C.
2003
IM-2003-II-42
DEDICATORIA
Quiero dedicar este trabajo a mis padres, Daniel Wilches y Teresa Uribe, que
durante todo el transcurso de mi carrera me apoyaron incondicionalmente, moral y
económicamente.
En los momentos difíciles no me dejaron desfallecer y me motivaron para seguir

adelante.
Mi sincero agradecimiento para ustedes dos, por ser los mejores padres y amigos.
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AGRADECIMIENTOS
Quiero agradecer a mi asesor de proyecto de grado Luis Mario Mateus M.Sc.

Ingeniería Mecánica, quien me brindo apoyo y guía durante el proceso de
realización del proyecto.
Igualmente a Luis Forero, Técnico Mecánico, Mateo Muñoz, Auxiliar del Taller de
Mecanizado y Jorge Reyes, Auxiliar del Laboratorio, quienes me prestaron su
ayuda y conocimientos en el maquinado de las piezas que conforman la maquina.
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CONTENIDO
pag.
INTRODUCCION 12
1. MARCO TEORICO 13
1.1 MÉTODOS DE DOBLADO 13
1.2 TIPOS DE MÁQUINAS DOBLADORAS 16
1.3 EFECTOS FISICOS Y MECANICOS EN EL DOBLADO DE TUBOS 18
2. SELECCIÓN DEL MODELO 20
3. ANALISIS DE MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA DOBLADORA DE TUBOS 24
4. ANALISIS DE FUERZAS 31
4.1 FUERZAS SOBRE EL TUBO 31
4.2 FUERZAS EN EL DADO DE PRESIÓN 33
4.3 FUERZAS SOBRE EL DADO DE DOBLADO 34
4.4 FUERZAS SOBRE LOS ESLABONES 35
4.4.1 FUERZAS EN EL ESLABÓN DE SALIDA 36
4.4.2 FUERZAS EN EL ACOPLADOR 37
4.4.3 FUERZAS EN LA PALANCA 39
5. RESISTENCIA DE LOS ELEMENTOS 44
5.1 RESISTENCIA DEL ESLABÓN DE SALIDA 45
5.2 RESISTENCIA DEL PASADOR DE 1” 46
5.3 RESISTENCIA DEL PASADOR DE 7/8” 48

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5.4 RESISTENCIA DEL PERNO DE ¾” 49
5.5 DADO DE DOBLADO 52
5.6 ESLABÓN DE SALID A 53
5.7 SOPORTE 54
5.8 PALANCA 55
5.9 DADO DE PRESIÓN 56
5.10 ACOPLADOR 57
5.11 SEPARADOR DE 1” 58
5.12 SEPARADOR DE ¾” 59
6. MATERIALES UTILIZADOS Y PROCESO DE MANUFACTURA 60
7. COSTOS 60
8. RECOMENDACIONES 62
BIBLIOGRAFIA 63
ANEXOS 64
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LISTA DE ANEXOS
pag.
ANEXO A. ESPECIFICACIONES DEL TUBO 65
ANEXO B. MANUAL DE ENSAMBLAJE Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA

DOBLADORA DE TUBOS 67
ANEXO C. PLANOS 74
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LISTA DE ILUSTRACIONES
Pag
Ilustración 1: Métodos Principales de Doblado de Tubos 13
Ilustración 2: Método de Doblado por Rodillos 14
Ilustración 3: Mandril de Doblado 14
Ilustración 4: Mandril de Doblado en Acción 15
Ilustración 5: Acabado Superficial y Estructural 15
Ilustración 6: Dobladora de Control Numérico (CNC) 16
Ilustración 7: Dobladora Hidráulica 16
Ilustración 8: Dobladora Manual 17
Ilustración 9: Términos Implicados en el Doblado de Tubos 18
Ilustración 10: Vehículo SAE MiniBaja Uniandino 20
Ilustración 11: Modelo de VanSant Enterprises 21
Ilustración 12: Prototipo 4x4 21
Ilustración 13: Bastidor para Motocicleta 22
Ilustración 14: Modelo Inicial en SolidEdge® 22
Ilustración 15: Mecanismo de 4 Barras 23
Ilustración 16: Vectores de Movimiento 24
Ilustración 17: Análisis de Movimiento 25
Ilustración 18: Ángulo de salida Vs Ángulo de Entrada 27
Ilustración 19: Posiciones para acoplador de 10 cm 28

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Ilustración 22: Posiciones para el acoplador de 10, 30 y 50 cm 29
Ilustración 23: Modelo Inicial en Madera 29
Ilustración 24: Prototipo Final 30
Ilustración 25: Proceso de flexión en el doblado de tubos 31
Ilustración 26: Dado de Presión y de Doblado en acción 32
Ilustración 27: Tendencia del tubo en el doblado 33
Ilustración 28: Acción de palanca del dado de presión 33
Ilustración 29: Fuerzas sobre el dado de presión 34
Ilustración 30: Fuerzas sobre el dado de doblado 34
Ilustración 31: Vectores de Fuerza en los eslabones 35
Ilustración 32: Esquema de vectores de fuerza 36
Ilustración 33: Vectores de fuerza sobre el eslabón de salida 37
Ilustración 34: Variación de la fuerza en el acoplador 37
Ilustración 35: Variación de la fuerza en la dirección del eslabón de salida 38
Ilustración 36: Esquema de vectores de fuerza 39
Ilustración 37: Vectores de fuerza sobre la palanca 39
Ilustración 38: Variación de la fuerza F A 40
Ilustración 39: Variación de la Fuerza F AO 41
Ilustración 40: Variación de la fuerza F A y FAO 42
Ilustración 41: Detalle de la Palanca 42
Ilustración 42: Fuerza realizada por el operario 43

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LISTA DE SIMBOLOS
A Área
α1 Ángulo de giro o ángulo de doblado
α2 Ángulo entre el vector rT y el vector rB
β Ángulo de Transmisión, Ángulo entre acoplador y eslabón de salida
c Distancia perpendicular desde el eje neutro a la superficie
ccw En contra de las manecillas del reloj
CLR Radio de Doblado (Center Line Radius)
D Diámetro externo del tubo
∆ Ángulo entre el vector rA y el vector rT
F Fuerza perpendicular al eslabón de salida
FA Componente de la fuerza FAB, tangente al movimiento de la palanca
FAB Fuerza transmitida por el acoplador
FAO Componente de la fuerza FAB, perpendicular al movimiento de la palanca
Fdado Fuerza que debe ser aplicada sobre el dado de doblado
Feslabón de salida Fuerza en la dirección del eslabón de salida
Fman Fuerza que debe realizar el operario en el extremo de la palanca
Fmax Fuerza máxima que puede ser aplicada sobre la pieza
F1 Fuerza que debe ser aplicada sobre el dado de presión
φ Ángulo entre la palanca y el acoplador
γ Ángulo entre el vector rT y el vector rAB
I Momento de inercia de la sección transversal, alrededor del eje neutro
L Brazo de aplicación del momento
Lman Longitud de la palanca
λ Ángulo entre el vector r y el vector rT
M Momento
MA Momento de reacción en el punto A
Mmax Momento máximo
n Factor de seguridad
P Carga aplicada sobre la pieza
θ Ángulo que forma la palanca con la horizontal
r Vector que simboliza el soporte
rA Vector que simboliza la palanca
rAB Vector que simboliza el acoplador
rB Vector que simboliza el eslabón de salida
rext Radio exterior del tubo
rint Radio interior del tubo
rT Vector que indica la posición absoluta de la unión palanca-acoplador
RA Reacción en el punto A
RB Reacción en el punto B
σ Esfuerzo normal
σy Esfuerzo de fluencia
t Espesor de pared del tubo
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RESUMEN
Los tres métodos mas comunes en el doblado de tubos son: Método de

compresión (Ram Type), método de rodillos (Roll Type) y método de rotación o
extrusión (Rotation or Draw Type).
Las máquinas más comunes son las de control numérico (CNC), hidráulicas o
neumáticas y manuales.
El radio de doblado (CLR = Center Line Radius, por sus siglas en Ingles), está
definido con respecto a la línea central del tubo.
El Doblado de los tubos se puede llevar a cabo con soporte interior por medio de
un mandril de doblado, cuando los radios de doblado son menores a 3 veces el
diámetro exterior del tubo (CLR < 3D), y se pueden llevar a cabo sin soporte
interior cuando el radio de doblado es mayor a 3 veces el diámetro (CLR = 3D).
Para que el doblado de tubos se lleve a cabo de una manera satisfactoria se

deben tener en cuenta los siguientes aspectos: Diámetro externo del tubo, radio
de doblado, material del tubo, calidad de las herramientas de la máquina de
doblado y función del producto terminado.
Entre mayor sea el radio de doblado menor será la deformación de la sección

transversal y menor la posibilidad de aparición de arrugas en la parte interior del
doblez.
La parte exterior del doblez es sometida a tensión, lo que produce en

adelgazamiento de la pared del tubo; mientras que la parte interior es sometida a
compresión, lo que causa un ensanchamiento de la pared.
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INTRODUCCION
El objetivo principal de este trabajo, es diseñar y construir una máquina dobladora

de tubos para el taller de Ingeniería Mecánica de la Universidad de los Andes,
como requisito de grado. Sin embargo, fue una buena oportunidad para aplicar los
conocimientos adquiridos durante la carrera de Ingeniería Mecánica a un problema
específico del área de la Ingeniería.
La investigación sobre el tema se realiza principalmente de forma individual, con la

guía del profesor asesor. Por lo tanto, se llega a tener un conocimiento muy
elevado sobre el tema tratado debido a la profundización que se requiere para
comprender de manera explicita los temas necesarios para resolver el problema.
La metodología empleada, en principio, fue de análisis de los esfuerzos y las

fuerzas implicadas en el proceso del doblado de tubos, como también los
mecanismos necesarios y los distintos tipos de doblado existentes para así
escoger el que mas se adaptara a las necesidades.
Una vez establecidos los esfuerzos implicados, se procede a rediseñar la

máquina, a partir del modelo que se tomó de VanSant Enterprises, debido a la
versatilidad y facilidad que mostraba la máquina que allí utilizan. Sin embargo, las
dimensiones de la máquina, como los materiales utilizados y los esfuerzos sobre
los elementos, fueron analizados exhaustivamente para así optimizar el
funcionamiento de la máquina a las necesidades específicas para la cual va a ser
utilizada.
12
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1. MARCO TEORICO
1.1. Métodos de Doblado
Los métodos de doblado más comunes son: Doblado por prensado, doblado por
rodillos y doblado por rotación o extrusión.
Tomado de http://www.ttb.com/process.htm
Ilustración 1: Métodos Principales de Doblado de Tubos
El método de prensado (Ram Type, ilustración 1), utiliza un dado que es empujado
contra el tubo por la acción de una fuerza mecánica, esto obliga al tubo a
conformarse a los contornos del dado. Debido a la falta de soporte interior en el
tubo, este proceso crea algún grado de ovalado en la sección transversal. Entre
mas delgada sea la pared del tubo, mayor será la deformación observada. El
mayor ángulo de doblado con este tipo de proceso es normalmente de 90 grados
(en algunos casos alcanza los 110 grados). Este proceso se usa donde los altos
niveles de ovalado de la sección transversal no son de importancia, como
pasamanos, muebles en tubería y algunos conductos.
En el doblado por rodillos (Roll Type, ilustración 1), tres dados con la forma del
tubo ejercen presión sobre el tubo a medida que este pasa sobre ellos. El doblado
es creado cuando el dado superior central es descendido sobre el tubo mientras
los dados inferiores rotan en una misma dirección. El operador puede cambiar la
ubicación de los rodillos para producir el radio de doblado deseado, sin embargo
este proceso se utiliza para hacer grandes radios de doblado (Ver ilustración 2).
Sus aplicaciones más comunes son espirales para aplicaciones de transferencia
de calor o en estructuras o cerchas curvas que requieran grandes espacios
abiertos. Este proceso casi no deforma la sección transversal, (no cuenta con
refuerzo interior) debido principalmente a sus grandes radios de doblado.
13
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Tomado de http://www.thomasregister.com/olc/71997001/bending.htm Tomado de http://www.ttb.com/process.htm
Ilustración 2: Método de Doblado por Rodillos
El doblado por rotación o extrusión (Rotary Type, ilustración 1) consta de varios

elementos para su correcto funcionamiento; entre ellos se encuentra el dado de
doblado rotacional, el cual tiene una ranura con la forma del tubo que brinda
soporte estructural, genera el radio de doblado y el ángulo de doblado; también
encontramos la mordaza que mantiene el tubo asegurado al dado de doblado; y el
dado de presión que mantiene el tubo en constante contacto con el dado y ejerce
la fuerza necesaria para llevar a cabo el doblado del tubo. Este elemento también
tiene la forma del tubo y por lo tanto brinda soporte estructural para evitar la
deformación de la sección transversal. Cuando el radio de doblado, (denominado
CLR =Center Line Radius, por sus siglas en ingles) es 3 veces mayor al diámetro
externo del tubo (D), el proceso se puede llevar a cabo sin soporte interno, de lo
contrario se necesita un soporte interno para evitar que la sección transversal se
deforme o se generen arrugas en la parte interior del doblez del tubo. Este
elemento de soporte interno se conoce como mandril de doblado y tiene la forma
que se muestra en la ilustración 3.
Tomado de http://www.bankspower.com/Banks_FridayNight_042602-2.cfm
Ilustración 3: Mandril de Doblado
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Sin embargo, para utilizar el mandril de doblado, se necesita una máquina

bastante grande (mas grande que la longitud del tubo) y robusta, debido a que el
mandril debe introducirse por un extremo del tubo y debe llegar hasta el dado de
doblado y permanecer en forma tangente al doblado que se esta realizando
(ilustración 4). Una vez terminado el doblado, se extrae el mandril, sin embargo se
puede requerir una fuerza extra en razón a que puede quedar atrapado en las
paredes del tubo; debido a esto, se utilizan unidades hidráulicas que introducen y
sacan el mandril.
Tomado de http://www.bankspower.com/Banks_FridayNight_020102.cfm
Ilustración 4: Mandril de Doblado en Acción
Como se observa en la ilustración 5, la sección transversal de los tubos doblados

con mandril (Plateado) casi no tienen deformación de la sección transversal
comparados con el doblado por prensado (Ram Type) que deforma de manera
considerable la sección transversal de la pieza de trabajo (Tubo café).
Tomado de http://www.bankspower.com/Banks_FridayNight_020102.cfm
Ilustración 5: Acabado Superficial y Estructural
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1.2 Tipos de Máquinas Dobladoras
Dentro de los últimos desarrollos en cuanto a las máquinas dobladoras de tubos

podemos encontrar las máquinas de control numérico (ilustración 6), que pueden
llegar a doblar una cantidad considerable de tubos de distintos diámetros y
materiales de una forma rápida y precisa. Debido a que son programables estas
máquinas brindan gran versatilidad en el diseño y formas requeridas, ya que son
capaces de girar y doblar el tubo sin la intervención del operario.
Tomado de http://www.maneklalexports.com/Espanol/McTools/PipeBend.htm
Ilustración 6: Dobladora de Control Numérico (CNC)
También se encuentran máquinas dobladoras hidráulicas o neumáticas (ilustración

7), que llevan a cabo el movimiento de manera más lenta y menos precisa que las
de control numérico, pero a su vez son más
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Por ultimo están las máquinas dobladoras manuales (ilustración 8), las cuales son
bastante sencillas y útiles cuando los diámetros de los tubos no son muy grandes,
D = 1”, y no son necesarias demasiadas piezas.
Tomado de http://www.maneklalexports.com/Espanol/McTools/PipeBend.htm
Ilustración 8: Dobladora Manual
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1.3 Efectos físicos y mecánicos en el doblado de tubos
Como en cualquier proceso de trabajo en frío, el doblado de tubería altera las

propiedades mecánicas del material original. Después del proceso de doblado la
resistencia a la fluencia y a la tracción del material se elevan en un 10%
aproximadamente, mientras que la elongación del material disminuye
aproximadamente en un 15%. Como ya se mencionó antes, el doblado puede
deformar la sección transversal de la pieza de trabajo, esto depende de diversos
factores, como son: Diámetro externo del tubo (D), espesor de pared del tubo (t),
(ver Ilustración 9), material del tubo, calidad de las herramientas de la máquina de
doblado y función del producto terminado.
Entre mayor sea el radio de doblado (definido como CLR = Center Line Radius,
por sus siglas en ingles), menor será la deformación de la sección transversal; por
el contrario, si el radio de doblado es muy pequeño (CLR<3D), mayor será la
deformación.
La pared interior del tubo es sometida a compresión debido a la acción del

doblado, esto genera un ensanchamiento de la pared, cuando la compresión es
excesiva o cuando no esta bien soportada la pieza de trabajo, se pueden generar
arrugas u ondas. La pared exterior del tubo es sometida a tensión, por lo que se
genera un adelgazamiento. Estas mismas fuerzas tienden a ovalar la sección
transversal, con la dimensión mas grande del ovalo, perpendicular al plano de
doblado.
El radio de doblado del tubo cuando se somete a un doblez esta definido con
respecto a la línea central del tubo.
Tensión
CLR
Compresión
Tomado de Fundamentals of Modern Manufacturing, GROOVER, Mikell P. Pág. 536
Ilustración 9: Términos Implicados en el Doblado de Tubos
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“Debido a la acción de doblado la parte interior del tubo esta sometida a

compresión mientras que la parte exterior del tubo esta sometida a tensión, esto
causa que la sección transversal del tubo tienda a ovalarse y por lo tanto a
juntarse; debido a lo anterior se utilizan mandriles flexibles cuando la curvatura del
doblez es menor a 1.5 veces el diámetro, y no se utiliza mandril cuando el radio de
doblado es alrededor de 3 veces el diámetro. Entre mas delgada sea la pared mas
difícil se hace el doblado, la ductilidad del material también es un factor importante
en el proceso” 1
1
GROOVER, Mikell P. FUNDAMENTALS OF MODERN MANUFACTURING. ED John Wiley and Sons. c.1999. Pág.536
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2. SELECCIÓN DEL MODELO
En un principio, se necesitaba diseñar una máquina dobladora para construir el

chasis de un prototipo SAE Mini-Baja (ver ilustración 10), propuesto en el Proyecto
de Grado: Diseño Espacial, Estudio de Manufactura y Diseño del Chasis de un
Prototipo SAE Mini-Baja, de Jorge Iván Vega Rengifo (BIB 237475); con esto en
mente se procedió a indagar el tipo de tubo utilizado en este tipo de vehículo (Ver
Anexo A, tubo resaltado), una vez conocidas las especificaciones se procedió a
investigar los distintos métodos de doblado.
Tomado de http://mecanica.uniandes.edu.co/~sae/Minibaja/Spanish/Minibaja.htm
Ilustración 10: Vehículo SAE MiniBaja Uniandino
Como primera medida se selecciono el método de doblado, en este caso se

escogió el método rotatorio o de extrusión (Rotary Type, ver ilustración 1), debido
a que es el que brinda los mejores acabados superficiales y estructurales en la
pieza de trabajo.
Una vez determinado el método de doblado a utilizar, se escogió la máquina de

VanSant Enterprises (Ver Ilustración 11), debido a la versatilidad y facilidad de uso
que brinda. La máquina es de tipo manual. En razón a que el doblado se lleva a
cabo sin soporte interior (mandril de doblado), el radio de doblado (CLR) debe ser
mayor a 3 veces el diámetro exterior (D) del tubo, por ejemplo si el tubo tiene un
diámetro exterior de 1 pulg (25.4 mm), el dado de doblado debe tener como
mínimo 3 pulg (76.2 mm) de radio.
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Tomado de http://www.vansantent.com/model_3_bender.htm
Ilustración 11: Modelo de VanSant Enterprises
La ilustración 12 muestra el chasis de un prototipo 4x4 que fue creado totalmente

(el doblado de los tubos) con la máquina de VanSant Enterprises, por uno de los
clientes de la máquina, lo que generó una aceptación inmediata para adoptar este
tipo de máquina para el laboratorio de Ingeniería Mecánica, ya que demuestra que
cumple a cabalidad con el objetivo de crear el chasis para un vehículo 4x4.
Tomado de http://www.vansantent.com/customer_pics.htm
Ilustración 12: Prototipo 4x4
En la ilustración 13, se demuestra la versatilidad con la cual puede ser utilizada

esta máquina; se muestra el bastidor de una motocicleta realizada con dicha
máquina por otro cliente.
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Tomado de http://www.vansantent.com/customer_pics.htm
Ilustración 13: Bastidor para Motocicleta
Luego de escoger la máquina, se realizó un modelo en SolidEdge® (Ilustración 14)

para comprender mejor el funcionamiento, como no se contaba con las
dimensiones ni con materiales utilizados por VanSant Enterprises, se procedió a
rediseñar la máquina tomando la forma aproximada de los elementos que la
conforman, y asignándole dimensiones tentativas a las distintas piezas.
Tubo
Dado de Presión
Dado de Doblado Soporte
Mordaza
Eslabón de Salida
Acoplador
Palanca
Ilustración 14: Modelo Inicial en SolidEdge®
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El funcionamiento de esta máquina, se basa en un mecanismo de 4 barras, las

cuales son: el soporte, palanca, acoplador y eslabón de salida (ver ilustración 14 y
15).
El soporte se encuentra fijo y por lo tanto no realiza ningún movimiento, su función

es sostener los demás elementos y brindar un soporte estructural para las
reacciones de los distintos elementos conectados a él. La palanca, tiene un grado
de libertad, que es el movimiento rotacional generado por la aplicación de la fuerza
del operario en su extremo. El acoplador tiene un movimiento complejo de rotación
y translación, este elemento se encarga de transmitir la fuerza de la palanca al
eslabón de salida. Debido a que el acoplador esta dentado, su longitud varía
según la posición en la que se encuentre, esto se debe a que a una vez que se
termina el movimiento de la palanca (en el sentido de las manecillas del reloj) se
debe cambiar a la siguiente posición del acoplador, para así repetir el movimiento
de la palanca y completar el doblez. El eslabón de salida cuenta con un grado de
libertad, que es el movimiento rotacional al rededor del pivote (Ilustración 15)
generado por la fuerza que le transmite el acoplador en su extremo. El eslabón de
salida esta conectado al dado de doblado por medio de un pasador, así el ángulo
que describa el eslabón de salida será el mismo ángulo que describa el dado de
doblado.
Barra 2 – Palanca de Entrada
Trayectoria de la Palanca
Barra 3 - Acoplador
Trayectoria del
Eslabón de
Salida
Barra 1 - Soporte
Barra 4 - Salida
Pivote
Ilustración 15: Mecanismo de 4 Barras
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3. ANALISIS DE MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA DOBLADORA DE TUBOS

(MECANISMO DE 4 BARRAS)
A rA
rAB
rT r
rB
Ilustración 16: Vectores de Movimiento
El análisis de movimiento se llevó a cabo de la siguiente manera: se colocaron

vectores (verdes), como se muestra en la ilustración 16 para simbolizar los
eslabones que conforman la máquina (Ilustración 15), el vector amarillo es un
elemento imaginario que indica la posición absoluta del punto que conecta a la
palanca con el acoplador. En la ilustración 17 se muestran con mas detalle los
vectores y las relaciones entre ellos.
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A
φ
∆ γ rAB
θ rA O
B
β
r
rT
rB
α2
α1
λ
C
Ilustración 17: Análisis de Movimiento
Transformación de eslabones en vectores:
r = soporte, rA = palanca, rAB = acoplador, rB = salida, θ = ángulo de entrada
ρ
rA = − rA cos θiˆ + rA senθˆj à Componentes del vector rA
rρ = rˆj à Componentes del vector r
ρ ρ
rT = rA + rϖ à Definición del vector rT
ρ
rT = (−rA cosθ )iˆ + ( r + rA senθ ) ˆj à Componentes del vector rT
rT = ( −rA cosθ ) 2 + (r + r A senθ ) 2 à Magnitud del vector rT
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 − rA cosθ 
λ = Tan −1   à Ángulo entre el vector rT y r (ilustración 17)
 r + rA senθ 
γ + β + α 2 = 180 à Triángulo ABC (ilustración 17)
∆ + (θ+90) + λ = 180 à Triángulo AOC (ilustración 17)
∆ = 90 − θ −λ à Despejando ∆ de la ecuación anterior
γ=∆+φ à Definición de γ, ∠ A (ángulo en el punto A)
φ = γ − ∆ = γ −(90−θ −λ) à Despejando φ de la ecuación anterior
φ = γ + θ + λ − 90 à Ángulo entre palanca y acoplador (ilustración 17)
α1 = α2 − λ à Definición de α 1
Ley de Cosenos:
γ a
b a2 = b2 + c2 - 2bcCosα
α β
c
Por ley de cosenos:
De la ilustración 17, triángulo ABC:

 rT 2 − rAB 2 − rB 2 
β = cos  −1

 à Angulo de Transmisión (Ángulo entre el
 − 2 rAB rB  vector rAB y rB)
De la ilustración 17, triángulo ABC:

 rB 2 − rT 2 − rAB 2 
γ = cos  −1

 à Ángulo entre el vector rT y rAB
 − 2 rT rAB 
α 2 = 180 − β − γ à Definición de α 2, triángulo ABC
α 1 = α 2 − λ à Angulo de Giro o de Doblado (Ángulo entre el vector r y rB)
Una vez establecidas estas relaciones y conociendo las longitudes de los

eslabones:
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r = 40cmàSoporte, rA = 5cmàPalanca, rB = 40cmàEslabón de Salida,

rAB = variable entre 10 y 50 cm, depende de la posición del Acoplador. Ver Planos
(Anexo C). Esta es una variable de entrada.
Estas relaciones, son necesarias para conocer el ángulo barrido por el eslabón de
salida (α 1 = Ángulo de Giro o de Doblado), que es el mismo ángulo que realiza el
dado de doblado (se encuentra conectado al eslabón de salida, por un pasador) y
por lo tanto el ángulo de doblado que tendrá el tubo, una vez finalizado el proceso.
El ángulo θ, es el ángulo que forma la palanca con la horizontal (línea

perpendicular al soporte, ilustración 17) y depende de la posición en la que se
encuentre la palanca por lo tanto es un valor arbitrario y hace parte de la entrada
de datos.
Estas ecuaciones pueden ser programadas en una hoja de cálculo (Excel) para
facilitar y agilizar las operaciones. Los datos de entrada, deben ser proporcionados
por el usuario, y así determinar un ángulo de salida para una posición del
acoplador y ángulo de giro de la palanca.
Angulo de Salida Vs Angulo de Entrada
25.00
190, 20.92
20.00
Alfa1 (grados)
15.00
10.00
5, 6.49
5.00
0.00
0 50 100 150 200
Theta (grados)
Ilustración 18: Ángulo de salida Vs Ángulo de Entrada
En la Ilustración 18, se puede observar el cambio en el ángulo del eslabón de

salida (α 1), a medida que rota la palanca de entrada describiendo el ángulo θ.
Estos datos son con el acoplador en la primera posición (acoplador de 10 cm)
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Eslabón de Salida
Acoplador
Palanca
Ilustración 19: Posiciones para acoplador de 10 cm
Eslabón de Salida
Acoplador
Palanca
Acoplador Eslabón de Salida
Palanca
En las ilustraciones anteriores (19, 20, 21) se muestra la máquina rotada 90º a la
izquierda.
Desde el comienzo del movimiento, en la primera posición del acoplador

(ilustración 19), hasta la ultima posición (Ilustración 21), el ángulo barrido por el
eslabón de salida es de aproximadamente 80 grados.
28
IM-2003-II-42
En la ilustración 22 se puede observar la posición del eslabón de salida para tres

posiciones del acoplador (10, 30 y 50 cm), con respecto a un ángulo θ de entrada
particular (150º).
Acoplador Eslabón de Salida
Palanca
Ilustración 22: Posiciones para el acoplador de 10, 30 y 50 cm
Ilustración 23: Modelo Inicial en Madera
Como primera aproximación se realizó un modelo en madera (ilustración 23), para

así clarificar el movimiento de las piezas y disponer de una perspectiva más real
29
IM-2003-II-42
de las dimensiones apropiadas para la máquina. La longitud del soporte, eslabón

de salida y acoplador para este modelo son de 50 cm.
Se determinó que la longitud del soporte y el eslabón de salida se podían reducir a

40 cm, con lo cual la fuerza que debía realizar el operario en el extremo de la
palanca aumentaba aproximadamente en 10 Newton (1 Kilogramo-fuerza), lo cual
es bastante aceptable.
Ilustración 24: Prototipo Final
En la ilustración 24, se muestra el prototipo final totalmente ensamblado y pintado.

Con la longitud de los eslabones de acuerdo a los planos (Anexo C)
30
IM-2003-II-42
4. ANÁLISIS DE FUERZAS
Una vez conocidas las características del tubo, dimensiones y resistencia a la

fluencia (Ver Anexo A), se procede a calcular la fuerza que se necesita en cada
uno de los elementos para realizar de forma satisfactoria el doblado del tubo.
4.1 Fuerzas sobre el tubo
Como primera medida, se debe tener en cuenta que el doblado de tubos se lleva a
cabo por medio de un proceso de flexión. Este proceso se realiza de la siguiente
manera; el tubo debe mantenerse fijo (empotrado) en uno de sus extremos,
mientras en otra parte del tubo se aplica una fuerza suficiente para deformarlo
plásticamente (ilustración 25). Esta fuerza varía dependiendo del lugar de
aplicación, es decir entre más cerca al lugar de empotramiento mayor es la fuerza
necesaria debido a que el brazo del momento es menor.
Brazo del Momento Fuerza necesaria para

doblar el tubo
Tubo empotrado
Región de Doblado
Tubo en voladizo
Ilustración 25: Proceso de flexión en el doblado de tubos
Si el doblado se llevara a cabo de esta forma (ilustración 25), no podría

controlarse el radio de doblado y además se colapsaría la sección transversal del
tubo. Para evitar esto, se utiliza el dado de doblado, que brinda soporte estructural
a la parte interna del doblez del tubo en la región en la que se realiza el doblado;
el dado de presión, se utiliza para generar la fuerza necesaria que deforma
plásticamente la sección y brinda soporte estructural a la parte externa del doblez
del tubo (ilustración 26).
31
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Como el doblado de tubos se lleva a cabo por flexión:
M ×c
σ= à Formula de Flexión
I
M = momento flexor, c = distancia desde el eje neutro,
I = momento de inercia de la sección transversal
σ = Esfuerzo normal en el elemento
σ = σy = 320 MPa à Esfuerzo necesario para deformar plásticamente el tubo

(Esfuerzo de Fluencia). Ver anexo A.
σy ×I
M= à Se despeja M de la formula de Flexión
c
Se halla la inercia de la sección transversal del tubo (Ver Anexo A)
π   0.02611   0.02113  
π
( )
4 4
I = rext − rint =    −   = 1.302 × 10 −8 m 4

4 4
4 4  2   2  
320MPa × 1.302 ×10−8 m 4

M= = 320N ⋅ m
0. 02611
m
2
Este es el momento mínimo necesario para doblar el tubo especificado. Este
momento debe ser generado tanto por el dado de presión como por el dado de
doblado (ilustración 26)
Dado de Doblado
Tubo
Mordaza Dado de Presión
Ilustración 26: Dado de Presión y de Doblado en acción
32
IM-2003-II-42
4.2 Fuerzas en el Dado de Presión
Luego se determina la fuerza que necesita el dado de presión para doblar el tubo.
El dado de presión, se encarga de mantener el tubo alineado con el dado de

doblado y a la vez genera la fuerza necesaria para doblar el tubo; es decir, a
medida que el dado de doblado gira arrastra el tubo gracias a la mordaza y trata
de sacarlo de su posición (ilustración 27); entonces el dado de presión entra en
acción y evita que el tubo se salga de su posición, presionándolo contra el dado de
doblado (ilustración 26) con la misma magnitud que el tubo empuja al dado de
presión debido a la acción de palanca (ilustración 28).
Dado de Doblado
Tubo
El tubo tiende a salirse

Mordaza de su posición
Ilustración 27: Tendencia del tubo en el doblado
Fuerza que hace el Fuerza que hace el

dado sobre el tubo 63.5 mm 63.5 mm tubo sobre el dado
Pivote
Ilustración 28: Acción de palanca del dado de presión
33
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Ya que el dado de presión debe generar un momento de 320 N x m
F1/2 F1/2
L=63.5 mm
F1
Ilustración 29: Fuerzas sobre el dado de presión
Entonces de la ilustración 29, F1 = M/L = 320 Nxm / 0.0635 m = 5 KN, esta es la

fuerza mínima que tiene que soportar el pasador que sostiene al dado de presión
para que pueda generarse el momento necesario para doblar el tubo.
4.3 Fuerzas sobre el Dado de Doblado
Fuerza de reacción
Fdado = Fuerza necesaria para

generar el momento
Ilustración 30: Fuerzas sobre el dado de doblado
Como el dado de doblado (ilustración 30) arrastra el tubo y lo obliga a presionarse

contra el dado de presión, este elemento también debe generar un momento de
320 N x m, para hacer posible el doblado, por lo tanto:
Fdado = M/L = 320 Nxm / 0.0508 m = 6.3 KN
Esta es la magnitud mínima de la fuerza que debe ser aplicada al dado de doblado
para generar el momento de 320 Nxm para doblar el tubo. La fuerza de reacción
tiene la misma magnitud que la fuerza F, pero en dirección opuesta.
34
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4.4 Fuerzas sobre los Eslabones
Palanca FA
A
FAO Acoplador
O
FAB
F
Soporte
B
Feslabón de salida
D
Dado de Doblado Eslabón de Salida
6.3 KN, Fuerza sobre el dado de doblado
Ilustración 31: Vectores de Fuerza en los eslabones
En la ilustración 31, se muestran los vectores de fuerza que actúan sobre la

palanca, el acoplador y el eslabón de salida.
FA , es la fuerza que realiza la palanca sobre el acoplador en la dirección tangente

al movimiento de la palanca y FAO es la fuerza perpendicular, es decir la fuerza
que se dirige hacia el centro de rotación de la palanca (el punto O, ilustración 31).
FAB, es la fuerza que transmite el acoplador desde la palanca (punto A, ilustración

31) hasta el extremo del eslabón de salida (punto B, ilustración 31).
F, es la fuerza tangente al movimiento del eslabón de salida que se aplica en el

extremo (punto B, ilustración 31) y Feslabón de salida, es la fuerza perpendicular al
movimiento a lo largo del eslabón de salida.
En la ilustración 32 se muestra mas detallado el esquema de vectores de fuerza.
35
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FAO FA
Acoplador
A
rA φ
O FAB
Palanca
F
β B
Feslabón de salida
Soporte
Eslabón de Salida
F dado de doblado
Ilustración 32: Esquema de vectores de fuerza
4.4.1 Fuerzas en el eslabón de salida
El eslabón de salida, esta conectado al dado de doblado por medio de un pasador

(Punto D, ilustración 31), por lo tanto la fuerza necesaria a ser aplicada en el
extremo del eslabón de salida (Punto B), para generar el momento de 320 N x m
en el dado de doblado es:
M=FxL L = 40 cm, longitud del eslabón de salida (Ver Anexo C)
Despejando F:
F = M / L = 320Nxm / 0.4 m = 800 N
Esta es la fuerza mínima requerida en el extremo del eslabón de salida (Punto B,

ilustración 32) que debe ser aplicada por el acoplador en cada instante para
generar el momento requerido. Esta fuerza F, es una componente de la fuerza
FAB, siempre es perpendicular al eslabón de salida y por lo tanto es la que se
encarga de generar el momento.
El ángulo β, esta definido como el ángulo de transmisión y es el mismo que el del

análisis de movimiento (ver ilustración 17).
36
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FAB
β
F Feslabón de salida
Ilustración 33: Vectores de fuerza sobre el eslabón de salida
En la ilustración 33 se muestra el diagrama de vectores de fuerza (punto B), por lo

tanto:
→ → →
F AB = F + F eslabon de salida à Suma de vectores
Feslabón de salida = FAB Cosβ à Componente en la dirección del eslabón de salida
F = FAB Senβ = 800 N à Componente perpendicular al eslabón de salida
4.4.2 Fuerzas en el Acoplador
Despejando F AB de la ecuación anterior:
FAB = 800 N / Senβ à Fuerza en la dirección del acoplador
Esta es la fuerza que transmite el acoplador, sin embargo su magnitud cambia

dependiendo de la magnitud del ángulo β (Ángulo de transmisión) y la longitud del
acoplador.
Magnitud de la Fuerza en el Acoplador
1100.00
1050.00
1000.00
Fuerza en acoplador (N)
950.00
900.00
850.00
90,800
800.00
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 140.00
Angulo de Transmision (grados)
Final Acoplador 50 cm Medio Acoplador 30 cm Inicio Acoplador 10 cm
Ilustración 34: Variación de la fuerza en el acoplador
37
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La ilustración 34, muestra como varía la fuerza ejercida por el acoplador a medida
que cambia el ángulo de transmisión, se observa que cuando el ángulo de
transmisión es de 90 grados la fuerza es de 800N es decir, toda la fuerza se utiliza
para generar el momento de 320 N x m, y por lo tanto no existe una fuerza en la
dirección del eslabón de salida. Esta condición solamente se da en un punto al
inicio del movimiento, cuando el acoplador es de 10 cm, y el ángulo θ de la
palanca (no se muestra) es de 10 grados, por lo tanto siempre existirá una
componente en la dirección del eslabón de salida.
También se observa de la ilustración 34, que a medida que el ángulo se aleja del
valor de 90 grados aumenta la fuerza ejercida por el acoplador, ya que debe
compensar por la componente en la dirección del eslabón de salida, mientras que
la componente perpendicular (F en ilustración 31 y 32) al eslabón de salida se
mantiene constante en 800 N.
Magnitud de la Fuerza en la Dirección

del Eslabón de Salida
800.00
47.34, 737.21
600.00
400.00
Fuerza (N)
200.00
0.00
40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00 100.00 110.00 120.00
-200.00
-400.00
-600.00
Angulo de Transmision (grados)
Ilustración 35: Variación de la fuerza en la dirección del eslabón de salida
La ilustración 35, muestra como varía la fuerza, en la dirección del eslabón de

salida, a medida que cambia el ángulo de transmisión, se observa que para
ángulos muy bajos, de alrededor de 45 grados, la fuerza en la dirección del
eslabón de salida alcanza valores muy altos (de alrededor de 800N), esto quiere
decir si se permite que el ángulo de transmisión sea menor a 45 grados (o mayor a
135 grados), la mayor parte de la fuerza se desperdicia en la dirección del eslabón
de salida y no se aprovecha en la generación de momento.
38
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También se observa de la ilustración 35, que la fuerza, en la dirección del eslabón

de salida, tiene un valor de cero cuando el ángulo de transmisión es de 90 grados,
en este punto es cuando toda la fuerza del acoplador se utiliza para generar el
momento de 320 N x m en el eslabón de salida.
4.4.3 Fuerzas en la Palanca
FAO FA
Acoplador
A
rA
φ
O FAB
Palanca
F
β B
Feslabón de salida
Soporte
Eslabón de Salida
F dado de doblado
Ilustración 36: Esquema de vectores de fuerza
Para recordar, se muestra de nuevo el esquema de vectores de fuerza (ilustración

32), en la ilustración 36.
FA FAO
φ
FAB
Ilustración 37: Vectores de fuerza sobre la palanca
En la ilustración 37 se muestra el diagrama de vectores de fuerza (Punto A), por lo

tanto:
→ → →
FAB = FA + FAO à Suma de Vectores
39
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Debido a que la palanca es la que crea la fuerza, sus componentes (F A , FAO)

deben generar la fuerza (F AB) que transmite el acoplador, por lo tanto:
FA = FAB Sen φ à Componente de la fuerza tangente al movimiento de la

palanca
FAO = FAB Cos φ à Componente de la fuerza perpendicular al movimiento de la

palanca, en la dirección AO.
Estas componentes cambian de magnitud dependiendo de la magnitud del ángulo

φ (definido en el análisis de movimiento, pag 26, que es el ángulo entre la palanca
y el acoplador), y de la magnitud de FAB (que fue deducida en las fuerzas sobre el
acoplador, pag 37).
Variacion de la Fuerza Fa Vs Angulo φ
1000.00
90.71, 951.43
900.00
800.00
700.00
600.00
Fa (N)
500.00
400.00
300.00
200.00
100.00
0.00
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 140.00 160.00 180.00 200.00
φ (grados)
Ilustración 38: Variación de la fuerza F A
De la ilustración 38, se observa que la magnitud de la fuerza FA varía dependiendo

del ángulo que haga la palanca con el acoplador, así cuando la palanca y el
acoplador se encuentran alineados (φ=0, φ=180), la magnitud de la fuerza FA es
nula, mientras que alrededor de los 90 grados se encuentra su valor máximo,
debido a que toda la fuerza que se transmite al acoplador es generada por esta
componente(F A ), es decir el momento que realiza la palanca es máximo en este
punto.
40
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Variacion de la Fuerza Fao Vs Angulo φ
1500.00
1000.00
500.00
Fao (N)
0.00
0.00 20.00 40.00 60.00 80.00 100.00 120.00 140.00 160.00 180.00
-500.00
-1000.00
-1500.00
φ (grados)
Final Acoplador de 50 cm Medio Acoplador de 30 cm Inicio Acoplador de 10 cm
Ilustración 39: Variación de la Fuerza F AO
En la ilustración 39, se observa que la magnitud de la fuerza FAO, en la dirección

de la palanca, es máxima cuando el ángulo φ entre la palanca y el acoplador es de
0 ó 180 grados, debido a que la fuerza FA (ilustración 38) es de cero en estos
puntos, toda la fuerza que es transmitida al acoplador es generada por esta
componente (F AO). El cambio de signo se debe al cambio de dirección que
experimenta la fuerza F AO.
En la ilustración 40, se puede observar de forma simultánea el comportamiento de

las dos componentes y se aprecia como se anula una de las componentes cuando
se alcanza un máximo en la otra y viceversa.
41
IM-2003-II-42
Variacion de la Fuerza Fao y Fa Vs Angulo φ
1100.00
900.00
700.00
500.00
300.00
Fuerza (N)
100.00
-100.000.00 30.00 60.00 90.00 120.00 150.00 180.00
-300.00
-500.00
-700.00
-900.00
-1100.00
φ (grados)
Final Acoplador de 50 cm Medio Acoplador de 30 cm Inicio Acoplador de 10 cm
Ilustración 40: Variación de la fuerza F A y F AO
Hasta ahora la longitud de la palanca se ha tomado como de 5 cm (ilustración 41)

para facilitar su entendimiento, esta es la longitud que hay desde el centro de
rotación de la pieza hasta el punto de transmisión de la fuerza (unión de la palanca
con el acoplador), sin embargo la longitud de la palanca es de 1 m y es en esta
longitud donde se aplica la fuerza hecha por el operario.
50 mm
AFA FMAN
DETALLEA
Ilustración 41: Detalle de la Palanca
42
IM-2003-II-42
De acuerdo con la ilustración 41, la fuerza que debe realizar el operario es:
Fman = FA x rA / Lman à Fuerza que se debe realizar en el extremo de la

palanca.
Lman = 1 m à Longitud de la palanca
rA = 5 cm à Longitud desde el centro de rotación hasta el punto de unión entre la
palanca y el acoplador.
FA es la componente de la fuerza tangente al movimiento de la palanca, ya fue

definido con anterioridad (pag 40).
En ilustración 42, a
l fuerza necesaria que se debe ejercer sobre la palanca de
entrada varía según el ángulo θ en que se encuentre y la ranura del acoplador en
que se halle ubicado.
Fuerza Vs Angulo de Entrada θ
7.00
140, 5.95
6.00
Fuerza (Kg) en el extremo
5.00
de la Palanca
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
0 50 100 150 200 250
Angulo θ
Inicio Acoplador de 10 cm Medio Acoplador de 30 cm Final Acoplador de 50 cm
Ilustración 42: Fuerza realizada por el operario
Sin embargo la fuerza máxima que se debe realiza en el punto mas difícil del
doblado es de aproximadamente 60 Newton (6 kilos) cuando la palanca se
encuentra en un ángulo θ = 140 grados (φ = 90º) y el acoplador en la ultima
ranura.
43
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5. RESISTENCIA DE LOS ELEMENTOS
Una vez conocidas las fuerzas que actúan sobre cada elemento, se procede a
calcular su resistencia de acuerdo a las dimensiones establecidas (Ver Anexo C).
Para los elementos de forma mas sencilla, como son, el eslabón de salida,
pasador de 1 pulg, pasador de 7/8 pulg, y el perno de ¾ pulg, (Ver Anexo C), se
realizó un análisis de la resistencia a la flexión, ya que los elementos están
cargados de esta manera.
En las siguientes páginas se muestran los diagramas de carga, cortante, momento

y deflexión de los distintos elementos.
En el diagrama de carga, se muestran las fuerzas que actúan sobre los elementos.
Las fuerzas presentadas son las fuerzas de trabajo, es decir, las fuerzas mínimas
necesarias para doblar el tubo especificado (Anexo A). El diagrama de cortantes
muestra como están distribuidas las fuerzas cortantes dentro del elemento. El
diagrama de momento muestra como están distribuidos los momentos y en que
punto se alcanza el momento máximo y el diagrama de deflexión muestra en que
forma y la magnitud de la deformación de cada pieza.
El criterio de falla para los elementos esta basado en la fluencia del material, por
los tanto, todos los análisis se encuentran dentro de la zona elástica del diagrama
esfuerzo-deformación y por lo tanto es un análisis lineal.
Los materiales seleccionados para los distintos elementos son los siguientes:
Eslabón de salida, Acoplador, Soporte y Palanca, Acero 1040, fluencia 490MPa,
Pasadores y Separadores Acero 1045, fluencia 530 MPa.
Dado de Doblado y Presión, Acero 4140, fluencia de 655 MPa
En la sección 6, se explica de forma mas detallada la selección de materiales y el

proceso de manufactura de las piezas.
Si se desean conocer las formas exactas y las dimensiones de los elementos ver
el Anexo C.
44
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5.1 Resistencia del eslabón de salida
Diagrama de Carga
=800N
10 mm
50.8 mm
0.0508
Diagrama de Cortante (N) Diagrama de Momento (Nxm)
Diagrama de Deflexión (mm)
Reacciones:
RA =5.5 KN hacia abajo, RB= 6.3 KN hacia arriba à Por sumatoria de fuerzas
Material utilizado: Acero 1040, Fluencia 490 MPa.
I = b × h3 / 12 = 0.01 × 0.05083 / 12 = 1.092×10-7 m4 à Inercia de la sección
σy= 490 MPa, Mmax = σy I / c = 490MPa x 1.092x10-7 m4 / (0.0508 / 2)= 2.1KNxm
45
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Este seria el momento máximo que resiste el eslabón de salida antes de fallar por
fluencia del material, por lo tanto la fuerza máxima que resiste es:
Fmax = Mmax / (0.4-0.0508) m = 6.01 KN
Esta es la fuerza máxima que resiste el eslabón de salida antes de ceder por
flexión.
Entonces el factor de seguridad es:
Carga de Falla 6.01KN

n= = = 7.5
Carga de Trabajo 800 N
Este factor de seguridad demuestra que la pieza esta muy lejos de fallar por
flexión.
5.2 Resistencia del pasador de 1”
Diagrama de Carga
= 5.5KN
r = 0.0127 m
Diagrama de Cortante (KN) Diagrama de Momento (Nxm)
46
IM-2003-II-42
Reacciones:
RA = RB = 2.75 KN hacia arriba à Por sumatoria de fuerzas
Material Utilizado: Acero 1045, Fluencia = 530 MPa
I = π × r4 / 4 = 2.043×10-8 m4 à Inercia de la sección
σy = 530 MPa à Esfuerzo de Fluencia del material
Mmax = σy × I / c = 530 MPa × 2.043×10-8 m4 / (0.0127 m) = 852.59 N×m
Fmax= 4 × Mmax / .095 m = 35.9 KN
Esta es la fuerza máxima que resiste antes de ceder en flexión
Fmax cortante = 3 × τmax × A / 2 = 3 × 265MPa × π × (0.0127m)2 / 2 = 201.4 KN
Esta es la fuerza máxima necesaria para que falle por doble cortante.
De estas cifras se nota que este elemento falla primero por flexión que por
cortante.
Este elemento, se encarga de mantener el dado de doblado y el eslabón de salida

en su lugar, por lo tanto soporta las reacciones que se generan por las fuerzas
aplicadas a estos elementos.
El factor de seguridad de este elemento es:
Carga de Falla 35.9 KN

n= = = 6.5 à Para flexión
Carga de Trabajo 5.5 KN
Este factor de seguridad indica que la pieza no fallará bajo las cargas aplicadas.
47
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5.3 Resistencia del pasador de 7/8”
Diagrama de Carga
= 4.6 KN
r = 0.0111 m
Reacciones:
RA = RB = 2.30 KN hacia arriba à Por sumatoria de fuerzas
Material utilizado: Acero 1045, Fluencia 530 MPa
I = π × r4 / 4 = 1.197 × 10-8 m4 à Inercia de la sección
σy = 530 MPa à Esfuerzo de fluencia del material
Mmax = σy × I / c = 530 MPa × 1.197×10-8 m4 / (0.0111 m) = 571.54 N ×m
48
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Fmax= 4 × Mmax / .095 m = 24.1 KN
Esta es la fuerza máxima que resiste antes de ceder en flexión.
Fuerza máxima necesaria para que falle por doble cortante.
Estas cifras indican que esta pieza falla primero por flexión que por cortante.
Este elemento se encarga de sostener al dado de presión en posición y por lo

tanto soporta las reacciones debidas a las fuerzas que se aplican sobre el dado de
presión.
El factor de seguridad de este elemento es:

n= = = 5.23
Este factor de seguridad indica que la pieza no fallará bajo las cargas aplicadas.
5.4 Resistencia del Perno de ¾”
Diagrama de carga
=1.1 KN
r = 0.009525 m
49
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Reacciones:
RA = 1.1 KN hacia arriba, MA = 22 N × m (ccw) à Por sumatoria de fuerzas y

momentos
Material utilizado: Acero 1045, Fluencia 530 MPa
I = π × r4 / 4 = 6.464×10-9 m4 à Inercia de la sección
σy = 530 MPa à Esfuerzo de Fluencia del material
Mmax = σy × I / c = 530 MPa × 6.464×10-9 m4/ (0.00952 m) = 359.67 N × m
Fmax= Mmax / .02 m = 17.9 KN
Fuerza máxima que resiste antes de ceder en flexión.
Fuerza máxima necesaria para que falle por cortante simple.
Debido a que este elemento se encarga de conectar la palanca con el acoplador,

se encuentra sometido únicamente a cortante simple, además su longitud efectiva
(donde actúa la fuerza) es de 20 mm, por lo tanto fallara por cortante simple y no
por flexión.
50
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El factor de seguridad para este elemento es:

n= = = 51.45
Este factor de seguridad indica que la pieza no fallara bajo la carga aplicada.
51
IM-2003-II-42
Para los elementos de formas más complicadas se realizó un análisis por

elementos finitos en Ansys ®
5.5 Dado de Doblado
En esta imagen, se pueden observar los esfuerzos implicados en el proceso de

doblado que actúan sobre la pieza. El esfuerzo de fluencia del material (acero
4140) es de 655 MPa, mientras que el esfuerzo máximo observado en la pieza es
de 361MPa. Las fuerzas aplicadas a la pieza son del doble con respecto a las
fuerzas de trabajo (ver análisis de fuerzas) aplicadas en el proceso real de
doblado, por lo tanto esta pieza cuenta con un factor de seguridad mínimo de 2,
observando la grafica se observa que el factor de seguridad es aun mayor; por lo
tanto la pieza no debe fallar durante su utilización. Sin embargo debido a su
manufactura y maquinado podría reducirse la resistencia del material o aumentar
los esfuerzos implicados en el proceso.
52
IM-2003-II-42
5.6 Eslabón de Salida
Aunque para el eslabón de salida se realizó un análisis teórico anteriormente, se

realizó el análisis por elementos finitos para comprobar los datos. De la grafica se
puede observar que para una carga de 1.6 KN en el extremo de la barra, que
equivale al doble de la carga real de trabajo (ver análisis de fuerzas), el esfuerzo
máximo que se genera en la pieza es de 84.4 MPa. Teniendo en cuenta que el
esfuerzo de fluencia del material (Acero 1040) es de 490 MPa, la pieza tiene un
factor de seguridad de mínimo 5, lo cual la hace bastante resistente para el tipo
trabajo que va a realizar.
53
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5.7 Soporte
En esta gráfica se puede observar que es esfuerzo máximo de 244.6 MPa se

ubican sobre el agujero, debido a que este es un concentrador de esfuerzos, sin
embargo el esfuerzo de fluencia del material (Acero 1040) es de 490 MPa, lo que
asegura que la pieza no falla en este punto. Las fuerzas aplicadas son del doble
con respecto a las fuerzas reales de trabajo (ver análisis de fuerzas) por lo tanto
cuenta con un factor de seguridad mínimo de 2. Esta pieza posee unos esfuerzos
bastante altos debido principalmente a que soporta todas las reacciones de las
demás piezas durante el proceso de doblado y se mantiene estática con respecto
a los demás eslabones.
54
IM-2003-II-42
5.8 Palanca
Este elemento se encarga de transferir la fuerza hecha por el operario al resto de

la máquina por medio de una sistema de palanca simple, aplicada en un punto
cercano al pivote (5 cm), debido a esto dicho punto es el que cuenta con los
mayores esfuerzos, 41.43 MPa, sin embargo el esfuerzo de fluencia del material
(Acero 1040) es de 490 MPa; por lo tanto se cuenta con un factor de seguridad de
mínimo 11. Esto a su vez teniendo en cuenta que la fuerza aplicada en el extremo
de la palanca es el doble de la fuerza de trabajo real (ver análisis de fuerzas). Por
lo tanto, esta es una de las piezas que tiene menor probabilidad de fallar durante
el proceso de doblado.
55
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5.9 Dado de Presión
Este elemento esta sometido a unos esfuerzos bastante altos de 245 MPa, debido
principalmente a que esta es la pieza que se encarga de mantener el tubo
presionado contra el dado de doblado a medida que se realiza el trabajo, también
es la pieza que tiende al mayor desgaste debido a que el tubo se desliza por su
superficie, debido a esto el material utilizado (Acero 4140) es de gran dureza y
resistencia con un esfuerzo de fluencia de 655 MPa. En este caso también se
utilizaron fuerzas equivalentes al doble de las fuerzas de trabajo real (ver análisis
de fuerzas); esta pieza cuenta con un factor de seguridad mínimo de 2.6.
56
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5.10 Acoplador
Esta pieza se encarga de transmitir la fuerza de la palanca de entrada al eslabón

de salida. El esfuerzo máximo que soporta este elemento es de 91MPa y se ubica
principalmente en el cuello entre el agujero y los dientes, donde se encuentra el
mayor concentrador de esfuerzos. Sin embargo, el esfuerzo de fluencia del
material (Acero 1040) es de 490 MPa, se utilizaron fuerzas equivalentes al doble
de las fuerzas de trabajo real (ver análisis de fuerzas); por lo tanto, se tiene un
factor de seguridad mínimo de 5, lo cual hace bastante confiable esta pieza.
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IM-2003-II-42
5.11 Separador de 1”
Esta pieza se encarga de separar los dos soportes y mantenerlos a una distancia
determinada (Ver Anexo C), también se encarga de mantener la palanca en su
lugar y soportar las reacciones de la palanca. El esfuerzo máximo que soporta es
de 16.7 MPa y esta ubicado sobre el eje neutro de la sección más gruesa (1 pulg),
lo que hace evidente que se presentan esfuerzos cortantes sobre esta superficie.
Sin embargo el esfuerzo de fluencia del material (Acero 1045) es de 530 MPa, se
de fuerzas); por lo tanto se tiene un factor de seguridad mínimo de 33, lo cual hace
bastante confiable esta pieza.
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Separador de ¾”:
Esta pieza se encarga de separar los dos eslabones de salida y mantenerlos a

una distancia determinada (Ver Anexo C), también se encarga de soportar la
fuerza ejercida por el acoplador. El esfuerzo máximo que soporta es de 28.7 MPa
y esta ubicado sobre el eje neutro de la sección más gruesa (3/4 pulg), lo que
hace evidente que se presentan esfuerzos cortantes sobre esta superficie. Sin
embargo, el esfuerzo de fluencia del material (Acero 1045) es de 530 MPa, se
de fuerzas); por lo tanto se tiene un factor de seguridad mínimo de 18.5, lo cual
hace bastante confiable esta pieza.
59
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6. MATERIALES UTILIZADOS Y PROCESO DE MANUFACTURA
Tubo de Agua Negra Diámetro Nominal ¾”, con un diámetro exterior de 26.11 mm,
diámetro interior de 21.13 mm, espesor de pared de 2.489 mm, fluencia de 320
MPa. (Ver Especificaciones en Anexo A)
Dado de Doblado y Dado de Presión, Acero 4140, fluencia 655 MPa, el proceso
se realizó por fundición en arena, seguido del maquinado de los agujeros y la
ranura de soporte para el tubo. Estos son los elementos sobre los cuales el tubo
va a tener contacto directo, por lo tanto se fabricaron en este material debido a su
tendencia al desgaste.
Barra de salida, Acoplador, Soporte y Palanca, Acero 1040, fluencia 490MPa, el

proceso se realizó por fundición en arena, seguido del maquinado de los agujeros
y ranuras (acoplador).
Pasadores Acero 1045, fluencia 530 MPa, se adquirió una barra de 1 metro de
longitud y 1-3/8 pulg de diámetro y se maquinaron los pasadores a la medidas
deseadas (Ver planos), en el torno del laboratorio de Ingeniería Mecánica.
Se decidió fundir en arena todos los eslabones y dados debido a sus formas
complicadas, en especial el soporte, la manija de la palanca, el acoplador, el dado
de presión y de doblado.
El maquinado de las piezas en su mayoría se llevo a cabo en el laboratorio de

ingeniería mecánica, sin embargo el maquinado del dado de presión se tuvo que
realizar por fuera debido a la falta de una prensa lo suficientemente grande para
sostener la pieza en su totalidad.
7. COSTOS
Balso, modelo en madera: $40.000 (Ilustración 23)
Desmoldeo y cubrimiento con cera de elementos en madera: $60.000,
Esto se hizo necesario para poder realizar la fundición de las piezas de manera
satisfactoria, debido a que se necesita cierto ángulo en las caras de las piezas
para poderlas sacar del molde de arena.
Fundición: $130.000, (dado de presión y de doblado $45.000, eslabones $85.000)
Realizada en Americana de Aceros Aleados ubicada en Trans 24B No 15-67 Sur
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Barra Acero 1045: $23.500
Con esta barra se realizaron todos los pasadores y separadores de la máquina.
Arandelas, tuercas: $7.000
Se adquirieron en una ferretería.
Tubo ¾” x 6m longitud: $12.800
Se adquirió en Figuandes Ltda. Ubicado en Trans. 22 No 16-96 en Paloquemao
Maquinado de dado de presión: $20.000
Total: $293.300
El total se encuentra dentro de lo presupuestado en la propuesta de proyecto de

grado.
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8. RECOMENDACIONES
Ubicar la máquina sobre una prensa, sosteniéndola del soporte inferior sin que
llegue a interferir con el eslabón de salida.
Si se hace necesario realizar algún doblado con un diámetro distinto de tubo o con
un radio de doblado distinto se deberá fabricar un dado de doblado y un dado de
presión con las características del tubo, sin embargo debido a la dificultad para
maquinar el acero 4140, dichas piezas se podrían fabricar en un material menos
resistente como un acero 1080, dependiendo del material a doblar y del diámetro
exterior del tubo.
Debe tenerse especial cuidado en la alineación del dado de presión y el dado de

doblado al introducir el tubo, ya que si la alineación no es correcta el dado de
presión no podrá ajustar correctamente el tubo contra el dado de doblado, lo cual
genera que la sección transversal del tubo se deforme excesivamente llegando así
a un doblado no satisfactorio o en el peor de los casos a dañar el dado de presión.
Se debe evitar devolver el eslabón de salida, antes de terminar el doblado ya que

de esta manera se pierde el contacto con el dado de doblado y se podrían generar
arrugas en la parte interior del doblez; sin embargo, si esto ocurriese se puede
ajustar nuevamente el tubo hasta que se logre de nuevo un contacto satisfactorio.
Debe lubricarse el dado de presión en la superficie que esta en contacto con el

tubo para que se deslice más fácilmente mientras es arrastrado por el dado de
doblado, sin excederse en la cantidad de aceite.
Debe evitarse doblar el tubo mas de 180º, debido a que seria obligatorio
desensamblar la máquina para retirar el tubo. Si el doblado es excesivo podría ser
imposible retirar el tubo y se debe proceder a cortar el tubo, sin dañar el dado.
El doblado debe llevarse a cabo de manera lenta y controlada para así obtener un
resultado satisfactorio, deberán hacerse algunas pruebas preliminares antes de
proceder a trabajar con las piezas definitivas para comprobar si los resultados son
satisfactorios.
También se recomienda ubicar la costura soldada del tubo hacia la parte exterior
del doblez, debido a que el ancho de esta parte es mayor y por lo tanto si se
trabaja en la parte interior debido a que esta a compresión se pueden generar
arrugas por el sobre-ensanchamiento de la pared interior, lo cual hace mas difícil
el trabajo.
62
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BIBLIOGRAFIA
HIBBELER R.C. Mechanics of Materials. 4 ed. New Jersey: Prentice Hall Inc.
2000. ISBN 0-13-016467-4.
SHIGLEY, Joseph E. MISCHKE, Charles R. Mechanical Engineering Design. 6 ed.

New York: McGraw Hill. 2001. ISBN 0-07-365939-8.
CALLISTER Jr, William D. Materials Science and Engineering An Introduction. 5

ed. New York: John Wiley & Sons. 2000. ISBN 0-471-32013-7.
GROOVER, Mikell P. Fundamentals of Modern Manufacturing Materials,

Processes, and Systems. New York: John Wiley & Sons. 1999. ISBN 0-471-36680-
3.
GIESECKE, Frederick E. et al. Technical Drawing. 10 ed. New Jersey: Prentice

Hall. 1997. ISBN 0-13-461971-4.
PIPE BENDING PROCESSES. http://www.ttb.com/process.htm
BENDING. http://www.thomasregister.com/olc/71997001/bending.htm
MANDREL BENDING. http://www.bankspower.com/Banks_FridayNight_042602-

2.cfm
DOBLADORAS DE TUBOS. http://www.maneklalexports.com/Espanol/McTools/

PipeBend.htm
VAN SANT, Enterprises. High Performance Tools for the Fabricator.

http://www.vansantent.com/model_3_bender.htm
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS <ICONTEC>. Compendio –

Tesis y Otros Trabajos de Grado. Bogotá: Contacto Grafico Ltda. 2002.
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ANEXOS
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ANEXO A
Especificaciones del Tubo
Referencia Tomada de:

http://www.ferrasa.com/productos/tuberias/tablas3.html#tabla8
Tabla 8. Perfil Circular Colmena
Propiedades Estáticas UNID

Características y Denominación
Flexión Torsión
DIAMETRO Módulo
Espesor Momento Módulo Radio de Plástico Z Momento Módulo
PESO P AREA A
Interior d pared e Inercia I Sección s Giro r Inercia J Elástico B EMPAQUE
Nomina Exterior d int
pulgadas cms cms mm kgm/m cm² Cm4 Cm3 Cm Cm3 Cm4 Cm3
1/2" 2,047 1,747 1,499 0,70 0,89 0,40 0,40 0,67 0,54 0,81 0,79
1/2" 2,070 1,664 2,032 0,94 1,19 0,53 0,51 0,66 0,71 1,05 1,02 127
1/2" 2,070 1,572 2,489 1,12 1,42 0,60 0,58 0,65 0,08 1,20 1,16
3/4" 2,583 2,283 1,499 0,90 1,15 0,85 0,66 0,86 0,89 1,70 1,32
3/4" 2,611 2,205 2,032 1,21 1,54 1,12 0,86 0,85 1,18 2,24 1,72
91
3/4" 2,611 2,113 2,489 1,45 1,85 1,30 1,00 0,84 1,39 2,61 2,00
3/4" 2,667 2,134 2,667 1,58 2,01 1,47 1,10 0,85 1,54 2,93 2,20
1" 3,292 2,992 1,499 1,16 1,48 1,83 1,11 1,11 1,48 3,66 2,22
1" 3,292 2,886 2,032 1,55 1,97 2,36 1,43 1,10 1,94 4,72 2,87
61
1" 3,292 2,794 2,489 1,87 2,38 2,77 1,68 1,08 2,31 5,55 3,37
1" 3,340 2,690 3,251 2,42 3,08 3,54 2,12 1,07 2,97 7,08 4,24
65
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Tabla 4. Material de fabricación

Composición Química
CARBONO 0,270% máximo
MANGANESO 1,400% máximo
FOSFORO 0,045% máximo
AZUFRE 0,045% máximo
PROPIEDADES MECANICAS DEL PERFIL CONFORMADO
Esfuerzos Redondos Cuadrados y rectangulares
- ASTMA 500 - Grado C ASTMA 500 - Grado C
- - -
Fluencia σy 3,220.00 Kg/cm² 3,500.00 Kg/cm²
Ultimo σu 4,340.00 Kg/cm² 4,340.00 Kg/cm²
Elongación en 2" 21% 21%
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ANEXO B
MANUAL DE ENSAMBLAJE
Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA
DOBLADORA DE TUBOS
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Lista de partes
2 Soportes
2 Eslabón de Salida
1 Eslabón Acoplador
1 Palanca
1 Dado de Doblado
1 Dado de Presión
2 Pasador de 7/8” Largo
1 Pasador de 7/8” Corto
1 Pasador de 1”
4 Tuerca de ¾”
4 Tuerca de ½”
1 Tuerca de 1”
2 Separador de 1”
2 Separador de ¾”
1 Perno de ¾”
1 Tuerca de ¾”
2 Arandela de ¾”
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Ensamblaje
1. Ver ilustración 1. Colocar uno de los soportes, introducir los separadores de 1”

en los agujeros de ¾” del soporte, introducir la palanca por la parte superior del
separador exterior, colocar el segundo soporte alineando los agujeros de 1” y 7/8”
con sus respectivos pasadores, colocar las tuercas de ¾” y apretar.
Agujero de 1”
Soporte
Tuercas de ¾”
Agujero de ¾”
Palanca
Rosca de ¾”
Separador de 1”
Agujero de 7/8”
Ilustración 1: Ensamble de Soporte y Palanca
2. Ver ilustración 2. Colocar uno de los eslabones de salida, colocar los

separadores de ¾” en los agujeros de ½”, (el separador exterior tiene la base mas
ancha, colocar esta parte hacia abajo) colocar el segundo eslabón alineando los
agujeros de 1” y 7/8”, colocar las tuercas de ½” y apretar.
Agujero de 1”
Tuerca de ½”
Agujeros de ½”
Agujero de 7/8” Rosca de ½”
Eslabón de Salida Separador de ¾”
Ilustración 2: Ensamble del Eslabón de Salida
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3. Ver ilustración 3. Colocar el acoplador en el agujero de ¾” de la palanca y

apretar con el perno y la tuerca de ¾”, teniendo en cuenta que los dientes queden
hacia la parte de adentro.
Ilustración 3: Ensamble del Acoplador con la Palanca
4. Ver ilustración 4. Colocar el ensamblaje del eslabón de salida dentro del

ensamblaje del soporte alineando el agujero de 1” (ilustración 1 y 2), colocar el
dado de doblado alineándolo con el pasador de 1”, colocando la tuerca de 1” y
apretando. Alinear el primer agujero del dado de doblado con el agujero de 7/8”
del eslabón de salida (ilustración 2) y colocar el pasador de 7/8”, colocar el dado
de presión y asegurarlo con el pasador de 7/8”.
70
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5. Ver ilustración 5. Colocar la mordaza (Platina en U), alineando el agujero con el

agujero de 7/8” del dado de doblado (ilustración 4) y colocando el pasador corto de
7/8”, para asegurar.
Pasador corto de 7/8”
Dado de Doblado
Mordaza
Ilustración 5: Ensamble de mordaza con el dado de doblado
71
IM-2003-II-42
Modo de Operación de la Máquina
72
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Ilustración 7: Final del recorrido en la primera posición del dado de doblado.
Ilustración 8: Inicio del recorrido desde la segunda posición del dado de

doblado
Para sacar el tubo una vez finalizado el doblado se devuelve el eslabón de salida
en el sentido contrario a las manecillas del reloj, dejando en su posición el pasador
largo de 7/8”, lo que causa que el contacto entre el tubo y el dado de presión y el
dado de doblado se pierda facilitando así la extracción del tubo.
73
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ANEXO C
PLANOS
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IM-2003-II-42
IM-2003-II-42
IM-2003-II-42
IM-2003-II-42
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IM-2003-II-42

DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA

EDGAR ALEXANDER WILCHES URIBE

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UNA

EDGAR ALEXANDER WILCHES URIBE

LUIS MARIO MATEUS

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

En los momentos difíciles no me dejaron desfallecer y me motivaron para seguir

Quiero agradecer a mi asesor de proyecto de grado Luis Mario Mateus M.Sc.

1.1 MÉTODOS DE DOBLADO 13

1.2 TIPOS DE MÁQUINAS DOBLADORAS 16

1.3 EFECTOS FISICOS Y MECANICOS EN EL DOBLADO DE TUBOS 18

2. SELECCIÓN DEL MODELO 20

3. ANALISIS DE MOVIMIENTO DE LA MÁQUINA DOBLADORA DE TUBOS 24

4.1 FUERZAS SOBRE EL TUBO 31

4.2 FUERZAS EN EL DADO DE PRESIÓN 33

4.3 FUERZAS SOBRE EL DADO DE DOBLADO 34

4.4 FUERZAS SOBRE LOS ESLABONES 35

4.4.1 FUERZAS EN EL ESLABÓN DE SALIDA 36

4.4.2 FUERZAS EN EL ACOPLADOR 37

4.4.3 FUERZAS EN LA PALANCA 39

5. RESISTENCIA DE LOS ELEMENTOS 44

5.1 RESISTENCIA DEL ESLABÓN DE SALIDA 45

5.2 RESISTENCIA DEL PASADOR DE 1” 46

5.3 RESISTENCIA DEL PASADOR DE 7/8” 48

5.4 RESISTENCIA DEL PERNO DE ¾” 49

5.5 DADO DE DOBLADO 52

5.6 ESLABÓN DE SALID A 53

5.9 DADO DE PRESIÓN 56

6. MATERIALES UTILIZADOS Y PROCESO DE MANUFACTURA 60

ANEXO A. ESPECIFICACIONES DEL TUBO 65

ANEXO B. MANUAL DE ENSAMBLAJE Y OPERACIÓN DE LA MÁQUINA

Ilustración 1: Métodos Principales de Doblado de Tubos 13

Ilustración 2: Método de Doblado por Rodillos 14

Ilustración 3: Mandril de Doblado 14

Ilustración 4: Mandril de Doblado en Acción 15

Ilustración 5: Acabado Superficial y Estructural 15

Ilustración 6: Dobladora de Control Numérico (CNC) 16

Ilustración 7: Dobladora Hidráulica 16

Ilustración 8: Dobladora Manual 17

Ilustración 9: Términos Implicados en el Doblado de Tubos 18

Ilustración 10: Vehículo SAE MiniBaja Uniandino 20

Ilustración 11: Modelo de VanSant Enterprises 21

Ilustración 12: Prototipo 4x4 21

Ilustración 13: Bastidor para Motocicleta 22

Ilustración 14: Modelo Inicial en SolidEdge® 22

Ilustración 15: Mecanismo de 4 Barras 23

Ilustración 16: Vectores de Movimiento 24

Ilustración 17: Análisis de Movimiento 25

Ilustración 18: Ángulo de salida Vs Ángulo de Entrada 27

Ilustración 19: Posiciones para acoplador de 10 cm 28

Ilustración 20: Posiciones para acoplador de 30 cm 28

Ilustración 21: Posiciones para acoplador de 50 cm 28

Ilustración 22: Posiciones para el acoplador de 10, 30 y 50 cm 29

Ilustración 23: Modelo Inicial en Madera 29

Ilustración 24: Prototipo Final 30

Ilustración 25: Proceso de flexión en el doblado de tubos 31

Ilustración 26: Dado de Presión y de Doblado en acción 32

Ilustración 27: Tendencia del tubo en el doblado 33

Ilustración 28: Acción de palanca del dado de presión 33

Ilustración 29: Fuerzas sobre el dado de presión 34

Ilustración 30: Fuerzas sobre el dado de doblado 34