PRINCIPIOS DE

MANTENIMIENTO
 El análisis de criticidad
Consiste en una metodología con la cual es posible jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos en función de su impacto
global, basada en la realidad actual con el fin facilitar la toma
de decisiones acertadas y efectivas, dirigiendo los esfuerzos y
recursos en áreas donde sea más importante
¿Que se obtiene al realizar un análisis de criticidad?

Activos fijos ordenados desde el más crítico hasta el menos

crítico, pudiendo ser diferenciadas tres zonas de clasificación:
alta criticidad, mediana criticidad y baja criticidad.
CRITERIOS COMÚNMENTE UTILIZADOS

Seguridad CRITERIOS Costos

COMÚNMENTE
UTILIZADOS

Ambiente Frecuencia
de fallas

Producción Tiempo para Calidad

reparar
 Índice de criticidad

CRITICIDAD = Frecuencia de Falla * Consecuencia

Donde:
Frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el
sistema o proceso evaluado.
Consecuencia está referida a: impacto y flexibilidad operacional, los
costos de reparación y el impacto en seguridad y medio ambiente.
 Índice de criticidad

El impacto operacional está asociado al porcentaje de producción

que se afecta cuando ocurre la falla o puede entenderse como la
capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla (se
expresa en unidades no producidas o afectadas por unidad de
tiempo).
 Índice de criticidad

Los costos de reparación se refieren a los costos

implícitos en mantenimiento o la reparación de la
falla.
 Índice de criticidad

El impacto en seguridad y medio ambiente refleja la

posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con
daños a las personas y/o al medio ambiente.
 El análisis de criticidad

Los equipos pueden clasificarse:

1- Por orden de importancia en A, B, C [Torres, 1999]; [González Danger &

Hechavarría Pierre, 2002]; [García Garrido, 2003]; [Borroto Pentón, 2005]

2- En grupos: I, II y III si son muy importantes o fundamentales, normales o

convencionales y auxiliares, respectivamente [De la Paz Martínez, 1996].

3- En equipos fundamentales o no fundamentales en la producción [MINBAS,

1986].
 El análisis de criticidad

4- En equipos de máxima categoría (categoría A) hasta ir descendiendo a la

categoría “D” en función de la incidencia que tenga la consecución de un índice
de productividad alto [Ochoa Crespo, 1994].

5- Equipamiento de soporte directo a la vida, equipamiento con sustitución

periódica y obligatoria de piezas, equipamiento que ofrece altos niveles de
energía, equipamiento con intervalo de mantenimiento normalizado [Vinicius
Lucatelli & García Ojeda, 1995].
Procedimiento Christensen, 2006
El análisis de criticidad (González Danger y Hechavarría Pierre, 2002)
 El análisis de criticidad
¿Cómo procedemos a clasificar el equipo?

La respuesta afirmativa o negativa agrega o no el valor 1 al tipo de mantenimiento que

estimula. De esta forma el sistema de mantenimiento seleccionado es el que alcance mayor
puntuación.

Ejercicio 1: tenemos un equipo que es irremplazable en el proceso en el cual participa,

imprescindible en su importancia en la productividad, opera en un régimen de producción en
series, el nivel de utilización es medio utilizable, de precisión alta, media complejidad de
mantenibilidad, condiciones normales de conservabilidad, valor del equipo medio, buen
aprovisionamiento y en seguridad medio peligroso, automático.
a) ¿Cómo clasifica este equipo según las recomendaciones del autor?
b) Proponga la estrategia de mantenimiento a seguir.
 El análisis de criticidad
Tenga en cuenta que:

Si el equipo clasifica como Categoría A:

Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.

Recomendaciones
1- Máxima utilización del mantenimiento predictivo siempre que se cuente con
equipos y personal para ello.
2- Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente para
reducir posibilidad de fallo.
3- Uso del mantenimiento Correctivo como vía para reducir el tiempo medio de
rotura.
 El análisis de criticidad
Tenga en cuenta que:
Si el equipo clasifica como Categoría B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una
catástrofe.
Recomendaciones
1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo.
2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento Preventivo.
3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de
fallos.
 El análisis de criticidad
Tenga en cuenta que:
Si el equipo clasifica como Categoría C:
Objetivo: Reducir al mínimo los costos de mantenimiento.
Recomendaciones
1- Mantenimiento Predictivo anulado.
2- Mantenimiento Preventivo sólo el que indique el fabricante.
3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos.
 El análisis de criticidad
[Garrido García (2003) propone clasificar los equipos en clase A (equipo crítico), B (equipo importante), C (equipo prescindible)]

Tipo de Variables
equipo
Seguridad y medio Producción Calidad Mantenimiento
ambiente

A Puede originar accidentes Su parada afecta al plan de Es clave para la Alto costo de reparación
muy graves producción calidad del producto en caso de averías

Necesita revisiones Es el causante de Averías muy frecuentes

periódicas frecuentes un alto porcentaje
(mensuales) de rechazos
Produjo accidentes en el Consume una parte
pasado significativa de los
recursos de
mantenimiento
B Necesita revisiones Afecta a la producción, pero Afecta la calidad, Costo medio en
periódicas (anuales) es recuperable (no afecta a pero no mantenimiento
clientes o al plan de habitualmente
Puede ocasionar un producción)
accidente grave con
posibilidades remotas
C Poca influencia en Poca influencia en la No afecta a la Bajo costo de
seguridad producción calidad mantenimiento
 El análisis de criticidad

Según este autor la clasificación del equipo se corresponde con la

categoría más alta que haya obtenido al valorar los cuatro aspectos.

Veamos el siguiente Ejercicio 2: al valorar un equipo ha resultado ser

crítico por mantenimiento, prescindible por calidad y seguridad e
importante por producción
 El análisis de criticidad

Clasificado el equipo se recomienda lo siguiente:

Equipo A crítico: mantenimiento preventivo

Equipo C prescindible: mantenimiento correctivo
Equipo B importante: Algoritmo
El análisis de criticidad
Un activo con alta criticidad debe:

•Patologías principales FMECA

•Comportamiento de dichas patologías WEIBULL
1. Ser analizado de manera prioritaria •Acciones concretas y/o actividades son requeridas para asegurar
desempeño y confiabilidad . RCM, RAM.

• KPI (Key Performance Indicator)

2. Ser monitoreado de manera prioritaria • Crow-AMSAA

3. Recibir el despliegue de recursos tecnológicos orientados • CBM (basado en condición)

al desempeño y alerta temprana

4. Descrito detallado y preciso plataforma informática de • SAP - SILOG

GA

5. Prioridad recursos para mantto correctiva • Alta prioridad de ordenes de trabajo

 ANÁLISIS DE CAUSA – RAIZ DE FALLA (RCA)

Es un proceso estructurado y deductivo que sirve para identificar las causas primarias (raíces) que desencadena
una falla funcional, problema o incidente.

El RCA asume que una falla es una desviación con respecto a una situación determinada.
 ANÁLISIS DE CAUSA – RAIZ DE FALLA (RCA)

Se utiliza para:

Eliminar fallas crónicas

Evita la recurrencia de fallas esporádicas

Corrige errores humanos durante los procesos.

Resuelve problemas de cualquier índole de la organización.

Investiga la causa de un accidente o incidente.

Estudia los orígenes de una falla funcional después de aplicar

otros métodos de GA (RCM ó TPM)
Pasos:

Establecer un listado de fallas que perjudican a la

institución.

Se clasifica y cuantifica económicamente

Se designa facilitador e integrantes del grupo.

Deducir las verdaderas causas que originaron el

problema, Árbol Logico
Estructura modelo
árbol lógico:
Agrupación de raíces en RCA:
Estructura modelo árbol lógico:
Estructura modelo
árbol lógico:
Causas más comunes de fallas relacionado con raíces físicas:

✓Deformación plástica
✓Deformación inelástica.
✓Fatiga, fricción, pandeo.
✓Concentración de esfuerzo o sobrecarga.
✓Corrosión, erosión, abrasión.
✓Fracturas, fisuras.
✓Suciedad, contaminación.
✓Solturas, desacoples o errores de mecanizado.
✓Lubricación inadecuada.
✓Montaje, operación o limpieza incorrecta.
✓Uso de materiales primas vencidas o inadecuadas.
✓Errores de diseño y fabricación.
Ejercicio:

Se detuvo el desarrollo de la
operación por 18 horas

Empleado y un marinero quemado

Daño de la Válvula

Fuga de combustible
Derrame NO contenido
Ejercicio:

Daño del
empaque
Fuga en la Daño de la
válvula Válvula
Corrosión
Ejercicio:

No existían elementos
de contención de fuga

Daño del
Derrame no empaque
Fuga en la Daño de la
contenido de
válvula Válvula
Combustible
Corrosión
Ejercicio:

No existían elementos
de contención de fuga

Daño del
Derrame no empaque
Fuga en la Daño de la
contenido de
válvula Válvula
Combustible
Corrosión

El marinero en
dirección de la
fuga
Empleado El combustible cae
quemado sobre la piel del
empleado
La ropa permite
contacto con la
piel
 Ejercicio:

No existían elementos
de contención de fuga

Daño del
Derrame no empaque
Fuga en la Daño de la
contenido de
válvula Válvula
Combustible
Corrosión
Operación
cancelada
por 18 horas
El marinero en
dirección de la
fuga
Empleado
El combustible cae
quemado
sobre la piel
La ropa permite
contacto con la
piel
 Ejercicio:

No existían elementos Impacto Medio

de contención de fuga Ambiente

Impacto Daño del Impacto

empaque Costo/equipo
cumplimiento misión Derrame no contenido Fuga en la Daño de la
de Combustible válvula Válvula
Corrosión
Operación
cancelada
por 18 horas
El marinero en Impacto
dirección de la seguridad
fuga
Empleado quemado El combustible cae
sobre la piel
La ropa permite Impacto
contacto con la
seguridad
piel
 TECNICAS DE CAUSA – RAIZ

➢ Los 5 ¿por qué?

 TECNICAS DE CAUSA – RAIZ

➢ Diagrama de espina de pescado de causa y efecto (diagrama de Ishikawa)

 TECNICAS DE CAUSA – RAIZ

➢ Diagrama de espina de pescado de causa y efecto

(diagrama de Ishikawa)

Categoría A : Método – Materiales – Maquina – Personal

Categoría B : Posición – Procedimiento – Persona – Política

Categoría C: Contexto – Proveedor – Sistema - Destreza

 CURVA P - F

En relación con las estrategias de mantenimiento correctiva, preventiva y predictiva:

Condición

FSP: Falla no identificable; P: Falla potencial; F: Falla funcional; TF: Falla total.
CURVA P - F
CURVA P - F
 MANEJO DE RIESGO

Es la probabilidad de que un suceso no deseado provoque un accidente durante la realización de

una actividad determinada y cuyas consecuencias son cuantificables.

• Parámetro probabilístico cuya valoración es subjetiva.

• Necesidad de identificar y controlar potenciales eventos.

• Cuantificar las consecuencias de los fallos con gran impacto seguridad personal, medio ambiente o
intereses económicos de la institución.

• Riesgo en el ámbito industrial siempre es desfavorable (perder o no perder)

MANEJO DE RIESGO
 MANEJO DE RIESGO

El riesgo se caracteriza por dos aspectos fundamentales:

La Probabilidad de Ocurrencia (P) y la Magnitud de sus Consecuencias (C) ó Impacto (I).
MANEJO DE RIESGO - ARC
 RONDA EN UNA UNIDAD A FLOTE

La ronda es una actividad técnica indispensable para garantizar la seguridad física de la Unidad
y el mantenimiento de la condición básica de los equipos, podría considerarse una actividad de
anticipación al riesgo, al mantener estable y previsible el funcionamiento de un equipo y su
entorno.

Etapas
Los objetivos de una ronda se cumple en las siguientes etapas:
1. Alistamiento para su ejecución.
2. Ejecución y evaluación.
3. Reporte de resultados.
 RONDA EN UNA UNIDAD A FLOTE

Los objetivos generales de una ronda son:

✓ Prevenir un incendio o una inundación.
✓ Prevenir un daño mayor en un equipo.
✓ Permitir la participación hombre – máquina de ser requerido.
✓ Sacar de línea equipos que evidencien fallas (ruidos, olores, temperaturas, fugas y fisuras).
✓ Corroborar la condición básica de los compartimentos.
✓ Fuente de apoyo para el seguimiento y control del funcionamiento de la maquinaria principal y auxiliar en
servicio o Stand – By.
✓ Verificar el estado de los elementos de control y seguridad (sensores de incendio y de inundación) así como
la existencia y son de mar de los extinguidores.
✓ Validar la información obtenida durante la ronda versus información de soporte entregada por los sensores.
✓ Verificar el son de mar.
 RONDA EN UNA UNIDAD A FLOTE

Las condiciones básicas requeridas de un equipo en funcionamiento:

1. LIMPIEZA
OIDO

2. INSPECCIÓN. TACTO

VISIÓN
3. LUBRICACIÓN.
OLFATO

4. AJUSTADO