Manual Basico SAG Antamina 2005 PDF

MANUAL BASICO OPERACIONES DE MOLIENDA SAG
CONCENTRADORA ANTAMINA
Por Alfonso Castro Ramos
Supervisor Concentradora
alcastro@antamina.com
Diciembre 2005
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ÍNDICE DE MATERIAS
• OBJETIVOS
• INTRODUCCION
1. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA de MINERALES
1.1. ECONOMIA DE LA MOLIENDA
1.2. TIPOS DE MOLINOS Y APLICACIÓNES
1.2.1. MOLINOS DE BARRAS ó VARILLAS
1.2.2. MOLINOS DE BOLAS
1.2.3. MOLINOS VERTICALES ó TORRES
1.2.4. MOLINOS AUTÓGENOS y SEMI-AUTÓGENOS
1.2.4.1. MOLIENDA AUTÓGENA
1.2.4.2. MOLIENDA SEMI-AUTÓGENA
2. VARIABLES DE OPERACIÓN EN EL MOLINO SAG.- ESTRATEGIAS

DE OPTIMIZACION
2.1. TIPOS DE MINERAL ACORDE A SU MOLIENDABILIDAD
2.1.1. MINERAL COMPETENTE
2.1.2. MINERAL DESAGREGADO ( NO COMPETENTE)
2.1.3. MINERAL ARCILLOSO
2.2. PARÁMETROS OPERATIVOS EN LA MOLIENDA Y SUS EFECTOS
2.2.1. SEÑAL DEL IMPACTOMETRO
2.2.2. TAMAÑOS DE MEDIOS MOLEDORES
2.2.3. VELOCIDAD DEL MOLINO SAG
2.2.4. VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO SAG
Manual Básico Operaciones Molienda Por Alfonso Castro Ramos

Concentradora Antamina, Ancash, Perú Diciembre 2005
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2.2.5. PERFILES DE LOS LEVANTADORES Y DISEÑO DE REJILLAS DE

DESCARGA
2.2.6. GRANULOMETRÍA DE ALIMENTACIÓN DE MINERAL AL MOLINO
2.2.6.1. AJUSTE DEL SET DE DESCARGA DE LA CHANCADORA PRIMARIA
2.2.6.2. % SÓLIDOS DEL MOLINO
2.2.6.3. DUREZA DEL MINERAL Y TAMAÑO CRITICO
2.2.6.4. PROPORCIÓN DE MEZCLA DEL MINERAL EN EL ACOPIO
2.2.7. VELOCIDAD ó FLUJO DE ALIMENTACIÓN DEL MINERAL
2.2.8. COMÚNICACION PERMANENTE CON LA MINA (DISPATCH y

GEOLOGIA)
3. DATOS DEL PROCESO Y DESCRIPCION TECNICA DE LOS

EQUIPOS PRINCIPALES Y AUXILIARES DEL MOLINO SAG
ANTAMINA
3.1. DATOS METALÚRGICOS Y DEL PROCESO
3.2. DATOS GENERALES DEL MOLINO
3.3. DATOS SISTEMA DE LUBRICACION DE COJINETES
3.4. DATOS SISTEMA DE FRENOS
4. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE y PARADA en MOLIENDA
4.1. PARADA MOLINO SAG y MOLINOS de BOLAS
4.2. ARRANQUE MOLINO SAG y MOLINOS DE BOLAS
• APENDICE I : BLOQUE DE ESTRATEGIAS DE OPERACIÓN CON

MOLINO SAG
• APENDICE II : GRAFICOS OPERACIÓNALES EN MOLIENDA SAG

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OBJETIVOS
Exponer los diversos criterios metalúrgicos de operación del Molino SAG

en base a los diferentes tipos de mineral del Yacimiento Antamina
tratados hasta el momento y describir de manera resumida los equipos
principales y asociados a este Molino.
Como refiere el titulo del Manual solo hemos de tratar conceptos muy
básicos sobre Molienda SAG y algo breve sobre Molinos de Bolas, y por lo
tanto , con este fin no comentaremos ni detallaremos en esta
oportunidad tópicos como : Mineralogía del Yacimiento, lazos de control
en la Molienda , diseño de lifters y liners , detalles del sistema de
lubricación, etc. u otros topicos de estudios que no están dentro del
alcance actual del pte. trabajo.
De igual manera, para no duplicar información, no se incluirán Diagramas

de Proceso (PFD) ni tampoco de Instrumentación y Control (P&ID), los
cuales se encuentran en los Manuales del “Performance Associates Inc.”
que fueron entregados en su debida oportunidad.
INTRODUCCION
Desde el arranque de Planta en el mes de Mayo 2001 hasta la fecha,

hemos procesado la mayor parte de los minerales clasificados
geológicamente en la etapa de diseño con variados tonelajes unos
respecto a otros, así como diversas mezclas de mineral (Blending) e
inclusive cuando se trataba de algún “mineral único” , e.g. M1, M2, M3,
M4, etc. se pudo establecer que tal concepto no era rigurosaente cierto,
pues dentro el mismo tipo mineralógico existen variadas características
que no permiten establecer reglas fijas de operación.
La operación continua en Concentradora nos ha permitido determinar que

- Independientemente de esta mineralogía especifica, inclusive para un
mismo tipo de mineral - la respuesta en la operación de Molienda SAG
tiene un grado moderado de complejidad , por lo cual, a fin de facilitar la
aplicación de criterios para una moliendabilidad sostenida, es preferible
clasificar esta ultima en base a la “Competencia” ó no del mineral a
procesar, mas que por su mineralogía.
Se entiende por “Mineral Competente” aquel cuyo índice de dureza y

granulometría son los adecuados para realizar una optima molienda
Semi-Autógena y de esta manera también estamos asegurando aumento
en la vida útil de los liners , consumo estable de energía , reducción en
el consumo de bolas , estabilidad en el consumo de agua recuperada, y
un tamaño de partícula conveniente para la Molienda Secundaria y
posterior Clasificación.

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Debe quedar claramente definido que “Competencia” no es

exclusivamente sinónimo de “Granulometría” como se suele
malinterpretar, si ello fuese cierto entonces solo nos bastaría operar a
gran velocidad los apron feeders 12 y 15 de las Pilas 1 y 2
respectivamente, donde se presenta el mayor porcentaje de gruesos
producto de la segregación natural del mineral, y como veremos mas
adelante, por lo general – Salvo una extrema fineza del mineral – esta
accion ha resultado muy contraproducente para la operación del SAG.
1. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA de MINERALES
Se entiende por Molienda de Minerales, a una operación unitaria de

procesos metalúrgicos, cuyo objetivo es recibir una carga determinada de
mineral (en seco, en cuyo caso se llamaría “Autógena” , o como pulpa) ya
sea proveniente directamente de la etapa de Voladura en Mina o bien de
una previa de Chancado (Primario , Secundario ,Terciario o Ultra fino ), y
reducir lo mas fino posible el tamaño de las partículas de esta carga (Ya
sea con medios moledores de acero, cerámica o con el propio mineral)
para llevarlas a una posterior
Cuando hablamos de etapas conjuntas de Chancado y Molienda nos

referimos a la “Conminución de Minerales”.
Los Molinos convencionales son básicamente cilindros o cascos de acero al

manganeso, en cuyo interior se colocan revestimientos de acero con
aleaciones especiales (Cromo-níquel, manganeso, etc.) a fin de soportar

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el fuerte impacto que generan los medios moledores y el mineral mismo,

durante la rotación necesaria para que ambos entren en contacto.
En suma, se muele las partículas minerales a fin de liberar

económicamente el elemento valioso (Mena) del no comercial (Ganga) al
tamaño requerido para la posterior etapa de flotación.
1.1. ECONOMIA DE LA MOLIENDA
Teniendo en cuenta el ultimo concepto mencionado líneas arriba,

podemos responder a una eterna pregunta que se nos hace a los
Metalurgistas : “ Y porque no tener una sola máquina que libere las
partículas y nos evitamos tantas etapas de Conminución ? ”.
Para fragmentar una partícula entran en juego muchos ítems que la

mayor parte del tiempo no estimamos en su real dimensión : Energía
eléctrica, mano de obra, agua, medios de molienda, gastos de
mantenimiento, gastos administrativos, gastos financieros, imprevistos,
etc. cada uno de estos representa un Costo de producción operativa el
cual se deduce posteriormente de las Ganancias obtenidas por la venta de
Concentrados; solo como un ejemplo, el gasto energético en Molienda
puede ser tan significativo que llega a representar del 30 al 50%
inclusive, de los gastos totales de una Concentradora.
Aparte de ello, el calculo, diseño y dimensiónamiento de los Molinos

involucra consideraciones de ingeniería y construcción muy estrictas
(Tipo de mineral, Consumo de potencia, selección de materiales
resistentes, análisis vibracionales, equipos auxiliares, instrumentos, etc.)
de tal magnitud , que en algunos casos los proyectos se paralizan por la
fuerte inversión requerida.
Otro si, el promedio de tamaño de mineral que envía las Mina a las
Concentradoras puede ser tan amplio como 2 mts. , mientras que una
Flotación optima se consigue con partículas menores 100% menores a
1/2 mm (500 micrones) ; es decir, una reducción de 4000 veces respecto
al tamaño inicial.
Complementando las ideas referidas anteriormente, podemos concluir

que diseñar, montar y operar una “sola maquina ideal” de Conminución es
económica, estructural y metalúrgicamente imposible con las tecnologías
actuales ; laboratorios franceses de investigación metalúrgica han
experimentado tratando de “romper “ rocas de regular dimensión a
extrema fineza, en base a una energía ultrasónica de alta intensidad, pero
los resultados han dado una amplia gama de tamaños y la generación de
esta energía es demasiado costosa.

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Ciertamente, tratar de minimizar costos, maximizar el tonelaje , enfrentar

las bajas cotizaciones del precio de los metales, disminución de % leyes
de cabeza y al mismo tiempo, mantener o superar la eficiencia de
molienda, es una de las causas principales para el replanteamiento de la
Molienda Convencional (Barras y Bolas) y buscar alternativas en la
Molienda del Siglo 21 (SAG y AG).
1.2. TIPOS DE MOLINOS Y APLICACIÓNES
1.2.1. Molinos de Barras o Varillas
Esta clase de Molinos fue – Y es aun en algunas Plantas – la mas

empleada para moler minerales intermedios (3/16” a 1 1/2 ”)
provenientes de 2 o 3 etapas previas de Chancado, a fin de obtener un
producto cerca a 1 mm. Se le conoce también como Molienda Primaria.
Sin discutir su efectividad para la molienda intermedia a gruesa con

mineral de dureza promedio a tonelajes moderados (Menores a 300 t/h) ,
tienen principalmente como contraparte : Su dificultosa operación con
minerales altamente duros y gruesos, su alto consumo de energía y
revestimientos, cuello de botella para altos tonelajes a menos que se
empleen en gran numero , y su complicado e inseguro método de carguío
de barras (El cual implica parar la producción a fin de retirar las barras
rotas o gastadas e introducir las nuevas en el molino).
Su tipo de acción moledora es mas por “Catarata” (Ver pto. 2.2.5.)
Fig. MOLINO DE BARRAS “HARDINGE” 4' x 6' EPD 30 HP

Ni-hard lined

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1.2.2. Molinos de Bolas
Se útilizan en moler minerales cuyo tamaño de alimentación esta entre 10

a 15 mm. A fin de obtener un producto debajo de 100 micrones (0.1
mm.). Se le conoce también como Molienda Secundaria.
A diferencia de los de Barras, emplea bolas de diversos diámetros

como medio moledor, siendo las de mayor dimensión para partículas
gruesas y las de menor dimensión para las finas. Tiene grandes ventajas
comparativas respecto a los primeros nombrados, y son de uso extendido
en la remolienda de “mixtos” ( Productos intermedios de la Flotación, i.e.
Concentrados Rougher, que necesitan mayor liberación
Fig. MOLINOS DE BOLAS (3) DE CONCENTRADORA

ANTAMINA, 24’ diámetro x 35.5’ longitud, 11000 kW, Tipo
“Gearless Drive”
1.2.3. Molinos Verticales o Torres (Vertimill)
Empleados exclusivamente en la remolienda de Concentrados y Plantas

de preparación de Lechada de Cal, donde reemplazan a los Molinos de
Bolas y Slaking Plant (Conjunto de Molino de Bolas pequeño – Reactor –
Clasificador de Rastrillos) ,

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Fig. MOLINO VERTICAL o de TORRE EMPLEADO EN LA

REMOLIENDA DEL CONCENTRADO DE COBRE
CONCENTRADORA ANTAMINA
A diferencia de los equipos mencionados, los Vertimill efectúan su función

moledora no en base a la rotación de su cilindro – El cual esta fijo – sino
por la acción de un tornillo helicoidal que girando concéntrico al casco del
Vertimill, produce el levantamiento de las bolas hasta cierto nivel, acción
que al mismo tiempo origina un frotamiento entre la pulpa, el medio
moledor y los revestimientos, rebalsando la pulpa molida por la parte
superior de este Molino.
1.2.4. Molinos Autógenos y Semi-Autógenos
Durante mucho tiempo , y teniendo como fundamento las diversas

durezas que muestran los diferentes tipos de minerales y la energía
potencial interna que tienen almacenada, se investigaba la manera de
aprovechar al máximo la capacidad de estos para auto-molerse en
condiciones adecuadas, lógicamente , los que tienen mayor índice de
dureza y características de matriz consolidada, debiesen ser los mas
aptos para la aplicación de este método metalúrgico.

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A raíz de ello y luego de extensas y exitosas pruebas a nivel laboratorio y

piloto, surgió una tecnología de punta que esta revolucionando el proceso
de Conminución y que por su naturaleza se maneja bajo 2 conceptos :
Fig. PRUEBA DE FRACTURA DE UN MINERAL PARA ESTIMAR SI ES

APTO PARA UNA MOLIENDA AUTÓGENA; LUEGO SERÁ
SOMETIDO A ESTA EN UN MOLINO DE LABORATORIO DE 1.83
M. diam. x 0.3 m. long.
AUSTRALIAN METALLURGICAL AND MINERAL TESTING

CONSULTANTS PTY. LTD.
1.2.4.1. Molienda Autógena
Como refiere su nombre, la molienda es efectuada únicamente por el

mineral o bien por medios moledores de cerámica especial; para
generar el alto impacto y propiciar la fragmentación de los trozos de
rocas, se necesita una gran altura y por ello estos Molinos son diseñados
con gran diámetro (hasta 2.5 veces su longitud) y requieren de un
sistema de colección de polvos bastante hermético.
El requisito fundamental es que el mineral tenga una elevada dureza y

sea de un tamaño mayor a 5”.
1.2.4.2. Molienda Semi-Autógena
En la practica, son muy pocos los tipos de Mineral que califican para una
molienda puramente Autógena ; a fin de optimizar la fragmentación de
los minerales de dureza media a alta se requiere siempre la ayuda de
medios moledores, ya sean estos bolas de acero o conos de cerámica
especial, aparte de ello la diferencia con los AG viene también por las
características que deben tener los revestimientos , modo de
alimentación, trunnion de descarga, granulometría de alimentación, etc.

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Normalmente se acepta tamaños menores a 5” , y los Molinos pueden ser

accionados por “Transmisión Mecánica” (Sistema Contraeje - Piñón de
ataque – Catalina - Corona dentada) o en su ultima tendencia por
“Gearless Drive”(Inducción eléctrica entre un motor anillo y el casco del
Molino).
La descarga suele tener cierta proporción de material grueso indeseable

o “Tamaño Critico” ( Ver pto. 2.2.6.3.) el cual debe ser retornado al
Molino, para ello, los diseños iniciales de SAG empleaban un circuito
cerrado de zaranda en húmedo y Chancadora Secundaria; debido a
costos de mantenimiento y operación de este sistema, se implemento un
sistema que clasifica el mineral por tamaño en un cilindro perforado de
abertura apropiada (Trommel) e inyección de agua a presión (Water Jet).
Fig. MOLINO SAG DE LABORATORIO, EMPLEADO EN EL

“INSTITUTE OF MATERIALS PROCESSING” de la “MICHIGAN
TECHNOLÓGICAL UNIVERSITY”-USA.
2. VARIABLES DE OPERACIÓN EN EL MOLINO SAG.- ESTRATEGIAS

DE OPTIMIZACION
2.1. TIPOS DE MINERAL ACORDE A SU MOLIENDABILIDAD
2.1.1. Mineral Competente
En este caso la competencia del mineral nos permite maximizar el

tonelaje, teniendo precaución de no subir demasiado la tendencia de
carga y la presión de los descansos; el consumo de energía y la tendencia
de impacto suelen mantenerse aprox. lineales.

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Por lo general se puede variar la velocidad del SAG sin cuidado de

acumular progresivamente la carga en el Molino y dependiendo del tipo
mineralógico que altera la viscosidad de la pulpa a moler, el % sólidos
puede variar entre 61% a 78% inclusive.
Podemos llegar a tonelajes de 5600 TPH, pero observando el desempeño

de las bombas de ciclones, el aumento en os niveles de cajones SULs y
coordinando siempre con el Supervisor de Flotación, ya que son las
bombas en Flotación quienes acusan rápidamente subidas intempestivas
de amperaje (especialmente las de Remolienda Cobre PPS-023 y 024)
ante el incremento sustantivo de tonelaje.
Ante situaciones de un mineral dócil y competente, la estrategia de

alimentación se optimiza al operar los alimentadores FEA 011 y 014 a
%velocidades mayores que 90% (Bias mayores) mientras que los
alimentadores de los extremos no deben superar el 85% de velocidad
(Bias menores) y de esta manera efectuar una balance de mineral
(Blending) adecuado para la Molienda. Tener precaución en no alcanzar la
“saturación” del alimentador (% velocidades mayores a 99%) lo cual
puede activar la “alarma de baja presión hidráulica” ó disminuir con el
tiempo la vida útil del sistema hidráulico y de tracción.
2.1.2. Mineral Desagregado (No Competente)
Cuando ocurre este tipo de mineral, el tonelaje se torna moderado

(promedio de 2200 a 3800 TPH) a fin de no incrementar la tendencia de
carga, la presión de los descansos y la señal de impacto; paralelamente
debe aumentarse progresivamente la velocidad del SAG hasta un valor
máximo permisible y evitar que se acumule la carga en el Molino.
La estrategia de operación se optimiza al operar los alimentadores

centrales y de los extremos (FEA -010 y 013) a % velocidades muy
similares (Bias muy parecidos),mientras que los FEA-012 y 015 se
mantienen con Bias menores.
2.1.3. Mineral Arcilloso
Si bien el mineral arcilloso es un mineral no competente, las

características propias de este mineral lo diferencian notablemente del
estrictamente “No competente” , lo cual obliga a tomar decisiones a veces
radicales respecto al ultimo nombrado .
El mineral con presencia de arcilla (Mineral extremadamente fino) tiene la

partícularidad de acumularse en el SAG, ocasionando aumentos extremos
en las tendencias de carga y presión de los descansos y valores proximos
a “cero” en la señal de impacto (Indicación de sobrecarga por alta
acumulación) .

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La lógica común nos llevaría a pensar que incrementando la velocidad del

Molino podríamos descargar fácilmente la carga acumulada, pero esto
generara un tiempo extremo de residencia en el molino ,pues
lograremos sobre-amortiguar mas la carga hasta tal punto que la única
opción será cortar el tonelaje ó disminuirlo fuertemente para realizar un
“Grinding-out”. La razón de este fenómeno obedece a una alteración de la
reología (Viscosidad) de la pulpa, de tal manera que queda “adherida”
junto con la carga moledora una masa – Que suele denominarse como
“riñón” por la geometría que presenta - con características uniformes que
le asemejan a “una” sola partícula sostenida en los liners por la alta
velocidad centrifuga.
Las acciones mas pertinentes ante este tipo de mineral son disminuir el %
sólidos entre 62 a 65% (Algunas veces se ha llegado a 60%) para
mejorar la fluencia de la pulpa y reducir a lo necesario la velocidad del
Molino SAG para que la carga no se adhiera a los liners (Como la pulpa y
la carga moledora se vuelven “uno solo”, disminuyendo la velocidad se
disminuye también la fuerza centrifuga , aumenta el diámetro útil del
Molino y mejora la fluencia de evacuación)
2.2. PARÁMETROS OPERATIVOS EN LA MOLIENDA Y SUS EFECTOS
2.2.1. Señal del Impactometro
La experiencia lograda a través de las operaciones con SAG a nivel

mundial , ratifican que la mayor acción de molienda se da por impacto
mas que por fricción (abrasión), de aquí que monitorear ese impacto se
justifica para un control operativo eficiente del Molino.
Sin embargo, al interior del molino se producen diversas clases de

impactos, de bajo, mediano y alta energía, por lo cual se instala sensores
acústicos apropiados alrededor de este , los cuales “filtran” únicamente
los impactos de alta energía para ser registrados, acción instrumental
que no podría ser efectuada por los sensores sonoros tradicionales.
Podemos afirmar sin duda alguna, que la señal de ruido es una de las mas
criticas para un adecuado control operacional, por esta razón en nuestro
SAG tenemos instalados 8 impactometros (4 a cada lado situados en la
parte inferior del Molino) cuyas señales son filtradas, normalizadas y
enviadas al sistema DCS donde son registradas de 2 tipos : Sonido
“Critico” (Impacto sobre liners) y “Estándar” (Ruido producido por la
propia acción dinámica de la carga interna).
Si el sonido supera un valor del 10% de impacto “Critico” y estuviese

activado el botón “Hi Sound On” del sistema de protección en cascada
(Grafico 600.DCS) el interlock de seguridad actuara bajando

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gradualmente la velocidad del molino SAG hasta llegar a un valor de

7.5%. Por encima de 13.3% aparece una “alarma critica” y se debe tomar
acciones mas radicales; acorde a las condiciones actuales de calibración
del impactómetro , es recomendable mantener para una operación
normal, un rango entre 0.6% a 1.5% de sonido “critico” con un sonido
“estándar” no mayor a 40% (Esta ultima clase de sonido es realmente
muy variable en el tiempo y poco significativa en cualquier acción sobre el
molino)
Un alto valor de sonido significa que la carga moledora esta golpeando

contra los liners del Molino, aumentando el desgaste de estos y el
consumo de energía, y propiciando que el material salga sin la liberación
adecuada aumentando el “Tamaño Critico” de descarga (Ver pto.
1.2.6.3.).
De otra parte, un bajo nivel de ruido o la carencia de este, indica una

“amortiguación” de la carga, no se produce molienda, aumenta el torque
del molino, disminuye el consumo de energía , y al igual que lo
mencionado anteriormente se producirá excesiva cantidad de “Tamaño
Critico”
Detallando
Si la señal de sonido “critico” esta cerca o indica valores por
encima de 2% puede deberse a las sgtes. razónes :
¾ Parada intempestiva de Faja No 4 o de Alimentadores de Placas.

¾ Fijación incorrecta de un setpoint de tonelaje muy bajo, y la
velocidad del Molino permanece constante o no se ha variado.
¾ Fijación incorrecta de un setpoint de % sólidos muy bajo para el
tipo de mineral tratado.
¾ Fijación incorrecta de un setpoint de velocidad del Molino muy alta y
el tonelaje continua constante o se ha disminuido.
¾ Desprendimiento de un liner (Chequear fuga de pulpa y/o pernos
salidos en el casco del Molino).
¾ Exceso de carga de bolas por encima del nivel ideal (12% aprox.).
¾ Impactometro descalibrado (Llamar a Instrumentistas, previa
comparación con sonido en campo).
¾ Perfil inadecuado de lifters (demasiado ángulo de ataque, y carga
de bolas impacta después de zona conocida como “Pie de carga”).
¾ Obstrucción del chute de alimentación al SAG que imposibilita la
entrada de carga al molino.
Cuando la señal de ruido esta debajo de 0.5 % puede deberse a :
¾ Fijación incorrecta de un setpoint de tonelaje muy alto y la

velocidad del Molino permanece constante.

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¾ Fijación incorrecta de un setpoint de % sólidos muy alto para el tipo

de mineral tratado.
¾ Fijación incorrecta de un setpoint de velocidad del Molino muy baja
y el tonelaje continua constante.
¾ Insuficiente carga de bolas.
¾ Impactometro descalibrado.
¾ Lifters con perfiles desgastados (No hay levantamiento de bolas)

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Si los otros parámetros de operación en el molino SAG estan

estables, entonces refiriendonos solo al sonido “critico”:
Si el sonido es >> 2%, desgaste de lifters se incrementara

Si el sonido es << 0.5% molino se esta sobrecargando
2.2.2. Tamaños de medios moledores
Esta comprobado que cuanto menor sea el diámetro del medio moledor
ofrecerá mas impactos por unidad de tiempo que los de mayor tamaño,
pero como contrapartida, los impactos de los primeros tiene muy baja
energía , y por lo tanto solo son efectivos en el caso que se requiera
moler partículas finas y no gruesas, las cuales necesitan impactos de alta
energía.
De otra parte, en la mayoría de los casos ninguna Planta Concentradora

emplea medios moledores de tamaños extremos y de un único diámetro
(Demasiado pequeños ó demasiado grandes en relación al tamaño de
partícula promedio) pues la Molienda seria totalmente ineficiente. Por lo
general se emplea para Molienda SAG bolas cuyos diámetros estan entre
4” a 5”, aunque se han reportado casos que han empleado bolas de 6”
diámetro.
A < diámetro bolas acero > frecuencia de impactos y <

energía de impacto
A > diámetro bolas acero < frecuencia de impactos y >

energía de impacto
Un consumo promedio histórico de acero varia entre 0.2 k. a 1 k. De

acero / Ton. métrica seca molida.
En nuestro caso particular, empleamos bolas de 5”. El consumo se ha
proyectado a 0.3 k. de acero/ TMS para el SAG de Antamina. Esta
comprobado que adicionalmente al tamaño de la bola, la manera en que
esta fue obtenida (Fundición) y tratada térmicamente.
2.2.3. Velocidad del Molino SAG

Todos los Molinos, sin importar el tipo de material que procesen, operan
bajo un concepto físico-mecánico llamado “Velocidad Critica”, la cual es
una referencia del limite máximo permisible que no debe superarse a fin
de obtener altas eficiencias de molienda.

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Para entender este concepto , asumiremos que tenemos un Molino sin

carga el cual solo tiene en su interior a una bola de acero, damos
arranque al equipo y gradualmente aumentamos su velocidad,
observaremos que a una velocidad determinada la bola de acero quedara
adherida al revestimiento, lo cual indicara que ya no se producirá impacto
y por lo tanto es el limite máximo no deseado de operación, a esta
velocidad se le llama “Critica”.
Por lo general, los Molinos SAG operan entre 70 % a 80% de su V.

Critica., y esta depende del diámetro del Molino.
A > velocidad del molino > efecto catarata > tamaño de

partícula molido
A < velocidad del molino > efecto cascada < tamaño de

partícula molido
A > diámetro del molino < velocidad critica

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Para las condiciones actuales de operación en nuestra Concentradora, se

ha estipulado no superar los 10 RPM en el SAG y 12 RPM en los Molinos
de Bolas.
2.2.4. Volumen de llenado del Molino SAG
Normalmente, una carga optima total ó volumen de llenado en un Molino

SAG (Es decir, Mineral + Agua + Bolas de Acero) representa entre el 30 a
33% del volumen útil del Molino, las bolas de acero deben ocupar entre 6
a 12% del volumen para que sea efectiva la Molienda, aunque algunas
Plantas , acorde a las características propias de sus minerales , diseñan
sus equipos para tolerar hasta 15 a 20% de carga de acero.
Tener en cuenta que al desgastarse progresivamente los liners, aumenta
“aparentemente” el volumen útil del Molino y esto puede traer consigo
mediciones incorrectas de la carga de bolas - La cual puede ser
determinada por diversos métodos – y por ende, inducir a una recarga
incorrecta.
La mayoría de las Plantas que operan SAG han reportado como máximo
niveles de llenado entre 20 a 22%.
A < volumen útil del molino < eficiencia de molienda
A > volumen útil del molino > eficiencia de molienda

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2.2.5. Perfiles de los Lifters (Levantadores) y Diseño de Grates (Rejillas)

de descarga
Esta comprobado que la trayectoria de caída de las bolas en un Molino –

Sea este SAG, AG ó Convencional – esta fuertemente afectada tanto por
la velocidad del mismo, como por el perfil de los lifters.
Cuando un lifter tiene un ángulo elevado (Cerca a 90 ° ) es muy probable

que los impactos directos de bolas sobre los liners aumenten debido al
predominio del efecto “Catarata” y estos impactos se incrementaran
notablemente cuando se supere las velocidades criticas (Mayores a 70%).
De otro lado, los lifters con ángulos moderados (Cerca a 45 °) ofrecerán

un menor impacto de bolas sobre los liners, inclusive aun cuando se
supere ligeramente las velocidades criticas, esto debido al efecto
“cascada”.
A > ángulo del lifter > impacto de bolas sobre liners

(Catarata)
A < ángulo del lifter < impacto de bolas sobre liners

(Cascada)

20
Para el caso de los gratings de descarga, es muy importante la forma ,

numero, y dimensión entre otros factores, a fin que las bolas desgastadas
y el material grueso no tiendan a acumularse en las aberturas de paso.
Esta acumulación puede llegar a ser de tal magnitud, que impide el flujo
normal de descarga y el Molino resultara “sobrecargado”.
Recordar que el tamaño de la abertura del grate determina a su vez el
tamaño máximo de la partícula descargada.
La inspección de lifters y grates solo puede realizarse durante paradas por

mantenimiento, en que se procede a retirar el conjunto del “Spout Feed ”
( Sistema de alimentación de carga)

21
2.2.6. Granulometría de alimentación de mineral al Molino
Existen muchos factores que independientemente ó asociados ,

contribuyen a una buena ó pésima operación del SAG desde el pto. De
vista granulométrico .
2.2.6.1. Ajuste del set de descarga de la Chancadora Primaria
La apertura fijada en la Chancadora Primaria es una función de : Stock de

material vs. disponibilidad de palas y volquetes vs. tonelaje minado
proyectado vs. tonelaje molido proyectado vs. Nivel de Pilas ; lograr un
balance que satisfaga operacionalmente a ambas partes es un trabajo de
comunicación efectiva. Tener siempre en consideración que requerimos
por diseño 100% - malla ½” de alimentación.
Un mineral grueso hasta ciertos limites (Aprox. entre 20% entre 4” a
10”) es favorable para la acción Semi-Autógena en el molino, pues
permite ahorro en energía y consumo de bolas y liners , ya que optimiza
la velocidad de fragmentación de las partículas; mientras que el exceso
de partículas finas origina que estas queden “pegadas” en los intersticios
de las bolas e acero y las partículas gruesas, amortiguando el impacto y
por ende disminuyendo la velocidad de fragmentación de partículas,
aumentando el consumo de bolas, liners y energía.

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Si el mineral tiene un índice de dureza adecuado ,entonces:
A > apertura setting chancadora < tonelaje en Planta y >

consumo energía en molienda
A < apertura setting chancadora > tonelaje en Planta y <

consumo energía en molienda
Fig. TRITURADORA PRIMARIA GIRATORIA 60” x 89”
CONCENTRADORA YANACANCHA / ANTAMINA
2.2.6.2. % Sólidos del Molino
Dependiendo del tipo de mineral y el tonelaje que estamos procesando

existen una serie de alternativas para la Fijación de un % sólidos ideal y
así mantener u optimizar la eficiencia de Molienda.
Para minerales gruesos ó muy gruesos es recomendable trabajar a %

sólidos moderados ó bajos (< = 70%), mientras que para minerales finos
ó extremadamente finos es preferible operar a % sólidos altos (> 70%);

23
las variaciones de % sólidos no son mas que cambios en la viscosidad de

la pulpa, y esta ultima tiene una gran influencia en la moliendabilidad.
En el caso de minerales arcillosos esta regla no es valida y debe

maniobrarse según lo discutido en el punto 2.1.3. “Mineral Arcilloso”.
2.2.6.3. Dureza del Mineral y Tamaño Critico
La dureza del mineral tiene como parámetro directamente relaciónado al

“Bond Work Index” (Índice de Trabajo) es decir, al consumo de energía
que requiere una determinada maquinaria de Conminución (Chancado ó
Molienda) para fragmentar un mineral especifico de tamaño infinito a un
conjunto de partículas que luego de fracturadas pasen 100% - malla 150
( aprox. 100 micrones ó 0.0040 pulgadas) ; este Índice de Trabajo fue
investigado por el Ing. Fred Bond de la empresa “Allis Chalmers” en la
década del 50 y se expresa en Kw-HR / Ton. Métrica seca de mineral
fragmentado.
A mayor dureza del mineral la molienda se producirá por “fricción”,
mientras que con dureza baja la molienda se produce por “impacto”.
Los extremos no son recomendables (Demasiado duro ó demasiado
blando) ya que la molienda es tan ineficiente que se producirá mas del
“Tamaño Critico” recomendable , aumentando la carga circulante del
Molino SAG y por lo tanto reduciendo el tonelaje fresco de alimentación.
Llamamos “Tamaño Critico” a aquellas partículas que aparecen en la
descarga del Molino y cuyos tamaños que fluctúan entre 1” a 3” no
aseguran una velocidad de fragmentación necesaria para moler
adecuadamente este mineral a un tonelaje en particular; de tal manera
que se debe incrementar continuamente el agua de inyección al Trommel
para retornarlo al Molino, en perjuicio de la eficiencia de este. Se han
dado casos de tal magnitud , que en algunas Plantas se ha hecho
necesario ampliar el tamaño de abertura de las rejillas en la descarga.
Para contrarrestar los problemas relativos a la dureza (desgaste de bolas,
liners, consumo , mayor consumo energético, etc.) podemos manipular
primero el % sólidos, la velocidad del SAG, la mezcla de mineral en los
alimentadores, y solo al ultimo y si fuese realmente imprescindible, el
tonelaje horario.
A > dureza del mineral > molienda por fricción
A < dureza del mineral > molienda por impacto
A extremas durezas (Muy alta ó demasiado baja) > proporción

de tamaño critico en descarga del SAG

24
2.2.6.4. Proporción de mezcla de mineral en el acopio (Alimentadores de

Placas)
Las Pilas de acopio , cualesquiera sea el tipo de mineral por almacenar,

tienen la propiedad de clasificar las partículas en base a sus gravedades
especificas y a su tamaño, ello significa que las mas finas tienden a
asentarse en la parte central, mientras que las mas gruesas generalmente
se distribuyen en los exteriores de las Pilas, a esta propiedad se le llama
“Segregación”.
Bajo este concepto, resulta lógico entender que son los alimentadores de
placas ubicados en los centros de las pilas (FEA Nos 11 y 14) quienes
entregaran al Molino la mayor proporción de carga fina, y los
alimentadores de extremos (Nos 10, 12, 13 y 14) quienes contribuiran
con la carga gruesa.
A partir de lo mencionado, la estrategia adecuada consiste en regular la

velocidad de estos alimentadores en función al tamaño deseado de
descarga, proporción de tamaño critico, señal del impactometro, y
tendencias de carga y presión de descansos (Ver ptos. 1.1.1 y 1.1.2 )
Para nuestra realidad, a un nivel menor de 70% se empieza a sentir el

efecto negativo de la segregación en las Pilas, lo cual origina reducción en
el tonelaje y por ende cambio en casi todos los parámetros operativos;
motivo por el cual es necesaria la comunicación permanente con Mina
para que no desaceleren su frecuencia de envío de volquetes.
A > velocidad de los alimentadores extremos (FEA - 012 y

015) > proporción material grueso
Y para Pilas con niveles mayores a 80% :

A > velocidad alimentadores centrales (FEA – 011 y 014) >
proporción material fino

25
FIG. VISTA DEL RADIAL STACKER Y LAS PILAS DE ACOPIO
(LA PILA No 2 RECIBIENDO CARGA DE LA CHANCADORA )
2.2.7. Velocidad ó Flujo de alimentación del Mineral
Existe un limite en el cual , manteniendo la misma velocidad del Molino ó

efectuando cambios insignificantes en esta velocidad, si incrementamos
el tonelaje , también estamos disminuyendo el tiempo de residencia del
mineral en el molino y por lo tanto, estamos decreciendo también la
velocidad de fragmentación de las partículas.
Recomendamos no efectuar rampas bruscas de tonelaje si queremos

mantener estable al SAG, caso contrario para “compensar” tendríamos
que efectuar variaciones súbitas también en el % sólidos,
desestabilizando aun mas la operación.
2.2.8. Comunicación permanente con la Mina-Dispatch y Geología
La base de partida para efectivizar la mayor parte de los ptos. Explicados

con anterioridad, no puede ser mas simple que mantener una
comunicación sinérgica y empática con la División Mina
Si bien es un tema que atañe a la gestión de recursos humanos y no es

precisamente operativo influye sobremanera en el rendimiento del SAG,
pues una inadecuada comunicación ó la falta de ella, puede propiciar la
entrega de un mineral no apto en leyes y tamaño para la Concentradora.

26
3. DATOS DEL PROCESO Y DESCRIPCION TECNICA DE LOS

EQUIPOS PRINCIPALES y AUXILIARES DEL MOLINO SAG
ANTAMINA
3.1. DATOS METALÚRGICOS Y DEL PROCESO
Dias operativos al año 365
Disponibilidad 90 %
Granulometría de alimentación 80% pasando malla 150 mms.

(150000 micrones)
Tonelaje de alimentación fresca (Balance) 3240.7 TMS/hora
Carga Circulante 20% (648. 1 TMS / hora) con reinyección de carga

por agua de cañón.
Tonelaje de alimentación total (Balance) 3888.8 TMS / hora
% Sólidos alimentación prom. (Balance) 65 %
% Sólidos descarga Trommel (Balance) 60 %
Tonelaje de alimentación (Diseño) 4861 TMS / hora
Granulometría de descarga del Trommel 80 % pasando malla

150000 micrones

27
Datos del Trommel Tipo slotted, 5 m. diámetro x 5.4 m. long.

Poliuretano, 13 mm. X 38 mm. Abertura,
Numero Tag 0310-M-101
Abertura del grate de descarga 38 mm
Bond Work Index (Índice de Dureza) 14.3 kWh/t y 14.1 kWh/t para
minerales de Cu y Cu-Zn
respectivamente.
Consumo especifico de energía SAG 5.15 para mineral competente y

3.69 kWh/t para el mineral
desagregado
Rango de carga de bolas 10% a 15% del volumen útil del Molino.
Volumen operativo máximo de llenado 25% de volumen útil del Molino.
Velocidad operativa max. recomendada 9.78 RPM (78% de Velocidad

Critica).
Velocidad operativa min. recomendada 6.89 RPM (55% de Velocidad

Critica)
Gravedad especifica promedio mineral 3.5
Densidad promedio mineral 2.24 a 2.60 ton. métricas secas /m3
Alimentador de bolas al SAG 1.35 Kw., 14 bolas por minuto, 2.35 m.

longitud x 508 mms. diametro, Numero
Tag 0240-FET-001, Tamaño de bolas
de acero 5”
Consumo de bolas de acero 0.3 k / TMS.
Bombas de Inyección de Agua (Cañón) 2 en total ; 1 oper. / 1

standby. 660 m3 / hora a
36 m. cabeza total
Alimentadores de Placas 6 en total, marca SVEDALA M.I.” Placas de

acero al Manganeso, Acciónamiento hidráulico
y velocidad variable, 45 Kw., 1.5 m. ancho x
6 m. longitud Capacidad max. 1620
TMS/hora, Numero Tag 0240-FEA-010 a
015

28
Balanza de Faja Tipo Grúa Puente/móvil con sensor de Velocidad e

integrador. 1524 mm. ancho, Cap. 0 a 6000 TMS/h,
a 2.2. Kw., cadena con calibrador.
Numero Tag 0240-SLW-002
Faja Transportadora de Alimentación Marca “ MAN TAKRAF”, Velocidad

2.75 m/seg., Cap. 4860 TMS/h,
1.5 m. ancho x 261 m. long. x
2,6 máx. Pendiente 300 Kw. .
Numero Tag 0240-CVB-004
3.2. DATOS GENERALES DEL MOLINO
Marca “FFE MINERALS” (FULLER)
Numero de Tag 0310-MLS-001
Dimensiones del SAG 38 pies diámetro x 19 pies longitud

(11.6 m. x 5.8 m.)
Tipo de Molino Molienda Húmeda, descarga por parrilla (Rebose)

giro en ambos sentidos.
Tipo de Motor Gearless Drive( Anillado, sin Transmisión Mecánica,

con disipador térmico y velocidad variable ) 20142
Kw. / 27000 hp., 5500 V, 3291 amp.
Modos de accionamiento Creeping (aprox. 0.3 RPM), Inching (0.98

RPM) y Normal .
Liners De acero fundido al cromo-níquel
Diámetro útil (Sin liners) 11,582 mm.
Longitud efectiva (Sin liners) 5,791 mm.
Especificación del Casco ASTM A36 w / ASTM A516 Gr.60
Espesor de Casco 95 mm.
Diámetro interno Trunnion 3450 mm.
Tipo de Cojinete Zapata de Bronce con lubricación hidrostática, 4

pads (Descansos) por cojinete

29
Dimensiones de Cojinetes 4060 mm. Diámetro x 960 mm. Ancho.
Flujo de lubricación de Cojinetes 117 litros/ minuto por pad
Especificación de Cojinetes ASTM A36 con bronce
3.3. DATOS SISTEMA DE LUBRICACION DE COJINETES
Tipo de aceite lubricante ISO 220, 750 SSU a 46°C.
Cap. Compartimentos de Aceite 10334 litros total, 2082 litros

(Compartimiento
Sedimentación), 3218 litros
(Compartimiento Circulación),
5034 litros (Compartimiento
Acondicionamiento) , Sistema
Hidráulico “HOWARD MARTEN
Co.”
Bombas de Circulación (Baja Presión) 2 en total; 1 oper. / 1 standby,

1150 RPM, 22 Kw., tipo Tornillo,
acero al carbono, 70 m3 / hora a
690 kPa de cabeza total, Numero
Tag 0310-PPZ-001 y 002
Bombas de Acondicionamiento 3 en total ; 2 oper. / 1 standby, 1750

RPM, (Alta Presión) 112 Kw., tipo
Tornillo, acero al carbono, 30.4 m3 /
hora a 10340 kPa cabeza total,
Numero Tag 0310-PPZ-003 a 005
Bomba de Acumuladores Tipo Engranaje, acero al carbono, 15 Kw.,

1750 RPM, 1.7 m3 / hora a 20515 kPa
cabeza total , 4 acumuladores de 56 litros
de Cap. c/u a 20700 kPa. Flujo de aceite
durante arranque es de 23.6 litros / min.
c/u de los 8 descansos, en total 189 litros /
minuto. Tiempo de entrega mínimo durante
arranque es de 25 segundos. Volumen
aprox. de aceite usado en arranque es de 84
litros. Tiempo de carga del acumulador es
de 5 minutos.

30
3.4. DATOS SISTEMA DE FRENOS
Bomba de Carga de Frenado Tipo Engranaje, 5 m3 / hora a 12410 kPa

de cabeza total,18 Kw., 1755 RPM, 2
conjuntos de 4 calipers c/u, que son
liberados hidráulicamente. Presión
nominal de liberación 69 kPa. Máximo
tiempo de frenado 10 seg. Capacidad
Reservorio 265 litros, 2 acumuladores de
38 litros c/u. a 3000 psi. Sistema
Hidráulico “ JOHNSON INDUSTRIES Ltd.”

31
APENDICE I
BLOQUE DE ESTRATEGIAS DE OPERACIÓN CON MOLINO SAG

32
Nota :
El procedimiento descrito solo aplica cuando los valores de las

presiónes de los descansos y carga acumulada esten por debajo
de 5500 kPa y 800 tons. respectivamente.
Sobre estos valores es aconsejable iniciar cuanto antes un
Grinding-out al molino.

33
APENDICE II
GRAFICOS OPERACIÓNALES EN MOLIENDA SAG

34

35

36
4. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE y PARADA en MOLIENDA
4.1. PARADA / ARRANQUE MOLINO SAG
4.1.1. Parada Programada Molino SAG
a) Activar el calentamiento del aceite en el sistema hidráulico del

Molino SAG con la anticipación debida, si se solicitara inspección
interna o trabajos de mtto.
b) Obtener el VoBo del Supervisor Electricista (Debió haber coordinado
previamente con EDEGEL).
c) Parar alimentadores (Apron Feeders).
d) Esperar que faja # 4 se vacíe y pararla.
e) Si ha de requerirse un grind-out del Molino, cuando avisen que no
ingresa carga al chute del SAG, colocar la válvula de adición de
agua al SAG en “manual” al 0%, y paralelamente colocar también
en “manual” a la válvula de agua del cañón en 1% (O bien en modo
“auto” fijar en 1 m3/h el ingreso de agua).
f) No disminuir la velocidad del molino hasta que el impacto se torne
muy critico, a fin de asegurar una total descarga de pulpa; en el
instante que suceda esta acción (Incremento del impacto) empezar
a reducir gradualmente la velocidad.
g) Observar la tendencia de carga ó peso (No la de presión de
descansos!!!!) , esperar que se vuelva asintótica por mas de 5
minutos.
h) Confirmar que no hay descarga de pulpa hacia el cajón distribuidor.
i) Si no hay descarga de pulpa, bajar a 2 RPM (Si no estuviera ya en
esa velocidad) y comunicar de parada a Operaciones y
Mantenimiento.
j) En el caso que personal de Mantenimiento no requiriese grind-out
del molino y solo chequeara liners o ingresara para trabajos
menores , reducir al mínimo el ingreso de agua según lo indicado en
los ptos. Anteriores, solo observar la tendencia de presión de los
descanso y llegar a un valor de 4650 a 4700 kPa previo a la parada.
k) Para la situación en que no se requiera parada de Molinos de Bolas
hay que reducir gradualmente la velocidad de estos hasta 2 RPM e
ir manipulando el ingreso de agua ,y si la operación de Flotación lo
solicitase, maniobrar el numero de ciclones en el nido respectivo
para mantener estabilidad en el proceso aguas abajo (Si por alguna
razón pasamos a modo “manual” el lazo de presión en nidos, tener
cuidado de no restringirse a menos de 4 ciclones abiertos para
evitar trip de la Bomba de Ciclones por interlock de numero mínimo
de ciclones operando).

37
4.1.2. Parada de Molinos de Bolas
a) Activar el calentamiento del aceite en el sistema hidráulico de los

Molinos de Bolas con la anticipación debida, si se solicitara
inspección interna o trabajos de mtto.
b) Durante el proceso de parada del SAG (Ya sea por Grind-Out o por
una parada normal), ir reduciendo gradualmente la velocidad de los
Molinos de Bolas.
c) Si nos han pedido descarga rápida de los 3 Molinos de Bolas,
entonces una vez cortada la carga en la faja # 4, abrir los drenajes
de los 3 cajones SULs, regular el agua de ingreso para no perder
muy rápido el nivel del cajón (Tener en cuenta que el canal de
recolección o “Trench” debió ser limpiado con Payloader
previamente).
d) Ir chequeando % sólidos en la descarga de los Molinos de Bolas y
cuando el %sólidos sea menor a 40%, significa que el Molino
empezó su proceso de vaciado y se puede parar (Si existiese un
pedido de Metalurgia para chequeo de nivel de Bolas podemos
llegar hasta 30%, pero menos de ese valor podemos ocasionar daño
a los liners por el alto impacto a pesar de la velocidad moderada).
e) Disminuir la velocidad de los Molinos de Bolas a 2 RPM (Si no
estuviesen ya en ese valor), comunicar a Operaciones y
Mantenimiento de la parada.
f) Proceder a parar el Molino e inmediatamente la Bomba respectiva
de Ciclones (Es preferible hacer esta secuencia, ya que al parar por
interlock directamente con la bomba podemos alterar la secuencia
lógica en un posterior arranque).
g) Si la descarga va a ser de manera normal no es necesario abrir los
drenajes de los SULs, y hay que seguir la secuencia de rutina (Es
decir esperar aprox. 50 minutos a 1 hora) y aplicar desde el pto.
“d)” hasta el “f)”.
4.2. ARRANQUE MOLINO SAG y de BOLAS MOLINOS DE BOLAS
Considerando un arranque en paralelo, tenemos que :
a) Coordinar con Mineroducto, ellos tienen la primera prioridad de

arranque en caso sus equipos estuviesen parados.
b) Si el sistema de aire de instrumentación estuviese operativo, ir
probando en modo “auto” y “manual” todas las válvulas del área,
siempre y cuando no interfieran con trabajos de mtto. y/o sean
atentatorios a la política MASS.
c) Obtener el pase correspondiente del personal de Mantenimiento
(Electricistas principalmente), colocar los 4 molinos en 2 RPM.

38
d) Verificar que el sistema del agua de enfriamiento (Cooling Tower)

tenga 2 bombas operando en modo “auto”, caso contrario arrancar
2 de las 3 para suministrar agua de refrigeración a compresoras ,
blowers y ciclo-convertidores.
e) Observar que el nivel del tanque de agua de proceso TKF-005 este a
un nivel adecuado (Mayor a 80%) y por ende el sistema de agua de
sello tenga una presión elevada en la línea (Mayor a 900 kPa). De
no ser así, asegurar primero un nivel permisible para el arranque;
tener en cuenta que para minerales como M1 el consumo puede
llegar a 8800 m3/ h inclusive.
f) Chequear que no exista alarmas permisivas en la faja # 4,
sistemas de freno, acumuladores o lubricación de los molinos.
g) Cerrar el drenaje de los 3 SULs y llenar a un nivel mayor a 80%.
h) Coordinar con la sección de Flotación si el área esta lista para recibir
un excedente de flujo de agua.
i) De darse el VoBo, arrancar las bombas en modo “manual” a una
velocidad de 55%. Generalmente al inicio son las válvulas manuales
de ingreso de agua a cada cajón las que se emplean para llenarlos,
una vez estén operando las bombas comunicar su cierre para
gobernar la válvula automática desde el DCS.
j) De forma paralela haber coordinado con Electricistas para realizar
“Creeping” al Molino SAG (Acordarse de que los Molinos de Bolas
tienen incorporado en su lógica, una secuencia de “Creeping”
automático, pero si la parada hubiese demorado mas de 1 día y se
sospechase de carga muy apelmazada – Como en cortes de energía
por ejemplo – es prudente realizar el “Creeping” de manera
manual).
k) Esperar confirmación por parte del operador o ayudante de
molienda, que el nido de ciclones tiene underflow y overflow.
l) Proceder al arranque secuencial de los Molinos de Bolas (Esta acción
puede hacerse también individualmente para cada línea operativa
una vez hayamos cumplido la secuencia “j)”).
m) Aperturar las válvulas dardo del cajón distribuidor al SAG si no lo
estuvieran.
n) Arrancar una bomba del cañón de agua al Trommel con la válvula
automática de ingreso de agua en “automático” y con 150 m3/h (La
no operatividad de las bombas del cañón de agua al Trommel
constituye interlock para el arranque del SAG).
o) Verificar que el Molino SAG se encuentre en el DCS en modo “Mtto.”
(“Heavy” es para control desde su PLC local y maniobra del
“Creeping”).
p) Estar seguro del giro seleccionado de operación (Modo “Reverse” o
“Forward”).
q) Aperturar inicialmente la válvula de adición del agua al Molino SAG
a un 40% en “manual” para asegurar un buen lavado del chute de
alimentación cuando la carga ingrese.

39
r) Arrancar el molino SAG a 2 RPM y paralelamente ir incrementando

su velocidad y la de los Molinos de Bolas (Puede ser de 2 en 2, o de
3 en 3, pero cuidando que esta rampa no sea muy simultanea en el
tiempo a fin de evitar “sobrepicos” en la línea de tensión lo cual
puede ocasionar un corte súbito de energía en algún punto de la
interconexión).
s) Una vez llegado a un mínimo de 6 RPM en el SAG y 8 RPM en los
Molinos de Bolas, arrancar la faja # 4 y comprobar que la velocidad
haya llegado en modo “manual” mínimo al 103% (Si la faja # 4
estuviese vacía previamente, se podría arrancar una vez se
complete el arranque del SAG a 2 RPM).
t) Solicitar la autorización a Flotación para el ingreso de carga al
Circuito.
u) Chequear que los apron feeders estén en modo “auto” y que tengan
los “Bias” adecuados a fin que no paren durante el arranque por
“Alarmas de baja velocidad /SAL”, generalmente se coloca un bias
mas bajo a los apron feeders 12 y 15, para evitar la entrada inicial
de material muy grueso.
v) Prevenir también el “override” es decir, que las botoneras de
arranque de los apron feeders se hallan quedado con el botón
“start” activo, de suceder ello volver a presionar “stop” y observar
que en la parte inferior aparezca momentáneamente la sigla “OVR”,
ahora si se puede dar arranque.
w) Una vez 1 apron feeder este operando, colocar el lazo de tonelaje
de la faja # 4 en modo “auto”, teniendo cuidado en no exagerar el
tonelaje inicial a fin de prevenir saturación del Molino SAG lo cual
provocara un incremento súbito en el valor de la presión de los
descansos.
Para minerales M2,M3,M4 y M6 se recomienda hasta estabilizar el
molino , setear inicialmente un valor de 2500 TPH; y para el caso
de M1 un valor recomendable es de 2800 TPH.
Cuando las tendencias empiecen a normalizarse, subir
gradualmente el tonelaje en coordinación con Flotación.
x) Ir aumentando la velocidad de los 4 molinos acorde a la operación e
ir regulando los niveles de los cajones SULs con la válvula
automática de adición de agua; si el nivel de algún cajón estuviese
cercano al valor prefijado de setpoint de nivel, pasar el control de la
bomba a modo “auto” (Nota : no es muy recomendable controlar el
nivel del cajón con la velocidad de la bomba en “manual”, esto solo
es valedero al inicio, ya que si disminuimos a un valor critico de
sedimentación en tuberías podría ocurrir obstrucción en la línea de
alimentación y/u overflow de ciclones).
y) Estar atentos que la velocidad de los Molinos de Bolas no supere los
10.8 MW, valor máximo ideal de operación, ya que al acercarse a
los 11 MW el sistema de protección lógica de los Molinos de Bolas
empezar a reducir razonablemente la velocidad de estos.

40
z) Cuando hallamos llegado a una estabilidad aceptable en el proceso

(Lo cual ocurrirá al cado de 5 a 10 minutos del arranque), podemos
pasar el control del Molino SAG a modo “Cascada” con los valores
requeridos del proceso en cuestión.
Hay casos especiales de paradas por cortes súbitos de energía, en los

cuales la acción mas oportuna – Especialmente cuando el tonelaje se
mantenía muy alto o el mineral tenia una viscosidad superior a la normal
– que es necesario aperturar tanto las válvulas drenajes de los cajones
SULs como proceder a la descarga rápida manipulando en “manual” las
válvulas de succión HV 2038, 3038 y 4038 de los respectivos Molinos de
Bolas, tomando la precaución que no halla nadie cercano al área por la
fuerza conque sale impelida la carga a través de estas válvulas.
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MANUAL BASICO OPERACIONES DE MOLIENDA SAG

Por Alfonso Castro Ramos

1. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA de MINERALES

1.1. ECONOMIA DE LA MOLIENDA

1.2. TIPOS DE MOLINOS Y APLICACIÓNES

1.2.1. MOLINOS DE BARRAS ó VARILLAS

1.2.2. MOLINOS DE BOLAS

1.2.3. MOLINOS VERTICALES ó TORRES

1.2.4. MOLINOS AUTÓGENOS y SEMI-AUTÓGENOS

1.2.4.1. MOLIENDA AUTÓGENA

1.2.4.2. MOLIENDA SEMI-AUTÓGENA

2. VARIABLES DE OPERACIÓN EN EL MOLINO SAG.- ESTRATEGIAS

2.1. TIPOS DE MINERAL ACORDE A SU MOLIENDABILIDAD

2.1.1. MINERAL COMPETENTE

2.1.2. MINERAL DESAGREGADO ( NO COMPETENTE)

2.1.3. MINERAL ARCILLOSO

2.2. PARÁMETROS OPERATIVOS EN LA MOLIENDA Y SUS EFECTOS

2.2.1. SEÑAL DEL IMPACTOMETRO

2.2.2. TAMAÑOS DE MEDIOS MOLEDORES

2.2.3. VELOCIDAD DEL MOLINO SAG

2.2.4. VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO SAG

Manual Básico Operaciones Molienda Por Alfonso Castro Ramos

2.2.5. PERFILES DE LOS LEVANTADORES Y DISEÑO DE REJILLAS DE

2.2.6. GRANULOMETRÍA DE ALIMENTACIÓN DE MINERAL AL MOLINO

2.2.6.1. AJUSTE DEL SET DE DESCARGA DE LA CHANCADORA PRIMARIA

2.2.6.2. % SÓLIDOS DEL MOLINO

2.2.6.3. DUREZA DEL MINERAL Y TAMAÑO CRITICO

2.2.6.4. PROPORCIÓN DE MEZCLA DEL MINERAL EN EL ACOPIO

2.2.7. VELOCIDAD ó FLUJO DE ALIMENTACIÓN DEL MINERAL

2.2.8. COMÚNICACION PERMANENTE CON LA MINA (DISPATCH y

3. DATOS DEL PROCESO Y DESCRIPCION TECNICA DE LOS

3.1. DATOS METALÚRGICOS Y DEL PROCESO

3.2. DATOS GENERALES DEL MOLINO

3.3. DATOS SISTEMA DE LUBRICACION DE COJINETES

3.4. DATOS SISTEMA DE FRENOS

4. PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE y PARADA en MOLIENDA

4.1. PARADA MOLINO SAG y MOLINOS de BOLAS

4.2. ARRANQUE MOLINO SAG y MOLINOS DE BOLAS

• APENDICE I : BLOQUE DE ESTRATEGIAS DE OPERACIÓN CON

Manual Básico Operaciones Molienda Por Alfonso Castro Ramos

Exponer los diversos criterios metalúrgicos de operación del Molino SAG

De igual manera, para no duplicar información, no se incluirán Diagramas

Desde el arranque de Planta en el mes de Mayo 2001 hasta la fecha,

La operación continua en Concentradora nos ha permitido determinar que

Se entiende por “Mineral Competente” aquel cuyo índice de dureza y

Manual Básico Operaciones Molienda Por Alfonso Castro Ramos

Debe quedar claramente definido que “Competencia” no es

1. FUNDAMENTOS DE MOLIENDA de MINERALES

Se entiende por Molienda de Minerales, a una operación unitaria de

Cuando hablamos de etapas conjuntas de Chancado y Molienda nos

Los Molinos convencionales son básicamente cilindros o cascos de acero al

Manual Básico Operaciones Molienda Por Alfonso Castro Ramos

el fuerte impacto que generan los medios moledores y el mineral mismo,

En suma, se muele las partículas minerales a fin de liberar

1.1. ECONOMIA DE LA MOLIENDA

Teniendo en cuenta el ultimo concepto mencionado líneas arriba,

Para fragmentar una partícula entran en juego muchos ítems que la

Aparte de ello, el calculo, diseño y dimensiónamiento de los Molinos

Complementando las ideas referidas anteriormente, podemos concluir

Manual Básico Operaciones Molienda Por Alfonso Castro Ramos

Ciertamente, tratar de minimizar costos, maximizar el tonelaje , enfrentar

1.2. TIPOS DE MOLINOS Y APLICACIÓNES

1.2.1. Molinos de Barras o Varillas