CONSTRUCCIÓN DE CÁMARA DE BAJO
COSTO PARA EL ESTUDIO FISIOLÓGICO DE
ORGANISMOS FOTOSINTÉTICOS
Manuel Fernando Villamizar Manuel Contreras Suarez
Facultad de Ingenierias Y Arquitectura Facultad de Ingenierias Y Arquitectura
Automitizacion Industrial Automitizacion Industrial
Universidad de Pamplona Universidad de Pamplona
Abstract— Photosynthesis is a physiological process that
involves the transformation of light energy into chemical
energy through different metabolic pathways. This process is
carried out in the chloroplasts of photosynthetic organisms
such as plants and microalgae. Photosynthesis involves the
capture of light energy for the formation of O2 by water
photolysis, and the production of ATP and NADPH2 for
carbohydrate synthesis by CO2 reduction. The measurement
of the change in concentrations of these gases (O2 and CO2)
makes it possible to indirectly determine the final product of
photosynthesis, the reduced carbon in the form of
carbohydrates. In this regard, it was proposed to manufacture a
reduced-cost photosynthesis chamber with conventional
carbon dioxide and oxygen sensors for the systematic and real-
time collection of carbon fixation in photosynthetic organisms,
in addition the internal temperature measurement of the
camera using a high-performance resistive temperature
detector, data acquisition will be done through a
programmable logic controller (PLC), with its respective
SCADA system to perform a simple and friendly monitoring
for potential users, highlighting that the system It will be
versatile allowing future extensions that include improvements
in the sensor, measurement of new variables of interest and the
possibility of migrating the PLC prototype to an embedded
system so that it is portable for field tests. To test the
efficiency of this chamber, physiological measurements of
seedlings of different species will be made, adapted to the
specific environmental conditions of their habitat. This
interdisciplinary innovation will allow the study of the
physiological adaptation mechanisms of photosynthetic
organisms, for the search of biotechnological applications, as
well as the construction of models that explain the possible
success or collapse of the ecosystems dominated by plants
before different anthropogenic events such as Global climate
change.
Keywords— CO2 and O2 sensors, Data acquisition,
photosynthesis, PLC, SCADA.
Resumen: La fotosíntesis es un proceso fisiológico que
involucra la transformación de la energía de la luz en energía
química mediante diferentes vías metabólicas. Este proceso se
Roque Villegas Contreras
Facultad de Ingenierias Y Arquitectura
Automitizacion Industrial
Universidad de Pamplona
realiza en los cloroplastos de organismos fotosintéticos tales
como las plantas y microalgas. La fotosíntesis involucra la
captación de la energía de la luz para la formación de O2 por
la fotólisis del agua, y la producción de ATP y NADPH 2 para
síntesis de carbohidratos por la reducción de CO2. La medición
del cambio de concentraciones de estos gases (O 2 y CO2)
permiten determinar de manera indirecta el producto final de
la fotosíntesis, el carbón reducido en forma de carbohidratos.
En este sentido, se planteó fabricar una cámara de fotosíntesis
de costo reducido con sensores de dióxido de carbono y
oxigeno convencionales para la colección sistemática y en
tiempo real de la fijación de carbono en organismos
fotosintéticos, además se incorporara la medición de la
temperatura interna de la cámara utilizando un detector de
temperatura resistivo de altas prestaciones, la adquisición de
datos se realizara a través de un controlador lógico
programable (PLC), con su respectivo sistema SCADA para
realizar un monitoreo sencillo y amigable para los usuarios
potenciales, resaltando que el sistema será versátil permitiendo
futuras ampliaciones que abarcan mejoras en la sensórica,
medición de nuevas variables de interés y la posibilidad de
migrar el prototipo de PLC a un sistema embebido con la
finalidad de que este sea portable para pruebas en campo. Para
probar la eficiencia de esta cámara, se realizarán mediciones
fisiológicas de plántulas de diferentes especies, adaptadas a las
condiciones medioambientales específicas de su hábitat. Esta
innovación interdisciplinar, permitirá realizar el estudio de los
mecanismos de adaptación fisiológica de organismos
fotosintéticos, para la búsqueda de aplicaciones
biotecnológicas, así como la construcción de modelos, que
expliquen el posible éxito o colapso de los ecosistemas
dominados por plantas ante diferentes eventos antropogénicos
como el cambio climático global.
Palabras Clave: Sensores de CO2 y O2, fotosíntesis, PLC,
Adquisición de datos, SCADA.
I. INTRODUCCIÓN
Los métodos de medición de fotosíntesis están basados en el
intercambio gaseoso que ocurre durante el proceso,
generalmente utilizando uno de los dos gases sea el oxígeno
producido o el dióxido de carbono absorbido, adicionalmente
los equipos para realizar este tipo de medición tienen costos
elevados, por esta razón se propone diseñar y construir una
caja de fotosíntesis de bajo precio, con sensores O 2 y CO2
convencionales para su uso en la investigación de los
mecanismos de adaptación fisiológica de organismos
fotosintéticos. Este prototipo brindará confianza y eficiencia
temporal como económica. Por medio del permanente
monitoreo que brinda la HMI.
Por otra parte, las prestaciones del PLC permitirán almacenar
las variables deseadas en el campo de operación del
dispositivo; ya que es en el entorno, donde se lleva a cabo, el
tema de interés para realizar el posterior análisis. Los datos
recolectados por el dispositivo de monitoreo y control, aportan
riqueza en la calidad y la precisión: cuantitativa y cualitativa;
tomando esta segunda a través de la observación del contraste
entre la lectura de los datos y lo que ocurre a la percepción del
investigador en cierto instante de tiempo. Este tipo de
aplicaciones abren la ventana a un horizonte lleno de nuevas
ambiciones. Es por este motivo que la automatización y el
monitoreo de procesos investigativos, revolucionaran la forma
en la que representamos la precisión y justificación de la
relevancia de ciertas ideas interesantes para la comunidad
científica. Por último, destacamos que la automatización y el
control, no solamente se aplica en el ámbito productivo,
fabricación o empresarial, etc; sino que también puede llegar a
ser una herramienta de investigación y de las nuevas
tecnologías que impulsan el desarrollo y aportes a la
comunidad científica, basándose en autómatas programables
para evitar errores humanos y fortalecer los eventos ocurridos
durante la investigación.
II. MARCO TEORICO Y ESTADO DEL ARTE
PLC LOGO!: Es el módulo lógico de gama baja de Siemens,
aplicable a multitud de aplicaciones debido a su amplia
funcionalidad, fácil manejo y gran eficiencia en casi cualquier
aplicación, este controlador lógico programable posee panel
de mando y display retro iluminado, 8 entradas digitales de las
cuales 4 se pueden trabajar como entradas análogas
alternativas (0 a 10V) y 4 como entradas digitales rápidas,
incluye 4 salidas a relé de 10 A, en cuestión de las necesidades
se pueden utilizar módulos de ampliación análogos AM2 de 2
entradas, 2 salidas o 2 entradas para detectores de temperatura
resistivo (PT100 o PT1000) o digitales, DM8 de 4 entradas y 4
salidas o DM16 de 8 entradas y 8 salidas y una pantalla de
visualización externa Logo TDE. Este autómata presenta
configuraciones para distintos tipos de voltaje versión
12/24RCE para voltajes de 12 o 24 V en corriente directa entre
12 y 24 voltios 24RCE para voltajes de 24V en corriente
alterna o directa y la versión 230RCE para voltajes entre 115 y
240 V en corriente alterna, también existen las versiones de
LOGO! Pure que no incluye display ni panel de mando en
todas las versiones de voltaje.
La versión 8 incluye slot para tarjeta SD para almacenamiento
de programas o registros, interfaz Ethernet, y servidor Web.
III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La producción de oxígeno (O2) y el consumo de dióxido de
carbono (CO2), son claves para medir de manera indirecta la
fotosíntesis. Sin embargo, los equipos para tal fin mantienen
precios elevados, por esta razón se propone diseñar y construir
una caja de fotosíntesis de bajo precio, para su uso en la
investigación de los mecanismos de adaptación fisiológica de
organismos fotosintéticos en los laboratorios de biología de la
Universidad de Pamplona.
Se decide realizar una cámara para medición de fotosíntesis
que utilizara un PLC Logo para la adquisición de datos
obtenidos con electrodos de CO2 convencionales y detectores
de temperatura resistivos, para plántulas de muestra de
tamaños inferiores a 30cm, para realizar el análisis fisiológico
de los organismos fotosintéticos para estudiar los efectos de
adaptación al ambiente y la posible habituación a los cambios
climáticos recientes.
IV. OBJETIVOS
Objetivo General
 Construir una cámara de bajo costo para el estudio
fisiológico de organismos fotosintéticos.
Objetivos Específicos
 Diseñar los circuitos electrónicos necesarios para
captación y tratamiento de las señales medidas
 Diseñar la estructura de la cámara en un software
CAD.
 Realizar la programación para la adquisición de datos
de los sensores y activación de actuadores en PLC.
LOGO!
 Diseñar un sistema SCADA utilizando una interfaz
HMI
 Recopilar la información del proyecto en un manual
para usuario.
V. ALCANCE Y ENTREGAS
El alcance principal del proyecto es construir una cámara
para monitoreo de organismos fotosintéticos realizando
medición de CO2 fijado, la medición de temperatura y la
activación de un sistema de enfriamiento con agua, ¡a
través de una bomba utilizando el PLC LOGO! para la
adquisición de datos, y la activación del actuador a
utilizar, las entregas generales comprenden la cámara
construida, el ejecutable del sistema SCADA y el manual
de usuario.
El sistema tendrá un área de trabajo en forma de cubo con
volumen de 40 cm3 elaborado en vidrio de 3mm de
 espesor que descansará sobre una base de 11. Conclusiones: Establecemos la innovación del
42cm*42cm*15cm elaborada en MDF de 3mm de espesor proyecto, el ¡cómo lo hemos logrado! que hemos perdido y
que internamente contará con la componente electrónica que consideraciones se deberían tener en cuenta para un
necesaria para el funcionamiento y se ubicará el panel de posterior análisis donde dejamos la propuesta. Esto con el fin
control. de aportar conocimiento a la comunidad científica.
Para las variables de interés se utilizarán los siguientes
sensores: MH-Z19B para la detección del dióxido de
carbono, PT100 para la medición de la temperatura, MQ4
para medición de gas metano. VI. IMPACTOS ESPERADOS DESPUES DE FINALIZAR
EL PROYECTO
Impactos Plazo Indicador Supuestos
Sociales 6 Incremento del Implementación
meses estudio de del prototipo en
organismos laboratorios de la
fotosintéticos en universidad de
el programa de Pamplona
biología de la
universidad de
Pamplona
Económicos 6 Construcción de Encontrar
Ilu Meses un prototipo de materiales y
stración 1 Cronograma de actividades carácter componentes de
académico a buena calidad a
precio accesible precios razonables
Productividad 4 Producción de un Publicación de un
1. Contextualización y documentación: Se analiza el Meses artículo científico artículo en revistas
estado del arte para observar los alcances, tendencias e especializadas en el
innovaciones acerca del planteamiento del proyecto. área
2. Limitar alcances: Se establecen criterios y objetivos 1 Año Aplicar el Ampliación de
prototipo a aplicaciones de la
alcanzables.
diferentes tipos de cámara para
3. Selección de dispositivos y presupuesto: Se organismos medición de
selecciona la instrumentación adecuada para nuestro fotosintéticos fotosíntesis en
planteamiento partiendo de los pasos anteriores. micro algas y
4. Diseño del sistema y simulación: Antes de ir a crear corales
el dispositivo se deben realizar pruebas de evaluación para Competitividad 6 Realizar una Divulgación de los
meses ponencia de la resultados de la
que estas definan la viabilidad de la propuesta.
investigación investigación en un
5. Diseño mecánico: Se diseña la estructura del congreso
dispositivo. La cámara debe estar sujeta al ambiente en el
que se desarrolla la investigación.
6. Evaluación estructura mecánica: Se somete a pruebas
reales para observar el comportamiento de esta ante VII. METODOLOGÍA
situaciones críticas que se pueden presentar dentro de la
aplicación. Nuestra investigación será de tipo aplicada, puesto que
7. Diseño electrónico: Se deben enlazar las haremos uso de las leyes y métodos del conocimiento tanto
comunicaciones de la cámara, el PLC y los demás elementos teórico como técnico. La investigación circunscribe el método
que interactúen dentro de si mismo. cuantitativo y cualitativo, por lo que usaremos la data obtenida
8. Evaluación electrónica: Se realiza pruebas para para analizar el comportamiento de las variables de interés que
observar alimentaciones, etapas de potencia y de control orienten el comportamiento de la fotosíntesis de los
estén aisladas, así como también las comunicaciones de la organismos fotosintéticos.
instrumentación utilizada. Partiendo de este contexto, seleccionamos los componentes
9. Ensamble mecánico y electrónico: Se debe unir la requeridos para la investigación como actuadores, sensores, es
estructura mecánica con la electrónica, donde los decir que la instrumentación estará orientada al ambiente y las
componentes se ajustan adecuadamente a su función. características de las variables de interés en la cámara. El
10. Pruebas y rendimiento: Se realizan pruebas del diseño de la estructura está basada en la balanza económica y
dispositivo creado para determinar el alcance de este, la no invasiva al proceso. Por tal motivo, tenemos certeza que las
proyección que puede lograr y se evalúa dentro del ambiente medidas realizadas, son no invasivas en el proceso de los
de operación, en tal caso de encontrar falencias, es aquí organismos fotosintéticos, ya que al considerar esta
donde vamos a los pasos anteriores para fortalecerlas. investigación, sabemos que está limitada a las características
físicas de la cámara, como resistencia térmica, volumen,
resistencia a la incidencia de la luz etc. Entonces la cámara
debe ser lo más posible cercana, al entorno ambiental donde se
desarrollará la investigación, considerando variaciones
mínimas que proporcionen fiabilidad a la hora de sacar
conclusiones del trabajo realizado.
A continuación veremos el proceso del diseño llevado a cabo e
iremos complementando, por medio de la descripción de
materiales, ubicaciones de elementos etcétera.

Fig. 3. Tapa de la cámara (autor).

La tapa de la cámara es un factor clave, ya que en todo

Fig. 1. Base de la cámara (autor).
La fig. 1, representa la base de la cámara, la cual fue realizada
en MDF por su economía de material y de mecanizado. Los
huecos pasantes son para agregar la manguera y sensores que
usaremos, ya que los datos de interés están dentro de la
cámara.
Siguiendo con la jerarquía de la construcción, debemos
ensamblar el sistema de refrigeración.
momento del día recibirá directamente los rayos del sol, por
este motivo, decidimos realizarla en vidrio, el cual viene
perfecto por su economía y la incidencia de luz que restringe
es muy poca, aproximadamente un 5% de la luz que incide en
un vidrio, se refleja y la otra atraviesa el cristal. Cabe destacar
que los laterales de la cama también se realizaron en vidrío por
las propiedades dichas anteriormente.
Una vez llevado a cabo la construcción de la cámara, se
dispone a buscar la instrumentación adecuada para nuestra
investigación, iniciando por los sensores.
Sensores en la planta.

Fig. 4. Intelligent Infrared CO2 Module, MH-Z19B [1].

En la fig. 4, observamos el sensor de CO2 que usaremos

Fig. 2. Trayectoria de la manguera disipadora (autor).
La manguera que representamos en la fig. 2, cumple la función
de actuar como refrigerante, para que esta lleve mediante la
circulación del agua, la temperatura de la cámara que esté por
encima de la ambiental.
dentro de la cámara para el monitoreo de esta variable. Entre
las características relevantes, este sensor opera 4.5~ 5.5 V DC,
consumo de corriente < 60mA(@5V), vida útil de
aproximadamente 5 años, sus dimensiones son 33 mm×20
mm×9 mm, rangos de temperatura 0 ~ 50 °C. Veremos estos y
más datos técnicos en la siguiente tabla.
 Tabla 2. Especificaciones técnicas [3].

En la tabla 2, se presentan condiciones ambientales, de

operación, de sensibilidad y las configuraciones posibles para
obtener medidas en otros rangos. Algunas consideraciones del
fabricante, para obtener unas excelentes medidas son las
siguientes:

“El valor de resistencia de MQ-4 es diferente a varios tipos y

varios gases de concentración. Entonces, cuando se usan
Tabla 1. A) Parámetros técnicos. B) Pines de conexión
estos componentes, el ajuste de sensibilidad es muy necesario.
[1].
Recomendamos que calibre el detector para 5000ppm de
Podemos indicar que este sensor además de poseer un pin por
concentración de CH4 en el aire y use el valor de resistencia
el cual tenemos la variable medida, tiene prestaciones al
de carga (RL) aproximadamente 20KΩ (10KΩ a 47KΩ). Al
aportar una comunicación tipo UART para enviar datos por
medir con precisión, el punto de alarma adecuado para el
medio de esta.
detector de gas debe determinarse después de considerar la
Además encontramos que el sensor MH-Z19B está certificado
influencia de la temperatura y la humedad” [3].
por la ISO9001, la cual determina los requisitos para un
Sistema de Gestión de la Calidad, que pueden utilizarse para
su aplicación interna por las organizaciones, sin importar si el
producto y/o servicio lo brinda una organización pública o
empresa privada, cualquiera que sea su rama, para su
certificación o con fines contractuales [2].

Fig. 6. Curvas Características del sensor, ante

diferentes gases de MQ-4 [3].

Como se mencionó anteriormente, este sensor proporciona

Fig. 5. Sensor Gas Metano MQ-4[3].
Este sensor, es muy usado en equipos domésticos e
industriales, habitualmente se detecta CH4, gas natural, es un
sensor pequeño con alta sensibilidad y rápida respuesta, sin
menospreciar que tiene una larga vida útil.
medida a diferentes gases, y mediante la curva de reacción que
provee el fabricante, podemos estimar el comportamiento de la
variable medida. Constatar información técnica con la real
proporciona fiabilidad y precisión de la data adquirida.
 20 KΩ (10KΩ a 47 KΩ). Cuando se mide con precisión, se
debe determinar el punto de alarma adecuado para el
detector de gas después de considerar la influencia de la
temperatura y la humedad” [4].

Fig. 7. Sensor calidad del aire MQ-135 [4].

Este sensor de control de calidad de aire es usado para la

detección de contaminación en el medio ambiente, por lo
general es implementado en circuitos de control como alarmas
en las casas, sitios donde se desea prevenir altos niveles de
contaminación a nivel aeróbico como industrias que manejan
compuestos químicos que pueden ser nocivos también para la
salud, especialmente en equipos controladores de calidad de
aire en edificios/oficinas [5].
Fig. 8. Curvas Características del sensor, ante
diferentes gases de MQ-135 [4].

Este sensor, posee diversas variables que puede determinar,

esta curva característica se encuentra en función de la unidad
ppm o partes por millón (ppm), la cual es una unidad de
medida con la que se mide la concentración.

Tabla 3. Especificaciones técnicas MQ-135 [4].

Este sensor se encarga de la detección de concentración de gas

en diversos porcentajes, tal y como los son sus análogos MQ-
3/4/5. La señal de salida que proporciona el MQ-135 es dual,
de carácter analógico y digital. Respecto a la señal analógica
proporcionada, esta viene a ser directamente proporcional al
incremento de voltaje. La señal digital, esta presenta niveles Fig. 9. Construcción PT100 [6].
TTL por lo que esta señal puede ser procesada por un
microcontrolador [5]. Los sensores Pt100 son un tipo específico de detector de
En la tabla 3, se presentan condiciones ambientales, de temperatura RTD (detector de temperatura por resistencia). La
operación, de sensibilidad y las configuraciones posibles para característica más importante de los elementos Pt100 es que
obtener medidas en otros rangos. Para obtener mayor precisión están fabricados con platino con una resistencia eléctrica de
y determinar ciertos niveles de concentración de gas, 100 ohmios a una temperatura de 0 °C y es con diferencia el
realizamos las instrucciones proporcionadas por el fabricante: tipo más común de sensor RTD. Los sensores Pt100 están
montados normalmente en algún tipo de vaina o funda
“El valor de resistencia de MQ-135 es diferente a varios tipos protectora para formar una sonda de temperatura más robusta,
y varios gases de concentración. Entonces, al usar estos y éstos se conocen comúnmente como sonda Pt100 (sondas de
componentes, el ajuste de sensibilidad es muy necesario. Le resistencia Pt100 de platino) [6].
recomendamos que calibre el detector para 100 ppm de NH3
o 50 ppm de concentración de alcohol en el aire y utilice el
valor de resistencia de carga que (RL) de aproximadamente
 En un proceso siempre es importante e innato hacer uso de un
pulsador de inicio y otro de paro para definir con total libertad
la marcha y paro del proceso por si algo extraordinario ocurre.

Fig. 10. Curvas Características de la PT100 [7].

El incremento de la resistencia no es lineal pero si

creciente y característico del platino de tal forma que
mediante tablas es posible encontrar la temperatura exacta
a la que corresponde.

Ventajas de la PT100 frente a otros RTDs.

“Por otra parte los Pt100 siendo levemente más costosos
y mecánicamente no tan rígidos como las termocuplas, las Fig. 12. LEDs de estados (autor).
superan especialmente en aplicaciones de bajas
temperaturas. (-100 a 200 °). Los leds indicadores anteriores, mejorara la interacción entre
Los Pt100 pueden fácilmente entregar precisiones de una el usuario y la máquina, permitiendo mostrar el estado de los
décima degrado con la ventaja que la Pt100 no se diferentes sensores usados. Además de esto, se usara otro par
descompone gradualmente entregando lecturas erróneas, si de estos LEDs para indicar el estado general de la planta, es
no que normalmente se abre, con lo cual el dispositivo decir, si esta se encuentra en funcionamiento o por el
medidor detecta inmediatamente la falla del sensor y da contrario, no lo está.
aviso. Este comportamiento es una gran ventaja en usos
como cámaras frigoríficas donde una desviación no
detectada de la temperatura podría producir algún daño
grave. Además la Pt100 puede ser colocada a cierta
distancia del medidor sin mayor problema (hasta unos 30
metros ) utilizando cable de cobre convencional para
hacer la extensión”. [7].

Pulsadores, indicadores piloto, bananas para

conexión.

Fig. 11. Pulsadores de inicio y paro (autor).

Fig. 13. Bananas de conexión (autor).

Para la creación del panel, se dispone de estas bananas de
diferentes colores para indicar el tipo de conexión que el
usuario u operario debe realizar.
Blanca: Señal de algún sensor.
Negra: GND o tierra (masa común).
Roja: Voltaje de operación de cada sensor.
Esta estructura, debe soportar el peso y el tamaño de la cámara
propuesta (40x40x40) cm^3. Por este motivo decidimos usar
madera(mdf), para facilitar el mecanizado y economizar para
invertir en otros componentes de esta.

Resaltamos que puede que cada sensor opere con valores de

voltaje de alimentación diferentes, por lo tanto, debemos
conocer a cuál sensor estamos realizando la conexión.

Controlador lógico Programable (PLC LOGO!)

Fig. 14.PLC LOGO! SIEMENS (autor).

El LOGO!, es el autómata más “pequeño” de Siemens, por lo

tanto es el más económico y el que se puede considerar más
adecuado para el uso doméstico o pequeñas aplicaciones
industriales. Quizás pueda parecer pequeño y simple, pero os Fig. 15. Marco de soporte y base (autor).
aseguro que puede utilizarse en controles bastante avanzados
gracias a la gran cantidad de posibilidades de programación Este marco soportara todo el peso y mantendrá dentro de él la
que tiene, desde controles proporcionales integrales hasta cámara y el PLC con su panel de control.
generadores de impulsos, pasando por dataloggers en tarjeta
SD y otras muchas posibilidades[https://nergiza.com/logo-de-
siemens-todo-lo-que-tienes-que-saber/].

En primer lugar hay que tener en cuenta que existen unas

cuantas variantes del LOGO!, podemos encontrarlo con o sin
display, con alimentación a 230VAC ó 24VDC, etc… cuenta
con 8 entradas, de las cuales 4 se pueden usar como entradas
analógicas, y 4 salidas de relé, también existen variantes con
salidas de transistor. Si estas entradas/salidas se nos quedan
cortas existen módulos de ampliación que se anexan
lateralmente al módulo base, además de ampliar salidas y
entradas podemos darle otras funcionalidades con las
ampliaciones, como por ejemplo el módulo GSM, display
remoto, etc. Por estas cualidades hemos decidido usarlo en
nuestro proyecto ya que representa prestaciones alcanzables
económica y académicamente.
Estructura General
Fig. 16. Fabricación del panel de control (autor).
EL panel de control involucra varios elementos, como el PLC,
pulsadores, bananas e indicadores. Este panel debe ser medido
y adecuado para el tamaño de los elementos por lo que al
buscar el material para realizar la construcción de este,
decidimos nuevamente usar el mdf por su coste y mecanizado.
Este panel debe apoyarse con unos soportes en madera por
supuesto, sobre la base de la planta que se observa en la fig .
15, obteniendo un resultado similar al siguiente.
 En esta etapa se ensamblaron la totalidad de los componentes
a excepción de los sensores, ni el PLC, ya que al momento no
se encuentran a disposición, sin embargo, ya está finalizada la
etapa de construcción y elaboración de la planta, ofreciendo
robustez y fiabilidad.
Fig. 17. Simulación de componentes ensamblados al VIII. CALIBRACIÓN DE SENSORES
panel de control (autor).

Buscamos obtener un resultado similar a este, con medidas

exactas o cercanas que permitan un montaje adecuado y una
estructura robusta hecha para las condiciones ambientales,
técnicas y estructurales que se definieron al momento de
iniciar la investigación.

Figura.19. Gráfica Ratio Vs PPM de los diferentes gases

del sensor MQ135.

Para realizar la calibración del sensor se toma el valor de la

ratio en aire limpio aproximadamente 3.7.

Fig. 17. Simulación de componentes ensamblados al La calibración para CO2 se realiza tomando como referencia la
panel de control (autor). línea azul delgada de la figura 19.

La estructura real debe tener la forma de la fig. 17, ya que se Parámetros tomados del Datasheet MQ135
llevó a cabo orden jerárquico en el diseño, elaboración y VCC 5 V DC-AC
ensamble de componentes. RL 20KΩ
RS (30-200) KΩ
Maqueta física o real de nuestra Planta PH 800mW
Tabla 4. Valores tomados de del Datasheet MQ135.

P=V ∗I
P 800 mW
I= = =160 mA
V 5V
Debido al elevado consumo de corriente se utilizó una batería
Li-Po 7,4V y 1200mAh externa para alimentar el sensor
conectada a un regulador de tensión LM7805 que garantizara
los 5V de VCC.

Partes por Millón (ppm) Ratio (RS/RO)

10 2.3
20 1.8
30 1.6
Fig. 18. Ensamble total de componentes, presentando la 40 1.5
planta real (autor). 50 1.4
 60 1.3
70
80
1.2
1.1
log ( √ Rata )=log ( ppm )
b

90
100
1.08
1.05 10
log ( √ Rata )=10log ( ppm)
b

200 0.8 b Rat

Tabla 5. Valores tomados de la gráfica para el dióxido
de carbono. √ a
= ppm

IX. CODIGO IMPLEMENTADO EN EL MAIN DEL PSOC

De la tabla se obtuvo la siguiente gráfica en Excel donde se CREATOR
halló la ecuación potencial aproximada del sistema con un
factor de correlación R=0.991.
#include "project.h"
y=5.2735∗x−0.35 #include "stdio.h"
Donde y representa la ratio, x las partes por millón y #include "math.h"
las constantes a=5.2735 y b=-0.35.
int main(void)
{
CyGlobalIntEnable;
Ratio Vs ppm /*Declaración de variables de tipo
2.5 entero con signo de 32 bits*/
f(x) = 5.27 x^-0.35 int32 Vtherm,Vref,VMQRS,VMQRL;
2 R² = 0.99 int32 TermResis, TermTemp;
Ratio (RS/RO)

/*Declaración de variables con punto

1.5
flotante*/
1 float TermirstorResis,TermistorTemp,
ppm,W, VA,
0.5 Aire,VRA,RS,RO,a,b,rat,V,RL,rat1;
/*Declaración de variables de tipo
0
0 50 100 150 200 250 carácter de 12 posiciones*/
char str[12],str1[12];
ppm CO2
ADC_Start(); /*inicialización del
Figura.20. Gráfica Ratio Vs ppm ADC Delta Sigma*/
LCD_Start(); /*inicialización del
Como nuestra incógnita son las partes por millón debemos LCD*/
realizar el despeje, de manera general es el siguiente. AMux_Start(); /*inicialización del
Rat =a∗ppmb Multiplexor analógico*/
Opamp_Start(); /*inicialización del
log ( Rat )=log ( a∗ppm b ) Amplificador Operacional*/
log ( Rat )=log ( a ) +¿ log ( ppmb ) ¿ /*Inicialización de constantes*/
log ( Rat )=log ( a ) +b∗¿ log ( ppm ) ¿ Aire=3.7; /*Constante tomada del
datasheet*/
log ( Rat )−log ( a )=¿ b∗log ( ppm ) ¿ RL=20000; /*Valor Resistencia de
Rat carga*/
log ( ) a
=b∗log ( ppm ) V=5.00;
alimentación del sensor*/
/*Voltaje de

Rat
log ( ) a
=log ( ppm )
a=5.2735;
ecuación potencial*/
b=-0.35;
/*Parámetro a de la

/*Parámetro b de la
b ecuación potencial*/
Por la propiedad de logaritmo for(;;)
log ( a ) {
=log ( √b a ) LCD_WriteControl(LCD_CLEAR_DISPLAY
b
); /*limpieza de la LCD*/
Se obtiene AMux_FastSelect(0);
/*selección del canal 0 del multiplexor
analógico*/
 ADC_StartConvert(); /*inicio
de la conversión del ADC Delta Sigma*/
ADC_IsEndConversion(ADC_WAIT_FOR_R
ESULT); /*instrucción que retorna cuando
la conversión se complete*/
Vtherm=ADC_GetResult32();
/*obtención del valor de voltaje de
termistor*/
ADC_StopConvert(); /*paro de
la conversión del ADC Delta Sigma*/
AMux_FastSelect(1); /*selección
del canal 1 del multiplexor analógico*/
ADC_StartConvert(); /*inicio de la
conversión del ADC Delta Sigma*/
ADC_IsEndConversion(ADC_WAIT_FOR_R
ESULT); /*instrucción que retorna cuando
la conversión se complete*/
Vref=ADC_GetResult32();
/*obtención del valor de voltaje de
referencia*/
ADC_StopConvert(); /*paro de la
conversión del ADC Delta Sigma*/
TermResis=
Thermistor_GetResistance(Vref,Vtherm);/*fu
nción para obtener el valor de la
resistencia argumentos de entrada Voltaje
de referencia y voltaje de termistor, se
almacena en TermResis */
TermTemp=
Thermistor_GetTemperature(TermResis);/*fun
ción para obtener el valor de la
temperatura argumento de entrada
TermResis, se almacena en TermTemp*/
TermirstorResis = TermResis
/1000.000; /*División entre mil para
obtener el valor de la resistencia el
KOhms*/
TermistorTemp=TermTemp /100.00;
/*División entre 100 para obtener el valor
de temperatura en grados Celsius*/
AMux_FastSelect(2); /*selección
del canal 2 del multiplexor analógico*/
ADC_StartConvert(); /*inicio de la
conversión del ADC Delta Sigma*/
ADC_IsEndConversion(ADC_WAIT_FOR_R
ESULT); /*instrucción que retorna cuando
la conversión se complete*/
VMQRS=ADC_GetResult32();
/*obtención del valor de voltaje de RS*/
ADC_StopConvert(); /*paro de
la conversión del ADC Delta Sigma*/
AMux_FastSelect(3); /*selección
del canal 3 del multiplexor analógico*/
ADC_StartConvert(); /*inicio de la
conversión del ADC Delta Sigma*/
ADC_IsEndConversion(ADC_WAIT_FOR_R
ESULT); /*instrucción que retorna cuando
la conversión se complete*/
VMQRL=ADC_GetResult32();
/*obtención del valor de voltaje de RL*/
ADC_StopConvert(); /*paro de
la conversión del ADC Delta Sigma*/
VA=ADC_CountsTo_Volts(VMQRS);
/*funcion que retorno el valor tomado por
el ADC como voltaje argumento VMQRS se
guarda en VA*/
VRA=ADC_CountsTo_Volts(VMQRL);/*fu
ncion que retorno el valor tomado por el
ADC como voltaje argumento VMQRL se guarda
en VRA*/
RS=(V-VA/VA)*RL; /*Ecuación de
divisor de tensión para hallar el valor de
RS*/
RO=RS/Aire; /*Ecuación para
encontrar el Parámetro RO*/
rat=RS/RO; /*Ecuación para
hallar el Ratio RS/RO*/
//rat=a*pow(ppm,b) Ecuación
potencial
rat1=rat/a; /*variable auxiliar
para encontrar el parametro rat/a*/
ppm=pow(rat1,1/b); /*Ecuación de
las partes por millón*/
LCD_Position(0,0); /*ubicación del
cursor de la LCD en posición (0,0)*/
LCD_PrintString("T:"); /*impresión
de mensaje */
sprintf(str1,"%.2f
C",TermistorTemp); /*instrucción para
convertir el valor de TermistorTemo a
carácter muestra 2 decimales*/
LCD_PrintString(str1);
/*impresión de la temperatura*/
LCD_Position(1,0); /*ubicación del
cursor de la LCD en posición (1,0)*/
LCD_PrintString("CO2:");
/*impresión de mensaje */
sprintf(str,"%.2f ",ppm);
/*instrucción para convertir el valor de
ppm a carácter muestra 2 decimales*/
LCD_PrintString(str);
/*impresión de las partes por millón de
CO2*/
CyDelay(200); /*retardo de 0.2
segundos*/
}
}
 El instrumento de símbolos standard utilizados en estos
diagramas se basa generalmente en la Norma ISA S5.1.
Sistemas de Instrumentación y Automatización de la sociedad.

Este standard de símbolos se usa tanto en industria química

X. RESULTADOS como en petroquímica, metalúrgicas, industrias de aire
acondicionado, generadoras de energía, y en otros muchos y
numerosos procesos industriales.
Temperatura Termistor (°C)
Medición Medición con Termopar Además de estos símbolos se utilizan diferentes tipos de líneas
Termistor del Multímetro y círculos para indicar como están interconectados los
diferentes elementos del proceso y las funciones de cada
20.65 21
instrumento.
21.42 21
Tabla 6. Valores medidos con el instrumento patrón y el
A continuación, presentamos el diagrama P&ID de nuestra
termistor (Autores)
planta.
V teo−V exp
%Error= |
V teo
∗100 |
21−20.65
%Error= |
21 |
∗100=1.667 %

21−21.42
%Error=
21| |
∗100=2 %

XI. DIAGRAMA P&ID

En cualquier proceso industrial, y en nuestro caso como

diseñadores de nuestra planta a menudo nos encontramos con
instalaciones de considerables dimensiones y con multitud de
elementos, materiales e instrumentos que conforman dicha
instalación.

Para poder identificar estos equipos e instrumentos de una

manera sencilla y poder tener además una idea de las
condiciones de diseño de cualquier proyecto de ingeniería nos
valemos de una herramienta que se conoce comúnmente por
las siglas P&ID. Figura 22 Diagrama P&ID

Un P&ID es lo que se define como un diagrama de tuberías e

instrumentación (DTI) también conocido del idioma inglés
como piping and instrumentation diagram/drawing (P&ID) y
es un diagrama que muestra el flujo del proceso en las
tuberías, así como los equipos instalados y el instrumental.
Estos diagramas están compuestos por una serie de símbolos
que nos permitirán identificar todos los componentes que
conforman un proceso, como tuberías, número de líneas de
tubería y sus dimensiones, valvulería, controles, alarmas,
equipos, niveles, presostatos, drenajes, purgas, bombas, etc.
XII. DISEÑO INTERFAZ POR MEDIO DE WINCC
A continuación, se mostrará el desarrollo del diseño de nuestra
interfaz con el propósito de proporcionar una herramienta que
permita ver su funcionamiento de manera más didáctica para
mejor entendimiento de nuestro proceso.
Todo esto se realizo por medio del programa TIA Portal, ya
que este integra diferentes tipos de lenguajes de programación
de PLC con herramientas graficas que permites a través de
diferentes visualizaciones la interacción con un proceso,
además de buscar que sea manejada por cualquier persona con
conocimientos básicos sobre el proceso a realizar.
 tecnología gráfica más sofisticada y el producto más intuitivo
del mercado para visualización de procesos.

Wonderware InTouch, el HMI más apreciado en el mundo y

utilizado en más de un tercio de las plantas industriales y de
fabricación, permite que los usuarios puedan crear
rápidamente aplicaciones estandarizadas y reutilizables de
visualización e instalables con un solo clic en toda la empresa,
incluyendo a los usuarios móviles.

Figura 21 Interfaz WINCC

Figura 33 Interfaz echa en InTouch

A continuación, anexamos el código de programación

realizado en InTouch.

IF INICIO == 1 AND PARO == 0 THEN

Figura 22 Interfaz WINCC
INDICADOR_ON = 1;
XIII. PROGRAMACIÓN EN BLOQUES FUNCIONALES ENDIF;
IF INICIO == 0 AND PARO == 1 THEN
INDICADOR_ON = 0;
ENDIF;

IF INICIO == 1 THEN
INDICADOR_ON = 1;
ENDIF;

IF PARO == 1 THEN
INDICADOR_ON = 0;
AUX_ON = 0;
ENDIF;
Figura 23 Programación bloques funcionales
IF INDICADOR_ON == 1 AND AUX_ON == 0 THEN
IF CO2 >= (100-BOMBONA_CO2) THEN
BOMBONA_CO2 = BOMBONA_CO2 -1;
XIV.SIMULACIÓN POR MEDIO DE INTOUCH ENDIF;
IF CO2 <= (100-BOMBONA_CO2) THEN
Wonderware InTouch es el Interfaz Hombre-Máquina (HMI) BOMBONA_CO2 = BOMBONA_CO2 +1;
y software de visualización de procesos más avanzado y ENDIF;
conocido en el mundo. Ofrece una innovación de primer nivel, IF CO2 <= (102-BOMBONA_CO2) AND CO2 >= (98-
gráficos brillantes, la máxima facilidad de uso y una BOMBONA_CO2) THEN
conectividad inigualable. InTouch es sencillamente la AUX_ON = 1;
 CO2_CAMARA = CO2;
OXIGENO = 100 - CO2_CAMARA;
ENDIF;
ENDIF;

IF INDICADOR_ON == 1 AND AUX_ON == 1 THEN XV. REFERENCIAS

L_O = 1;
L_CO2 = 1;  EEE CONTROL MAGAZINE. NEURAL NETWORKS
L_T = 1; for Self-Learning Control Systems,Derrick H. Nguyen and
IF OXIGENO >= 0 AND OXIGENO < 100 THEN Bernard Widrow
OXIGENO = OXIGENO + 1;  
CO2_CAMARA = CO2_CAMARA - 1;  REDES NEURONALES Y SUS APLICACIONES,
CO2 = CO2_CAMARA; Xabier Basogain Olbe
ENDIF;
IF TEMPERATURA_CAMARA > TEMPERATURA  S. Haykin (1999). Neural Networks. A Comprehensive Foundation,
THEN Prentice-hall
TEMPERATURA_CAMARA =
TEMPERATURA_CAMARA - 1;
 J. C. Chahuara Quispe, «Control Neuro-Difuso Aplicado a
TUBERIA = 1;
una Grúa Torre.,» Oficina General del Sistema de
BOMBA = 1;
Bibliotecas y Biblioteca Central de la UNMSM, Lima,
ENDIF;
2005.
IF TEMPERATURA_CAMARA < TEMPERATURA
THEN
 M. Kalami Heris , «Evolutionary ANFIS Training in
TEMPERATURA_CAMARA =
MATLAB,» yarpiz, 2015. [En línea]. Available:
TEMPERATURA_CAMARA + 1;
http://yarpiz.com/319/ypfz104-evolutionary-anfis-training.
BOMBA = 0;
[Último acceso: 2016].
TUBERIA = 0;
ENDIF;
PT100 = 1;  E. Gómez, “Aplicación del modelo neurodifuso ANFIS vs.
ENDIF; Redes Neuronales, al problema predictivo de caudales
medios mensuales del río Bogotá en Villapinzón”, Revista
Tecnura, Vol. 14, pp. 18-29, 2010.

 Sanz, R. Arquitectura de Control Inteligente de Procesos.

Tesis Doctoral. Depto. De Automática, Ing. Electrónieca e
Informática Industrial, 1990.

 Galán, R. La Inteligencia Artificial desde la perspectiva del

Control Automático. En el libro “La Inteligencia Artificial
y el control en Tiempo Real, Ed. Repsol Colección
Ensayo, 1992.