UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES CUAUTITLÁN

Ingeniería en alimentos.

PROYECTO PROCESOS TÉRMICOS

Bajas temperaturas
“Congelamiento del tomate”
Elaboración de salsa de tomate cátsup.

Profesora: María Guadalupe López Franco

Alumnos:
Melo Cruz Stephanie

Grupo: 2601

Fecha de entrega: 2016

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 INTRODUCCIÓN

Los métodos de conservación de alimentos basados en tratamientos térmicos (escaldado, pasteurización o

esterilización) conllevan a una disminución de la calidad nutricional y organoléptica del alimento. Este
aspecto, es un reto para la industria ya que el consumidor demanda alimentos cada vez más frescos y naturales,
menos procesados pero de rápida preparación y que, además de tener una vida útil prolongada mantengan sus
cualidades nutricionales y sensoriales, ha llevado a los investigadores y a las empresas de alimentos a
perfeccionar los tratamientos térmicos y a desarrollar otros alternativos.

La Congelación empieza donde termina la refrigeración. La congelación permite mantener una gran variedad
de alimentos a disposición de los consumidores y ofrece el mayor número de ventajas como ninguna otra
técnica. Esto ha hecho que se consumen cada vez más alimentos congelados. Los alimentos que se van a
congelar se comportan de manera diferente debido a sus diferencias en composición. Los alimentos de mayor
concentración de sólidos demorarán más en quedar completamente congelados.

La esterilización es uno de los tratamientos más agresivos ya que sus elevadas temperaturas, de más de 100 ºC
mantenidas en algunos casos hasta 20 minutos, afectan al valor nutricional y organoléptico del alimento. Su
finalidad es inactivar toda forma de vida en el producto. Actualmente este tipo de tratamiento apenas se utiliza
y ha sido reemplazado por el UHT. En este proceso se alcanzan temperaturas elevadas de hasta 150ºC, aunque
durante espacios muy cortos de tiempo, menos de 5 segundos, seguido de un rápido enfriamiento. Además de
alargar la vida útil del producto y garantizar su seguridad al consumo, este tratamiento afecta menos a la
calidad sensorial y nutricional.

1. TOMATE
El tomate de cultivo comercial es una planta de ciclo plurianual. La parte comestible es el fruto o la baya. Este
se consume maduro. Botánicamente, se clasifica al tomate como Lycopersicon esculentum. Este género
pertenece a la familia de las solanáceas. El tomate es una planta de clima cálido. Resistente al calor y a la falta
de agua. La baya generalmente es redonda, de tamaño que varía entre 6 y 12 cm de diámetro, es de color rojo
intenso, la cascara es delgada, traslucida, lisa y brillante; la pulpa tiene un alto contenido acuoso, es carnosa,
de color rojo y de sabor, color y olor particular.

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 2. METODOLOGÍA DE CONSERVACIÓN DE HORTALIZAS (TOMATE).
Almacenamiento
Las y hortalizas se almacenan bajo refrigeración. Al aplicar el frío, se disminuye la respiración de estos
productos, prolongando su vida útil. De esta manera, es posible prolongar La temporada de elaboración de
estos productos. Además de la aplicación de frío, se pueden controlar la composición de las atmósferas
internas del cuarto de conservación.
 Conservación por refrigeración:
 Temperatura de refrigeración.
 Humedad relativa.
 Circulación del aire.
 Tiempo de conservación.
En la conservación temporal de las hortalizas, es importante distinguir la temperatura mínima tolerada, la
temperatura crítica y el punto de congelación.
La temperatura mínima tolerada es aquella que, en la conservación a largo plazo, no afecta el producto.
La temperatura crítica es aquélla bajo la cual las frutas sufren alteraciones. Ambas temperaturas dependen de la
clase de producto.
Abajo de la temperatura crítica se encuentra el punto de congelación.
Durante la conservación temporal, la humedad relativa debe ser lo suficientemente elevada para reducir las
pérdidas de peso por la transpiración, y lo suficientemente baja para evitar la proliferación de
microorganismos. La circulación del aire sirve para transportar el calor del producto almacenado hacía el
evaporador del sistema de refrigeración. La circulación del aire debe ser alta, pero no tanto que provoque la
evaporación del agua de los tejidos superficiales del producto. Por esto, la circulación debe ser más reducida
para las hortalizas que contienen mayor cantidad de agua en sus tejidos.
La respiración del producto vegetal consiste en la absorción de oxígeno y la expulsión de bióxido de carbono.
La intensidad de la respiración es deprimida por bajos porcentajes de oxígeno y elevados porcentajes de
bióxido de carbono en la atmósfera. Por esto, mediante la introducción de bióxido de carbono en el cuarto

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hermético, se logra establecer en pocas horas la composición deseada de la atmósfera, que disminuye la
respiración. Este sistema es el más adecuado cuando se realiza la conservación a temperaturas próximas a O
°C. En comparación con la refrigeración normal, la conservación en atmósfera controlada tiene además las
ventajas de mantener mejores características de sabor y presentación, causar menos pérdidas y no necesitar
mantener una temperatura tan baja en la refrigeración.

3. DIAGRAMA DE PROCESO DEL TOMATE.

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4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Siembra o Cosecha. Las semillas deben ser cosechadas a mano o con maquinaria especializada, en un
suelo con condiciones optimas de crecimiento; temperatura de 20 a 25 °C y debe tener un pH de 6.0-
7.2. Tardan en crecer de 30 a 70 días. El tomate para industria, se cosecha cada 10 días o dos veces por
mes. El color rojo maduro es indispensable para el tomate de procesamiento industrial. En la
recolección manual se requieren cestos y cajones para el transporte de la plantación hacia la sección de
clasificación y empaque.
Recolección. La recolección de los tomates es de manera manual o puede ser con maquinaria
especializada. Donde debe ser considerado el grado de madurez del tomate:
 Grado de madurez. La óptima madurez depende del tiempo entre la recolección y la venta al
consumidor y/o industria. Según la duración de este periodo, se cosechan y/o recolectan los
tomates en diferentes estados de madurez:
Verde maduro o verde hecho. Los frutos apenas empiezan a mostrar un color amarillento
rosado.
Pintón o rosado. La superficie de los frutos aparece coloreada por la mitad.
Pintón avanzado. Los frutos tienen un color rojo o rosado.
Rojo maduro. Los frutos tienen un color rojo intenso.
Lavado o Pre calibrado. Los tomates se acondicionan en almacén en líneas de confección donde se les
tría: cepilla, lava y seca: luego se les calibra. En está operación se eliminan todas las piedras y tierra que
pueda traer el tomate.
Clasificación y calibrado. Esta operación, se lleva a cabo con la doble finalidad de separar los
diferentes calibres de los tomates y de separar y/o eliminar los tomates alterados. Para el buen
funcionamiento de las atmosferas controladas, es conveniente que los frutos se enfríen inmediatamente
después de recolectados. La clasificación de los frutos se realiza:
 Según los diferentes tamaños.
 Tamaño chico, menos de 4 cm en su diámetro transversal mayor.
 Tamaño mediano, entre 4 y 7 cm en su diámetro transversal mayor.
 Tamaño grande, más de 7 cm en su diámetro transversal mayor.
 Según las características de calidad.
 Calidad de exportación o grado elegido.
 Calidad de primera o grado comercial.
 Calidad nacional o grado económico.
 Según el color de la piel o cascara.
Pre-maduración. Esta operación es opcional y consiste en mantener por unos días al producto en el
almacén a temperatura ambiental, se lleva a cabo con la finalidad de que la fruta adquiera una mejor
coloración de fondo y un mayor grado de maduración. Esta operación se lleva acabo antes de que el
tomate entre en frigorífico y no a la salida del mismo. Las hortalizas una vez separados de la mata,
viven a expensas de sus propias reservas, reservas que, obviamente, tienen un límite. Una reserva es el
agua, un porcentaje se pierde en el túnel de pre refrigeración. Puede haber reducción de la jugosidad de
la pulpa del tomate. Cuando se recolecta el tomate deben pasar mínimo 24 horas de reposo en el
almacén antes de entrar a un proceso frigorífico.

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Pre-refrigeración. Se da por corrientes de aire frío en cámaras de refrigeración o en algún túnel de
refrigeración. Se requieren dos condiciones; la primera es que el grupo productor de frío tenga la
suficiente potencia, y la segunda es que los ventiladores deben tener una potencia tal que permita que el
coeficiente de recirculación comprendido entre 45 y 60. Los embalajes donde se es colocado el tomate
deben permitir la penetración del aire por todos sus laterales, debiendo ser de estructura discontinua e ir
sin protectores laterales continuos. En el túnel el aire frío circula de arriba abajo o de delante a atrás a
gran velocidad (2 a 4 m/s), con un coeficiente de recirculación entre 80 y 100. Todo debe ser calculado
para que al final del recorrido los tomates estén suficientemente enfriados. Esta operación es opcional,
y es con el fin de ayudar a la siguiente operación, es decir ayudar a disminuir la temperatura de los
tomates. De acuerdo a la Tabla 3. Datos de diseño para el almacenaje de vegetales; El punto de pre
refrigeración inicial del tomate es de 26 a 21 °C hasta llegar a la temperatura de “frio acabado” de 12 a
11 °C de 24 a 34 horas.
Cámara de atmosferas controladas. Posteriormente los tomates son introducidos a una cámara de
A.C., las atmosferas con una composición diferente a la normal atmosférica actúan ralentizando el
metabolismo, lo que se traduce por una menor actividad respiratoria y una menor tasa de producción de
etileno. Una concentración alta de CO2 retrasa la degradación de los ácidos orgánicos. Una
concentración baja de oxigeno afecta la respuesta de los frutos, entre ellos el tomate, al etileno y, por
tanto, la maduración; se piensa que en el tomate los efectos de una concentración baja en oxígeno
implican también una reducción en la actividad respiratoria, con la consiguiente depresión del
metabolismo, lo que tendría por efecto el retraso en la maduración. Se recomienda para tomate una
atmosfera de 2.5 a 5% de CO2 y de 2.5% de O2; bajo estas condiciones y una temperatura de 12°C los
tomates se conservan 3 meses.
Congelación. Se lleva acabo en los conocidos cuartos de refrigeración o cuartos de congelación. La
congelación de las frutas y hortalizas se efectúa por aire forzado en un cuarto de congelación, por
contacto, por inmersión o por aspersión con una solución que no se congela. Sirve para el
almacenamiento de frutas y hortalizas que no se procesan de forma directa después de su recepción. El
cuarto se mantiene a una temperatura de 0°C con una humedad de 80-90% ó se realiza con aire a 4-5
°C y 90-100% de humedad relativa; para que la temperatura descienda de 26 a 12 °C re requieren de 24
horas. De acuerdo a la Tabla 3. Datos de diseño para el almacenaje de vegetales; El punto de
congelación del tomate es de -0.5 a -0.7 °C.
Almacenado. Si se trata de tomates maduros firmes pueden almacenarse por 3 semanas de 4-5 °C, si al
momento de salir de la cámara serán usados industrialmente. No es recomendable usar estas
temperaturas para tomates que se planean usar para comercialización normal.
Transporte. Para exportación y transporte se emplean cajas de cartón o cajones livianos de un solo
uso. Los tomates se empacan en forma de hileras. La temperatura optima para la conservación y
transporte depende del estado de madurez del tomate:
 Tomates verde maduro: 12.8 a 15.6 °C
 Tomates parcialmente maduros: 10 a 12 °C
 Tomates totalmente maduros: 7 a 10 °C

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 Proceso de congelación del tomate.

5. ATMOSFERAS CONTROLADAS.
Los frutos y hortalizas presentan un porcentaje de comercialización del 90 – 85% cuando son tratados en
cámaras de atmósferas controladas (3% de O2 y 3% de CO2) a 12 °C. Los tres agentes más importantes a
controlar en el proceso de atmosferas controladas son; las bajas temperaturas, los bajos contenidos de O2 y
los altos contenidos de CO2 y la forma en que actúa cada uno de ellos.

Ventajas:

 Los productos vegetales tienen una conservación mas larga, de entre 3 a 4 semanas.
 En el caso de variedades sensibles a las bajas temperaturas, permite eludir este inconveniente, elevando
de 1 a 2 grados la temperatura de conservación.
 Las perdidas de peso del vegetal son considerablemente inferiores.
 El fruto evoluciona muy poco, por lo que el aspecto y calidad originales se mantienen.
 Los productos, al salir de la cámara, tienen una vida comercial más larga, a la vez que presentan una
mayor resistencia a las manipulaciones.
Los niveles de O2 suprimen el desarrollo del color en frutos y hortalizas de color verde, estos productos
conservados pueden después ser sacados al aire antes de que el desarrollo del color sea completo. Tomates
verdes se almacenan por 20 días a 4 ó 8 °C en un 3% de O2 con un 0% de CO2 con o sin eliminación de
etileno o en un 1,5% de O2 con un 0% de CO2 con eliminación de etileno (utilizando permanganato potásico).
Retrasando así la maduración del tomate. Se tienen reportes de en el almacenamiento en atmosfera controlada
los niveles de CO2 afectaron los cambios de color de los tomates. El color de los tomates recolectados en su
etapa rosácea de madurez no cambio cuando se almacenaron en un 6,4% de CO2 con un 5,5% de O2 y en un
9,1% de CO2 con un 5,5% de O2 desarrollo del color rojo de los tomates expuestos a menos de un 6,4% de
CO2 aumentó mientras que el rojo disminuyo con niveles de CO2 por encima de 9,1% durante el
almacenamiento. Si se almacenaban en CO2 por encima del 4% o con menos del 4%de O2 se da una
maduración desigual. Se ha demostrado que a presiones parciales de O2 por debajo del 1% causa daño
fisiológico en el tomate durante el almacenamiento debido a la fermentación anaerobia. Para inhibir la
maduración de los tomates entonces se debe controlar el O2 bajo una temperatura de 7,2 a 12,8 °C aumentando
así la vida de almacenamiento, de 62 a 76 días. Al controlar las atmosferas (en concentraciones bajas) de O2 se
inhibe la degradación de la clorofila y del almidón en frutas y hortalizas, y también la síntesis del licopeno, del
B-caroteno y de los azúcares solubles.

La temperatura ejerce sobre la respiración de los frutos y hortalizas una gran influencia considerable; ya que es
una constante significativa en sus reacciones bioquímicas, la T° incide de manera notable en la intensidad
respiratoria y cuanto más elevada es más intensa es la respiración. Cambios bruscos de temperaturas puede
provocar una elevación en la intensidad respiratoria. Por consiguiente si se disminuyen las temperaturas será
menos intensa la respiración del fruto o verdura. La reducción de la T° frena el ritmo de desarrollo de los
diferentes procesos químicos y fisiológicos; sin embargo la diminución de la temperatura tiene un límite:
límite que se debe tener muy en cuenta los siguientes aspectos:

lograr una conservación lo más prolongada posible, pero con la menor pérdida de calidad posible.

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 Cada producto vegetal tiene una temperatura a partir de la cual y por debajo de ella se produce la
congelación (llamada temperatura letal), y una temperatura en la que a partir y por debajo de ella
pueden aparecer para una duración de conservación determinada, alteraciones irreversibles de las
características organolépticas, maduración deficiente, alteraciones fisiológicas, etc. (llamada
temperatura critica).
la aplicación de temperaturas rozando el punto critico, pueden hacer que el producto vegetal tenga
muchas dificultades en madurar a la salida del frigorífico.
La composición de la atmosfera ambiente: en ella y con respecto a la respiración del producto vegetal,
cabe considerar al oxigeno, anhídrido carbónico y etileno.
Oxigeno: interviene en la evolución del producto vegetal, si queremos frenar la evolución del
producto, hay que recudir las cantidades de oxigeno, tal es el caso de la conservación en
atmosferas controladas.
Anhídrido carbónico (CO2): Los altos contenidos de este gas actúan en el mismo sentido que los
muy bajos en oxigeno, es decir, reduciendo considerablemente la intensidad respiratoria en
general todos los aspectos metabólicos.
Etileno: Interviene en el proceso de maduración y en algunos procesos fisiológicos de la planta es
de tipo hormonal. Así pues en la frigo conservación la producción de etileno se ve muy reducida

6. EQUIPOS DE CONGELACIÓN

* CUARTOS DE CONGELACIÓN. El cuarto de congelación recibe los productos a 5 °C y el equipo

frigorífico envía fuertes corrientes de aire entre -30 y -40 °C. Si la corriente es suficientemente fuerte, el
cambio de estado del agua que está entre los tejidos cambia de estado formando pequeños cristales. Si el
cambio es lento, en el período de cambio de estado el agua se reúne en gotas que forman cristales grandes que
rompen fibras de los tejidos. Se ofrecen en el mercado cámaras prefabricadas y túneles, cada uno con el equipo
necesario para congelar a variadas temperaturas, con velocidad del aire de hasta 6 m/seg y H.R. 95%. El costo
del congelado es mucho mayor que el enfriado.

Cuartos de Congelación

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* TUNELES DE CONGELACIÓN. La congelación rápida, en túneles de congelación, tiene como principal
ventaja que al ser un proceso rápido, provoca la formación de cristales de hielo más pequeños, y así se
estropean mucho menos las células de los tejidos de los productos. De esta manera, al llegar el momento de
descongelarlos, conservan mucho mejor sus propiedades organolépticas originales.

7.1 TIPOS DE CONGELADORES.

POR AIRE.
De aire estático: La congelación con aire inmóvil no se debe emplear comercialmente, ya que la
velocidad es muy baja y va en disminución de la calidad del producto. El almacenamiento congelado es la
única aplicación práctica de los congeladores de aire estático.
De ráfagas (Blast freezing): Permite lograr cortos tiempos de congelación por efecto de las altas
velocidades empleadas. Se pueden emplear de forma discontinua, continua o mixta. Hay varias
configuraciones que dependen del producto y de la capacidad del sistema. Los productos que son de alta
densidad y que se congelan en paquetes grandes se colocan en bandejas o sistemas de transporte y exponen a
aire frío de alta velocidad.
En los sistemas por lotes: las bandejas se cargan y descargan de un compartimiento de congelación. La
capacidad del sistema se establece por el tamaño del compartimiento y el tiempo de congelación.

Congelador por aire de lotes Discontinuos.

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 El Túnel de congelado continuo es un sistema para congelar productos individualmente, a diferencia
de los Túneles de Congelado Estático donde la mercadería se estiba en cajas, bolsas ó formas similares y
donde no es necesario evitar que el producto se “pegue” uno con el otro. Si se necesita que el producto se
congele individualmente se deberá instalar un Túnel de Congelado Continuo. El sistema consiste en colocar el
producto en una cinta transportadora que está dentro de un túnel de congelado, que además contiene un
gabinete aislado, evaporadores especialmente diseñados para optimizar el descongelamiento y
motoventiladores axiales de alto rendimiento, además de los dispositivos de comando, control y
descongelamiento.
En el primer tramo de la cinta transportadora se realiza el lecho fluido que consiste en congelar la parte
exterior de cada producto individualmente, logrando que cada uno se congele separado de los otros. En el
segundo tramo el producto se terminará de congelar en su totalidad y hasta el centro del mismo. La cinta posee
un variador de frecuencia para controlar la velocidad de la cinta de acuerdo a la cantidad y al producto que se
esté congelando.
La cantidad de kg/h a congelar varía de acuerdo al tipo y diámetro del producto.
Para lograr que el producto se congele a alta velocidad e individualmente se debe colocar grandes
evaporadores con generosa separación entre aletas y motoventiladores que logren vencer una alta presión de
columna de agua, manteniendo el caudal de aire y su velocidad.

Congelador por aire de túnel continúo.

En un congelador continuo está diseñado para reducir al mínimo las pérdidas de peso del producto y
para asegurar calidad con la dirección apacible durante el sistema de congelación. Los productos se alimentan
uniformemente desde la cadena de producción directamente sobre la correa del congelador del cargamento. La
cual, transporta rápidamente el producto en la zona de temperatura congelación baja. La correa tuerce en
espiral hacia arriba o hacia abajo a lo largo del tambor rotativo hasta que alcance la tapa o la parte inferior
donde el producto congelado se descarga suavemente

Congelador por aire en espiral continúo.

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 En un congelador de lecho fluidizado, el sistema se basa en un flujo de aire frío, que congela las
partículas de alimento en forma individual rápidamente. Esto permite su flujo libre y facilidad en el
manipuleo y reempaque. Es adecuado para alimentos de tamaño pequeño y uniforme (jitomates). La velocidad
del gas frío, debe ser tal que permita la fluidización de las partículas, sin que escapen del sistema.

Congelador por aire de lecho fluidizado (Continuo)

DE CONTANCTO INDIRECTO.
Congelador de placas. El alimento es congelado por medio de la conducción por placas metálicas que
están unidas a tubos por los que circula un refrigerante. La velocidad de congelación depende del espesor del
alimento y del tamaño de las placas.
El contacto es por los dos lados del producto y con aplicación de presión para incrementar el coeficiente de
transferencia de calor superficial al máximo posible. En el sistema por lotes la carga y descarga se hacen
manualmente. En los sistemas continuos la carga es automática manteniendo una estación dada en posición
abierta mientras los paquetes se llevan a la estación desde un transportador. Luego de llenada la estación se
coloca hacia arriba mientras se llena una nueva estación. Al completarse el ciclo en la cámara el producto
congelado sale de la estación y entra producto no congelado.
DE CONTACTO DIRECTO.
El alimento es congelado por medio de la conducción de un refrigerante que cubre al alimento. Se obtienen
altas transferencias de calor. Los alimentos pueden estar protegidos por láminas de empaque. Los sistemas
empleados son los de inmersión y aspersión de gases licuados.
Congelador de aspersores. Es un equipo compacto de alto rendimiento, para congelación rápida por
cloruro sodio (salmuera líquida). Específico y aceptado, de gran utilidad para algunos procesos de congelación
en cárnicos y el sector pesquero.

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 Congelador de superficie. Estos sistemas operarán más eficazmente porque no existen barreras a la
transmisión de calor entre el refrigerante y el producto. Los refrigerantes que se utilizan en estos sistemas
pueden ser aire a baja temperatura y altas velocidades o líquidos refrigerantes que cambian de fase en contacto
con la superficie del producto. En cualquier caso, los sistemas se diseñan para alcanzar una rápida congelación,
aplicándose el término de congelación rápida individual.

Congelador de inmersión. Hay contacto directo del producto con el refrigerante. El proceso consiste en
introducir el producto en un baño de líquido refrigerante y se transporta a su través, mientras que el líquido
refrigerante se evapora absorbiendo calor del producto. El refrigerante más usado es el nitrógeno líquido, tiene un
punto de ebullición muy bajo (- 196 C) que origina velocidades de congelación muy altas. Su uso eficiente se
obtiene en flujo contracorriente, el producto contacta inicialmente nitrógeno gaseoso frío y reduce su temperatura
considerablemente antes de ser expuesto a un spray de nitrógeno líquido. Otros refrigerantes son el dióxido de
carbono líquido (punto de ebullición – 98 C) y el R-12 (punto de ebullición – 30 C). La recuperación de estos dos
últimos es más exitosa que la del nitrógeno líquido. Una de las mayores desventajas de los sistemas de congelación
por inmersión es el costo del refrigerante, ya que éste pasa del estado líquido a vapor mientras se produce la
congelación del producto, resultando muy difícil recuperar los vapores que se escapan del compartimento.

7.2 EQUIPOS DE PRODUCCIÓN DE FRIO

MÁQUINA DE COMPRESIÓN FRIGORÍFICA: Se basa en un ciclo cuyo fluido de trabajo es un refrigerante, el
cual es llevado cíclicamente a unas condiciones tales que se produzca su evaporación a baja temperatura siendo
capaz de producir ‘frío’. Para completar el ciclo frigorífico es necesaria la intervención de un compresor de
refrigerante que consume una potencia eléctrica.

Máquina Frigorífica

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SISTEMA DE ABSORCIÓN: La máquina de absorción se basa en el mismo principio que la máquina de
compresión, si bien en lugar de utilizar un compresor para absorber los vapores del refrigerante del evaporador y
llevarlos hasta una presión tal que se pueda ceder el calor absorbido en el evaporador, utiliza un sistema basado en
un absorbedor, una bomba de líquido y un generador. Básicamente, la energía necesaria para completar el ciclo de
absorción es la potencia térmica a suministrar al generador.

Sistema de Absorción

7.3 ALMACENAMIENTO REFRIGERADO

Existe la conservación mediante la refrigeración y la congelación. El almacenamiento refrigerado se
considera cuando se emplean temperaturas superiores a la de congelación que van entre -2ºC y 15ºC. El
almacenamiento congelado se caracteriza porque los alimentos se conservan en estado congelado. Las
temperaturas deben ser inferiores a los -18ºC.

La refrigeración permite conservar alimentos durante días y hasta semanas. El almacenamiento congelado los
conserva durante meses y aún años. Esta última técnica de conservación es bastante benigna con respecto a los
cambios de sabor, textura, sabor y valor nutritivo, siempre y cuando no se prolonguen demasiado. La
refrigeración aplicada lo más pronto posible y durante el transporte, la conservación en bodegas, la venta y el
almacenamiento anterior al consumo, permite mantener sus características de calidad prácticamente intactas.
En el almacenamiento refrigerado, además de mantener la temperatura dentro de un rango ligeramente superior
a la de congelación, pero regulada, es crítico mantener la circulación de aire, el control de la humedad y la
modificación de los gases atmosféricos.

La refrigeración presenta ventajas relacionadas con la disminución de la velocidad de ciertas reacciones

químicas y físicas, y lo más importante, retarda el desarrollo de microorganismos.

7.4 PREENFRIAMIENTO
Palabra que designaron los investigadores de la USDA (1904) para describir el enfriamiento de los productos
antes del transporte, aunque también se aplica al enfriamiento antes del almacenamiento o procesamiento. Su
propósito es bajar la temperatura del producto en forma rápida para reducir la velocidad de las reacciones
químicas y desarrollo de microorganismos. El manejo del producto durante el periodo de enfriamiento tiene
una influencia muy marcada sobre la calidad última y tiempo de almacenaje del producto.

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7.5 METODOS DE PRE-ENFRIMIENTO
POR CONTACTO CON AGUA O CON AIRE FRÍO
Los factores que determinan la velocidad de pre-enfriamiento con aire o agua son:
Temperatura inicial del producto (carne de bovino).
Temperatura final a la que se desea llevar el producto.
Temperatura del medio de enfriamiento y su capacidad para absorber calor.

Los factores que determinan la velocidad de pre-enfriamiento son:

– superficie de contacto entre el producto y el medio refrigerante.

– Tamaño y forma, especialmente relación superficie/volumen.
– Propiedades térmicas del producto: calor específico, conductividad térmica, coeficiente de
transferencia de calor.
El pre-enfriamiento con Aire consiste en hacer pasar un flujo continuo de aire frío entre los empaques
colocados en el vehículo para transporte, en cuartos o en túneles de pre-enfriamiento. En cualquier caso el aire
debe poseer una humedad relativa alta aproximadamente 90% para evitar excesiva pérdida de humedad.
Los factores que se deben controlar durante el pre enfriamiento son:
Humedad relativa del aire
Flujo y velocidad del aire
Temperatura del aire
Tipo de estibamiento.
Características del empaque
POR CONTACTO CON HIELO. Se empaca el producto con hielo picado o se rocía éste sobre y entre los
empaques ya estibados. El calor necesario para la fusión del hielo es cedido por el producto y el agua liberada
mantiene fresco al producto. Este método está limitado a productos que toleran el contacto con el hielo.
POR VACÍO. Consiste en reducir la presión atmosférica en cámaras herméticamente selladas conteniendo al
producto, de manera que el punto de ebullición del agua se reduce. Ésta se evapora y el producto se enfría. Una
presión de 4.58 mm de hg reduce el punto de ebullición del agua desde 100 a 0ºC. El agua pasa entonces de
fase líquida a vapor y la energía que requiere para su evaporación la toma del producto. El producto alcanzará
gradualmente una temperatura cercana a 0ºC si se expone por suficiente tiempo a dicha presión.

7.6 CONGELAMIENTO DEL TOMATE

La preparación de las hortalizas para congelar incluye su selección, lavado, escaldado y envasado antes de la
congelación. Los alimentos que presenten cualquier indicio de alteración deben descartarse para ser
congelados. El escaldado se realiza por inmersión del producto en agua caliente o mediante la aplicación de
vapor.

Las dos formas generales de congelar los alimentos son un método rápido y otro lento. La congelación rápida
es un proceso mediante el cual la temperatura del alimento se baja a -20 °C en 30 minutos. Este tratamiento
puede hacerse por inmersión o contacto directo del alimento y el refrigerante y haciendo pasar chorros de aire
frío a través del alimento que se está tratando. La congelación lenta se refiere al proceso en el que la
temperatura programada se consigue en 3-72 horas. Este es, en esencia, el procedimiento de los congeladores
domésticos. La congelación rápida, desde el punto de vista de la calidad industrial del producto, presenta más
ventajas que la lenta. En relación con la formación de cristales durante la congelación cabe destacar que la
congelación lenta favorece a la formación de cristales extracelulares de gran tamaño y la congelación rápida
potencia la formación de cristales intracelulares de tamaño pequeño. Los cristales disminuyen la vida útil del

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alimento porque produce un daño celular al perturbar las membranas, paredes celulares y estructuras internas
hasta el punto de que el producto descongelado difiere mucho del original en cuanto a las propiedades
organolépticas. En las hortalizas puede haber fugas y goteo en el caso del tomate. La congelación rápida en el
tomate permite que el agua deje de estar en disolución y la transforma en cristales de hielo de un grado de
pureza variables, pero siempre elevado. De acuerdo a la Tabla 3. Datos de diseño para el almacenaje de
vegetales; El punto de congelación del tomate es de -0.5 a -0.7 °C.

8. CONGELACIÓN
La Congelación empieza donde termina la refrigeración. La congelación permite mantener una gran variedad
de alimentos a disposición de los consumidores y ofrece el mayor número de ventajas como ninguna otra
técnica. Esto ha hecho que se consuman cada vez más alimentos congelados. Los alimentos que se van a
congelar se comportan de manera diferente debido a sus diferencias en composición. Los alimentos de mayor
concentración de sólidos demorarán más en quedar completamente congelados.

Las altas concentraciones de sólidos provocan desnaturalización de las proteínas y producen una precipitación
más rápida de los sólidos insolubles cuando se reconstituyen los productos. La formación de cristales también
afectará la integridad de los tejidos donde se encontraba el agua que se congeló. Estos cristales serán más
grandes y romperán más los tejidos si la congelación es lenta. El que sea lenta también afectará el desarrollo de
los microorganismos. La congelación rápida deja casi intactos los tejidos y al descongelar no se detectará
daños apreciables. La temperatura de congelación de -18ºC es recomendada porque evita daños importantes de
textura, reacciones químicas, enzimáticas y desarrollo de microorganismo patógenos y esto influye en la
reducción de costos. A esta temperatura o más bajas no se detienen las reacciones enzimáticas pero se hacen
más lentas así como los otros tipos de reacciones.

En general existen algunos factores que determinan la velocidad de congelación, los cuales a su vez ayudan a
determinar la calidad del alimento. Uno de estos factores lo constituyen las resistencias a la transmisión del
calor; el otro es la diferencia de temperatura entre el producto y el medio de enfriamiento. Las resistencias
dependen de factores como la velocidad del aire, el espesor y composición del producto, agitación y el grado
de contacto entre el alimento y el medio de enfriamiento. Existen situaciones en general, que si se logran,
aumentan la velocidad de congelación; estas son:
1. Cuanto mayor sea la diferencia de temperaturas entre el alimento y el refrigerante
2. Cuanto más delgado sea el alimento y su envase.
3. Cuanto mayor sea la velocidad del aire refrigerado o del refrigerante circulante.
4. Cuanto más íntimo sea el contacto entre el alimento y el medio de enfriamiento.
5. Cuanto mayor sea el efecto de refrigeración o capacidad térmica del refrigerante.
6. Finalmente el envasado de alimentos impone ciertos requisitos especiales.
Sistemas de congelación
Para congelar rápidamente frutas y hortalizas, se utilizan los siguientes sistemas de congelación:
• Por aire forzado.
• Por contacto indirecto con el congelante
• Por contacto directo con el congelante
En la industria de los alimentos se emplean los siguientes métodos continuos de congelación por aire forzado:
1) Túnel con vagones, que se utiliza tanto para el producto a granel como para el producto empacado.

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2) Túnel con una banda transportadora, para productos empacados y a granel.
3) Túnel en que la materia prima a granel se traslada por el aire forzado mismo, que atraviesa la capa del
producto en congelación.
Las frutas y hortalizas de tamaño chico como fresas, habichuelas y chícharos se congelan a granel y se envasan
después en bolsas de plástico. La mejor calidad se obtiene con el método en el cual el aire atraviesa la capa del
producto a granel. La velocidad del aire debe ser tal, que las partículas estén en movimiento en el plano
vertical. De esta manera, se logra la óptima transportación del calor, resultando en tiempos cortos de
congelación. Además, el producto no forma conglomerados.
Congelación por contacto indirecto. El congelamiento indirecto por lo general se proporciona a través de
congeladores de puertas en donde el producto es colocado encima de placas metálicas a través de las cuales se
hace circular el refrigerante. El producto está en contacto térmico directo con la placa refrigerada, la
transferencia de calor del producto se efectúa principalmente por conducción.
La congelación por contacto directo se efectúa por inmersión del producto en el medio congelante o por
aspersión del medio sobre el producto. Este sistema se utiliza tanto para el producto a granel como para el
envasado. El medio congelante puede ser una salmuera, una solución de azúcar o un gas licuado como el
nitrógeno o bióxido de carbono. En este último caso, se logran tiempos de congelación cortos porque sus
puntos de ebullición son respectivamente-196 °C y -78 °C. Utilizando gases en estado líquido se emplea el
sistema por aspersión.

Después de su congelación, el producto debe ser introducido en el almacén frigorífico. La temperatura interna
del producto debe permanecer a -18 °C como mínimo, durante el tiempo de su transporte y almacenamiento. A
esta temperatura, la actividad microbiológica está bloqueada. Sin embargo, algunas enzimas de las hortalizas
continúan su actividad aún a temperaturas más bajas En este caso, es conveniente inactivar las enzimas antes
de la congelación mediante el escaldado o un tratamiento químico. Para el almacenamiento a largo plazo, es
decir, durante más de 6 meses, es preciso almacenar el producto a -30 °C. Si el producto es almacenado a
temperaturas superiores a -18 °C, el efecto de la congelación rápida puede ser anulado. En este caso, se forman
cristales grandes de hielo.

9. CURVA DE CONGELACIÓN

La curva de congelación representa gráficamente el curso típico del proceso de congelación de alimentos. El
diagrama varía según la influencia de los siguientes factores: método de congelación, tamaño, forma,
composición química y propiedades físicas del producto, y tipo de envasado (o ausencia de éste). De la curva
de congelación del agua pura pueden determinarse tres etapas o fases.

1º fase: en éste se produce la refrigeración del producto a congelar la temperatura desciende en forma rápida
hasta la temperatura crioscópica o temperatura de congelación, no existe cambio de estado. Se conoce esta fase
con el nombre de zona de pre-enfriamiento.

2º fase: es el período de cambio de fase. Una vez que se alcanza el punto de congelación no se observa
variación de temperatura retirándose gradualmente el calor latente de solidificación, es decir, se produce
gradualmente un cambio de estado. La curva adquiere una condición isotérmica.

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3º fase: se denomina período de templado, una vez alcanzada la conversión total de agua en hielo nuevamente
se inicia un gradual y permanente descenso de la temperatura. En alimentos, este comportamiento en es tan
claro, ya que la conversión de parte del agua en hielo implica un incremento en la concentración de diversas
sales en el agua líquida remanente, consecuentemente se produce un descenso en el punto de congelación.

Curva de congelación

10. VELOCIDAD Y TIEMPO DE CONGELACION

El tiempo de congelación es un parámetro básico para el diseño de los sistemas de congelación y determina las
condiciones en las que el alimento se expone a este proceso para alcanzar la temperatura final deseada y la
calidad deseada. Generalmente se entiende como tiempo de congelación el requerido para que el producto pase
de su temperatura inicial hasta que se haya establecido la final, midiendo esta temperatura en la localización en
la que el enfriamiento se produzca más lentamente.

El tiempo de congelación es directamente proporcional a la dimensión característica del producto, por lo tanto
para disminuir los tiempos de congelación se deberá reducir su espesor o su diámetro. La forma del producto
ejercerá una gran influencia sobre el tiempo de congelación, ya que la velocidad de congelación de una esfera
es mayor que la del cilindro del mismo diámetro y que la de la placa del mismo espesor. En el proceso de
congelación intervienen dos mecanismos de transmisión de transferencia de calor: transmisión de calor por
convección desde el medio enfriador hasta la superficie del producto, transmisión de calor por conducción en
la masa del producto.

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 11. PURE DE TOMATE (CÁTSUP).
De acuerdo a la norma oficial mexicana NMX-F-346-S-1980 se entiende por salsa de tomate “cátsup”, a el
producto elaborado con el jugo y pulpa de tomates (Lycopersicum esculentum L.) sanos, limpios, de madurez
adecuada, concentrado y adicionado de vinagre, edulcorantes nutritivos, sal yodatada, especias y condimentos
opcionales y sometido a un tratamiento térmico adecuado antes o después de envasarse.

DIAGRAMA DE PROCESO ELABORACIÓN DE SALSA DE TOMATE (CÁTSUP).

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 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Descongelamiento: Durante el transporte del tomate deben transportarse a una temperatura de 7 a 10
°C. Llegan a la industria relativamente congelados, por ese motivo es necesario llevar acabo un
descongelamiento, puede se con agua caliente (30 °C), por un tiempo de 5 – 10 minutos.
Selección de la materia prima: Los tomates que son enviados a la industria son los tomates relativamente
maduros o maduros, deben tener color rojo porque es una condición necesaria para que el puré sea de calidad y
cumpla con la función de dar el color al puré, deben ser sanos para que no se altere la calidad del producto.
Pesado: Se pesan los tomates con el fin de llevar un control en la formulación para la elaboración de
tomate.
Lavado: Los tomates son enjuagados por un rociador de agua en el tanque de lavado para descargar los
residuos sucios y de tierra que pudieran tener (no debe ser así).
Escaldado: Es un tratamiento térmico en el que se mantienen los tomates a una temperatura próxima a 95°C
con agua caliente y 110°C con vapor vivo, durante algunos minutos (1-2 min), los tomates son colocados
dentro de un conducto pre calentador el cual permitirá la fácil obtención de las cáscaras de la pulpa de tomate.
Pelado: Con esta práctica conseguimos desprender la piel del tomate, para posteriormente someterlo a
molienda.
Molienda: Se lleva a cabo este proceso con el fin de extraer el jugo de los tomates se pretende
producir la menor lesión de la piel, sin llegar al centro del grano, puesto que las semillas poseen taninos muy
astringentes que afectan negativamente el sabor.
Mezclado: Se lleva a cabo para integrar los componentes del puré.
Homogeneizado: Se utiliza para prevenir la separación de sólidos en la mezcla
Pasteurización: Se usa este proceso térmico con el fin de inactivar las enzimas presentes en el puré
con el fin de alargar su vida de anaquel.
Envasado: Este método se utiliza para incrementar la vida comercial, así como alargar las propiedades
organolépticas y físicas del puré.
Esterilización: Este proceso se utiliza con el fin de eliminar o inactivar cualquier microorganismo que
perjudique la salud del consumidor.
 La Esterilización es un proceso más drástico, en la que se somete al producto a temperaturas de entre
115º y 127º C durante tiempos en torno a los 20 minutos. Para llevarlo acabo se utilizan autoclaves o
esterilizadores. La temperatura puede afectar el valor nutricional (se pueden perder algunas vitaminas) y
organoléptico de ciertos productos. Existen dos procesos de esterilización:
a.-) Introduciendo el género en autoclave (especie de olla a presión). Las temperaturas alcanzadas
son altas para garantizar la esterilización del producto.
b.-) UHT, esta técnica es utilizada principalmente para leche, consiste en pasar la leche a través de
finas láminas donde se produce temperaturas en torno a los 80°C por 15”, posteriormente es
enfriado a 0°C

Definición. La esterilización es la eliminación de todo tipo de vida de un objeto o material. Esta definición
excluye cualquier técnica que solo provoque daño a los microorganismos o algún tipo de atenuación que evite
su reproducción, pero que los deje vivos.

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 12. BIBLIOGRAFÍA:

Alicia Namesny Vallespir. Post-Recolección de Hortalizas. Ed. Horticultura, S.L. Barcelona España.
Septiembre 1999. Capitulo 15. Tomate página 241-277

Choi, Y. and M.R. Okos. Effects of temperature and composition on the thermal properties of foods. In
Food Engineering and Process Applications, 1:93-101. M. LeMaguer and P. Jelen, eds. Elsevier Applied
Science Publishers, londres. 1986

Elsa Bosquez Molina, María Luisa Colina Irezabal. Procesamiento térmico de frutas y hortalizas.
Editorial Trillas. México. 2010

Roy J. Dossat. Principios de refrigeración. Grupo editorial patria. Vigésima octava reimpresión. México,
2009

Sebastian Durán Torrellardona. Frigoconservación de la fruta. Ed. Aedos. Barcelona España.1983

www.codexalimentarius.net/download/standards/.../CXS_281s.pdf

http://www.fagro.edu.uy/~alimentos/cursos/frutas/Materiales_Disponibles/Unidad11/equipos-de-
congelacion.pdf

http://www.riraas.net/documentacion/CD_03/PONENCIA01.pdf

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