Resumen de Ingeniería de Materiales Ii PDF

INGENIERIA DE MATERIALES II 25-11-2016
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

NOMBRE:
Darwin Chicaiza Ramírez.
ASIGNATURA:
“INGENIERÍA DE MATERIALES II”
TEMA:
Resumen del libro “Ciencia e Ingeniería de Materiales”
ING.:
Henry Vaca
CURSO:
Quinto semestre
PARALELO:
“A”
FECHA:
25/11/2016
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DARWIN CHICAIZA RAMÍREZ.
RESUMEN DEL LIBRO “CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES”
AUTOR: WILLIAM D. CALLISTER, JR.
INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE MATERIALES.
La ingeniería de materiales esencialmente se encarga de que estos materiales
puedan formar y ser aplicados a la creación de productos para la ayuda de la
sociedad.
Los materiales en la ingeniería son fundamentales en la construcción de máquinas
debido a la respectiva selección de los materiales en donde se estudia su
microestructura, su comportamiento a varios procesos aplicados y sus propiedades
ya sean físicas o químicas.
Estos materiales pueden clasificarse en:
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
METALES
NO METALES
Metales ferrosos
Cerámicos
(contienen hierro)
Polímeros
Aceros <0.2 %C
Fundiciones >0.2%C
Metales no ferrosos (no

contienen hierro) preciosos
MATERIALES
COMPUESTOS PÁGINA 2
ALEACIONES EN INGENIERÍA.
La microestructura o estructura de fases en las aleaciones la mayoría se los
encuentra en los diagramas de equilibrio o de fases. Son formas graficas de las fases
en un sistema de materiales a varias temperaturas y contexturas.
Estos diagramas de fases pueden ser:
Sistemas isomórficos binarios (Cu-Ni).
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Sistema eutéctico binario (Cu-Ag).
Sistema eutéctico binario (Pb-Sn).
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Microestructuras de composición eutectoide (Pb-Sn)
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Diagrama de equilibrio con fases o compuestos intermedios.
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DIAGRAMA DE FASES HIERRO – HIERRO CARBURO FE-FE3C
DIAGRAMA HIERRO CARBONO.
El diagrama hierro carbono tiene algunas fases, las cuales son:
 Ferrita (magnético, a temperatura de 727 °C a 921 °C).
 Austenita (no magnético, a temperatura de 921 °C a 1394° C).
 Ferrita (vuelve a ser magnético, a temperatura de 1394°C a 1539°C)
 Mientras que el exceso de carbono tenemos a la cementita (Fe3 C).
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CLASIFICACIÓN DE LA LAS ALEACIONES.
Entre las clasificaciones de aleaciones tenemos:
Aleaciones de hierro.
Aleaciones de aluminio.
Aleaciones de cobre.
Aleaciones de titanio.
Aleaciones de níquel.
ALEACIONES DE HIERRO.
Las aleaciones de hierro más comunes son los aceros y las fundiciones
Los aceros que van de 0 a 2,1% de carbono y las fundiciones que son > de 2,1%
hasta los 6,67% de carbono.
Los aceros pueden ser:
Hipoeutectiodes van de 0,02% a 0, 77% de carbono.
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Hipereutecotides van de 0,77% a 2.1% de carbono
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ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS
Aceros al carbono.
Estos aceros tienen una resistencia máxima a la tensión que oscila entre 60 a 150
Kpsi, depende de su contenido de carbono, que son:
o Aceros bajos en carbono (carbono presente <0.3%)
o Aceros medios en carbono (carbono presente entre 0.3% y 0,45%)
o Aceros altos en carbono (carbono presente >0,45%)
Microestructura del acero al carbono del 1020(0,2%C) y 1045(0,45%C) con FASES
PERLITA + FERRITA respectivamente.
Aceros aleados.
Estos aceros básicamente hechos para mejorar sus propiedades mecánicas como la
resistencia a la tensión, temperatura, corrosión y su dureza entre otras, su
resistencia máxima a la tensión oscila entre 80 y 150 Kpsi.
Al igual que los de carbono las aleaciones también se clasifican por su % de
aleación, estos pueden ser % (Mn, Si, Ni, Cr, otros) que son:
o Aceros bajos en aleación (<5% de toso sus elementos sin considerar el Fe).
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o Aceros medios en aleación (entre 5% a 12% de toso sus elementos sin
considerar el Fe).
o Aceros altos en aleación (>12% de toso sus elementos sin considerar el Fe).
o A estos aceros al carbono y aleados se los puede designar (AISI- SAE)
Designaciones AISI- SAE para los aceros
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Se los designan con códigos de 4 dígitos los primero dos dígitos nos indican el
principal elemento de aleación y los dos últimos dígitos en porcentaje de
carbono %C.
ACEROS INOXIDABLES
Estos aceros contienen por lo menos desde el 10% a 30% de peso del cromo, por lo
cual tiene mayor resistencia a la corrosión en balances a los aceros principales o
aleados.
Los aceros inoxidables tienen cubiertas superficiales de cromo por lo cual al
oxidarse actúa como elemento de regeneración, y algunos también son resistentes a
altas temperaturas.
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Estos se dividen en 4 categorías principales que son:
Aceros inoxidables ferriticos
o Tienes de 11 a 30% de cromo
o Su estructura es de tipo ferrita, desigancion de serie 400
o Resistente a la corrosión y al calor, utilizadas en equipos de transferencia de
calor.
o Costo muy bajo por no tener presencia de niquel.
Aceros inoxidables martensiticos.
o Tiene de 11 a 17% de cromo y de 0,6 a 1% de C, para lo cual se procede
hacer el temple.
o Su serie es 400.
o Tienen una mayor dureza, pero menor resistencia a la corrosión en
comparación de los ferriticos y austeniticos.
o Utilizados en instrumental médico, chumaceras cuchillería entre otras.
Aceros inoxidables austeniticos.
o Contiene hierro, cromo de 16 a 26% y níquel de 7 a 20%.
o La estructura es de tipo hierro austenita, se designan con la serie 200 y
300.
o Son los más resistentes a la corrosión y excelente tenacidad.
o Utilizados en la fabricación para alimentos, productos químicos y equipos.
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HIERROS FUNDIDOS
Las fundiciones se dan cuando el contenido de carbono es > 2% C, pero, la mayoría
de estas fundiciones siempre tienes entre 3 y 4,5% de C, entre las fundiciones
tenemos:
Fundición gris. (Procede por el color de la superficie fracturada)
 Contienen carbono de 2,5 a 4% y silicio de 1 a 3%.
 Aparece como laminas o escamas el grafito.
 Frágiles y poco resistentes a la tracción, pero muy resistentes y dúctiles a la
compresión.
 Excelentes para absorber las vibraciones para las amortiguaciones.
Microestructura de la fundición gris
Fundición dúctil o esferoidal
 Cantidades pequeñas de magnesio y o cerio en la función gris cuando este se
encuentra en estado líquido.
 Su microestructura es de forma de esferas he ahí su nombre la cual es
rodeada por perlita o ferrita.
 Resistentes a la tracción de 380 a 480 MPa y dúctiles del 10 al 20%.

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 Utilizado en la fabricación de artes de automóviles y maquinarias como
válvulas, cigüeñales, entre otros.
Microestructura esferoidal.
Fundición blanca
 Estas se dan en las fundiciones de bajo contenido de carbono y que contenga
menos del 1% de silicio.
 Gran cantidad de fase cementita, considerablemente duro pero muy frágil y
resistentes al desgaste.
 Utilidad en los cilindros de trenes de laminación.
Fundición maleable. Es obtenida de la fundición blanca a temperaturas de 800 a
900 °C.
 Microestructura similar a la esferoidal.
 Tiene alta resistencia y un poco dúctiles o maleables.

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 Utilizadas en la fabricación de partes del automóvil como son las cajas,
engranajes de trasmisión entre otros.
Fundición blanca y fundición maleable.
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Propiedades mecánicas de acuerdo a sus fundiciones y transformaciones de funciones
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ALEACIONES DE ALUMINIO.
Sus características son:
 Baja densidad de 2.7 g/cm^3 a diferencia del acero de 7,9 g/cm^3.
 Buenos conductores eléctricos y térmicos.
 Resistentes a la corrosión y dúctiles.
 Baja temperatura de fusión 660°C.
 El proceso acritud hechas en loa aluminios mejoran la ductilidad pero
disminuyen la resistencia de la corrosión.
 Los principales elementos de aleación son: cobre, magnesio, silicio,
manganeso y zinc.
 Utilizados en la fabricación de partes estructurales de la carrocería, partes de
aviones, envases de bebidas entre otras.
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ALEACIONES DE COBRE
Sus características son:
 Resistencia mecanica y a la corrosión.
 No se endurece por tratamiento térmico y se lo mejora por acritud.
 La aleación más común es el Latón como principal elemento de aleación el zinc.
 Son blandos, dúctiles y fáciles de hechurar en frio.
 Los Bronces son aleaciones de aluminio, estaño, silicio y níquel.
 Son más resistentes en sus propiedades que los Latones.
 Cobres al berilio de alta resistencia a la corrosión y ala desgate ante presencia de
lubricantes
 Excelentes propiedades eléctricas.
 Elevado costo debido a la presencia de berilio de 1 a 2.5%.
 Fabricados en instrumentos dentales y quirúrgicos.
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ALEACIONES DE NÍQUEL.
Características:
 Punto de fusión 1453°C.
 Resistentes al calor y a la corrosión.
 Buena tenacidad y ductilidad.
 Resistencia mecanica a altas y bajas temperaturas.
 Elevado costo.
 Utilizado en la fabricación alimenticia, química y petróleo.
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ALEACIONES DE TITANIO
Características:
 Extremadamente resistentes a la corrosión a altas temperaturas.
 Resistencia especifica de 1400 MPa a temperatura ambiente.
 Muy dúctiles, fáciles de forjar y mecanizadles.
 Utilizados en la fabricación de partes de estructuras de aviones, vehículos
espaciales, industrias petrolíferas y químicas.
 Costo elevado.
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TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Los tratamientos térmicos son básicamente los calentamientos y enfriamientos
controlados de los aceros, variando las propiedades mecánicas.
Estos tratamientos térmicos son:
TEMPLE
El temple se lo calienta a una temperatura de 750 a 1300 °C y el enfriamiento debe
ser muy rápido para una mayor templabilidad pero esto también depende del
porcentaje de carbono >% mayor la templabilidad.
La templabilidad forma martensita.
Esto aumenta la dureza del acero, pero lo vuelve frágil y pierde ductilidad.
Con esto ganamos alta resistencia al desgaste y a la tracción.
El diagrama TT muestra estructuras de aceros al carbono dependiéndola
temperatura.
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Estos son algunos medios de enfriamiento siendo la sal muera la ms rápida y el aceite
más lento para el temple.
Diagrama temperatura vs tiempo
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REVENIDO
El tratamiento térmico que se le da después del temple para mejorar sus
propiedades mecánicas en especial a su fragilidad se lo llama revenido.
Este tratamiento térmico aumenta la ductilidad, tenacidad y aliviando la martensita.
Pasos para realizar el revenido.
1. Se debe tener el acero templado.
2. Se realiza un nuevo calentamiento a una temperatura de entre 150 a 550 °C.
3. Enfriamiento controlado en agua o aceite.
Existes tres tipos de revenido de acuerdo a su temperatura los cuales son:
 Revenido de bajas temperaturas, entre 180 a 220 °C, estructura martensita
(herramientas de corte).
 Revenido de medias temperaturas, entre 300 a 400 °C, la martensita se
transforma en trosita (muelles o matrices).
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 Revenido de altas temperaturas, entre 500 a 550 °C, la trosita se convierte
en sorbita (herramientas de construcción).
Diagrama de templabilidad de los aceros (dureza)
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CEMENTACIÓN
Es un proceso termoquímico austenitico.
Este proceso aumenta su dureza superficial aumentando carbono y así también
como su resistencia al desgaste y penetración en cual su núcleo es tenaz para
soportar choques a la que están sometidos.
Pasos para realizar este proceso:
1. Se los realiza en los aceros de bajo contenido de carbono < al 0.25% de C
(no templados).
2. Se realiza a temperaturas entre 8050 a 1000°C
Características:
 Aumento de carbono en la superficie
 Su enfriamiento es lento y posterior a otro enfriamiento térmico.
 La dureza alcanzada en la zona superficial es de 58 a 60 Rockwell C.
 Se obtiene capas de cementación o dureza de hasta < de 0.5 a > de 1,5 mm
de espesor.
 Las capas obtenidas se tardan de 1 a 10 horas o días dependiendo la clase de
cementación.
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Proceso de carburizacion y sus caracterizticas.
Materiales cementados que son básicamente engranajes o partes de un
motor.
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NITRURACIÓN
Tratamiento térmico que proporciona nitrógeno en la suerficie del aceroy la difusión
al interior a temperaturas muy bajas de 500 a 570°C.
Características:
 Aumenta dureza muy considerablemente y resistencia a la corrosión y
desgaste.
 La capa superficial es repleta con nitrógeno.
 Aumenta su dureza de hasta 900 a 1100 Brinell.
 Su resistencia mecanica de 100 a 120 MPa.
 Costo muy elevado por el tiempo de penetración de 1mm en 100 horas.
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Estos procesos de nitruración se clasifican en:
 Nitruración gaseosa. Se los hace a temperaturas de 500 a 570°C, gas utilizado
amoniaco y forma nitruros.
 Nitruración en baño de sales. Temperaturas de 500 a 570°C, sales fundidas y se
obtiene carburos 25% y nitruros 75%.
 Nitruración sólida. Temperatura de 520 a 570°C, cubierta por pastas y su tiempo es
de 12 horas.
 Nitruración iónica. Hechas mediante el uso de voltaje de 300 a 1000V, la cual
aumenta la fusión del nitrógeno es realizada dentro de un reactor.
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INGENIERIA DE MATERIALES II 25-11-2016

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

RESUMEN DEL LIBRO “CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES”

AUTOR: WILLIAM D. CALLISTER, JR.

INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE MATERIALES.

La ingeniería de materiales esencialmente se encarga de que estos materiales

puedan formar y ser aplicados a la creación de productos para la ayuda de la

Los materiales en la ingeniería son fundamentales en la construcción de máquinas

debido a la respectiva selección de los materiales en donde se estudia su

microestructura, su comportamiento a varios procesos aplicados y sus propiedades

ya sean físicas o químicas.

Estos materiales pueden clasificarse en:

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

Metales no ferrosos (no

La microestructura o estructura de fases en las aleaciones la mayoría se los

en un sistema de materiales a varias temperaturas y contexturas.

Estos diagramas de fases pueden ser:

Sistemas isomórficos binarios (Cu-Ni).

Sistema eutéctico binario (Cu-Ag).

Sistema eutéctico binario (Pb-Sn).

Microestructuras de composición eutectoide (Pb-Sn)

Diagrama de equilibrio con fases o compuestos intermedios.

DIAGRAMA DE FASES HIERRO – HIERRO CARBURO FE-FE3C

DIAGRAMA HIERRO CARBONO.

El diagrama hierro carbono tiene algunas fases, las cuales son:

 Ferrita (magnético, a temperatura de 727 °C a 921 °C).

 Austenita (no magnético, a temperatura de 921 °C a 1394° C).

 Ferrita (vuelve a ser magnético, a temperatura de 1394°C a 1539°C)

 Mientras que el exceso de carbono tenemos a la cementita (Fe3 C).

CLASIFICACIÓN DE LA LAS ALEACIONES.

Entre las clasificaciones de aleaciones tenemos:

hasta los 6,67% de carbono.

Los aceros pueden ser:

Hipoeutectiodes van de 0,02% a 0, 77% de carbono.

Hipereutecotides van de 0,77% a 2.1% de carbono

ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS

Kpsi, depende de su contenido de carbono, que son:

o Aceros bajos en carbono (carbono presente <0.3%)

o Aceros medios en carbono (carbono presente entre 0.3% y 0,45%)

o Aceros altos en carbono (carbono presente >0,45%)

Microestructura del acero al carbono del 1020(0,2%C) y 1045(0,45%C) con FASES

PERLITA + FERRITA respectivamente.

resistencia a la tensión, temperatura, corrosión y su dureza entre otras, su

resistencia máxima a la tensión oscila entre 80 y 150 Kpsi.

Al igual que los de carbono las aleaciones también se clasifican por su % de

o Aceros medios en aleación (entre 5% a 12% de toso sus elementos sin

o A estos aceros al carbono y aleados se los puede designar (AISI- SAE)

Designaciones AISI- SAE para los aceros

principal elemento de aleación y los dos últimos dígitos en porcentaje de

cual tiene mayor resistencia a la corrosión en balances a los aceros principales o

Los aceros inoxidables tienen cubiertas superficiales de cromo por lo cual al

oxidarse actúa como elemento de regeneración, y algunos también son resistentes a

Estos se dividen en 4 categorías principales que son:

Aceros inoxidables ferriticos

o Tienes de 11 a 30% de cromo

o Su estructura es de tipo ferrita, desigancion de serie 400

o Resistente a la corrosión y al calor, utilizadas en equipos de transferencia de

o Costo muy bajo por no tener presencia de niquel.

Aceros inoxidables martensiticos.

o Tiene de 11 a 17% de cromo y de 0,6 a 1% de C, para lo cual se procede

o Tienen una mayor dureza, pero menor resistencia a la corrosión en