Funcionamiento de compresores II Parte

Control de Capacidad
Generalmente se selecciona un compresor cuya capacidad de desplazamiento sea adecuada para
manejar la máxima carga de refrigeración en un sistema.
En la mayoría de las aplicaciones, la carga fluctúa y el sistema trabaja con una carga parcial la
mayor parte del tiempo.
Cuando la carga disminuye, el dispositivo de control de flujo del evaporador reduce el flujo másico
del refrigerante. Siendo el compresor un dispositivo de desplazamiento constante, bombea un
volumen constante de gas. Al entrar a la succión una cantidad menor de masa de gas, bajan su
presión y temperatura. La temperatura del espacio o producto puede entonces descender hasta
niveles inaceptables.
Problemas con carga parcial:
-La caída de presión de succión puede dar por resultado que la temperatura de evaporación
descienda, por debajo de 32 °F, y que se forme hielo en el serpentín de enfriamiento por aire. Esto
disminuye la transferencia de calor, lo cuál causa una caída adicional de la temperatura de
evaporación y de la presión de succión. (En chilller puede dañar el equipo).
-Puede no haber suficiente flujo de refrigerante para enfriar de manera adecuada el motor de una
unidad hermética y éste puede sobrecalentarse.
-La reducida velocidad del refrigerante puede no ser la adecuada para hacer retornar el aceite al
compresor, con la consiguiente pérdida de lubricación.
Todos los métodos de control de capacidad del compresor funcionan mediante la reducción de la
cantidad de refrigerante comprimido entregado al condensador, reduciendo la capacidad del
sistema.
Métodos de controlar la capacidad del compresor reciprocante:
1-Control de arrancar y parar:
Se refiere a la práctica simple a arrancar y parar el compresor, según sea necesario. Es satisfactorio
cuando se trate de compresores pequeños, y cuando la carga parcial no es ni muy ligera ni muy
frecuente.
Cuando las cargas ligeras son frecuentes, puede presentarse un ciclaje corto, o sea que los ciclos
del compresor son demasiados frecuentes. Esta condición acorta la vida del compresor, motor y
dispositivo de arranque.
En sistemas con varios compresores en secuencia se puede considerar sacando compresores
dependiendo de la necesidad de la carga.
La señal de control automático del compresor puede proceder directamente de un control de la
presión de succión o de un termostato de ambiente.
2-Variación de la Velocidad:
Esto se refiere a la práctica de cambiar la velocidad del compresor de acuerdo con la carga. En la
actualidad se dispone de modernos controles de estado sólido, lo que ha propiciado que vaya en
aumento la utilización del control de capacidad del compresor mediante la variación de la velocidad.
Una ventaja del control de la variación de la velocidad, es que la demanda de la potencia disminuye
considerablemente, así como la capacidad, cuando se reduce la capacidad.

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3-Descarga de cilindros:
Es el más ampliamente usado para controlar la capacidad de los compresores reciprocantes de
cilindros múltiples. La operación de uno o más cilindros se controla de manera que el vapor
refrigerante no sea comprimido y expulsado de los cilindros no cargados para llevarlo al
condensador, aunque los pistones continúen realizando su movimiento. Esto reduce la cantidad
de refrigerante líquido que va al evaporador, reduciendo así la capacidad del compresor.
La carga de un cilindro puede lograrse manteniendo abierta la válvula de succión, o mediante el
uso de un paso o conducto de la descarga a la cámara de succión en el compresor, el cuál desvía
el paso normal a través de las válvulas y línea de descarga. En ambos casos el gas de succión no
se comprime, sino que se le hace circular en las cámara de succión o a través de pasos de desvío.

Se utlizan
dos tipos
de
dispositivos
para
mantener
abierta la
válvula de
succión o
abrir el
paso de
desvío.
Uno de
ellos tiene
una válvula
selenoide
que opera las partes mecánicas. El conjunto es parte integral de la cabeza del compresor.
El otro es un tipo es un sistema hidráulico en el cual se utiliza la presión del aceite para abrir las
válvulas. Dos de éstos mecanismos se muestran en la figura 5:12.
Los dispositivos de descarga pueden ser operados por termostatos o controles de presión, ya sean
eléctricos o neumáticos.
Cuando el compresor está operando, se alimenta aceite a presión a la válvula selenoide de tres
vías, desde la bomba de aceite de lubricación del compresor. Los orificios de salida de la válvula
selenoide están conectados al cilindro A de descarga, o a un conducto de retorno a la bomba de
aceite. Normalmente la válvula selenoide se encuentra desenergizada.
Dispositivo tipo hidráulico en la parte figura 5-12 (a):
Si el termostato demenda enfriamiento, el selenoide recibe energía, y la válvula se mueve para
cerrar el orificio de retorno y abrir el orificio de descarga.(purga).
La presión de aceite se ejerce ahora sobre el cilindro A de descarga. Esto obliga al pistón de
descarga y a su espiga B a bajar y alejarse de la válvula de succión.La válvula puede abrirse y
cerrarse según la manera normal de operación.

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Dispositivo tipo hidráulico en la parte figura 5:12(b):
Cuando el termostato ya no demanda enfriamiento, le retira la energía a la válvula de selenoide, y
su mecanismo se mueve para abrir el orificio de retorno. Esto aligera la presión del aceite en el
cilindro de descarga, y el resorte del piston de descarga obliga al vástago a empujar la válvula de
succión, manteniéndola separada de su asiento. El cilindro ahora está descargado.
Ventajas y Desventajas de la Descarga de cilindros con descargador:
-No se requiere un par de arranque mayor y por lo tanto, tampoco un motor más costoso.
-La demanda de la potencia de arranque resulta menor, puesto que la potencia de arranque de un
motor sin carga en menor que para un motor con carga. Se reduce el consumo de energía del
pago adicional , proporcional al consumo pico de energía.
En la figura 5:13- se muestra un descargador mecánico operado directamente por una
válvula selenoide.
El conjunto es parte integral de la cabeza del compresor.

Descargador del tipo mecánico en la parte figura 5-13 (a):

Mediante una señal procedente del controlador, se energiza la válvula solenoide, abriendo el orificio
de alta presión. Esto permite el paso desde el múltiple de descarga del compresor, a través de la
válvula solenoide, hasta el pistón del cilindro de descarga.

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El gas a alta presión obliga al pistón del descargador a bajar, apoyándose en la placa de cierre y
cerrando los orificios de descarga. Esto permite la operación del cilindro del compresor en
condiciones normales de carga.
Descargador del tipo mecánico en la parte figura 5-13 (b):
Cuando el controlador está satisfecho, se desenergiza el solenoide, y su válvula se mueve para
cerrar el orificio de alta presión, y abrir el orificio hacia el múltiple de succión. Puesto que ahora solo
se ejerce una baja presión de succión en la parte superior del cilindro de descarga, los resortes y
se abren los orificios de descarga. El gas de succión no se comprime y el cilindro se descarga.
Ventajas y Desventajas:
-Los descargadores y controladores pueden ordenarse para que descarguen uno o más cilindros
con una secuencia, de acuerdo con las necesidades y el número de cilindros del compresor.
-Se debe tener cuidado de no reducir la capacidad hasta el punto en que el flujo del refrigerante a
través del sistema sea inadecuado para el enfriamiento del motor del compresor hermético, o para
el retorno del aceite.
-El control de la descarga da por resultado aproximadamente un 35% de reducción en la utilización
de la
energía,

correspondiente a un 50% de la reducción de la capacidad de refrigeración. Se requiere cierta

potencia para vencer la fricción y la turbulencia en los cilindros inactivos.
La solución de control del paso para la capacidad del compresor puede ser alcanzada usando un
controlador de paso EKC 331 ➀. El EKC 331 es un controlador de cuatro pasos con hasta cuatro
relés de salida. Éste controla la carga/descarga de los compresores/pistones o el motor eléctrico
del compresor, según la señal de presión de succión del transmisor de presión AKS 33 ➁ o AKS
32R. basado en un control de zona neutra. El EKC 331 puede controlar un sistema de paquete con
hasta cuatro pasos de compresor igualmente clasificados o alternativamente dos compresores de

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capacidad controlada (cada uno tiene válvula de descarga).
La versión EKC 331T puede aceptar la señal de un sensor de temperatura PT 1000, el cual puede
ser necesario para sistemas secundarios.
Control de zona neutra Una zona neutra es fijada alrededor del valor de referencia, en el cual no
ocurre carga/descarga.
Ocurrirá carga/descarga fuera de la zona neutra (en las áreas tramadas “+zona” y”- zona”) cuando
la presión de medida se desvía fuera de la configuración de la zona neutra.
Si el control ocurre fuera del área tramada (llamado de ++zona y --zona), los cambios de capacidad
de interrupción ocurrirán en forma más rápida que si estuviera en el área tramada.

4-Desviación del Gas caliente:

Se refiere a la desviación de la descarga del gas caliente del compresor alrededor del condensador.
Esto impide que la presión de succión descienda por debajo de un valor preestablecido.
La desviación del gas caliente se puede hacer hacia la entrada del evaporador, o a la línea de
succión.
En la figura 5-14 se muestra la desviación del gas caliente hacia la entrada del evaporador.

NC

Una válvula de desviación del gas caliente se abre, respondiendo a la disminución de presión de
succión. Puede utilizarse una válvula reguladora, de manera que se desvíe justamente la cantidad
de gas caliente, para mantener una presión constante de succión.
Cuando se desvíe gas caliente hacia la entrada del evaporador, la válvula de expansión
termostática que alimenta refrigerante al evaporador responde a su control, alimentando más o
menos refrigerante. La cantidad de flujo y la temperatura de succión del refrigerante permanecen
relativamente constantes
No hay sobrecalentamiento del compresor. Debido a que el compresor siempre debe comprimir la
cantidad total del gas, la demanda de potencia permanece elevada, aún a cargas bajas.

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.

Si
el

evaporador se encuentra muy alejado del condensador, o si el sistema tiene evaporadores múltiples,
el desvío hacia la entrada de cada evaporador sería muy costoso, debido a las longitudes de las
tuberías y a la cantidad necesarias de válvulas.
En esta situación, se utiliza la desviación hacia la línea de succión, pero esto puede ocasionar el
sobrecalentamiento del compresor. Esto se evita alimentando una pequeña cantidad de refrigerante
líquido a la línea de succión cuando sea necesario, a través de una válvula de expansión que
disminuye el sobrecalentamiento. Ver figura 5-15.
También se utiliza la desviación de gas caliente cuando es necesario arrancar el compresor en una
condición de descarga. Así se reduce el par en el motor para el arranque, así como la corriente de
entrada.
Se utiliza a menudo en los compresores de amoniaco.

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 Controles y Dispositivos de Seguridad
Los compresores pueden estar provistos de un cierto número de controles y dispositivos de seguridad.
-Interruptores de seguridad de alta y baja presión:
Los interruptores de seguridad de alta y baja presión detienen al compresor cuando hay baja presión
de succión o alta presión en la descarga. Con frecuencia se combinan los dos en un solo dispositivo.
-Control de seguridad de baja presión de aceite:
Detiene al compresor, cuando el diferencial de la presión de la bomba de aceite disminuye por debajo
de un valor que no es seguro.
-Válvula de alivio de presión:
La válvula de alivio de la presión del refrigerante se abre cuando se presenta una presión excesiva de
descarga, con el fin de desviar el refrigerante a la cámara de succión.
-Termostato de la temperatura de descarga:
Detiene al compresor, al presentarse una temperatura excesiva de descarga del refrigerante.

Capacidad Nominal del Compresor y su Selección

Los fabricantes generalmente presentan los datos del funcionamiento de sus compresores en forma
de tablas que hacen sencilla su selección.
La tabla 5-1 representa un ejemplo de las tablas de capacidades nominales. Estos datos salen de
pruebas reales de los compresores.

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Datos en las tablas:
-Capacidades del compresor en toneladas de refrigeración. Capacidad de enfriamiento del sistema.
-Potencia al freno. Potencia para mover el motor.
-Refrigerante a utilizar.
-Velocidad de uso en RPM.

Al utilizar las tablas de selección hay que tener en cuenta lo siguiente:

1-Se necesita una tabla por separado para cada refrigerante, pues el funcionamiento varía según el
refrigerante que se utilice.
2-Cada tabla se aplica a una sola velocidad del compresor, puesto que el funcionamiento cambia con
la velocidad.
3-Las capacidades se indican de acuerdo con la temperatura saturada de succión (TSS) y la
temperatura saturada de descarga (TSD). La temperatura saturada de succión es la temperatura de
saturación correspondiente a la presión a la entrada de succión al compresor; no es la temperatura
real de succión del gas. La temperatura saturada de descarga es la temperatura de saturación
correspondiente a la presión a la salida de descarga del compresor.
Estas temperaturas son diferentes a las temperaturas de evaporación y condensación, teniendo en
cuenta la caída de presión en las líneas de succión y descarga.
4-Como las capacidades se basan en en las temperaturas saturadas de succión y descarga, en
algunos refrigerantes se corrige ls capacidad del compresor para que corresponda a la a la temperatura
real de succión del gas (retorno). Buscar si se dan las tablas en los catálogos del fabricante. La TSS
se toma a la salida del espacio refrigerado.
5-El subenfriamiento aumenta la capacidad de refrigeración. Verificar si el fabricante incluye esas
correcciones.

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 Factores que afectan directamente el funcionamiento del compresor
Los factores que influyen en el funcionamiento de un compresor (capacidad y potencia) son los
siguientes:
1-Velocidad del compresor:
La capacidad de un compresor se incrementa al aumentar su velocidad.
2-Presión de succión:
La capacidad del compresor se reduce a medida que la presión de succión disminuye.
3-Presión de descarga:
La capacidad del compresor disminuye a medida que la presión de descarga aumenta.
4-Tipo de refrigerante:
Los refrigerantes difieren en las propiedades físicas que afectan al funcionamiento del compresor.
5-Temperatura de succión:
Un aumento en el sobrecalentamiento del gas de succión, da por resultado un aumento en la capacidad
del compresor.

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Ejemplo de una buena Instalación de refrigeración Industrial

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