Gestión de la producción 2

Control de inventarios: Controlar todo artículo que se tenga, si nos genera espacio, nos
genera costo. Tener cuidado con la fecha de caducidad. Primeras entradas, primeras salidas.
Objetivo del refrigerador, es un almacén, la comida se debe comer en la fecha más próxima
a caducar.
Para qué controlar un inventario:

 Establece medidas para corregir las actividades, de tal forma que se alcancen los planes
exitosamente.
 Determina y analiza rápidamente las causas que pueden originar desviaciones, para que
no vuelvan a presentarse en el futuro. Analizar las causas para que no se produzcan en
el futuro, tener un control, hacer match.
 Localiza a los sectores responsables de la administración, desde el momento en que se
establecen medidas correctivas.
 Proporciona información acerca del estado de ejecución de los planes. Que producto se
vende más, menos, etc.
 Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores. Mantener que es lo que quiero, cuanto
es lo máximo o mínimo de mi inventario.
 Su aplicación incide directamente en la racionalidad de la administración y
consecuentemente, en el logro de la productividad de todos los recursos de la empresa.

Material en consignación: Las mercancías son propiedad del proveedor, éste seguirá
reconociéndolas en sus estados financieros, para los cuales puede establecer subcuentas de
control de inventarios. El pago de la mercancía se hace cuando logre ser vendida al
consumidor final y no cuando el proveedor la entregue.

Principios de planeación y control de inventarios:

 Equilibrio: cada grupo debe tener un grado de control correspondiente.

 Implantación de objetivos
 De la oportunidad: aplicarse antes de que se cometa el error.
 Desviaciones: deben analizarse a detalle.
 De excepción: controlar lo más valioso.
 De función controlada: el auditor o supervisor de inventarios debe ser
independiente de las actividades operativas.
 Consideraciones para establecer un sistema de control:

 Estándares históricos.
 Estándares externos.
 El número de mediciones.
 Codificación.

Identificación de perdidas: robos, errores, desperdicios.

Robos: videocámaras, orden de limpieza,
Errores: entrega de producto equivocado, errores de conteos de entrada o salida de
mercancías.
Desperdicios: daño, almacenamiento y mermas.
Métodos de almacenamiento:

Clasificar: los ítems según su rotación o nivel de ventas y definir para cada zona o posición
del almacén, que ítems podrá almacenar según rotación.
Ubicar: los materiales dando prioridad
Sistemas mixtos: existencias máximas y mínimas.

 Q= tamaño del lote

 D= demanda promedio
 Co= costo de ordenar
 I= Tasa de conversación en dólares por unidad
 L= Tiempo que transcurre en la colocación de un pedido y la llegada del mismo

Punto de reorden= Que no nos quedemos sin material.

Costos de almacenamiento:
Lo que no se mide, no se controla, lo que no se controla, no se administra. El
almacenamiento no agrega valor al producto.
Costos de operación:

 Salarios del personal del almacén.

 Depreciación o arrendamiento de: bodega, montacargas y equipos de manejo,
estanterías, equipos de tecnología, equipos de seguridad.
 Mantenimiento de: equipos, instalaciones, estanterías, equipos de seguridad.
 Servicios públicos.
 Vigilancia.
 Seguros de la infraestructura.
Costos administrativos:

 Papelería
 Comunicaciones
 Depreciación y mantenimiento de equipos de oficina

Considerar para el funcionamiento óptimo del almacén

 Espacio disponible: para el almacenamiento de los materiales.

 Tipos de materiales: que serán almacenados.
 Número de artículos: guardados.
 Velocidad de atención: necesaria.
 Tipo de embalaje

Clasificar las mercancías por familias o tipos de productos con características parecidas o
compatibles

 Temperaturas, químicos, seguridad requerida, pedidos, modos de almacenamiento,

etc.
 Racking
 Por zonas
 Aleatorio
 De temporada o promocional
 Cuarentena de alto riesgo
 De temperatura controlada

Tipos de inventario:
Físico general: hacerlos al 100%
Cíclico:
Aleatorios:

 Productos que están presentando continuas diferencias entre el físico y el registro en

el sistema
 De más alto valor
 De fácil comercialización
 Con pronta fecha de vencimiento
 Alta rotación

Programación de inventarios:

 Corte de documentos
 Disposición física de los productos en la bodega
  Recurso humano
 Equipos
 Orden y limpieza en el almacén

Que se hace en el proceso de inventarios:

Se realiza el primer conteo, segundo conteo, se comparan los códigos o referencias que
presenten diferentes cantidades, se ordena un tercer conteo, se ingresan los datos del conteo
a las tarjetas o al sistema, se genera el listado de diferencias, se realiza el análisis de las
diferencias revisando los movimientos de los productos desde el ultimo inventario
realizado, realizar los ajustes necesarios.
Ver que el sistema concuerde con lo físico.
Pasos para la recepción física de mercancías:
Que recibir: cantidades, registro de
Recibo físico:
Distribución física:
Que debo conocer antes de recibir:

 Referencias a recepcionar
 Cantidades que se deben recibir.
 Tipo de empaque y presentación del producto.
 Documentos legales.
 Día y hora
 Prioridad.
 Procedimientos de revisión de calidad.

Que operaciones se realizan en el recibo físico:

 Validar el estado de la orden de compra.

 Verificar el adecuado estado de los empaques.
 Recepcionar y verificar la correcta descarga de la mercancía.
 Ubicar la mercancía

Tener comunicación con el proveedor y que ayude con la mercancía.

Métodos de recibo:

 Paletizado
 Granel
 Corrugados
  Sacos

Grado aceptable de error en el recibo:

Manufactura vs logística retail
Porcentaje de error por factor humano:
Nivel de confianza # de actividades
99.70 % Hasta 30
95.00 % De 31 a 60
99.00 % De 61 a 150
99.00 % Arriba de 150
¿Cómo reducirlo?

 Reduciendo las manipulaciones

 Reduciendo los papeles
 Manteniendo orden y limpieza en el recibo

Facilitando el recibo: entregas certificadas:

Se necesita:

 Comunicación
 Manipulación de mercancías (calidad, empaques, codificación)
 Transportes (procedimientos, manipulación, seguridad, vehículos)
 Acciones correctivas (solución de problemas en diferencias o averías)

Averías que más comúnmente se presentan en los procesos de recibo de mercancías:

 Deterioros del embalaje o empaque secundario

 Exposición del producto al ambiente por rotura del empaque
 Producto con condiciones de temperatura inadecuadas, (transporte de alimentos)
 Reacciones químicas

Objetivos de la recepción de mercancías:

 Asegurar que la mercancía recibida cumpla con las especificaciones de cantidad,

calidad, oportunidad (tiempo de entrega) y de documentación, exigidas por la
compañía
 Recepcionar las mercancías ágilmente para mantener la fluidez de los procesos

No conformidad/ no conformante/bueno o malo= No cumplen las especificaciones.

Sistemas de almacenamiento:
 DRIVE-IN: Los clientes llegan con su auto,
estacionan y esperan ser atendidos dentro de él,
se quedan en ese lugar del estacionamiento
durante todo el tiempo que dura la comida.
DRIVE-THRU: el cliente hace cola con su auto
1. Piso-granel: Cementeras, embotelladoras, productos hasta una ventana donde hay un micrófono
configurado a la altura de su ventanilla donde
minerales.
realiza el pedido.
2. Selectivo: Materias primas y productos terminados.
(clasificado)
3. Doble profundidad: alta densidad de almacenamiento.
4. Compacto: drive-in y drive-thru
5. Sistema push back
6. Sistema dinámico: lotes grandes de un mismo producto y para acumulación de
estibas y manejo de FIFO.
7. Cantiléver: almacenar tuberías, en general, para productos largos.
8. Entrepisos y mezzanines.
9. Autoportante.
10. Sistemas automáticos (mini load): empresas con alto grado de referencias, cantidad
de pedidos y altas exigencias de nivel de entrega.
11. Sistemas carruseles: de referencias, cantidad de pedidos pequeños y unidades
sueltas en su manejo y múltiples pedidos para su entrega.

Procedimiento general de selección del sistema de almacenamiento:

 Evaluar requerimiento o no de estantería.

 Analizar el tamaño y comportamiento de inventario
 Analizar la conformación de los pedidos.
 Analizar el volumen, forma y peso de las referencias.
 Analizar condicionamiento de los productos.
 Analizar las tecnologías que tiene incorporadas la empresa y las que va a
implementar
 Analizar valor del terreno donde se va a colocar el sistema de almacenamiento.
 Evaluar alternativas de varios sistemas.
 Puesta en marcha y operación.
 Optimización.

Saber qué se va a almacenar. Cada discrepancia te da problemas. Dar de baja y entrada las
piezas en el almacén y verificar si realmente se están usando las piezas en producción.

MRP:
SCM:

BOM: Lista de materiales de todos los elementos necesarios para la producción de un

artículo y las conexiones entre ellos. En industrias de procesos se denominan receta de
producción, estructura de producto, formula o lista de ingredientes. Seguir paso a paso.

Esta lista o receta se compone tanto de materias primas como de piezas o componentes
necesarios para fabricar un producto final, y las cantidades requeridas para ello.

 Planificación y compra de materiales (Planificar la compra)

 Hacer estimaciones de costo (Estimar los costos)
 Control de inventarios
 Garantizar el suministro evitando paradas o tiempos muertos por falta de material
 Reducir los residuos

Lo que necesita saber antes de crear una lista de materiales:

 ¿Qué quieres producir?: Recopilar información sobre las piezas que vas a necesitar.
 ¿Cómo utilizar tu BOM?: establecer un administrador que determine las
responsabilidades de las tareas, rastree cambios e identifique versiones.
 ¿Quién debe utilizarlo?: pueden intervenir diferentes departamentos como compras,
diseño, ingeniería, fabricación, etc.
 ¿Qué información incluirás?: determinar categorías que se desean incluir en el
documento (nombre de la pieza, cantidad, quien es mi proveedor, etc.). Cuanto más
detallada y completa sea posible, mayor control de beneficios obtendrás.
 ¿Qué estrategias básicas hay para organizarla?: crear niveles y subconjuntos con
información relativa a la agrupación de elementos. Disponer de la lista de materiales
por adelantado.
 ¿Qué programa usaras para crearlo?: Con un simple Excel es suficiente, o un
programa más avanzado.

Que son las listas de materiales:

Es una lista detallada que consta de todos los componentes, subconjuntos y materiales junto
con las cantidades correctas necesarias para producir y fabricar el producto final.
Esta lista debe proporcionar una descripción precisa de los elementos a partir de los cuales
se construye el producto y, cuando se combina con los datos financieros adecuados, el costo
real. Saber que exactamente pasa en el proceso, evitar tener scrap.

Al usar la lista de materiales, comprender “la lista de ingredientes” que se necesita para
producir los productos finales ayudará a las actividades comerciales operativas, desde las
actividades de la cadena de suministro, como la compra hasta la gestión de existencias.
Cuál será el proceso de compra.

En algunas industrias las listas de materiales detalladas a menudo acompañan al proceso de

ventas, éstas identifican los productos a medida que se envían (a menudo hasta el nivel del
número de serie del componente). Esto suele ser para cumplir con los requisitos del
cumplimiento, permite también al usuario final realizar un seguimiento de los datos de uso
y vencimiento.

En algunos casos, estas listas de materiales pueden no contener la lista completa de

productos, pero solo pueden realizar un seguimiento de los componentes que deben
monitorearse durante el uso.

Todas las listas de materiales comienzan con la parte de nivel superior (el producto que se
puede vender) y luego muestran todas las demás partes utilizando un formato padre-hijo.
En un nivel (el padre) se enumera el producto final o el subconjunto, debajo (el hijo) los
subcomponentes, cuando estas partes se agrupan, crean el articulo final.

Tener esta información simplificará la estimación de piezas y componentes necesarios para

igualar la demanda (o prever la demanda) y permitirá que la empresa responda de manera
adecuada.

Cuando una empresa desea aumentar o disminuir la producción, el uso de la lista de

materiales para impulsar los requisitos de material garantiza que se pedirá la cantidad
correcta para la producción de combustible.

Cuando la lista de materiales es inexacta, esto puede provocar retrasos en la fabricación

(esperando piezas) o exceso de inventario, ambos resultan en costos.
 Lista de materiales diferentes, con diferentes usos:

Con diferentes etapas del ciclo de vida de un producto (desde el desarrollo hasta las pruebas
y la producción), las empresas suelen utilizar diferentes formas de lista de materiales.
Todas se utilizan de la misma manera, pero su solidez y su interfaz con elementos
operativos como las adquisiciones varían.

La lista de materiales de ingeniería se usa durante la fase de diseño del producto, continúa
enfocándose en el producto final, su función es apoyar al equipo de ingeniería
proporcionando un esquema de requisitos. En esta fase, es común que la lista de materiales
esté incompleta o que haga referencia a piezas o materiales que aún se han obtenido o
diseñado.

La lista de materiales de ingeniería generalmente no impulsará la actividad de adquisición,

pero se utilizarán internamente hasta el momento en que la lista de materiales sea lo
suficientemente sólida como para ser tratada como una lista de materiales de producción (el
producto ha alcanzado la etapa de diseño final).

La lista de materiales de fabricación se utiliza para identificar las piezas necesarias para
fines de fabricación, representan el 100% del producto y sus componentes relacionados y se
utilizan dentro del proceso de previsión.

En algunas industrias, las listas de materiales detalladas a menudo acompañan al proceso de

ventas. Estas listas de materiales de ventas identifican los procesos a medida que se envían
(a menudo hasta el nivel del número de serie del componente). Esto suele ser para cumplir
con los requisitos de cumplimiento, también permite al usuario final realizar un
seguimiento de los datos de uso y vencimiento.

Para que las listas de materiales sean eficaces (y útiles), se basan en datos sólidos y
precisos.
 Planeación de los requerimientos de materiales (MRP)

MRP: Permite a una compañía calcular cuánto material de cada tipo requiere y en qué
momento. Todo se realiza en base a los registros de órdenes de venta que contienen las
ordenes futuras conocidas y se pronostican las ordenes que razonablemente se tendrán. Se
verifican todos los componentes que se necesitan para fabricar esas órdenes futuras y se
aseguran que estén listas a tiempo.

Objetivos del MRP:

 Mejora el servicio al cliente

 Reduce inversión de inventario
 Mejora la eficiencia de operación de la planta

Esquema de la
planeación de
requerimientos de
materiales:

Ordenes de los clientes:

lo que quiere el cliente

Pronostico de demanda:
 Programa maestro de producción (PMP)

PMP: