COMO RECONOCER UNA MALA FABRICACIÓN DE PROBETAS

DE HORMIGÓN

RESISTENCIA DEL HORMIGON

La resistencia a la compresión del hormigón normalmente se la cuantifica

a los 28 días de fundido el concreto, aunque en estructuras especiales
como túneles y presas, o cuando se emplean cementos especiales, pueden
especificarse tiempos menores o mayores a esos 28 días. En túneles es
bastante frecuente utilizar la resistencia a los 7 días o menos, mientras
en presas se suele utilizar como referencia la resistencia a los 56 días
o más.

La resistencia del hormigón se determina en muestras cilíndricas

estandarizadas de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, llevadas hasta la
rotura mediante cargas incrementales relativamente rápidas.

La resistencia característica a la compresión de un hormigón (f'c),

utilizada en diseño estructural, se mide en términos probabilísticos,
definiéndose que solamente un pequeño porcentaje de las muestras
(normalmente el 5%) puedan tener resistencias inferiores a la
especificada, lo que da lugar a que la resistencia media de las muestras
(fm) siempre sea mayor que la resistencia característica.

Las probetas cilíndricas de 15x30 cm. son las que se utilizan para
determinar la resistencia a compresión del hormigón. Para que ellas
puedan garantizar su resistencia, deben ser confeccionadas, curadas y
ensayadas siguiendo estrictamente lo determinado en las Normas.

Los valores de resistencia resultantes de los ensayos, no tienen mucho

significado si la toma de muestras, confección de las probetas,
protección, curado, preparación de las bases y el ensayo a compresión, se
hacen apartándose de lo especificado en las Normas IRAM respectivas.

Es difícil probar cuándo se han producido deficiencias en la preparación

de las probetas cilíndricas. Sin embargo, hay unos pocos detalles que
pueden ayudar al operador que ha fabricado a conciencia un hormigón de
buena calidad, a reivindicar la misma. Estos detalles son:

Si se asume una distribución normalizada (campana de Gauss) de los ensayos de

rotura de cilindros de hormigón, la resistencia característica puede calcularse a partir
de la resistencia media y la desviación estándar (s ), mediante la siguiente expresión:

f'c = fm - 1.65s

La resistencia a la compresión de hormigones normales (210 - 280 Kg/cm 2) y de

mediana resistencia (350-420 Kg/cm 2) está dominada por la relación agua/cemento (a
menor relación agua/cemento mayor resistencia) y por el nivel de compactación (a
mayor compactación mayor resistencia), pero también son factores importantes la
cantidad de cemento (a mayor cantidad de cemento mayor resistencia) y la
granulometría de los agregados (mejores granulometrías dan lugar a mayores
resistencias).

En hormigones de alta resistencia (f’c > 420 Kg/cm 2), a más de los factores antes
mencionados, tiene especial importancia la resistencia del material constituyente de los
agregados (roca de origen), pues este parámetro impone un tope máximo a la
resistencia del concreto (el hormigón jamás podrá alcanzar una resistencia superior a
la de la roca de origen del agregado grueso).

Uno de los requisitos más importantes que debe reunir un hormigón en zonas sísmicas
es su ductilidad, lo que en nuestro medio limita la utilización de hormigones de
resistencia media fm superior a 500 Kg/cm 2, por ser sumamente frágiles (tienen muy
poca deformabilidad en el rango de comportamiento plástico).

  

TRABAJABILIDAD DEL HORMIGON FRESCO:

Trabajabilidad es la facilidad que presenta el hormigón fresco para ser colocado y
vibrado en cualquier molde. Los hormigones con baja trabajabilidad presentan
problemas de mezclado y problemas de compactación dentro de los moldes, lo que
puede redundar en una disminución de la resistencia.

La trabajabilidad del hormigón se suele categorizar en función del asentamiento del

cono de Abrams o de la medición de la dispersión diametral en la mesa de flujo.

Para mejorar la trabajabilidad de un hormigón, se puede añadir agua con la

consiguiente disminución de resistencia, o se pueden incluir aditivos plastificantes que
no disminuirán su resistencia final.

  VELOCIDAD DE FRAGUADO:

Las características propias de la estructura que se desea fundir pueden dar lugar a la
necesidad de acelerar o retardar el fraguado del hormigón, para lo cual pueden
utilizarse cementos especiales (muy poco utilizados en nuestro país) o aditivos
acelerantes y retardantes.

  PESO ESPECIFICO:

La necesidad de disponer de un hormigón ligero o pesado requerirá la

utilización de agregados ligeros o pesados respectivamente. Los
hormigones ligeros podrían ser utilizados en losas de edificios altos,
mientras que los hormigones pesados podrían emplearse en anclajes de
puentes colgantes, como bunkers de cobertura de materiales radioactivos,
o para almacenar materiales explosivos.

MUESTREO DEFICIENTE

Si una probeta cilíndrica da un bajo resultado de resistencia a rotura, y

muestra una distribución irregular de agregados desde la parte superior a
la inferior, o exceso de finos o de agregado grueso, puede ser ello
indicativo que ha habido un muestreo deficiente. Un ensayo de resistencia
debe ser representativo de la masa entera de hormigón. Por ello, antes de
moldear las probetas, la muestra de hormigón deber ser totalmente
remezclada a mano, en un recipiente de paredes no absorbentes.

LLENADO DE LAS PROBETAS

La aparición de un exceso de agregado grueso en el fondo de la probeta,
puede indicar también que se usó para la compactación una barra con
extremo plano en lugar de redondeado; también ese fenómeno aparece cuando
se ha producido un exceso en la compactación, en cuyo caso se observa que
se ha acumulado una considerable cantidad de finos en la parte superior
de la probeta. Lo mismo sucede en el caso de probetas compactadas por
vibración, cuando se excede el tiempo de la misma.

Desperfectos en las superficies de las probetas

Huecos sobre la superficie de las probetas cilíndricas, indican

corrientemente que las mismas no fueron llenadas en tres capas de un
tercio de la altura de la probeta, ni compactados con 25 golpes por capa.
Los huecos, al reducir la sección transversal de la probeta, producen
pérdidas importantes de resistencia.

HUECOS INTERNOS

Si después de la rotura de las probetas se observa un cierto número de

huecos internos, ello puede indicar una inapropiada o insuficiente
compactación. Si se compacta con varilla debe utilizarse una barra de
acero lisa de 1,6 cm. de diámetro por 60 cm. de largo, con el extremo que
entrará en contacto con el hormigón, redondeado.

Las probetas nunca deben compactarse con métodos inadecuados para la

consistencia del hormigón que está utilizándose. Así se tendrá en cuenta
que para asentamientos en el Cono de Abrams de 5cm. o mayores, la
compactación de las probetas se ejecutará con varilla. Para asentamientos
menores que 5cm. la compactación se hará por vibración.

EVAPORACIÓN DEMASIADO RÁPIDA DEL AGUA DE LA PROBETA

El curado es una de las etapas más importantes en la buena ejecución del

hormigonado. Cuando una probeta tiene baja resistencia por una
evaporación muy rápida del agua, se observa en el interior de la
superficie de rotura variaciones extremas de color. Aunque éste no sea
siempre el caso, si aparecen estas condiciones pueden correlacionarse con
las condiciones atmosféricas existentes al momento en que las probetas
fueron confeccionadas; pueden ser indicativas de un curado inadecuado.

MANEJO POCO CUIDADOSO

Aunque un manejo poco cuidadoso es difícil de señalar, es fácil de

advertir cuando las probetas muestran líneas de rotura anormales y
grandes variaciones en los resultados, en particular sobre probetas
gemelas. Las probetas cilíndricas deberán ser llevadas siempre al
laboratorio tan pronto como sea posible, después de las 24 hs. de su
fabricación. Para su transporte, debe protegérselas con aserrín, arena
fina u otros materiales que absorben los golpes, evitándoles daños.

Preparación deficiente de las bases (Ver Norma IRAM 1553)

• El paralelismo de las caras de las probetas cilíndricas es fundamental

para obtener un resultado representativo.
• Concavidades en las caras pueden producir un descenso de hasta un 30%
en la resistencia de la probeta
• Debe emplearse, para la preparación de las bases, un material que sea
más resistente que el hormigón que está ensayándose.
• Líneas de rotura anormales, indican la posibilidad de que no haya
habido paralelismo entre las caras de la probeta.
• Debe prestarse especial atención a la planicidad de las caras de las
prensas de ensayo.

RESUMEN

Es conveniente recordar siempre que, aun cuando se hayan usado todos los
equipos especificados y se hayan seguido los métodos aconsejados, todavía
pueden ocurrir cosas a las probetas cilíndricas de hormigón que dejen
asombrados a los expertos. Esto es probable con la mayoría de los ensayos
y distintos materiales: ello es una razón más para seguir todas las
etapas aprobadas, no sólo para evitar algunas de las complicaciones aquí
descriptas, sino fundamentalmente, para poder comparar resultados que, de
otra manera, serían incompatibles.

Las demandas de los nuevos proyectos y técnicas incrementan la necesidad

de una calidad uniforme del hormigón. Esto hace a la humilde probeta
cilíndrica más importante que lo que se la ha considerado hasta el
presente, ya que en la actualidad no existe otro ensayo que reemplace al
de rotura por compresión.

Por último, recordar que será lamentable dudar de la calidad de un buen

hormigón por los pobres resultados obtenidos en ensayos mal ejecutados.

TOMA DE MUESTRA DEL AGUA

AGUA.

El agua a emplearse en la preparación de hormigón debe ser pura y

limpia, y libres de sales, álcalis u otros minerales que reaccionen en
forma desfavorable con el cemento, toda agua de calidad dudosa deberá ser
sometida a análisis previos en un laboratorio autorizado .Según normas
deberá ser generalmente potable.
No conviene emplear aguas de PH mayores a 7.
Cuando las aguas contienen materias sólidas en su composición (limos y
arcillas) debe prohibirse su empleo.
Según la Norma Boliviana exige que el agua debe ser limpia tanto para el
curado y amasado y la temperatura para la preparación del hormigón debe
ser mayor a 5º C