UNIDAD II

SEMANA No. 5

DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL
PRODUCTO: BALANCE DE LINEA SIMPLE

MSc. Carlos Ramírez B.

¿Qué tipo de distribución de planta tiene
el producto de la figura?

¿Qué entiende por balance de línea?

 ESTRATEGIAS DE LOCALIZACION
LOGRO DE LA SESIÓN

Al finalizar la sesión, el estudiante conocerá la técnica de

distribución de planta orientada al producto y el balance
de línea simple, demostrando dominio técnico, adecuada
fundamentación y aplicación.
 ESTRATEGIAS DE LOCALIZACION
AGENDA

1. Distribución orientada al producto.

2. Balance de línea simple.

3. Técnicas para el balance de línea simple.

DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PRODUCTO
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PRODUCTO
VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN
ORIENTADA AL PRODUCTO
 DESVENTAJAS DE LA
DISTRIBUCIÓN ORIENTADA AL PRODUCTO
CONDICIONES DE APLICACIÓN
 ALGUNAS DEFINICIONES

Tiempo de Ciclo
Tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan en buen
estado al final de la línea. También suele llamarse tiempo de ciclo al mayor
tiempo asignado a una de las tareas necesarias para el armado total del
producto.

Ritmo de Producción, tasa de producción o índice de productividad

Cantidad de unidades terminadas que salen de la línea por unidad de tiempo.
El tiempo de ciclo es un valor que determina el ritmo de salida de la línea del
elemento final.

Elemento de trabajo
Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es separable de las
demás actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma
relativamente independiente, y posiblemente en secuencias diferentes.

Operación
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
Tiempos Muertos por Estación
Diferencia entre el tiempo de ciclo y la suma de los tiempos asignados a las
tareas elementales comprendidas dentro de la estación analizada.

Eficiencia de la Línea
Relación entre el tiempo realmente trabajado y el tiempo disponible.
Relación entre el contenido total del trabajo y el producto del tiempo de
ciclo y el número de estaciones de trabajo.

Diagrama de Precedencias
El diagrama de precedencias representa gráficamente las relaciones de
orden o de precedencia entre las diferentes tareas que deben ser
ejecutadas para el armado de un producto en una línea de montaje.

El círculo o nodo numerado representa una tarea u operación.

BALANCE DE LÍNEA

• El balance de línea es una distribución o agrupamiento de las

actividades secuenciales de trabajo en los centros laborales
para lograr el máximo aprovechamiento posible de la mano de
obra y del equipo y de ese modo reducir o eliminar el tiempo ocioso.

• Las actividades que son compatibles entre sí, se combinan en grupos

de tiempos aproximadamente iguales que no violan la precedencia de
las relaciones.
 IMPORTANTE

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se

arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a
estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de
materiales, por ejemplo una banda transportadora.

Es encontrar la armonía entre todas las etapas que componen a línea de

producción de tal manera que sea continua y uniforme

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de

trabajo fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría
perfectamente equilibrada. El problema radica en encontrar el diseño
para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones.

EL B.L. es un cálculo que permite efectuar el armado total de un

producto con la menor cantidad de gente posible, el mínimo tiempo
muerto, y la mejor distribución del trabajo entre todas las personas que lo
ejecutan.
OBJETIVOS DE UN BALANCE DE LÍNEA

Minimizar el desbalance en la línea de ensamblaje:

➢ Balancear la salida de cada estación de trabajo.

➢ Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo
que se obtiene la producción deseada de la línea.
➢ Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
➢ Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
➢ Maximizar la eficacia.
➢ Minimizar el número de estaciones de trabajo.
BENEFICIOS
1. Reducción de costos y estandarización.

2. Sistema de pago por productividad.

3. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.

4. Administración de la producción.

5. Aumento de productividad general y motivación del personal.

6. Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.

7. Eliminar inventarios y cuellos de botella.

8. Dar continuidad a los flujos de los procesos.
9. Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más
comunes: (sobreproducción, tiempos de espera, transporte de
material, reprocesos, inventarios, movimientos innecesarios, productos
defectuosos).
 Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso
Una línea de ensamble consiste en un ensamble progresivo que
esta asociado por algún tipo de aparato o dispositivo que maneja
los materiales, donde el equipo o los procesos de trabajo están
ordenados siguiendo los pasos progresivos de la fabricación del
producto. Los productos que se producen parcial o totalmente en
las líneas de ensamble incluye juguetes, electrodomésticos,
automóviles, aviones, armas de fuego, etc. En consecuencia casi
todo producto que tiene varias partes y que se producen en
volúmenes importantes utiliza las líneas de ensamble en alguna
medida.
Equilibrar o balancear una línea de ensamble depende
básicamente de la programación, no obstante dicha
programación por lo general tiene un impacto directo en la
distribución o layout de la planta.
 Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso

En este contexto el problema del balanceo de la línea de

ensamble consiste en asignar todas las tareas a una serie de
estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas no tenga
más de lo que puede hacer en el tiempo de ciclo de dicha estación
y que el tiempo inactivo de todas las estaciones de trabajo sea el
menor posible.
 Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso
A continuación se presenta un ejemplo de un proceso que consta de
8 actividades o tareas, el cual corresponde a una línea de ensamble
que opera 8 horas al día con una producción deseada de 240
unidades diarias. La siguiente tabla contiene información acerca de
los tiempos de la tarea de este producto y las relaciones de
precedencia:
 Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso

Se requiere un dibujo que represente el diagrama de

precedencia. ¿Cuál es el tiempo del ciclo de la estación de
trabajo?. A continuación balancee esta línea de ensamble utilizando
la tarea de tiempo más largo.

El diagrama de precedencia que representa el proceso descrito

anteriormente se presenta a continuación. Se puede observar, por
ejemplo, que la tarea B tiene una duración de 80 segundos y es
posterior a la tarea A que dura 60 segundos.
Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso
 Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso

Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren

las estaciones de trabajo a través de la siguiente fórmula:
 Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso

En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente

a 8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con un
nivel de producción deseado de 240 unidades. Dado lo anterior el
Tiempo de Ciclo (C) es:
 Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso
A continuación se requiere estimar el número mínimo de
estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría, se requiere para
cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación de trabajo a
través de la siguiente fórmula (en caso de obtener un resultado
fraccionario se debe redondear al entero superior más cercano).
 Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso
Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la
sumatoria de los tiempos de las 8 tareas
(60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]). Con ello
se espera (en teoría) que sean necesarias 4 estaciones de
trabajo y se procede con la configuración de las
mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o candidato
más extenso: Los resultados se resumen en la siguiente tabla:
Ejemplo del Balance de una Línea de
Ensamble utilizando la Regla del
Candidato Más Extenso
EJEMPLO 2
EJEMPLO 2
MODELADO DE ESTACIONES
EJEMPLO
 EJERCICIO 1 EN CLASE

Nota: Considerar lo siguiente para la solución del problema, no tomar en

cuenta los 30 minutos para comer y tomar la demanda a un valor de 80
unidades diarias.
EJERCICIO 2 EN CLASE
 BIBLIOGRAFIA

Niebel, Benjamin (2004), Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo.
México: Alfaomega

https://www.gestiondeoperaciones.net/procesos/ejemplo-del-balance-de-una-
linea-de-ensamble-utilizando-la-regla-del-candidato-mas-extenso/
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN….!!!