CERAMICOS 4 Parte BALDOSAS PDF

MATERIALES CERÁMICOS TRADICIONALES (4° Parte)
BALDOSAS CERÁMICAS
INTRODUCCIÓN
Las baldosas cerámicas son placas de poco grosor, generalmente utilizadas para
revestimiento de pisos y paredes, fabricadas a partir de composiciones de arcilla y
otras materias inorgánicas, que se someten a molienda y/o amasado, que se moldean
y seguidamente son secadas y cocidas a temperatura suficiente para que adquieran
establemente las propiedades requeridas para su uso.
El empleo de las baldosas cerámicas como revestimiento de paredes o como

pavimentos (pisos), ha dependido tradicionalmente de sus características técnicas,
aunque también depende de sus características estéticas.
TIPOS DE PRODUCTOS
Las baldosas esmaltadas de elevada porosidad (10-18%) suelen ser empleadas para
revestimientos de paredes. A este producto se le conoce con el nombre de azulejo,
mientras que las baldosas con soporte de baja porosidad (<3%) se destinan
normalmente a pavimentos (pisos), producto denominado “pavimento de gres” o
simplemente “gres”. Debido a la creciente demanda de productos con mejores
prestaciones técnicas (resistencia mecánica, a la abrasión, a la helada y baja
porosidad), en los últimos años se ha desarrollado un nuevo tipo de producto
denominado “gres porcelánico”, caracterizado por ser de baja porosidad (absorción de
agua <0,5%)
Los productos cerámicos utilizados para recubrir paredes y suelos se pueden clasificar
en función de su aspecto, uso al que van destinados y características del proceso de
fabricación. Estos criterios de clasificación no son excluyentes, estando incluidos los
distintos productos en cada una de las clasificaciones realizadas.
Es usual distinguir los productos en dos grandes grupos dependiendo del color en
cocido del soporte:
Productos con soporte de color rojo en cocido o de «pasta roja»

Productos con soporte de color blanco en cocido o de «pasta blanca»
El color del soporte no influye en otras características o en las prestaciones del

producto, que vienen determinadas por otros factores.
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Ing. Julio Mancini Tecnología de los Materiales - Tema 12
Materiales Cerámicos - Cerámicos - Rev. 2013
La diferencia de color en cocido del soporte resulta del contenido en óxidos colorantes,
principalmente de hierro, que pueden presentar las materias primas que integren la
pasta. El color “rojo” de las piezas cocidas depende del nivel de ese contenido.
Como criterio muy general, se puede considerar que las arcillas con un contenido en
óxido de hierro menor del 3% (en peso) y los desgrasantes (productos que atenúan la
plasticidad de las arcillas) con un contenido inferior al 0,5% pueden ser utilizados en los
productos de cocción “blanca”.
ECIMIENTOS TRIMESTRALES EN LA EXPORTACIÓN. 2002-2008 (%)
BALDOSAS CERÁMICAS NORMALIZADAS
 Azulejos
Azulejo es la denominación tradicional de las

baldosas cerámicas con una absorción de agua
alta, prensadas en seco y esmaltadas. Su
fabricación puede ser por monococción o
bicocción. Sus características 8 técnicas los
hacen particularmente adecuados para
revestimiento de paredes interiores en locales
residenciales o comerciales. El cuerpo o soporte
es de mayólica (loza fina) blanca o de color, que
va del ocre al pardo amarillento o rojizo, sin que
el color afecte por si a las cualidades del
producto. Es de textura fina y homogénea,
siendo poco apreciable a simple vista granos,
inclusiones o poros. Las superficies y aristas son
regulares y bien acabadas. La cara vista está
cubierta por un esmalte vitrificado, en una amplia
gama de colores y puede estar decorado.
 Gres esmaltado
Gres esmaltado es la denominación más
frecuente de las baldosas cerámicas de baja o
media-baja absorción, prensadas en seco, y
fabricadas generalmente por monococción. Son
adecuadas para suelos y fachadas en interiores y
exteriores en locales residenciales o comerciales.
El soporte es de gres blanco, claro o de color
entre ocre y pardo oscuro, sin que ello afecte a
otras características del producto. Es de textura
fina y homogénea. Las superficies y aristas son
regulares y bien acabadas. El esmalte de la cara
vista, de material muy brillante, y puede estar
decorado con motivos diversos. La forma
predominante es la cuadrada desde 10cmx10cm a
60cmx60cm, con variantes de una o más esquinas
achaflanadas, aunque también se encuentran piezas
rectangulares
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 Gres porcelánico
Es la denominación de las baldosas con muy baja absorción y
prensadas en seco, generalmente no esmaltadas y fabricadas
por monococción. Se utilizan para recubrimientos interiores y
exteriores en suelos y fachadas, generalmente con acabado
pulido. El gres porcelánico es el tipo de baldosa cerámica de
más reciente aparición en el mercado. Se diferencian dos tipos
básicos:
Gres porcelánico no esmaltado, para el que se ha

generalizado la denominación porcelánico técnico, con
absorción de agua extremadamente baja (inferior a 0,1%). La
cara vista es la del propio soporte de la baldosa y puede ser de
color liso o decorado. Se presenta tal como resulta de la cocción
(gres porcelánico natural) o tras un proceso de pulido más o
menos intenso, suele dar brillo y lisura (gres porcelánico pulido
y satinado). La cara vista puede tener relieves con fines
decorativos, con fines antideslizantes, para suelos exteriores o
locales in d us tr ia les .
Gres porcelánico esmaltado, con absorción de agua muy baja

(límite 0,5%). La cara vista está cubierta de un esmalte
vitrificado, que puede ser monocolor o decorado. El color del
soporte varía según el tipo de producto y es de textura muy fina
y homogénea, no siendo apreciables a simple vista elementos
heterogéneos (salvo adiciones intencionadas). Las superficies y
aristas son regulares y bien acabadas, excepto en las baldosas
prensadas en seco de intencionada apariencia rústica o en las
baldosas extrudidas. Predominan las formas cuadrada y
rectangular. Las medidas usuales en el mercado varían desde
15x15cm a60x120cm.
Gres rústico es el nombre para designar las baldosas

cerámicas con absorción de agua baja o media baja y
extrudidas, generalmente no esmaltadas. No deben confundirse
con gres esmaltado de acabado intencionalmente rústico. Sus
características particulares los hacen especialmente adecuados
para revestimiento de fachadas, solados exteriores (incluso de
espacios públicos), suelos de locales públicos, suelos
industriales, etc. Las irregularidades de color, superficie y
aristas les confieren posibilidades decorativas particulares. El
soporte es de color variable entre ocre y pardo muy oscuro, de
textura heterogénea en la que se aprecian a simple vista
granos, inclusiones, poros y otras irregularidades. Las caras y
las aristas pueden tener irregularidad es p ro p ias d e es te
m at er ia l, q u e s on aceptadas o incluso intencionadas.
Predominan las formas cuadradas y rectangulares, entre
11x11cm y45x45cm, con grosores muy variables s e g ún t ip os
y m ed id as .
CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS PARA BALDOSAS
Los materiales cerámicos se clasifican según su capacidad de absorción de agua en

cuatro tipos: porcelana, gres cerámico, semi-gres cerámico, y loza porosa. Dicha
característica física se relaciona con tres aspectos fundamentales de su proceso
productivo:
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 Temperatura de Cocción
 Presión de Moldeo
 Granulometría de la Mezcla Base.
Así, los cuatro tipos cerámicos básicos y su capacidad de absorción de agua se

relacionan con la temperatura de cocción según la siguiente tabla:
CLASIFICACIÓN ABSORCIÓN DE AGUA TEMPERATURA DE COCCIÓN

Loza Porosa > 6,0% 1050 ºC a 890 ºC
Semi Gres Cerámico 3,00% a 6,00% 1200 ºC a 1050 ºC
Gres Cerámico 0,50 % a 3,00% 1200 ºC a 1050 ºC
Porcelana 0% > 1200 º C
Según la clasificación anterior, los productos fabricados por ZANON. (junto con las
restantes características asociadas) quedan encuadrados del siguiente modo:
PRODUCTO USO Ó TIPO DE PRESIÓN DE ABSORCIÓN TEMP. DE Residuo

ZANON DESTIN MATERIAL MOLDEO DE AGUA COCCIÓN ( TAMIZ N°230)
O (MANOMÉTRICA)
Porcellanato Piso / Gres Apor-

Pared celanado 500 kg./cm2 < 0,05% >1200 ºC <1%
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Monococción Piso Semi Gres 205/240 kg./cm 4 a 6% 1200 ºC a 8% a 10%
1050 ºC
Monoporosa Pared Loza 150/180 kg./cm2 13 a 14% 1050 ºC a 6% a 8%
Porosa 890 ºC
PROCESO DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS CERÁMICAS
El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas

sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:
 Preparación de las materias primas.

 Conformación y secado en crudo de la pieza
 Cocción o cocciones, con o sin esmaltado
 Tratamientos adicionales
 Clasificación y embalaje
Dependiendo de que el producto a fabricar sea esmaltado o no, de que éste se fabrique
por un procedimiento de monococción, bicocción o tercer fuego, en un determinado
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proceso se realizará o no el esmaltado, o se modificará la secuencia de las etapas de
esmaltado y de cocción en la forma adecuada.
Diagramas de flujo de procesos de fabricación de baldosas cerámicas
Los productos cerámicos tradicionales (piezas de cerámica porosa), desde los ladrillos hasta los
refractarios, se obtienen mediante procesos semejantes. Las etapas de fabricación, de un modo general,
se pueden esquematizar según este diagrama.
Los procesos más comunes de preparación de las pastas cerámicas, desde la trituración hasta la
formación de la pieza, son principalmente los siguientes; proceso en seco, proceso en plástico y proceso
en barbotina.
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Esquema del proceso de fabricación del azulejo y gres esmaltado
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Esquema del proceso de fabricación del gres porcelánico
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Esquema del proceso de fabricación del gres rústico
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Descripción del proceso
 Preparación de las materias primas.
El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben
formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas,
feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.
En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo
general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un
mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una
homogeneización previa que asegure la continuidad de sus características.
 Molturación por vía seca o por vía húmeda.
Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta

cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que puede ser
vía seca (molinos de martillos o pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas).
Molino vertical de martillos

El molino de última generación de gran capacidad logra garantizar una producción de
60 ton/hs. y curvas granulométricas ideales para cada tipo de producción de cerámica,
garantizando la perfecta gestión de cualquier tipo de pasta y una excelente calidad del
producto acabado, ya sea en bicocción , monococción de pasta roja y hasta el más
sofisticado gres porcelánico.
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Molino a tambor horizontal de bolas de
varios compartimentos
Estos molinos ofrecen una molienda de

material, ya sea en húmedo o en seco. El
compartimiento primario de molienda cuenta
con esferas grandes para la trituración,
mientras que uno o más compartimientos
secundarios tienen esferas más pequeños
para una molienda más fina. Las dimensiones
son de 1,5 a 5m de diámetro y 16 m de largo.
 Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización
El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y

revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia de las importantes
mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y posterior secado de la suspensión
resultante por atomización.
En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse total o
parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o diluirse directamente en el
líquido. A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que
contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El
método más utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos es el
“secado por atomización.”
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El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión
pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un
producto sólido de bajo contenido en agua. El contenido en humedad presente en la
suspensión (barbotina), suele oscilar entorno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de sólido
seco, este contenido en agua tras el proceso de atomización se reduce a 0,05-0,07 kg.
de agua / kg. de sólido seco. El proceso de secado por atomización se desarrolla según
el esquema de la Figura siguiente:
1 - Bombeo y pulverización de la suspensión.

2 - Generación y alimentación de los gases calientes.
3 - Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
4 - Separación del polvo atomizado de los gases.
 Esquema del proceso de secado por atomización
Los atomizadores operan siguiendo la siguiente

secuencia: la barbotina procedente de las
balsas de almacenamiento de las plantas de
molienda, con un contenido en sólidos entre el
60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada
(alrededor de 1000 centipoise), es bombeada
por medio de bombas de pistón al sistema de
pulverización de la barbotina. La barbotina
finamente nebulizada y dividida, se seca
poniéndola en contacto con una corriente de
gases calientes. Estos gases provienen de un
quemador convencional aire-gas natural.
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El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta
transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La implementación de
esta técnica conlleva importante ventaja que es la obtención de gránulos más o menos
esféricos, huecos en su interior y muy uniformes lo que le confiere al polvo atomizado
una elevada fluidez facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas
(Fig).
 Amasado.
El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias

primas de la composición de la pasta, con esto se consigue una masa plástica
fácilmente moldeable por extrusión.
 Conformación de las piezas.
 Prensado en seco.
El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en

seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento
de formación de pieza opera por acción de una compresión mecánica de la pasta en el
molde y representa uno de los procedimientos más económicos de la fabricación de
productos cerámicos de geometría regular.
El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento

del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie
de características como son: elevada fuerza de compactación, alta productividad,
facilidad de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.
Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.
Molde metálico de prensado
Prensa hidráulica
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 Extrusión.
Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en

hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que
forma una pieza de sección constante.
Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la
matriz y la cortadora. El sistema propulsor más habitual es el sistema de hélice.
Extrucción por hélice
Cortado o troquelado de la baldosa
 Secado de piezas conformadas.
La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de
reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los
suficientemente bajos (0,2- 0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso,
esmaltado se desarrollen adecuadamente En los secaderos que normalmente se
utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite mayoritariamente por convección,
desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando ligeramente el
mecanismo de radiación desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha
superficie.
Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y

consecutivamente un desplazamiento de agua a través del sólido húmedo y a través
del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se
utiliza, no sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para
suministrar la energía en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.
Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u horizontales.

Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en
donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases
calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes
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procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de
transmisión de calor entre el aire y
las piezas es el de convección.
Secador horizontal
Secadora vertical
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos

metálicos, formando entre varios planos diferentes unidades
denominadas habitualmente “cestones”. El conjunto de
cestones se mueve por el interior del secadero
verticalmente, entrando el conjunto cestón-pieza en
contacto con los gases calientes. Normalmente la
temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y
los ciclos de secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos.
La concepción de los secaderos horizontales es del tipo
horno monoestrato de rodillos.
Las piezas se introducen en diversos planos en el interior
del secadero y se mueven horizontalmente en su interior
por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en
contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por
quemadores situados en los laterales del horno. La
temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser
mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor
de los 350ºC) y los ciclos de secado son menores, entre 15
y 25 minutos.
En general los secaderos horizontales tienen un consumo
menor que los verticales, debido a la mejor disposición de
las piezas dentro del secadero y a la menor masa térmica.
Cestones para el secado y cocción del cerámico

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 Cocción de las piezas
En la etapa de cocción, se pueden realizar dos clasificaciones distintas. La primera de

ellas es función de la duración de la etapa:
o Rápida
o Lenta
La segunda hace referencia al número de cocciones al que se somete el producto:
o Cocción única (baldosas no esmaltadas) o

o monococción (cocción del esmalte y del soporte conjuntamente).
o Bicocción (cocción del esmalte y del soporte por separado).
En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción.

Asimismo, en el caso de productos esmaltados fabricados por bicocción, tras el secado
de las piezas en crudo se realiza la primera cocción.
La cocción de los productos cerámicos es una de las etapas más importantes del
proceso de fabricación, ya que de ella dependen gran parte de las características del
producto cerámico tales como: resistencia mecánica, estabilidad dimensional,
resistencia a los agentes químicos, facilidad de limpieza, resistencia al fuego, etc.
Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico

(temperatura-tiempo, Fig), y la atmósfera del horno, que deben adaptarse a cada
composición y tecnología de fabricación, dependiendo del producto cerámico que se
desee obtener.
La operación de
cocción consiste en
someter a las piezas
a un ciclo térmico,
durante el cual
tienen lugar una
serie de reacciones
en la pieza que
provocan cambios
en su
microestructura y les
confieren las
propiedades finales
deseadas.
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 Cocción única, monococción y bicocción
Los materiales cerámicos pueden

someterse a una, dos o más
cocciones. Las baldosas no
esmaltadas reciben una única
cocción; en el caso de baldosas
esmaltadas, pueden someterse a una
cocción tras la aplicación del esmalte
sobre las piezas crudas (proceso de
monococción), o someterse a una
primera cocción para obtener el
soporte, al que se aplica el esmalte
para someterlo luego a una segunda
cocción(proceso de bicocción). En
algunos materiales decorados se
aplica una tercera cocción a menor
temperatura.
HORNO TÚNEL
En ocasiones puede haber un secado adicional tras la

etapa de esmaltado. Esta se lleva a cabo
inmediatamente antes de introducir el material en el
horno, con el fin de reducir el contenido en humedad
de las piezas hasta niveles suficientemente bajos para
que la etapa de cocción se desarrolle adecuadamente.
 Cocción rápida
La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza

actualmente en hornos monoestrato de rodillos, que han permitido reducir
extraordinariamente la duración de los ciclos de cocción hasta tiempos inferiores a los
40 minutos, debido a la mejora de los coeficientes
de transmisión de calor de las piezas, y a la
uniformidad y flexibilidad de los mismos.
En los hornos monoestrato, las piezas se mueven

por encima de los rodillos y el calor necesario
para su cocción es aportado por quemadores gas
natural-aire, situados en las paredes del horno.
Los mecanismos principales de transmisión de
calor presentes durante este proceso son la
convección y la radiación.
Al tratarse de hornos no muflados el contacto de
los gases con el producto es directo, lo cual Esquema de horno
mono-estrato
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mejora los coeficientes de transporte de calor, disminuyendo la duración del ciclo de
cocción, reduciendo el consumo energético y aumentando la flexibilidad de éstos
hornos respecto a los anteriormente empleados para este proceso.
Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera

por dos focos emisores. Por una parte los humos procedentes de la zona
deprecalentamiento y cocción, se emiten al exterior por una chimenea que se
encuentra a la entrada del horno y los humos de la zona de enfriamiento se emiten por
una chimenea que se encuentra a la salida del horno.
Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen

principalmente de sustancias procedentes de la combustión y compuestos gaseosos de
carácter contaminante procedentes de la descomposición de las materias primas y
partículas de polvo en suspensión. En cuanto a los humos de la etapa de enfriamiento
se trata de aire caliente, pudiendo contener partículas de polvo.
 Esmaltado.
El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de

vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total, que cubre la
superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al producto cocido una
serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como: impermeabilidad, facilidad de
limpieza, brillo, color, textura superficial y resistencia química y mecánica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye en muchas
ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
 Esmaltes: Preparación y aplicación.
El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y

aditivos (ver anexo) a una fase de molienda, en molino de bolas de alúmina, hasta
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obtener un finura prefijada. A continuación se realiza una suspensión acuosa, cuyas
características dependen del método de aplicación que se vaya a utilizar.
El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de

aplicación más usuales en la fabricación de estos productos cerámicos son: En cortina,
por pulverización en seco, o las decoraciones.
Aplicación en cortina
Esquema de funcionamiento de una
campana para aplicar suspensiones de
esmalte o engobe
 Decoración
Los procesos de decoración utilizados en la fabricación de baldosas cerámicas han

sufrido una importante evolución durante los últimos años. La irrupción de nuevos
sistemas de decoración han provocado una mejora notable. Aunque se pueden decorar
las piezas en varias etapas del proceso productivo, como en el prensado (mediante la
adición al soporte de diferentes materiales) o en etapas posteriores a la cocción,
en este apartado se tratan únicamente los sistemas que permiten plasmar motivos
sobre la superficie de las piezas cerámicas en la línea de esmaltado, antes de la
cocción, ya que son las aplicaciones mayoritarias. Se pueden diferenciar los siguientes
sistemas decorativos de baldosas cerámicas:
Serigrafía
La serigrafía está constituído por un marco entelado con una malla fina, denominado
pantalla serigráfica, el cual se obtura en determinadas zonas, generalmente por medios
fotográficos, para que el color pueda transferirse únicamente a través de los huecos.
También en este caso se necesita una pantalla por cada uno de los colores aplicados.
La tinta atraviesa los orificios de la pantalla, que forman un dibujo, por la acción de un
dispositivo mecánico, denominado habitualmente espátula o rasqueta. Dicha pantalla
puede ser plana o curva. En caso de la pantalla plana, se deposita la tinta
serigráfica sobre su superficie, se extiende sobre ella y, cuando la baldosa se sitúa
bajo la misma, la espátula hace pasar la tinta por presión, a través de los orificios, a la
pieza (ESQUEMA).
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En las pantallas curvas, el
funcionamiento es el mismo,
pero mientras la espátula se
mantiene inmóvil, es el cilindro el
que gira, manteniéndose el paso de
la tinta serigráfica a través de los
orificios y su depósito sobre la
superficie de la baldosa
La tendencia actual es el uso de
pantallas con orificios de paso cada
vez menores, para conseguir
efectos decorativos más complejos
y con un mayor grado de definición.
Esto supone que las tintas Serigrafía
serigráficas necesiten un tamaño de
partícula menor, que estén exentas
de aglomerados y que tengan sus
propiedades reológicas optimizadas.
Aerografía
La aplicación con un aerógrafo consiste en pulverizar una suspensión de esmalte

haciéndola pasar a través de una boquilla. Esta pulverización puede realizarse mediante
la acción de aire a presión (por efecto Venturi), o impulsando la propia suspensión
mediante el uso de una bomba. El uso de aire a presión está siendo eliminado ya
que provoca que, la multitud de pequeñas gotas de la suspensión generadas por
aspersión (efecto aerosol), además de ser depositadas sobre la superficie de la
baldosa, se dispersen profusamente en el ambiente. El uso de la bomba hace que las
gotas generadas se concentren mayoritariamente en la dirección en la que salen de la
boquilla, reduciéndose notablemente la dispersión ambiental (ESQUEMA).
Además, los aerógrafos
actuales van provistos de una
cabina cerrada que encierra a la
boquilla, para mejorar las
condiciones de trabajo. Esta
técnica, además de constituir un
proceso de decoración de
piezas, también se utiliza para
aplicar suspensiones de
esmalte. La cantidad de
esmalte pulverizado, puede
producir tanto un
efecto decorativo en la
superficie de la pieza, como
recubrir completamente la misma.
Funcionamiento de un
aerógrafo
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Huecograbado
Esta técnica utiliza un rodillo en cuya superficie se han practicado, mediante un sistema
de impresión láser, una serie de orificios que, en su conjunto, de fin en el dibujo que se
desea transferir a la baldosa. El diámetro y la profundidad de estas cavidades vienen
determinados en el momento de su grabación. Como el orificio se crea por láser, es de
menor tamaño que el obtenido fotográficamente en las pantallas serigráficas,
por lo que los dibujos obtenidos tienen mayor definición. En el ESQUEMA se
muestra un equipo de aplicación por huecograbado. La tinta es depositada en la
parte superior del rodillo y extendida sobre la superficie del mismo con la ayuda de una
espátula, que, además, fuerza el llenado de las cavidades que presenta y limpia el
resto de la superficie. Posteriormente, cuando el rodillo entra en contacto con la
baldosa, la tinta se transfiere de las cavidades en que se encuentra retenida a la
superficie de aquella, debido a la mayor adherencia que presenta sobre una superficie
porosa, como es la de la baldosa cruda o cocida.
Son de gran importancia algunas variables del equipo, como el tipo de cavidad o el
ajuste de la espátula. En el caso de la decoración, este último presenta una importancia
decisiva a la hora de regular la cantidad de tinta introducida en las cavidades del rodillo
y posteriormente transferida a la
baldosa. Así, una vez ajustada para
eliminar el material sobrante, la
mayor o menor proximidad de la
espátula al rodillo incrementará o
reducirá la cantidad de tinta que
penetre en sus cavidades, y lo
mismo sucederá al modificar el
ángulo de contacto entre ambos
elementos. En la práctica, se revela
decisiva la regulación de la posición
de la espátula para conseguir no
sólo una decoración exenta de
defectos (emborronamientos, falta
de definición, etc.), sino también el Huecograbado
ajuste de la cantidad de tinta
depositada que es, en última
instancia, la que determina el tono
de la baldosa decorada
Flexogra fía
A semejanza de la técnica de huecograbado, es este un sistema basado en la

transferencia de materia por contacto. No obstante, el principio de funcionamiento es
justamente el opuesto. En este caso, la tinta no queda retenida en los huecos del rodillo,
sino en el relieve del mismo. El equipo (ESQUEMA) consta de un rodillo liso sobre el
cual se fija una lámina de un polímero, que presenta una zona en relieve,
correspondiente al dibujo que se desea reproducir.
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Flexografía
TRATAMIENTOS ADICIONALES
En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una

operación de pulido superficial de las piezas cocidas con lo que se obtienen baldosas
homogéneas brillantes no esmaltadas.
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Herramientas diamantadas para el
calibrado y pulido de las
superficies.
Sobre todo se utiliza en gres
porcelánico, aunque también en
piedra natural.
Se emplean tanto en granos
gruesos como en granos finos para
dejar un mejor acabado
CLASIFICACIÓN Y EMBALADO
Por último con la etapa de

clasificación y embalado finaliza el
proceso de fabricación del producto
cerámico.
La clasificación se realiza mediante

sistemas automáticas con equipos
mecánicos y visión superficial de las
piezas. El resultado es un producto
controlado en cuanto a su
regularidad dimensional, aspecto
superficial y características
mecánicas y químicas.
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PROPIEDADES
Las propiedades físicas de los materiales cerámicos pueden ser medidas y

cuantificadas a través de ensayos y pruebas de laboratorio. Es más, muchas de estas
pruebas se hallan normalizadas y cuentan con protocolos exactos que describen la
forma de desarrollarlas y llevarlas a cabo.
Los procedimientos y mediciones realizados habitualmente (entre muchos otros) son:
 Absorción de Agua: este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los
distintos tipos de materiales cerámicos y influye sobre otras características de
los mismos (resistencia al congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión
de la pieza en un recipiente con agua, con una presión estipulada, y llevar a
punto de ebullición por un tiempo predeterminado. La pieza es luego escurrida y
secada superficialmente a los efectos de ser pesada, y medir así el % de
variación de peso sufrido contra el peso de la misma pieza totalmente seca.
 Indice PEI (Porcelain Enamel Institute): Se rigen por la norma ISO 10545-7 y es
un ensayo diseñado específicamente para comprobar la resistencia al desgaste
de los esmaltes que recubren a la cerámica tanto monoporosa o monococción,
clasificando al material ensayado en 5 grupos o grados, desde GRADO I (No
recomendado para uso en pisos) hasta GRADO V (Tránsito Extra Pesado)
según el siguiente cuadro:
GRADO P.E.I. SITUACIÓN DE USO DEFINICIÓN DEL TIPO DE USO
Ambientes con transito liviano con

calzados normales, sin contacto con el
GRADO I Tránsito Liviano
exterior, poco expuesto a la acción de
calzado con polvillo. Ej.: Dormitorios
Ambientes con transito liviano con

calzados normales, sin contacto con el
GRADO II Tránsito Moderado exterior. Ej.: Baños, locales interiores en
viviendas unifamiliares, con excepción de
escaleras cocinas y pasillos.
Ambientes donde pueda darse desgaste

por rozamiento con el polvillo que se
arrastran con el calzado normal. Locales
GRADO III Tránsito Normal
interiores de vivienda unifamiliar en
contacto con el exterior. Ej.: escaleras,
cocinas, estares, balcones y pasillos.
GRADO IV Tránsito Elevado Ambientes con solicitaciones

relativamente fuertes, con movimiento
23
constante y grandes posibilidades de
polvillo que se arrastran con el calzado
normal. Locales comunes de vivienda
GRADO IV Tránsito Elevado colectiva, externos de vivienda en
contacto con el exterior, con excepción
de locales con gran afluencia de publico.
Ej.: oficinas privadas, terrazas, salas de
hospitales, etc.
Ambientes con solicitaciones fuertes, con

gran movimiento constante y presencia
de polvillo que se arrastran con el
calzado. Bancos, peluquerías, bares,
GRADO V Tránsito Severo ingreso a hoteles, etc. con excepción de
locales con tránsito de elementos fuera
de lo común: zapatos de golf, ruedas de
carritos de supermercado sin adecuada
protección, etc.
El ensayo consiste en la apreciación visual del desgaste producido en probetas del

material sometidas a distintos grados de agresión superficial. En general, para
esmaltes de colores lisos y muy oscuros o claros, con brillo, se obtienen
clasificaciones más bajas que para esmaltes con combinación de colores o matices
neutros y poco o nada de brillo. Por ser un ensayo específico para materiales con
superficies con terminación esmaltada, este ensayo no es aplicable a los
Porcelanatos.
Es altamente recomendado el empleo de felpudos, alfombras o esteras en el ingreso
a las viviendas, para mantener alejado de los pisos cerámicos el polvillo ambiental y
su acción abrasiva.
 Escala Mohs de Dureza Superficial: Otro ensayo habitual es la comprobación

de la dureza de la superficie del material. Se rige por la norma UNI EN 101 y
el ensayo consiste en la utilización de punzones con distintos tipos de
puntas, graduadas según su dureza, determinando cuales son capaces de
dejar su impronta en el material y cuales no, siendo las superficies más duras
clasificadas con el grado #10, y en forma decreciente las más blandas, hasta
el grado #1. La escala completa de referencia es la siguiente:
Talco 1 Ortosa 6
Yeso 2 Cuarzo 7
Calcita 3 Topacio 8
Fluorita 4 Corindon 9
Apatita 5 Diamante 10
24
 Resistencia a Agentes Químicos: este ensayo permite cuantificar la
resistencia a la agresión de ácidos y bases, utilizando respectivamente ácido
clorhídrico y hidróxido de potasio para esta prueba. Para la prueba se aplican
en superficie, y al cabo de una semana (normas europeas EN 106/122) se
observa el estado de la probeta. Los resultados a esta prueba se clasifican
en:
GRADO RESULTADO OBSERVADO
GRADO AA No se observa alteración alguna.
GRADO A Leve variación en el aspecto.
GRADO B Se nota claramente la acción del químico.
GRADO C Perdida parcial de la superficie.
GRADO D Perdida total de la superficie.
Tanto las cerámicas esmaltadas (Monoporosas y Monococción) como los

Porcellanatos califican con el grado AA. Pero cabe destacar que en el caso de
las cerámicas esmaltadas, solamente el esmalte es el que es ensayado, y que
cualquier fisura en él permitiría al ácido atacar la base, variando su
clasificación.
En el caso del Porcellanato, además de cumplir con este ensayo normalizado,
se lo somete al ataque de ácido láctico al 5% y ácido sulfúrico al 100%, ambos
casos por inmersión total, resultando totalmente inmune al ataque de los
mismos.
Cuando se considera la necesidad de contar con pisos o recubrimientos
antiácidos, no debe olvidarse que tanto la junta como el mortero adhesivo a
utilizar también deben tener probada resistencia a los ácidos (generalmente se
utilizan productos de formulación epoxídica).
 Resistencia a la Abrasión Profunda: Consiste en someter a una probeta de
material a la acción abrasiva conjunta de una rueda metálica con polvo de
corindón.
Luego de un tiempo determinado (200 revoluciones) se procede a medir el
hueco dejado en el material, en mm3. A menor volumen de material removido,
mayor resistencia del material ensayado. Este ensayo de abrasión profunda
busca reproducir en condiciones de laboratorio la respuesta que puede
esperarse de un producto dado, luego de varios años de uso.
25
Este es un ensayo específico para los Porcellanatos, por ser un material de
constitución homogénea en toda su masa. Este ensayo carece de sentido tanto
con material monoporoso como monococción, dado que la capa superficial
esmaltada solo tiene un espesor de décimas de milímetro.
La comparación entre los distintos tipos de materiales cerámicos es posible
solo en algunas instancias. Este es el caso de la dureza superficial de la pieza
(escala Mohs), donde la comparación sería la siguiente:
RESULTADOS
PRODUCTO CLASIF. ZANON NORMAS EUROPEAS
ZANON
Gres Aporcelanado Porcellanato 6 min. (CEN EN 101) 7a8
Semi Gres Cerám. Monococción 5 a 7 (CEN EN 101) 5a9
Loza porosa Monoporosa No tiene una rutina de ensayo habitual
Las restantes características medidas habitualmente (resistencia superficial del

cabado y resistencia a la abrasión profunda) no pueden comparase por ser
ensayos específicos para cada tipo de material (cerámicas esmaltadas y
Porcellanatos respectivamente).
26
27
28
ANEXO
ESMALTES Y FRITAS
Las fritas son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión a
temperatura elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido de mezclas
predeterminadas de materias primas. Este término proviene del concepto “material frito
o fundido” y se mantiene bajo la misma terminología en todos los idiomas: Fritta en
italiano, Fritte en francés, Frit en inglés, etc.)
La gran mayoría de los esmaltes que se utilizan en la fabricación industrial de

pavimentos y revestimientos cerámicos tienen una parte fritada en mayor o menor
proporción en su composición, pudiéndose tratar en algunos casos de una sola frita o
de mezclas de diferentes tipos de fritas.
La utilización de fritas presenta los siguientes ciertas ventajas frente al empleo de

materias primas sin fritar, para una composición química dada:
Insolubilización de algunos elementos químicos,
Disminución de la toxicidad, el material vítreo obtenido, por su tamaño y estructura,
tiene menor tendencia a la formación de polvo ambiental que las materias primas de
las que proviene, disminuyendo de esta forma el peligro asociado a su toxicidad.
Ampliación del intervalo de temperaturas de trabajo del esmalte, debido a que no
poseen puntos definidos de fusión.
El proceso de fabricación de fritas, comúnmente

llamado fritado, tiene como objetivo la obtención
de un material vítreo insoluble en agua,
mediante fusión y posterior enfriamiento de
mezclas diferentes materiales.
Foto 1
Pigmentos para colorear
Foto 2
29
ESQUEMA DEL PROCESO DE FRITADOMA DEL PROCESO DE FRITADO
LK
La fabricación de las fritas es proceso continuo y totalmente automatizado

en el que las materias primas, previamente seleccionadas y controladas, tras
ser dosificadas, mezcladas y transportadas, son introducidas en un horno de
fusión a través de un tornillo sinfín, donde se someten a temperaturas
comprendidas entre 1400-1600ºC. A estas temperaturas la composición
elegida se funde completamente, y así va recorriendo el interior del horno
hasta que, y por la acción de la gravedad, sale al exterior y se recoge sobre
agua a temperatura ambiente
(Foto1). Debido al choque térmico, se produce la rotura en pequeños
fragmentos de forma irregular, confiriéndole el aspecto tan característico de
vidrio roto (Foto 2)
30

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MATERIALES CERÁMICOS TRADICIONALES (4° Parte)

El empleo de las baldosas cerámicas como revestimiento de paredes o como

Productos con soporte de color rojo en cocido o de «pasta roja»

El color del soporte no influye en otras características o en las prestaciones del

BALDOSAS CERÁMICAS NORMALIZADAS

Azulejo es la denominación tradicional de las

Gres porcelánico no esmaltado, para el que se ha

Gres porcelánico esmaltado, con absorción de agua muy baja

Gres rústico es el nombre para designar las baldosas

CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS PARA BALDOSAS

Los materiales cerámicos se clasifican según su capacidad de absorción de agua en

Así, los cuatro tipos cerámicos básicos y su capacidad de absorción de agua se

CLASIFICACIÓN ABSORCIÓN DE AGUA TEMPERATURA DE COCCIÓN

PRODUCTO USO Ó TIPO DE PRESIÓN DE ABSORCIÓN TEMP. DE Residuo

Porcellanato Piso / Gres Apor-

PROCESO DE FABRICACIÓN DE BALDOSAS CERÁMICAS

El proceso de fabricación de baldosas cerámicas se desarrolla en una serie de etapas

 Preparación de las materias primas.

Diagramas de flujo de procesos de fabricación de baldosas cerámicas

 Preparación de las materias primas.

 Molturación por vía seca o por vía húmeda.

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta

Molino vertical de martillos

Estos molinos ofrecen una molienda de

 Molturación por vía húmeda y secado de la composición por atomización

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos y

1 - Bombeo y pulverización de la suspensión.

 Esquema del proceso de secado por atomización

Los atomizadores operan siguiendo la siguiente

El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias

 Conformación de las piezas.

El procedimiento predominante de conformación de las piezas pieza es el prensado en

El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento

Molde metálico de prensado

Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en

Extrucción por hélice

Cortado o troquelado de la baldosa

 Secado de piezas conformadas.

Por lo tanto, durante el secado de piezas cerámicas, tiene lugar simultánea y

Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u horizontales.

En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos

Cestones para el secado y cocción del cerámico

En la etapa de cocción, se pueden realizar dos clasificaciones distintas. La primera de

La segunda hace referencia al número de cocciones al que se somete el producto:

o Cocción única (baldosas no esmaltadas) o

En los productos no esmaltados, tras la etapa de secado se realiza la cocción.

Las variables fundamentales a considerar en la etapa de cocción son, el ciclo térmico

Los materiales cerámicos pueden

En ocasiones puede haber un secado adicional tras la

La cocción rápida de las baldosas cerámicas, actualmente predominante, se realiza

En los hornos monoestrato, las piezas se mueven

Los gases calientes resultantes de la operación de cocción se emiten a la atmósfera

Los humos procedentes del proceso de precalentamiento y cocción se componen

El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias capas de

 Esmaltes: Preparación y aplicación.

El proceso de preparación de los esmaltes consiste normalmente en someter a la frita y

El esmaltado de las piezas cerámicas se realiza en continuo y los métodos de

Los procesos de decoración utilizados en la fabricación de baldosas cerámicas han

La aplicación con un aerógrafo consiste en pulverizar una suspensión de esmalte

A semejanza de la técnica de huecograbado, es este un sistema basado en la

En algunos casos, en particular en baldosas de gres porcelánico, se realiza una

Por último con la etapa de