INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN LUIS POTOSÍ

ASIGNATURA:
DESARROLLO SUSTENTABLE

ACTIVIDAD: CRONOLOGIA DE LA INDUSTRIALIZACION

CATEDRÁTICO:
ELVA YADIRA CASTILLO PEÑA

PRESENTA
CESAR EDUARDO RAMÍREZ GARCÍA

Ingeniería Mecatrónica

San Luis Potosí S.L.P

07/Mayo/2019
 Instituto Tecnológico de San Luis Potosí
Ciencia e ingeniería de los materiales
Ingeniería mecatronica

1908. Aparición en el mercado del Ford T. Henry FORD fue quién desarrolló el

concepto de la fabricación en masa o producción en cadena: desarrolló el Ford T
de color negro, que consiguió fabricarlo a un precio muy barato a través de ofrecer
un único modelo pero con un gran volumen de fabricación para reducir costes.
Era un ingeniero e inventor vocacional y se demuestra leyendo cualquier resumen
de su biografía. La de wikipedia es un ejemplo. Creo Ford Motor Company en
1903, después de un par de proyectos empresariales fallidos.

En 1918 la mitad de los coches de Estados Unidos era el Ford T.

Cuando se habla de industrialización,  reducción de  costes y eficiencia siempre

aparece Henry Ford. Pero también hay que hacer justicia con tres personas
contemporáneas a él: Frederick Taylor y los Gilbreth. ¿Y qué aportaron? Muchos
conceptos que hoy en día se vinculan al Lean. Muy posiblement Ford también los
leyó.

1911 – Frederick Taylor publicó el libro” Principles of Scientific

Management”. El libro es un buen resumen de su pensamiento. A finales del siglo
XIX aplicó su metodología en diferentes empresas y a principios del siglo anterior
se dedicó a escribir y divulgar sus conocimientos. En 1903 publicó “Shop
Management”.
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Un precursor suyo, Henry Towne, introdujo el concepto del “Ingeniero como

Economista” que influenció a Taylor.

Los cuatro principios de Taylor son los siguientes:

1. Desarrollar un método científico para la elaboración de cada tarea. Antes de

él, las actividades industriales se realizaban por métodos empíricos y se
confiaba en la destreza de los empleados. El objetivo era determinar el mejor
método de hacer las cosas.

2. Escoger científicamente a los trabajadores y se les formaba para sus tareas

a realizar. En el pasado, cada trabajador escogía su trabajo y aprendía por sí
mismo.

3. Hacer seguimiento de las tareas para comprobar que se realizan según las
instrucciones de trabajo. Se propone remuneración por eficiencia o por unidad
de producto.

4. División del trabajo y la responsabilidad. Gerencia se encargaría de la

planificación y los trabajadores de la ejecución.
Se asocia el cronómetro a Taylor por su afán en reducir el tiempo de los procesos
en pro de la eficiencia, pero faltaba el estudio de los movimientos.
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Como vemos, definir estándares como la mejor forma de hacer las cosas, trabajar
con rendimientos y trabajar en equipo entre gerencia y trabajadores, ya llevamos
más de un siglo con ello. Y aún me encuentro con gerentes y directores que dicen
que esto en España no sirve porque hay un tema cultural. Y tienen razón, es falta
de autoestima enraizada en el país.

1911. Frank and Lillian Gilbreth. Libro: Motion Study. Pareja estadounidense de

ingenieros industriales.  Los inicios profesionales de Frank Gilbreth fue la
construcción de edificios y patentó diversos artilugios

paramejorar la colocación de los ladrillos.  Descubrió su afán por buscar el mejor

método para hacer las cosas. A diferencia de Taylor, su focus fue en mejorar los
procesos disminuyendo los movimientos innecesarios. Su experiencia y patentes
desarrolladas en la construcción les sirvió para en un futuro crear su propia
empresa de consultoría para cualquier sector industrial.
Su esposa publicó en 1916 el libro “Psychology of Management”, también pionero
para la época.

Tanto Taylor como los Gilbreth seguramente fueron los “primeros consultores
lean”.Destacar también la labor que realizó en USA la asociación ASME
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“America Society of Mechanical Engineers” (1880 – hasta la fecha).

1924 Sakichi Toyoda. Este año desarrolló The Type-G Toyoda Automatic

Loom, la primera máquina del mundo de telares con un dispositivo automático de
parada cuando el hilo se rompía.  Desarrolló

conceptualmente un pilar futuro del Toyota Production System, JIDOKA (parar y

solucionar para construir con calidad). Aunque ya empezó a desarrollar estos
conceptos y otros inventos en el 1896. Es considerado el padre de la revolución
industrial japonesa.
Otros conceptos suyos son los “5Whys” relacionado con el”Genchi-Genbutsu”,
solucionar los problemas yendo al origen y allí donde ocurren. Es también
conocida su buena práctica de desmontar las máquinas para descubrir su
funcionamiento. Creía firmemente que un ingeniero debía ensuciarse las manos.
También es conocida su voluntad para contribuir a la sociedad y de hecho seguro
que lo heredó Kiichiro Toyoda, hijo y fundador de Toyota Motor Corporation.

1933 Creación Toyota por Kiichiro Toyoda. Hijo de Sakichi Toyoda. Fundó la

empresa por la visión e ímpetu de su padre que había muerto tres años antes.
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Pero debido a la crisis económica post-segunda guerra mundial, Toyota se

endeudó gravemente, despidieron gente y decidió dimitir como presidente de la
compañia.

Visitó Ford en los años 40 puesto que vieron que era el fabricante de automóviles
más eficiente a nivel mundial, pero su modelo de fabricación no servía para su
visión de negocio: fabricar modelos variados y poca cantidad para la población
japonesa y encima baratos. Gracias a visitar los supermercados americanos,
conceptualizó el segundo pilar del Toyota Production System, el Just In Time.

Es una opinión personal, pero el verdadero éxito de Toyota a mi entender viene de

Sakichi Toyoda y en su legado posterior a su hijo Kiichiro Toyoda, su sobrino Aiji
Toyoda y Taiichi Ohno.

Para más información sobre el origen de Toyota ver post anterior.

1950 Statistical Process Control (SPC) desarrollado por W

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.Edwards Deming. Aunque el verdadero origen fue

Shewhart en 1927. Desarrolló modelos estadísticos para aplicarlos a la industria.
En Estados Unidos no le hicieron caso, pero sí en Japón y aplicó su teoría y
planteamientos en el país nipón en 1950. Sentó las bases para el futuro Six Sigma
a finales de siglo.

1962, Manual del despilfarro escrito por Rafael del Pino (ver link),fundador de

Ferrovial. Una de las razones del éxito de la construcción española es este librito.
Todos los jefes de obra de Ferrovial

viven las enseñanzas que se describen. Fue mi caso y sin esta experiencia previa
no hubiese entendido el lean construction tan rápidamente en el 2010. Son
muchos los ingenieros  formados en esta constructora que después han aportado
esta forma de gestión a otras empresas y proyectos. Además como dice el librito
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en la introducción, durante los años 60 y 70, el ministerio de obras públicas y otras

empresas se interesaron por los manuales escritos por el fundador.
El librito resalta la importancia de trabajar con costes unitarios considerando las
unidades realmente producidas. Para tal tarea es imprescindible el reloj
(cronómetro en algún caso) y el control diario, tal como decía Taylor. Ingenieros
japoneses de Toyota que lo han leído se han quedado gratamente sorprendidos.

1973: Redacción del primer manual de Toyota. El primer documento donde

aparece el concepto de Toyota Production System y los dos pilares Just in Time y
Jidoka. Fue un documento interno de la compañía.
Además fue a partir de este año que debido a la crisis del petróleo, el mundo
empezó a observar a Toyota. Mientras el resto de empresas de la automoción
veían bajar sus beneficios al bajar las ventas, no sucedió con Toyota (bajaron las
ventas pero no los beneficios). Eso provocó interés en su modelo de gestión.

En 1978 Taiichi Ohno publicó en japonés “Toyota Seisan

Hoshiki”, la primera publicación del Toyota Production System. Diez años más
tarde (1988) se haría la primera traducción al inglés. Hoy aún es posible leerlo
(ver link). Una de las razones que tuvo Ohno al publicar el libro, era  explicar el
éxito del Toyota Production System no sólo para la futuras generaciones de
Toyota sino también para otras empresas japonesas que querían aprenderlo y no
tenían éxito en sus implantaciones.
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En la introducción Ohno expone que su modelo se basa en el aumento de la

eficiencia de la producción considerando la reducción de todo tipo de despilfarro
del negocio.

Se puede decir que Taiichi Ohno encarnó el principio de eliminar el despilfarro y

Eiji Toyota el respeto a la humanidad, principios originarios de los fundadores. Cita
Eiji Toyoda.

1984. La Meta (Theory of Constraints). Libro redactado por Eliyahu

Goldratt. Hoy en día, la teoría de las limitaciones no sólo se

enseña junto al lean manufactoring, sino también en cursos de Project
Management.
Cualquier responsable de operaciones de una fábrica debería leerse este libro
junto al Toyota Way de Liker. (Y también por supuesto, el TPS de Ohno).

1986. Six Sigma. Bill Smith desarrolló esta metodología en Motorola.  General

Electric fue una de las compañías internacionales que lo aplicó con éxito 10 años
más tarde. Hoy en día, sobretodo en Estados Unidos, en muchos procesos de
formación y consultoría de procesos incluyen un enfoque Lean y Six Sigma. Son
conocidos los responsables Black Belt, green belt y yellow belt dentro de las
compañías. Siguió los pasos de Shewhart en los 20 y Deming en los 50.
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1987: La máquina que cambió el mundo. Libro que resume un trabajo de años

del MIT comparando los diferentes fabricantes de automoción. Concluyeron que
Toyota era más eficiente en recursos, con mas calidad y menos coste que el resto.
Y al Toyota Production System lo denominaron Lean Production.
Previamente hay que destacar el artículo de Cusumano de 1985 sobre la industria
japonesa de la automoción.

Sin olvidar la joint venture creada en 1984 entre GM y Toyota para fabricar coches
de ambas marcas y enseñar el TPS a USA. Era la fábrica californiana de NUMMI.

En 1988 en Europa se creó el EFQM (European Foundation for Quality

Management) creado por 14 empresas europeas impulsados por la Comisión
Europea. Se trata de una metodología basada en copiar que hacen los mejores
para ser más eficientes en tu empresa.
1990-2000: durante esta década se fundó el Lean Enterprise Institute (LEI) por
James P.Womack, responsable del Estudio del MIT comentado anteriormente y
también coautor del libro “Lean Thinking”. También se creo el Lean Construction
Institute por Ballard y Howell. Y Koskela acuñó el nombre Lean Construction.

1996. Primera edición del Pmbok del Project Management Institu

te. El PMI se fundó en 1969 por 40

voluntarios. Incluso hoy en día en la industria se pide project managers con
certificación PMP. Es la organización de referencia a nivel mundial.
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2000: Artículo Steven Spears “Decoding the DNA of Toyota”. Es uno de los
artículos lean más leídos y es de las primeras voces que reclaman que el lean es
algo más que un conjunto de herramientas. El artículo es el resumen de su tesis
doctoral sobre Toyota.
Recupera el concepto de  los fundadores de Toyota de incentivar una mente
científica entre los trabajadores y no focalizarse tanto en las herramientas (la parte
visible de Toyota) y más en las personas.

Además en 2001 Toyota sacó un panfleto interno “Toyota Way 2001” donde hace
referencia a dos principios básicos de su éxito: la Mejora Continua y el Respeto
por las personas. Liker en el 2004 publicó “Toyota Way” y también hace una
referencia a este librito comparando los principios de su libro con el panfleto de
Toyota.

No todas las implantaciones lean son exitosas. Hay muchos casos sonados a nivel
mundial. No se trata de aprender las herramientas y hacer un copiar-pegar.

2001 Manifiesto Agile: Este año se reunieron 17 informáticos para buscar

mejoras formas  de desarrollo de software y como promoverlo en los equipos.
Empieza el movimiento Agile. Inicialmente en entornos IT, pero hoy en día se ha
ampliado su planteamiento a Project Management y sector servicios. Está
fundamentado también en los principios del Lean Management.
En el 2003 se publicó el libro “Implementing Lean Software Development book” de
Mary and Tom Poppendieck.

Hay empresas sector servicios que han decidido implantar Scrum-Kanban a nivel
organizativo y no Lean Management.
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Sin olvidarmos de la aplicación del Lean a otros sectores como puede ser la
sanidad, la banca y las start-ups iniciados también este siglo XXI (además de
la construcción).
2011 Industry 4.0. También llamada la “cuarta revolución industrial”. Incluye
conceptos de internet of things, impresoras 3D, cloud computing y sistemas
ciber-físicos (CPS). También llamado “smart factories” (fábricas inteligentes).
La primera vez que se acuñó el nombre fue en la feria de Hannover de 2011. Hubo
un interés del gobierno alemán a nivel estratégico de promover la computerización
de la industria manufacturera.
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Conclusión

El proyecto que realice ha contribuido de manera muy importante para identificar y

resaltar los puntos que hay que cubrir y considerar para llevar a cabo una
implementación exitosa son muchas cosas que podríamos mencionar que
aprendimos a lo largo de este proyecto, pero las más importantes creemos que las
hemos mencionado. me deja muchas cosas importantes que reflexionar y muchas
otras las ha reforzado como puntos angulares para llevar a cabo una buena
investigación.
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Referencia bibliográfica

https://www.monografias.com/trabajos12/echo/echo.shtml

http://desarrollosustentableige.blogspot.com/2012/03/41-economia-y-diversificacion-
economica.html

http://www.fao.org/3/y1997s/y1997s0b.htm

https://www.ciad.mx/notas/item/1209-la-importancia-de-la-biodiversidad
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