SÍNTESIS DE AMONIACO

El amoníaco es un compuesto de nitrógeno e hidrógeno con la fórmula NH3. Es un gas

incoloro con un olor acre característico. El amoníaco contribuye significativamente a las
necesidades nutricionales de los organismos terrestres al servir como un precursor de los
alimentos y los fertilizantes. El amoníaco, ya sea directa o indirectamente, también es un
componente básico para la síntesis de muchos fertilizantes, productos farmacéuticos y se
utiliza en muchos productos de limpieza comerciales. Aunque en uso amplio, el amoníaco es
cáustico y peligroso.

1. Propiedades físicas
El amoníaco tiene límites de inflamabilidad de 16% -25% en volumen en el aire y 15% -
79% en oxígeno. Las mezclas de amoníaco y aire están a una temperatura de 650° C, por
ende, puede explotar si se enciende. El amoníaco es fácilmente soluble en agua. Cuando
se produce la disolución de 1 kg de gas de amoniaco, se produce una gran cantidad de
calor, aproximadamente 2180 kJ (520 kcal).
2. Aplicaciones
El amoníaco es un producto petroquímico importante y ampliamente utilizado que tiene
aplicaciones industriales, de servicios públicos y de refrigeración. Dado que más del 60%
de la producción mundial de amoníaco se utiliza para producir fertilizantes, no solo es un
producto final importante sino también un intermediario importante. Además, el
amoníaco tiene un uso generalizado en conceptos de energía y producción de compuestos
farmacéuticos y explosivos. Incluso se ha usado como un combustible que no es carbono.
Otra aplicación importante del amoníaco es el acondicionamiento de los gases de
combustión mediante la eliminación y absorción de las cenizas volantes y componentes
como NOx y CO2. Además, el amoníaco se puede utilizar como material de
almacenamiento de hidrógeno indirecto.
3. Producción de amoniaco a través de la historia
El amoníaco se conoce desde hace más de 200 años. Joseph Priestley, un químico inglés,
aisló por primera vez el amoníaco gaseoso en 1774. Su composición fue comprobada por
el químico francés Claude Louis Berthollet en 1785. En 1898, Adolph Frank y Nikodem
Caro descubrieron que el N2 podía ser fijado con carburo de calcio para formar calcio
cianamida, que podría hidrolizarse con agua para formar amoníaco:
La producción de cantidades significativas de amoníaco utilizando el proceso de
cianamida se empezó a emplear hasta principios del siglo XX; debido a que este proceso
requería grandes cantidades de energía, los científicos centraron sus esfuerzos en reducir
los requisitos de energía. El químico Gennan Fritz Haber realizó algunos de los trabajos
más importantes en el desarrollo de la industria del amoníaco moderno. Trabajando con
un estudiante en la Universidad de Karlsruhe, sintetizó amoníaco en el laboratorio a partir
de N2 y H2. Mientras tanto, Walther Nernst, profesor de fisicoquímica en la Universidad
de Berlín, desarrolló un proceso para producir amoníaco pasando una mezcla de N2 y H2
a través de un catalizador de hierro a 1.000 ° C y presión de 75 bar.
El proceso de Nernst logró producir mayores cantidades de amoníaco a esta presión que
los experimentos anteriores de Haber y otros a presión atmosférica. Sin embargo, Nernst
concluyó que el proceso no era factible porque era difícil o casi imposible (en ese
momento) producir equipos grandes capaces de operar a esa presión. No obstante, tanto
Haber como Nernst siguieron la ruta de alta presión para producir amoníaco sobre un
catalizador.
Haber finalmente desarrolló un proceso para producir cantidades comerciales de
amoníaco, y en 1906 logró alcanzar una concentración de amoníaco del 6% en un reactor
cargado con un catalizador de osmio. Esto generalmente se reconoce como el punto de
inflexión en el desarrollo de un proceso práctico para la producción de amoníaco en
cantidades comerciales. Haber se dio cuenta de que la cantidad de amoníaco formada en
un solo paso a través de un convertidor era demasiado baja para ser de interés comercial.
Para producir más amoníaco a partir del gas, propuso un sistema de reciclaje y recibió
una patente para el concepto.
La idea de reciclaje de Haber cambió la percepción de la ingeniería de procesos como
estática a favor de un enfoque más dinámico. Además del equilibrio de la reacción
química, Haber reconoció que la velocidad de reacción era un factor determinante. En
lugar de un rendimiento simple en un proceso de una sola etapa, se concentró en el
rendimiento espacio-tiempo en un sistema con reciclaje.
Después de probar más de 2.500 catalizadores diferentes, Carl Bosch, Alvin Mittasch y
otros químicos de BASF (Badische Anilin- und Soda-Fabrik) desarrollaron un catalizador
de hierro promovido para la producción del amoniaco en 1910.
La primera planta comercial de amoníaco basada en el proceso de Haber-Bosch fue
construida por BASF en Oppau, Alemania. La planta entró en funcionamiento el 9 de
septiembre de 1913, con una capacidad de producción de 30 m.ton/día.
4. Materias primas
El amoníaco se sintetiza haciendo reaccionar hidrógeno con nitrógeno a una relación
molar de 3 a 1, luego comprimiendo el gas y enfriándolo a -33 ° C (-27 ° F). El nitrógeno
se obtiene del aire, mientras que el hidrógeno se obtiene a partir del reformado catalítico
a vapor de gas natural (metano [CH4]) o nafta, o la electrólisis de la salmuera en las
plantas de cloro.
El gas natural (GN) ha sido la materia prima preferida para la producción de NH3 debido
a su bajo precio, fácil manejo y fácil disponibilidad. El carbón y la biomasa también se
pueden usar como materias primas alternativas para la producción de NH3. La relación
C: H para el carbón es significativamente más alta que la de GN; como resultado, las
plantas de carbón a NH3 tienen una huella de carbono significativamente mayor en
comparación con las plantas de GN a NH3.
En los procesos comunes de síntesis de amoníaco industrial a partir del gas natural, la
emisión de 0.43 ton de CO2 por cada tonelada de producción de amoníaco es inevitable,
mientras que el CO2 separado no se libera a la atmósfera (almacenado o utilizado).
5. proceso industrial