C A P Í T U L O 3

CUERO, PIELES Y CALZADO

En el capítulo anterior se habló de las empresas o establecimientos que

comercializan el calzado y marroquinería en la ciudad de León grosso modo, en
este capítulo hablaremos del curtido natural y el curtido convencional, su
historia, materiales y todos los procesos en general, además del proceso de
fabricación del calzado de forma genérica.

3.1 EL CURTIDO DE PIELES EN LA HISTORIA

“El curtido vegetal casi es tan antiguo como la historia del hombre. La
continua observación puso en evidencia el hecho de que, si una piel cruda
entraba en contacto con algún tipo de corteza, madera u hojas de ciertas
plantas, la misma se manchaba y curiosamente las partes dañadas
resultaban resistentes a la putrefacción. Con el tiempo comenzó el desarrollo
de la industria del cuero basada en la utilización del tanino que era producido
por una variedad de vegetales y que permitía su aplicación con relativa
sencillez; esa forma de curtido se emplea en muchas partes del mundo
donde se curte en pequeña escala y de forma artesanal.

El curtido natural consiste en: se denomina piel o cuero al tegumento

que recubre todo el cuerpo de los animales. Esta cubierta protectora se
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conecta con los nervios, por lo que tiene características sensoriales, regula la
temperatura del cuerpo y también la secreción del sudor. El curtido de la piel
es el proceso mediante el cual se transforma la materia prima (piel) en cuero
o suela; empleando solamente extractos vegetales (tanino) para
proporcionarle a la piel color, elasticidad y resistencia. Generalmente el
tanino se extrae del Zumaqui o Curupaú, aunque también se encuentra en
otros árboles como el Alcornoque, el Paquiosillo y otros.

Normalmente el artesano acumula sus pieles formando lotes para

facilitar el curtido; por esta razón, es importante conocer algunas técnicas
para poder conservar las pieles antes del proceso de curtido. Una vez
faenado el animal no se debe dejar pasar más de tres horas, porque luego
de este tiempo la piel comienza a sufrir alteraciones que harán perder la
calidad del cuero. 1.1. Limpieza Inicialmente es importante lavar con
bastante agua la piel, raspando cuidadosamente con un cepillo con cerdas
de plástico como el que se utiliza para lavar ropa, por la parte donde se
encuentra el pelo y en la parte interna se debe eliminar los restos de carne y
grasa que pudieran haber quedados adheridos a la piel.
1. Escurrimiento: Una vez realizado el lavado se deja secar la piel por
espacio de 30 minutos posibilitando el escurrimiento del agua.
2. Salado: Se procede a salar la parte interna, esto ayuda a deshidratar
la piel y se espera 24 horas antes de empezar el secado.
3. Secado 24 horas después del salado, la piel se saca al sol para que
seque (24 a 48 horas, dependiendo del sol)
4. Almacenamiento: Por último, se almacena en un lugar seco y
ventilado.

Preparación previa de las pieles es uno de los pasos más importantes

en el curtido es la preparación previa de las pieles. Tenemos tres casos
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a) Preparación para pieles saladas frescas Primero es necesario

remojarla en agua fresca con el objetivo de ablandarla. Eliminar la sal
y la suciedad que se pudiera haber acumulado, para esto se
sumerge la piel en agua por un espacio de 48 horas máximo,
tratando en lo posible de cambiar el agua frecuentemente.
b) Preparación para pieles saladas secas El remojo se prolonga por 24
horas más y si la piel todavía no ha adquirido la flexibilidad deseada
se puede remojar otras 24 horas más.
c) Preparación para pieles frescas Se procede a limpiar la piel por lo
menos 6 horas para garantizar de que salga toda la suciedad y
sangre que queda en la piel.

Encalado Después del proceso del lavado de la piel, procedemos con

el encalado. El cuero limpio viene depositado en el noque y cubierto con
agua y cal durante 72 horas aproximadamente, dependiendo del grosor del
cuero. Es aconsejable al momento de remover las pieles (cada 24 horas),
verificar cada una de ellas para ver cuales han alcanzado el grosor de un
tercio más del espesor inicial, este es el indicador para determinar cuándo
esta etapa ha sido concluida. Cuando la piel engruesa y el pelo sale con
facilidad, quiere decir que está lista para la siguiente etapa.

Descarnado y depilado Se pone la piel en un potro de madera con la

parte externa debajo, y con una cuchilla de doble mango y muy afilada, se
procede a descarnar hasta lograr el espesor deseado. Luego se vuelca la
piel y con la misma cuchilla, pero con el lado contrario al filo, se procede a
quitar el pelo hasta que quede totalmente blanco y sin ningún pelo, en este
proceso se necesita mucha agua para no lastimar la piel. En el caso de
lagartos y peces se saca las conchas y las escamas.
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Desencalado Una vez descarnado y depilado la piel se pone a

desencalar en agua limpia durante 72 horas hasta que quede libre de la cal.
Si no se desencala bien la piel, en la siguiente etapa que es la curtición, la
misma se quema y queda inutilizable, es por esta razón que, en las 72 horas
de remojo, la piel debe ser movida, refregada y poniéndola al potro y se la
debe pasar con la espalda de la cuchilla cada 12 horas. Se debe siempre
cambiar el agua en cada lavado si se esta desencalando en el noque; este
proceso es mucho más fácil de realizar en arroyos o ríos de agua corriente, y
dado que no se utilizan químicos no hay riesgo de contaminar el medio
ambiente.

Cocido y teñido del cuero El noque debe tener agua con una carga
mínima de tintura de zumaque para dar el color al cutis. Se acomodan las
pieles con el lado del cutis para arriba teniendo la precaución de moverlas 3
veces al día para que todos pinten uniformemente. Se cambian de posición
las pieles colocando abajo las que estaban encima y encima las que estaban
abajo durante tres días o setenta y dos horas.

Cuando las pieles ya están pintadas, se agrega una carga fuerte de

zumaqui y se acomodan las pieles esta vez con la carnaza para arriba es
decir al revés para que no se coloree más el cutis. Es importante intercalar
una camada de zumaque con cada cuero, de modo que no se toquen las
pieles, ya que si se tocan pueden ampollarse o podrirse. 15 durante este
proceso se debe cambiar el zumaqui cada dos días y moviéndoles tres veces
los días sin voltear los cueros (con la carnaza para arriba). Luego de la
cocción del producto es necesario realizar un lavado del mismo o dejarlo en
remojo durante tres horas con agua limpia y jabón. En este momento
podemos decir que tenemos cuero listo para su utilización
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El valor de un producto depende de su calidad, es decir que un

producto de buena calidad vale más y se aprovecha mejor. Es por esta razón
que el curtido debe estar siempre orientado a lograr productos de alta
calidad. Un buen cuero debe tener: Flexibilidad Cutis brillante El color del
cutis debe ser uniforme y sin manchas de tintura.

La generación de residuos en cada etapa Luego de ser sacrificados los

animales, sus cueros son tratados con sal por el lado carne, con lo que se
evita la putrefacción y se logra una razonable conservación, es decir, una
conservación adecuada para los procesos y usos posteriores a que será
sometido el cuero. Una vez que los cueros son trasladados a la curtiembre,
son almacenados en el saladero hasta que llega el momento de procesarlos
de acuerdo a las siguientes etapas: 2.2. Etapa de Ribera En esta etapa el
cuero es preparado para ser curtido, en ella es limpiado y acondicionado
asegurándole un correcto grado de humedad. La etapa de ribera comprende
aquellos procesos que permiten la eliminación del pelo o lana de la piel. Es la
etapa que presenta el mayor consumo de agua y su efluente presenta un
elevado pH. Devuelve el estado húmedo inicial a aquellas pieles que se
conservaron antes de ser llevadas a la curtiembre; también permite la
limpieza y desinfección de éstas antes de comenzar el proceso de pelambre.
Este proceso emplea sulfuro de sodio y cal para eliminar la epidermis de la
piel además del pelo que la recubre. Antes de comenzar con la etapa de
curtido se procede al descarne, donde se separan las grasas y carnazas
todavía unidas a la parte interna de la piel. La sección de ribera se compone
de una serie de pasos intermedios, que son: 2. 11. Recorte en recepción.
Proceso que se realiza cuando la piel animal llega a la curtiembre, en donde
se procede al recorte de partes correspondientes al cuello, la cola y las
extremidades. Remojo: Proceso para rehidratar la piel, eliminar la sal y otros
elementos como sangre, excretas y suciedad en general. Durante esta
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operación se emplean grandes volúmenes de agua que arrastran consigo

tierra, cloruros y materia orgánica, así como sangre y estiércol. Entre los
compuestos químicos que se emplean están el hidróxido de sodio, el
hipoclorito de sodio, los agentes tensoactivos y las preparaciones
enzimáticas. Pelambre: Proceso a través del cual se disuelve el pelo
utilizando cal y sulfuro de sodio, produciéndose, además, al interior del
cuero, el desdoblamiento de fibras a fibrillas, que prepara el cuero para la
posterior curtición.

Este proceso emplea un gran volumen de agua y la descarga de sus

efluentes representa el mayor aporte de carga orgánica. Además de la
presencia de sulfuro y cal, el efluente tiene un elevado pH (11 a 12).

Desencalado: Proceso donde se lava la piel para remover la cal y el

sulfuro, para evitar posibles interferencias en las etapas posteriores del
curtido y en el que se emplean volúmenes considerables de agua. Entre los
compuestos químicos que se emplean están los ácidos orgánicos
tamponados (sulfúrico, clorhídrico, láctico, fórmico, bórico y mezclas), las
sales de amonio, el bisulfito de sodio, el peróxido de hidrógeno, azúcares y
melazas, e inclusive ácido sulfoftálico. Descarnado: proceso que consiste en
la eliminación mecánica de la grasa natural, y del tejido conjuntivo, esencial
para las operaciones secuenciales posteriores hasta el curtido, estos
residuos presentan gran porcentaje de humedad. Desengrase. Proceso que
produce una descarga líquida que contiene materia orgánica, solventes y
agentes tensoactivos.

Entre los solventes utilizados están el kerosene, el monoclorobenceno y

el percloroetileno, este último para pieles de oveja después de curtidas.
Purga enzimática: El efecto principal del rendido tiene lugar sobre la
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estructura fibrosa de la piel, emplea enzimas proteolíticas, como el caso de la

tripsina para la limpieza de los poros de la piel. También se emplea cloruro
de amonio. Su acción es un complemento en la eliminación de las proteínas
no estructuradas, y una acción sobre la limpieza de la flor, la que se traduce
en lisura de la misma, y le confiere mayor elasticidad. Los efluentes
contienen estos productos y tienen un pH neutro.

El proceso de piquelado comprende la preparación química de la piel

para el proceso de curtido, mediante la utilización de ácido fórmico y sulfúrico
principalmente, que hacen un aporte de protones, los que se enlazan con el
grupo carboxílico, permitiendo la difusión del curtiente hacia el interior de la
piel sin que se fije en las capas externas del colágeno.

Etapa de Curtido Curtido: Proceso por el cual se estabiliza el colágeno

de la piel mediante agentes curtientes minerales o vegetales,
transformándola en cuero, siendo las sales de cromo las más utilizadas.
Genera un efluente con pH bajo al final de la etapa. Los curtidos minerales
emplean diferentes tipos de sales de cromo trivalente (Cr+3) en varias
proporciones. Los curtidos vegetales para la producción de suelas emplean
extractos comerciales de taninos. Otros agentes curtientes son los sintanos.
Los procesos de desencalado, desengrase y purga eliminan la cal, el sulfuro
y las grasas contenidas en la piel y limpian los poros de la misma. El
consumo de agua no es tan alto como en la etapa de ribera y su efluente
tiene pH neutro. Los dos últimos procesos de esta etapa consumen el menor
volumen de agua; el piquelado en un medio salino y ácido prepara la piel
para el curtido con agentes vegetales o minerales. Al final de esta etapa se
tiene el conocido "wet blue", que es clasificado según su grosor y calidad
para su proceso de acabado. Escurrido. Operación mecánica que quita gran
parte de la humedad del "wet blue". El volumen de este efluente no es
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importante, pero tiene un potencial contaminante debido al contenido de

cromo y bajo pH.

Procesos mecánicos de post-curtición A continuación del curtido, se

efectúan ciertas operaciones mecánicas que propenden a dar un espesor
específico y homogéneo al cuero. Estas operaciones son: Desaguado
mecánico: Para eliminar el exceso de humedad del "wet blue", además
permite entregarle una adecuada mecanización al cuero para los procesos
siguientes. El volumen de este efluente no es importante, pero tiene un
potencial contaminante debido al contenido de cromo y bajo pH. Dividido o
partido: Del cuero para separar el lado flor del lado carne de la piel. Raspado:
Para dar espesor definido y homogéneo al cuero. Produce un aserrín que
contiene Cr+3 en aquellos cueros que han tenido un curtido mineral.

Recortes: Proceso por el cual se elimina las partes del cuero que no
van a tener una utilización posterior. Genera restos de cuero terminado, los
que aportan retazos de cuero con contenido de Cr+3 cuando el curtido ha
sido al cromo, a estos restos se los denomina "virutas de cromo".

Procesos húmedos de post-curtición Esto consiste en una

reprocesamiento del colágeno ya estabilizado, tendiente a modificar sus
propiedades para adecuarlas a artículos determinados. Este objetivo se logra
agregando otros curtientes en combinación o no con cromo. En este grupo
de procesos se involucra el neutralizado, recurtido, teñido y engrasado del
cuero. Procesos que utilizan sales minerales diferentes al cromo y curtientes
sintéticos como los sintanos. Para el teñido se emplean tintes con base de
anilina. Estos baños presentan temperatura elevada y color. 2.7. Secado y
terminación Los cueros, una vez recurtidos, son desaguados y retenidos para
eliminar el exceso de humedad, además son estirados y preparados para
 50

luego secarlos. El proceso final incluye el tratamiento mecánico del lado flor y
el descarne, seguido de la aplicación de las capas de terminación. La
terminación consiste en anilinas o pigmentos dispersos en un binder,
típicamente caseína o polímeros acrílicos o poliuretánicos, los que son
aplicados por felpa, pistola o rodillo. Lacas nitrocelulósicas o uretánicas
pueden ser aplicadas con solventes orgánicos como capas de superficie. Los
sistemas de terminación basados en el no uso de solventes, están siendo
desarrollados”28

3.2 PRODUCCION DE CUERO

“Las principales fuentes de cuero son el ganado vacuno, los cerdos, los
corderos y las ovejas. En 1990, Estados Unidos era el principal productor de
cueros y pieles de origen bovino. Otros importantes productores son
Alemania (antigua República Federal), Argentina, Australia, China, Francia, e
India. Australia, China, la Fede- ración rusa, India, Nueva Zelanda, el Reino
Unido, la República Islámica de Irán y Turquía son importantes fabricantes
de pieles de ovinos. Las pieles de cabra se producen en su mayor parte en
China, India y Pakistán. Los principales productores de pieles de cerdo son
China, Europa Oriental y la antigua URSS.

Un análisis preparado por Landell Mills Commodities Studies (LMC)

para la Organización Internacional del Trabajo (OIT) muestra que el mercado
internacional de pieles está dominado cada vez más por unos pocos países
productores de América del Norte, Europa Occidental y Oceanía, que
permiten la libre exportación de pieles en cualquier forma. La industria del
curtido en los Estados Unidos se ha ido reduciendo constante- mente desde
1981, mientras que la mayoría de las fábricas de curtidos supervivientes del

28
Zapata M. Lincon, Manual Práctico de Curtido Natural de Cueros y
Producción de Artesanías, pp. 1-8.
 51

norte de Europa se han diversificado con el fin de reducir su dependencia del

mercado del cuero para calzado. La producción mundial de calzado ha
seguido desplazándose principalmente al sudeste de Asia (OIT 1992).

Varios factores influyen en la demanda global de cuero en todo el

mundo: el nivel de ingresos, su tasa de crecimiento y su distribución; el
precio del cuero en comparación con los materiales alternativos; y los
cambios en la preferencia de los consumidores por el cuero sobre los
materiales alternativos en distintos productos

El sector usuario final que más rápidamente crece en la industria del

curtido ha sido el de tapizado en piel, que representó aproximadamente un
tercio de la producción mundial de cuero bovino de alta calidad en 1990. Más
de un tercio de toda la piel para tapizado se destina a la industria de los
vehículos y, según las previsiones de LMC, las perspectivas de este
subsector son bastante brillantes. La proporción de coches con este tipo de
tapizado ha aumentado fuertemente durante el decenio de 1990.

La demanda de prendas de piel viene determinada principal- mente por

los ingresos y la moda, en tanto que esta última influye particularmente en la
demanda de tipos concretos de piel. Por ejemplo, una fuerte demanda de la
piel ovina más suave y flexible motivó la producción de la napa para prendas
de moda a partir de pieles ovinas y cueros vacunos.

Los principales productores de pieles de visón en 1996 fueron Canadá́ ,

la Federación rusa, los países escandinavos y Estados Unidos.

Entre 1980 y 1989, el empleo de mano de obra en el sector del cuero

aumentó en China, Hungría, India, Indonesia, República de Corea, Uruguay y
 52

Venezuela y disminuyó en Australia, Colombia, Filipinas, Kenya, Polonia y

Estados Unidos. El empleo en la elaboración del cuero también disminuyó en
Dina- marca, Finlandia, Noruega y Suecia. En Botswana, el empleo en la
industria de la piel se redujo sensiblemente en 1986, y luego experimentó un
acentuado aumento, duplicando en 1988 el nivel de 1980.

Existen varias cuestiones que afectarán a la futura producción y empleo

en las industrias del cuero, el calzado y la peletería. Las nuevas tecnologías,
el traslado de la producción de calzado a países en vías de desarrollo y la
legislación medioambiental en la industria del curtido seguirán afectando a
las aptitudes y la salud y seguridad de los trabajadores de estas industrias.

3.3 CURTIDO Y ACABADO DE PIELES

El curtido es el proceso químico mediante el cual se convierten los
pellejos de animales en cuero. El término cuero designa la cubierta corporal
de los grandes animales (por ejemplo, vacas o caballos), mientras que piel
se aplica a la cubierta corporal de animales pequeños (por ejemplo, ovejas).
Los cueros y pieles son en su mayor parte subproductos de mataderos,
aunque también pueden proceder de animales fallecidos de muerte natural,
cazados o atrapados en cepos. Las curtidurías están situadas generalmente
cerca de las zonas de cría de ganado; sin embargo, los cueros y pieles
pueden prepararse y transportarse antes del curtido, por lo que la industria
está muy esparcida.

El proceso de curtido consiste en reforzar la estructura proteica del

cuero creando un enlace entre las cadenas de péptidos. El cuero consta de
tres capas: epidermis, dermis y capa subcutánea. La dermis comprende
aproximadamente un 30 a un 35 % de proteína, que en su mayor parte es
colágeno, siendo el resto agua y grasa. La dermis se utiliza para fabricar la
 53

piel después de eliminar las demás capas con medios químicos y mecánicos.
En el proceso de curtido se emplean ácidos, álcalis, sales, enzimas y
agentes curtientes para disolver las grasas y las proteínas no fibrosas y para
enlazar químicamente las fibras de colágeno entre sí.

El curtido se practica desde tiempos prehistóricos. El sistema más

antiguo se basa en la acción química de material vegetal que contiene tanino
(ácido tánico). Se obtienen extractos de las partes de plantas que son ricas
en tanino y se procesan convirtiéndose en líquidos curtientes. Los cueros se
remojan en fosos o tinas de líquidos cada vez más concentrados hasta que
se curten, lo cual puede tardar semanas o meses. Este proceso se utiliza en
los países de escasos recursos tecnológicos. Se emplea también en países
desarrollados para producir cueros más firmes y gruesos para suelas de
zapatos, bolsos, artículos de viaje y correas, aunque se han introducido
cambios para reducir el tiempo necesario. El curtido químico, que utiliza
sales minerales como el sulfato de cromo, se introdujo en el siglo XIX y se ha
convertido en el proceso principal para la producción de piel Trabajo manual
en una curtiduría de Afganistán.

Preparación. Los cueros y pieles curados se preparan para curtir

mediante diversas operaciones, que se denominan colectivamente
operaciones de ribera. Primero se seleccionan los cueros, se recortan y
seguidamente se lavan en tinas o tambores. Desinfectantes como polvo
blanqueador, fluoruro sódico y cloro en el agua impiden la putrefacción de los
cueros. Se añaden al agua productos químicos como sosa cáustica, sulfuro
sódico y tensoactivos para acelerar el remojo de las pieles saladas o
secadas.
 54

A continuación, las pieles y cueros remojados se encalan

sumergiéndolos en una lechada de cal para desprender la epidermis y las
raíces de los pelos y para eliminar otras grasas y proteínas solubles
indeseables. En otro método se aplica una pasta depilatoria a base de cal,
sulfuro y sal al lado de la piel que está en contacto con la carne, con el fin de
economizar pelo y lana. Los cueros encalados se tratan para eliminar los
pelos sueltos y se descarnan. Luego se eliminan mecánicamente los
residuos epidérmicos y las finas raíces de los pelos mediante la operación
denominada labrado.

Estas operaciones van seguidas de la descalcificación y mace- ración

con sales estabilizadoras, como sulfato amónico o cloruro amónico, y la
acción de los enzimas proteolíticos neutraliza la elevada alcalinidad de los
cueros encalados. En el piquelado, los cueros se ponen en un entorno ácido
formado por cloruro sódico y ácido sulfúrico. El ácido es necesario porque los
agentes curtientes de cromo no son solubles en condiciones alcalinas. Los
cueros curtidos con materia vegetal no necesitan piquelarse.

Muchas de las operaciones de ribera se realizan procesando los cueros

en grandes fosos, tinas o tambores. Las soluciones se trasladan a los
recipientes a través de tuberías o se vierten en los mismos y posteriormente
se vacían a través de tuberías o en los desagües abiertos en la zona de
trabajo. Los productos químicos pueden añadirse a los recipientes mediante
tuberías o manualmente. Se necesita una buena ventilación y equipo de
protección personal para evitar la exposición respiratoria y dérmica.

Instalación de curtición. Pueden emplearse varias sustancias para

curtir, pero la principal distinción está entre el curtido vegetal y al cromo. El
curtido vegetal puede realizarse en foso o en bombos giratorios. El curtido
 55

rápido, en el que se emplean elevadas concentraciones de taninos, se

realiza en tambores gira- torios. El proceso de curtido al cromo que se
emplea con la mayor frecuencia es el método de un solo baño, en el cual los
cueros se tratan en una solución coloidal de sulfato de cromo (III) hasta que
se completa el curtido. En el pasado se utilizaba un proceso de curtido al
cromo de dos baños, pero implicaba la exposición potencial a sales de cromo
hexavalentes y requería más manipulación manual de los cueros. En la
actualidad, el proceso de dos baños se considera anticuado y raramente se
utiliza.

Una vez curtido, el cuero es procesado para darle forma y

acondicionarlo. El cuero se retira de la solución y el exceso de agua se
elimina por escurrido. El cuero al cromo debe neutralizarse después de
curtirse. El dividido es la división longitudinal del cuero húmedo o seco que
es demasiado grueso, para arté- culos como piel para empeines de calzado y
artículos de piel. Se emplean máquinas de cilindrar con cuchillas cortadoras
para reducir el cuero al espesor deseado. Puede desprenderse una gran
cantidad de polvo cuando el cuero es dividido o rebajado mientras está seco.

Recurtido, coloreado y engrase en baño. Después del curtido, la

mayoría de cueros, salvo los destinados a suelas de zapatos, se someten a
coloreado (tintura). En general, el coloreado se realiza en lotes; las
operaciones de recurtido, coloreado y engrase en baño se ejecutan todas
ellas sucesivamente en el mismo tambor con operaciones intermedias de
lavado y secado. Se emplean más suave y delgada para artículos como
bolsos, guantes, prendas de vestir, tapicería y calzado. El curtido también
puede realizarse utilizando aceites de pescado o taninos sintéticos.
 56

La escala y tipología de instalaciones de curtido son muy variadas.

Algunas fábricas poseen sistemas altamente mecanizados y utilizan sistemas
automáticos cerrados y muchos productos químicos, mientras que otras
todavía emplean mucha mano de obra y sustancias curtientes naturales con
técnicas que no han variado esencialmente en el curso de los siglos (véase
la Figura 88.1). El tipo de producto necesario (por ejemplo, cuero de gran
resistencia o pieles finas flexibles) influye en la elección de los agentes
curtientes y el acabado necesarios.

3.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La producción de piel puede dividirse en tres fases: preparación del
cuero para el curtido, que incluye procesos como la eliminación del pelo y la
carne adherida; proceso de curtido y proceso de acabado. El acabado
incluye tareas mecánicas para dar forma y alisar la piel, y métodos químicos
para colorear, lubricar, suavizar y aplicar un acabado superficial a la piel
(véase la Figura 88.2). Todos estos procesos pueden tener lugar en las
mismas instalaciones, aunque es común que el acabado se realice en
instalaciones distintas del curtido con el fin de aprovechar los costes de
transporte y los mercados locales. De ahí la posibilidad de contaminación
cruzada entre los procesos.

Curado y expedición. Como las pieles y los cueros en bruto se

deterioran rápidamente, se conservan y desinfectan antes de expedirlos a la
curtiduría. Se extraen del armazón o canal y luego se conservan mediante
cura. Esta puede realizarse por una amplia variedad de medios. El curado
mediante secado es adecuado en regiones en las que se dan las condiciones
climáticas de calor y ambiente seco. La operación de secado consiste bien
en estirar las pieles sobre bastidores, bien en extenderlas en el suelo bajo la
acción del calor del sol. El secado con sal, otro método utilizado, consiste en
 57

frotar el lado de la carne con sal. La cura con salmuera o salazón consiste en
sumergir los cueros en una solución de cloruro sódico a la que puede
haberse añadido naftaleno. Es el método más común de conservación en los
países desarrollados.

Antes de expedirlos, los cueros suelen tratarse con DDT, cloruro de

zinc, cloruro de mercurio, clorofenoles u otros agentes desinfectantes. Estas
sustancias pueden representar riesgos tanto en el lugar de curado como a la
recepción en la fábrica.

Preparación. Los cueros y pieles curados se preparan para curtir

mediante diversas operaciones, que se denominan colectivamente
operaciones de ribera. Primero se seleccionan los cueros, se recortan y
seguidamente se lavan en tinas o tambores. Desinfectantes como polvo
blanqueador, fluoruro sódico y cloro en el agua impiden la putrefacción de los
cueros. Se añaden al agua productos químicos como sosa cáustica, sulfuro
sódico y tensoactivos para acelerar el remojo de las pieles saladas o
secadas.

A continuación, las pieles y cueros remojados se encalan

sumergiéndolos en una lechada de cal para desprender la epidermis y las
raíces de los pelos y para eliminar otras grasas y proteínas solubles
indeseables. En otro método se aplica una pasta depilatoria a base de cal,
sulfuro y sal al lado de la piel que está en contacto con la carne, con el fin de
economizar pelo y lana. Los cueros encalados se tratan para eliminar los
pelos sueltos y se descarnan. Luego se eliminan mecánicamente los
residuos epidérmicos y las finas raíces de los pelos mediante la operación
denominada labrado.
 58

Estas operaciones van seguidas de la descalcificación y mace- ración

con sales estabilizadoras, como sulfato amónico o cloruro amónico, y la
acción de los enzimas proteolíticos neutraliza la elevada alcalinidad de los
cueros encalados. En el piquelado, los cueros se ponen en un entorno ácido
formado por cloruro sódico y ácido sulfúrico. El ácido es necesario porque los
agentes curtientes de cromo no son solubles en condiciones alcalinas. Los
cueros curtidos con materia vegetal no necesitan piquelarse.

Muchas de las operaciones de ribera se realizan procesando los cueros

en grandes fosos, tinas o tambores. Las soluciones se trasladan a los
recipientes a través de tuberías o se vierten en los mismos y posteriormente
se vacían a través de tuberías o en los desagües abiertos en la zona de
trabajo. Los productos químicos pueden añadirse a los recipientes mediante
tuberías o manualmente. Se necesita una buena ventilación y equipo de
protección personal para evitar la exposición respiratoria y dérmica.

Instalación de curtición. Pueden emplearse varias sustancias para

curtir, pero la principal distinción está entre el curtido vegetal y al cromo. El
curtido vegetal puede realizarse en foso o en bombos giratorios. El curtido
rápido, en el que se emplean elevadas concentraciones de taninos, se
realiza en tambores gira- torios. El proceso de curtido al cromo que se
emplea con la mayor frecuencia es el método de un solo baño, en el cual los
cueros se tratan en una solución coloidal de sulfato de cromo (III) hasta que
se completa el curtido. En el pasado se utilizaba un proceso de curtido al
cromo de dos baños, pero implicaba la exposición potencial a sales de cromo
hexavalentes y requería más manipulación manual de los cueros. En la
actualidad, el proceso de dos baños se considera anticuado y raramente se
utiliza.
 59

Una vez curtido, el cuero es procesado para darle forma y

acondicionarlo. El cuero se retira de la solución y el exceso de agua se
elimina por escurrido. El cuero al cromo debe neutralizarse después de
curtirse. El dividido es la división longitudinal del cuero húmedo o seco que
es demasiado grueso, para artículos como piel para empeines de calzado y
artículos de piel. Se emplean máquinas de cilindrar con cuchillas cortadoras
para reducir el cuero al espesor deseado. Puede desprenderse una gran
cantidad de polvo cuando el cuero es dividido o rebajado mientras está seco.

Recurtido, coloreado y engrase en baño. Después del curtido, la

mayoría de cueros, salvo los destinados a suelas de zapatos, se someten a
coloreado (tintura). En general, el coloreado se realiza en lotes; las
operaciones de recurtido, coloreado y engrase en baño se ejecutan todas
ellas sucesivamente en el mismo tambor con operaciones intermedias de
lavado y secado.”29

3.5 HISTORIA DEL CALZADO EN LEÓN GTO.

“El dato más antiguo que el Archivo Histórico Municipal registra
referente a la manufacturación de calzado en la Villa de León es del año
1645. Andrés González Cabildo es el nombre del artesano zapatero más
antiguo. Hay además otra referencia del mismo año: Gregorio López
Hermoso, originario de Torrijos, España, regidor del ayuntamiento, quien
además tenía su taller de zapatos.

En el año de 1719, el Virrey Don Baltazar de Zúñiga y Guzmán,

Marqués de Balero, mandó que se levantara el primer censo de la Villa de
León. En dicho documento se consigna la existencia de 36 casas en las que
se elaboraba zapato, tanto por españoles, como por indios y mulatos. Había

29
Michael, McCann, (2010), Enciclopedia OIT, cuero, pieles y calzado, España, pp. 1-14.
 60

en la Villa por aquel entonces, 2,896 lugareños. Entre 1808 y 1809, los
zapateros leoneses comenzaron a constituirse como gremio. Muchos años
atrás, en 1765, lo habían hecho ya tejedores y curtidores.

Según el censo de 1869, se encontraban en nuestra ciudad 50

“zapaterías”, decir, casas taller en las que las familias conformaban unidades
de producción artesanal.

A principios del siglo XX la industria del calzado cobra auge y se

convierte, junto con la industria textil, en la actividad económica más
importante de León. Para entonces se encontraba, entre otras máquinas de
coser, con las de la marca “La White” que al principio no se vendían sino se
rentaban. Para 1920 León era llamada la Ciudad de los Talleres. Ya en este
año se encontraban concentrados en el Barrio Arriba gran cantidad de
tenerías y zapaterías, algunas de ellas movidas por energía eléctrica y,
según consta en el Archivo Histórica, este año se inicia la fabricación de
hormas a una escala mayor por “especialistas”. Puede decirse que en los
años veinte se presenta otro repunte en la industria.

Para 1941 se contaba en la ciudad 4,059 establecimientos industriales,

comerciales y de servicios, de los cuales 1,315 se dedicaban a la fabricación
de calzado, ocupando en total a 19,940 personas, esto es, el 47. 39% del
total de la población económicamente activa registrada.”
30

3.6 PROCESO GENÉRICO DE FABRICACION DE CALZADO

“1. Almacenamiento de materiales: La elaboración de calzado
sintético tenis se inicia con la recepción de los insumos en la fábrica. Se

30
Cámara de la industria del calzado del estado de Guanajuato, Antecedentes de la industria,
León Gto. pp. 2-5
 61

tienen clasificados y ordenados el tipo de material, piel sintética, tintas, lacas,

suelas, adhesivos.

2. Transporte al área de proceso: Los materiales seleccionados se

transportan al área de producción. 3. Corte de piezas: Se realiza mediante la
moldura de acuerdo con la medida que se requiera para dar forma a la piel
sintética, según el modelo diseñado en una actividad que pueda ser externa a la
empresa.

4. Unión de piezas: Se reúnen las piezas de un lote para su posterior

elaboración. Cada zapato lleva de 7 a 12 piezas según el modelo. 5. Maquinado
de corte: Se requieren varios procesos: Foliado: es la impresión en los forros de
la clave, número de lote, modelo número de par, tamaño o medida del tenis;
para su rápida selección e identificación.
1.Grabado: impresión de la marca en la plantilla
2.Perforado: en algunos casos se lleva a cabo de acuerdo al diseño
3.Encasquillar: antes del montado, se pone el casquillo y contrafuerte.
El casquillo es lo que le da fuerza y forma a la puntera del zapato para darle
mayor consistencia.

6. Montado: Se selecciona la horma de acuerdo a la numeración para

conformar, fijar la planta a base de clavos y cemento, esto se hace
manualmente y se utiliza una máquina especial para presionar y que quede
bien realizado y conformado el zapato. Se montan puntas y talones. Después
se realiza el proceso de asentar que consiste en hacer que el corte asiente
perfectamente en la horma.

7. Ensuelado por proceso de pegado tradicional: Las suelas se

compran hechas, primero se marca la suela, después se realiza el cardado,
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en la parte de la suela que se ha de pegar al corte en una máquina especial

se hacen unas hendiduras para que el pegamento se impregne mejor y
posteriormente se realiza pegado de suela. Para el pegado de la suela se
incrementa la temperatura en una máquina especial que pega a presión a la
suela durante 30 segundos, por último, se desmonta la horma.

8. Acabado: Se pegan las plantillas se pintan los cantos de suelas y

forros, se realiza el lavado del corte y forros con jabón especial; se
desmancha el zapato de residuos del proceso productivo.

9. Pigmentado: Esto se realiza con el objeto de uniformizar el color,

el tenis se retoca con laca para darle brillo, lo cual se realiza con cepillos
giratorios.10. Empaque: Se imprime el número de modelo número del tenis y
se guarda el producto en cajas de cartón.11. Almacenamiento del producto
terminado: Una vez empacado se procede a clasificar los tenis terminados en
anaqueles, por estilo y número.

Para la unión de la suela con el cuerpo del producto existen diferentes

procesos como el pegado y cosido. Para el pegado son de mayor uso los
adhesivos de poliuretano ya que proporcionan una mayor durabilidad de
unión de la suela en el calzado.” 31

31
Instituto Nacional de la Economía Social (INAES), Guía empresarial del calzado de cuero,
León Gto., 194 pp.