Salazar, Saldarriaga (2018).

NRC 64135
1

Trabajo final – Tecnología fluídica

Paulina SALAZAR*
*
Universidad Pontificia Bolivariana, Facultad IEE. Cq 1 #70-01 B11, Medellín, Colombia.
paulina.salazar@upb.edu.co

Resumen: En éste artículo se va a explicar el funcionamiento de un proceso utilizado en la industria como lo es la

perforadora automatizada con elementos neumáticos, a través, programa secuencial realizado en el software
LOGOSoft. Copyright © UPB 2018
Palabras clave: perforadora, neumáticos, LOGOsoft.
Abstract: In this article we will explain the operation of a process used in the industry, such as the automated
pneumatic drilling machine, through a sequential program made in the LOGOSoft software
Keywords: drill, pneumatic, LOGOsoft.
UPB_autoArt 2014-09-13, s 2018-11-09

1. INTRODUCCIÓN Éstas funciones se distinguen a primera vista de las funciones

básicas por la denominación diferente de sus entradas. Las
Una perforadora neumática es un aparato que se utiliza para
funciones especiales contienen funciones de tiempo, remanencia y
perforar alguna barrera o superficie; generalmente mediante la
diferentes posibilidades de parametrización para adaptar el
utilización de gases como el aire comprimido.
programa a sus necesidades. [1][ CITATION Hyl15 \l 22538 ].
Al implementar un programa secuencial para una perforadora
neumática se debe tener en cuenta el uso de funciones especiales.
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Además, se requiere el uso de tres diferentes válvulas, una para

cada cilindro, las cuales tienen como función principal dirigir y
distribuir el aire comprimido dentro de un circuito neumático.
Regulan el paso o lo frenan. Arman el camino que debe recorrer
el fluido. Las válvulas 5/3 son similares a las dos posiciones, pero
tienen una posición central adicional. Según esta posición central,
estas válvulas pueden ser: centro abierto, centro cerrado o centro a
presión.[2] [ CITATION Man18 \l 22538 ]

2. DESARROLLO

2.1. 1 Descripción del sistema y sistemas similares en la

industria
La perforadora neumática consta de tres cilindros que cumplen un
propósito dentro del proceso para perforar, el cilindro A, se
encarga de sujetar la cinta metálica a perforar con una posición
inicial de vástago afuera, el cilindro B cumple la función de que
mediante su posición se hagan las dos diferentes perforaciones
con el cilindro C; con su primer recorrido (posición del vástago a
la mitad) el cilindro C realizará una perforación inicial por 3
segundos, y con el segundo recorrido del cilindro B (vástago
adentro) el cilindro C realizara la segunda perforación por 5
segundos. Todo este proceso se debe repetir 4 veces y cuando
finalice sus ciclos, debe activarse un buzzer por 4 segundos.
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Figura 1. Funcionamiento perforadora
2.1.2. Sistemas similares en la industria
 Estampadora neumática: La principal función de la
estampadora es estampar telas, paneles publicitarios e
incluso plástico. Siempre teniendo como plena certeza
que los productos sellados sean de calidad ya que con el
sellado de mano de obra humana el producto corre el
riesgo no ser tan preciso como lo hace una máquina
estampadora.
El funcionamiento de la estampadora es muy similar al
de la perforadora ya que este también consta de tres
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cilindros, El cilindro A sale y luego retorna a su
estado inicial empujando la caja que se desea
estampar. El cilindro B se encarga posicionar la caja
hasta el punto deseado a estampar para finalmente, el
cilindro C realizar el proceso de estampación del
diseño deseado. [3][ CITATION Sai13 \l 22538 ].
 Tapadora de botellas: la tapadora neumática es
especialmente concebida para cerrar con precisión y
sencillez las tapas de una botella. Generalmente se
utiliza una banda transportadora o un cilindro que se
encarga de posicionar la botella hasta el punto de tapado.
Finalmente, otro cilindro hace el trabajo de poner la tapa
de la botella sobre ésta aplicándole presión.
a las válvulas que se encargan del funcionamiento de los cilindros
y del buzzer o alarma (Q1 y Q2 para el cilindro A; Q3 Y Q4 para
el cilindro B; Q5 para el cilindro C y la salida Q6 corresponde al
buzzer).
2.3. Diagrama neumático
El montaje neumático consiste en tres actuadores, uno de simple
efecto y dos de doble efecto, los cuales estan coectados a una
válvula 5/2 (cinco vías y dos posiciones) y a una valvula 5/3
(cinco vías y tres posiciones) Ver figura 2.

2.2. Entradas y salidas del sistema

Éste sistema consta principalmente de 9 entradas y 6 salidas las
cuales están distribuidas de manera que 4 entradas son para el
control principal del sistema y 5 para los sensores de cada cilindro
(I1 start, I2 stop, I8 paro de emergencia, I9 paro neumático, I3 e
I4 sensores para el cilindro A. Finalmente, las entradas I5, I6 e I7
sensores para el cilindro B). Las salidas del sistema corresponden
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Figura 2. Esquema neumático
2.4. Diagrama eléctrico
El cableado eléctrico es el encargado de que el banco neumático
funcione según las señales enviadas por el PLC logo.
Para el diagrama eléctrico se deben tener en cuenta las salidas y
las entradas que asignamos a cada elemento en el LOGO, cada
cilindro tiene dos entradas y un relé que es el encargado de activar
o desactivar la señal del cilindro ver Figura 3.
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Figura 3. Esquema eléctrico
2.5. Imagen de programación en logo
La programación del PLC se desarrolló mediante el software
LOGOsoft en 4 partes, el control principal del programa (ver
figura 4); los ciclos de las cuatro repeticiones que debe hacer el
programa (ver figura 5); los sensores de los cilindros (ver figura
6) y por último la programación del movimiento de los cilindros
(ver figura 7 y 8).
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Figura 4. Programación- Control principal. Figura 6. Programación-Sensores

Figura 5. Programación-Ciclos.

Figura 7. Programación-Cilindros A y B

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Figura 8. Programación- Cilindro C
2.6. Proceso de simulación y resultados
El proceso de la simulación se hizo por partes, realizando el
código en el orden que se leía en el enunciado.
Se inició con la programación de los botones del control principal
que incluían el SET y el RESET; Una vez se tuvo la
programación del control, se procedió a hacer la programación de
cada cilindro, el orden de sus movimientos y posiciones iniciales
siempre partiendo del orden en el que se leía el enunciado.
Finalmente, se programaron los ciclos y las repeticiones que se
debían hacer durante todo el programa; inicialmente fue complejo
y tedioso debido a la cantidad de repeticiones que se debían hacer
por cada cilindro, además, de llevar una contabilización de ciclos.
Cuando se tuvo casi listo el programa se organizó para una mejor
visualización y entendimiento del programa que permitían
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también corregir de manera más ágil los errores y agregarle
detalles finales como lo fue el buzzer.
2.7. Proceso de implementación y resultados
Para la implementación del programa se inició montando todo en
el banco neumático del laboratorio, para así una vez corriendo el
programa tener una visualización clara de los errores ya que en el
LOGOsoft era difícil encender de manera manual todos los
sensores que se utilizaron dentro del programa para corroborar su
funcionamiento. Una vez montado en el banco se tuvo varios
inconvenientes debido a diferentes errores en la programación de
los ciclos del programa y a la identificación de las válvulas y su
conexión correcta lo que no dejaba correr bien el programa.
Finalmente, se corrigió y se logró tener el resultado esperado.
2.8. Cálculo de la fuerza y la potencia que desarrolla cada
cilindro.
Para calcular la fuerza que ejerce el vástago de un cilindro en sus
carreras de avance o retroceso se debe partir de la presión de
trabajo del aire comprimido. La fuerza desarrollada depende de la
superficie útil del actuador, que será diferente según se trate de
cilindros de simple o de doble efecto [4][ CITATION Sar14 \l
22538 ].
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La fuerza del resorte es el 10% de la fuerza total calculada

anteriormente por lo que la fuerza del resorte estará dada por:
1.1.1. Fuerza de avance
18,849N
La fuerza de avance es la fuerza mediante la cual un cilindro
realiza movimiento desde una posición inicial o de reposo hasta Fuerzaavance =188,49−18,849
una posición final determinada por la longitud de su carrera. Ésta Finalmente, obtenemos que la fuerzde avance para el cilindro de
se puede calcular a partir de la ecuación 1: simple efecto es de 169,641N
2
DC  Cilindro doble efecto:
¿ ∗P
4 (1)
Fuerzaavance =π −Fresorte A partir de la ecuacion (1) y partiendo de que el el diámetro
10 para el cilindro de simple efecto es de 25mm, y que la
presion es de 6 bar, podemos obtener la solucion del
Donde:
primer término:
DC, es el diámetro del cilindro medido en milímetros y P, es la
presión manométrica del aire comprimido medido en bar. 25 2
¿ ∗6
4
 Cilindro simple efecto: π =294,52 N
10
A partir de la ecuacion (1) y partiendo de que el diámetro para el
cilindro de simple efecto es de 20mm, y que la presion es de 6 Para el cilindro de doble efecto el retorno no es por resorte, por lo
bar, podemos obtener la solucion del primer término: cual no existe fuerza que se oponga al movimiento de avance del
cilindro, entonces,
20 2
¿ ∗6 Fuerzaavance =294,52 N
4
π =188.49 N
10
1.1.2. Fuerza de retroceso

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La fuerza de retroceso es la fuerza mediante la cual un cilindro 1.1.3. Fuerza total de avance
realiza movimiento desde una posicion final o de reposo hasta su
La fuerza de avance total de la aplicación corresponde a
posición inicial.
la sumatoria de las fuerzas de avance de los tres
 Cilindro simple efecto: cilindros
La fuerza de retroceso del cilindro de simple efecto está dada F Avancetotal=169,641 N +294,52 N + 294,52 N
por la fuerza del resorte la cual es de 18,849N.
F total=758,681 N
1.1.4. Fuerza total de retroceso
 Cilindro doble efecto:
La fuerza de retroceso total de la aplicación corresponde
π∗( DC 2−DV 2 ) a la sumatoria de las fuerzas de retroceso de los tres
F retroceso = ∗P (2)
40 cilindros
Donde: F Retrocesototal =18,849 N +247,40 N +247,40 N
DC es el diámetro del cilindro medido en milímetros (25mm), DV F Retrocesototal =513,649 N
es el diámetro del vástago (10mm) y P, es la presión manométrica
del aire comprimido medido en bar (6bar). 1.1.5. Cálculo de la potencia de cada cilindro
A partir de la ecuacion 2 se obtiene que Para el cálculo de la potencia es necesario primero el consumo de
aire de los cilindros que se puede calcular a través de la ecuacion
π∗(252 −102) (3)
F retroceso = ∗6
40 π
Q= ∗d 2∗c∗n∗P∗N∗10−6 (3)
4
La fuerza de retroceso del cilindro de doble efecto es de Donde:
247,40N

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d, es el diámetro del cilindro medido en milímetros, c es la carrera El consumo de aire total se calcula sumando el consumo de
del cilindro en milímetros, n es el número de ciclos completos por cada cilindro
minuto, P es la presión manométrica del aire comprimido medido
en bar, N el número de efectos del cilindro. l l l l
Qtotal=2,26 + 4,41 + 4,41 =11,08
min min min min
 Cilindro simple efecto
A partir de la ecuacion (3), partiendo de que el diámetro para
el cilindro de simple efecto es de 20mm, que la carrera es Finalmente, con el consumo total de los cilindros podemos
de 200mm, que el número de ciclos completos por minuto calcular la potencia de los cilindros a través de la ecuacion
es 6 y que la presion es de 6 bar, podemos obtener la (4)
solucion del primer término:
Q∗P compresor
π l P= (4)
Q= ∗202∗200∗6∗6∗1∗10−6=2,26 V compresor
4 min
Donde:
 Cilindro doble efecto
Q es el consumo de aire comprimido ya calculado anteriormente,
A partir de la ecuacion (3), partiendo de que el diámetro para Pcompresor es la potencia del compresor en wh y V compresor es el
el cilindro de doble efecto es de 25mm, que la carrera es
de 250mm, que el número de ciclos completos por minuto
L
volumen del compresor en las cuales las obtendremos de la
es 3 y que la presion es de 6 bar, podemos obtener la m
solucion del primer término: placa del compresor del banco neumático.
π l Entonces:
Q= ∗252∗250∗3∗6∗2∗10−6=4,41
4 min  Cilindro simple efecto
 Consumo de aire total 2,26∗0,16 kwh
P= =0,000602 kwh
600l /min

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 Cilindro doble efecto

4,41∗0,16 kwh  Cilindro doble efecto
P= =0,00176 kwh
600l /min A partir de la ecuación (4) se puede calcular el costo
operativo del cilindro de doble efecto partiendo de que la
 Potencia total
potencia eléctrica es de 0,00176 kwh y el costo de un
11,08∗0,16 kwh kw/h en Colombia dentro de la industria para octubre del
P= =0,00314 kwh 2018 es de 556.98 COP se obtiene que:
600 l/min
Costo=0,00176∗556,98=0,980 COP
2.9. Cálculo del costo operativo de cada cilindro
 Costo total
El costo operativo de cada cilindro se puede calcular mediante la
ecuación (4) Es la suma total de los costos calculados para los tres
cilindros
Costo=P∗C e (4)
CostoTotal=0,336 COP +
Donde: 0,980 COP+0,980 COP=2,29 COP
P es la potencia eléctrica en kw/h y C e es el costo de un kw/h en
2.10. Criterios de elección del compresor utilizado en la
Colombia.
aplicación
 Cilindro simple efecto
Para la elección del compresor que se ajuste correctamente a
A partir de la ecuación (4) se puede calcular el costo nuestra aplicación, se debe partir de que el consumo total de aire
operativo del cilindro de simple efecto partiendo de que la l
potencia eléctrica es de 0,000602 kwh y el costo de un del sistema es de 11,08 . Éste es el valor de referencia que
min
kw/h en Colombia dentro de la industria para octubre del debemos tener en cuenta a la hora de elegir el compresor, sin
2018 es de 556.98 COP se obtiene que: embargo, no se debe elegir un compresor que quede muy exacto
Costo=0,000602∗556,98=0,336 COP en nuestra aplicación para evitar inconvenientes de deficiencia de
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aire además teniendo en cuenta que es para procesos industriales
se debe elegir un comprensor que sea versátil y no muy ajustado a
los 11,08l/min ver Figura 9.
2.11. Dificultades encontradas y soluciones empleadas
En cuanto a la parte práctica del laboratorio se presentó una
inconsistencia al momento de que el cilindro A se ubicaba en su
posición inicial debido a que el sensor que detectaba la posición
inicial del cilindro A estaba malo lo cual no daba señal para que
se continuara con el ciclo y salieran los otros cilindros,
Finalmente, se solucionó activando el sensor de manera manual
juntando los cables que a éste correspondía.

3. CONCLUSIONES
Se evidencia que para todos los cálculos implementados en esta
práctica es fundamental conocer la ecuación básica dada por
F=P*A, donde, la P es la presión ejercida y A corresponde al
área. Entonces, se reconoce que la fuerza es la presión
ejercida sobre un área superficial.

Figura 9. Compresor
Ficha técnica: El compresor de aire es ideal para el trabajo de
grapado, clavado y limpieza. Cuenta con un depósito con
capacidad para 8 litros, lo que permite una mayor potencia de
aire, hasta llegar a los 550W. De fácil manejo y uso, este
compresor de aire dispone de una velocidad de 1380 revoluciones
por minuto, una presión de 7 bares y un desplazamiento de 40
litros por minuto.

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Además, se logra identificar la gran importancia de cada cálculo Lasso, S. (10 de 2014). Youtube. Obtenido de https://www.youtube.com/watch?
v=ZrHWR30WZ2s
realizado en esta práctica ya que éstos nos permiten tener
conocimiento sobre el consumo de aire de nuestro sistema
para la elección correcta de un buen compresor y no realizar
gastos que pueden llegar a ser innecesarios y exagerados
dentro de una empresa.
A la hora de llevar a la práctica una simulación previamente
hecha en programación, se debe tener en cuenta que se
pueden presentar errores que no estaban previstos a la hora de AUTORES
programar, como posibles daños, y fugas de aire, además se
debe tener mucho cuidado en el momento de hacer las
Paulina SALAZAR MARULANDA. Nacida en
conexiones neumáticas y eléctricas ya que por un mínimo Medellín Colombia. Estudiante de ingeniería
error la practica puede no funcionar. electrónica de sexto semestre. Egresada en el año
2014 del Colegio San Marcos De Envigado.
REFERENCIAS
Trujillo, H. (16 de 2 de 2015). MANUAL DE USO-FUNCIONES DE LOGO!
Obtenido de
http://mistrabajoselectricidadhyllary.blogspot.com/2015/02/funcion
es-de-logo.html

Solutions, M. (10 de 03 de 2018). intor. Obtenido de

http://www.intor.com.ar/clasificacion-de-valvulas-neumaticas-
direccionales/

Rosales, S. N. (2013). Estampadora electroneumática. Obtenido de Scribd:

https://es.scribd.com/document/269538670/Estampadora-
Neumatica

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