Universidad de Sonora.

Departamento de Ingeniería Civil y Minas.

Métodos de explotación subterránea.

Proyecto Barrenación larga.

Almeida Lucero Ramon Alejandro

Chicuate López Radamés
García Durán José Fernando
o Índice

 ubicación
 introducción
 geología
 presentación del problema
 diseño de voladura de desarrollo
 maquinaria
 cargado de topes
 ilustraciones de la rampa
 producción
 diseño del slot-raise
 voladura de producción
 extracción del mineral
1. Ubicación

El terreno en cuestión está ubicado al sur de la ciudad de Hermosillo sonora,

específicamente en el cerro de la vieja cementera, con las siguientes coordenadas:

29°03’54.99’’ N 110°55’48.98’’ elevación 336m

 2. Introducción.
El método que es barrenación larga se da en cuerpos que pueden ser tumbados por
subniveles, debido a sus altos estándares de seguridad, las ventajas de usar este método
es que se caracteriza por tener una alta recuperación de mineral y una baja dilución. En
términos de costo unitario son relativamente bajos y con una productividad elevada,
teniendo en cuenta que la ventilación suele superar los requerimientos y es altamente
mecanizado.
En la minería actual se requiere cada vez más de complejos desarrollos químicos que
permitan una mayor eficiencia en el procesamiento de minerales, uno de estos casos es la
lixiviación dinámica de oro y plata en donde se utilizan técnicas propias de un laboratorio,
pero a gran escala.
Como referencia podemos decir que la inversión en estas plantas de lixiviación dinámica
puede representar hasta 3 veces más que la inversión en la explotación y descubrimiento
del yacimiento, también hay que tomar en cuenta que los costos de la operación de la
planta de lixiviación dinámica, y de sus procesos de recuperación de metales, así como el
tratamiento de efluentes son elevados, por lo que el uso de este proceso de lixiviación
debe tener como base una muy buena recuperación que pueda solventar estas
inversiones.
La lixiviación en general se da cuando existe un contacto superficial entre un solvente y un
soluble, en el caso de la lixiviación dinámica, el mineral tiene una extensa preparación
mecánica hasta llegar a alcanzar granulometrías muy finas, esto solo es posible utilizando
un circuito de molienda, además del proceso de trituración.
En este proyecto se utilizarán estos dos métodos.

3. Geología
En el servicio geológico mexicano encontramos la siguiente información:

Se representa por un cuarzo monzónico-pórfido-andesítico

4. Presentación del problema.

Barrenación larga con lixiviación dinámica.
Costos.

 Costo minado = 38 dls/ton Dilución 8% Recuperación 85%

 Costo planta = 45 dls/ton
 Costo administrativo = 0.10 dls/oz
 Precio
de oro
y plata

respectivamente proyectados al año 2020

2000 dls/oz y 20 dls/oz
Calculo de ley de corte:

dls dls
Lc Au=
( 38
ton
+45
ton )
( 100 )

(2000 dlsoz Au−0.10 dlsoz ) ( .85) ( 31.1)=1.61 tongr ¿

¿

Ya obtenida la ley de corte del oro, ahora procederemos a obtener la ley equivalente de
plata. Para esto corrimos un modelo de bloques contemplando las leyes de corte tanto de
plata como de oro en el software minero ProMine y como resultado nos dio la siguiente
imagen.
Ya después con la topografía agregada se tiene la siguiente vista.
Las dimensiones del cuerpo son las siguientes:
Largo: 175m Alto: 105m Potencia: 50m Profundidad: 272.6m
Al digitalizar los barrenos nos dio como resultado un cuerpo que a partir de la ley de corte
ya establecida se ajustó. Ahora procederemos en base a la información extraída del
software lo que equivale la plata en oro para así poder vender (plata equivalente)

Ley ponderada Au = 6.6 gr/ton

Ley ponderada Ag = 30 gr/ton
gr dls
(ley pond . Ag)( Precio Metal) (30 )(20 )
>>> ton oz
31.1 =19.29 dls
31.1

2000 dls 31.1 gr (19.29 dls)(31.1 gr )

x x= =0.2999 gr
19.29 dls ? 2000 dls
gr gr
6.6 +0.2999=6.8999
ton ton

En conclusión, para poder vender oro y plata juntos nuestra ley aumentó a 6.8999 gr/ton
para así poder empezar con nuestra operación.
5. Ritmo óptimo de producción.
Brian Mckenzie distingue el método de explotación empleado e incluso el intervalo de
producciones en que son aplicables y mediante de la siguiente fórmula para minas
subterráneas:
ROP=4.22 ¿
Nuestro modelo de bloques anteriormente señalado nos indica que nuestras reservas son
de aproximadamente de 2,480,625 TON de mineral explotable.
Aplicando la formula ROP=4.22(2,480,625)0.756 = 288,138.078 ton/año

Lo que resultaría el ser la vida de la mina en un aproximado de 8.6 años, pero para fines
prácticos lo redondearemos a 9 años.

6. Diseño voladura de desarrollo.

Suposiciones.
 Se utilizará cuña quemada.
 Diámetro de barrenación será de 2 ½’’
 El avance mínimo que se obtendrá estará supuesto en un 90% siendo como total
un avance de 3.6m de 4m por cada disparo.
 Se realizarán diario 2 turnos, cada turno será de 12 horas.
 Cada turno tendrá en promedio 10.5 horas efectivas. Siendo el resto perdidas en
trascurso de transporte, acomodo y comida para los obreros.
Obra.
Este proyecto incluye los parámetros y cálculos utilizados para calcular una
plantilla de barrenación para una roca con RMR bueno y una roca con RMR de
calidad Mala-Muy mala
Los parámetros van a variar dependiendo en la litología que se trabaje y las
condiciones ya indicadas, por lo tanto, los tiempos varían entre las dos
litologías.
Área de sección.
El área de sección fue establecida debido a parámetros y condiciones necesarias
para que el equipo pudiera trabajar adecuadamente.
 imagen1. Sección para roca buena.

La sección consta de las siguientes dimensiones.

6.0m de ancho.
6.5m de alto.
Estableciendo un área de barrenación de 39m2..

Perforación y cargado.
Imagen 2. Relación de avance en % de profundidad del barreno y diferentes diámetros
de barrenos vacíos.

De acuerdo a la relación entre avance en % de la profundidad del barreno y diferentes

diámetros de barrenos vacíos que se muestra en la anterior tabla, Para obtener un
avance del 90% se especifica un avance óptimo de 4m aproximadamente. Utilizando un
diámetro de 127mm.
 Distribución de barrenación y carga.

1er. Cuadro.

c-c = 1.5(127mm) = 190mm

W1 = 190(1.414) = 270mm

Carga de primer Cuadro.

Imagen3. Relación de carga y distancia máxima de centro a centro.

Carga = 0.4 kg/m Columna = 4m-0.40-0.95 = 3.5m

3.5m x 0.4kg/m = 1.4kg

(1.4 m)(1 m)
2.2kg 1m x= =0.65 m
2.2 kg

1.4kg x Como no se llena ni la mitad del barreno ocupamos llenar

1.6m.

(1.6 m)(2.2 kg)

1m 2.2kg x= =3.5 kg por barreno .
1m

1.6m x Lo que significará que en el primer cuadro tendremos un

Total, de 13kg de ANFO en el primer cuadro.

2do. Cuadro.

c-c = 1.5 x W1 = 400mm

W2= 570mm

Carga segundo cuadro.

Imagen4. Relación de carga y bordo máximo.

Columna = 4mt – 0.40 = 0.135 =3.46m

3.46(0.3) = 1.04kg – 0.47mts

Se cargará con 3.5kg, en total en el cuadro 2 serían aproximadamente 13kg

3er cuadro.

c-c= 855mm

W2=B2=570mm

W3=1.2mts
 Carga de 3er cuadro.

Imagen5. Relación de carga y bordo máximo.

4 - 0.4 - 0.285 = 3.3

3.3x0.6= 1.98kg – 0.9mt

Se cargará con 13kg en total el cuadro 3.

Al igual que los demás cuadros este no se llena con explosivo ni siquiera a la mitad, por lo
cual debido a experiencia utilizando explosivo lo llenamos como mínimo a la mitad para
 poder asegurar que la voladura cumpla con sus requerimientos.

Barrenación principal.

Cargado de piso.

B=1.15m S= 1.26m Taco= 0.23m

Ib = 2.2kg/m 5.8/1.26m = 4.6 - 5 espacios > 6 barrenos.

Cc= 2.2 kg/m 4-0.4-0.23 = 3.37 (2.2) = 7.5kg >>>> 45kg en total para cargar en piso.

Cargado de tablas.

B= 1.15(0.9) = 1m s=1.26 cc=0.4 (IB) Taco= 0.6

4.9/1.26 = 3.88 = espacios 4 >>>>> 5 Barrenos.

0.97mts

Cc=4m-0.4m-0.60 =3m(2.2kg/m) = 6.6kg (0.4) = 2.64kg – 1.2m

No llena la mitad 3.5m = 21kg de explosivo ANFO.

Teniendo en cuenta que ya contamos con un barreno de piso y un barreno de cielo se
cargarán solo 3 barrenos con estas especificaciones, en cada tabla.

Cargado de cielo.

B= 1m s=1.26 Ib = 0.3 Taco= 0.6

6.955/1.26 = 5.51 = 6 espacios = 7 Barrenos

Carga= 4m-0.4m-0.60 =3m(2.2kg/m) = 6.6kg ( 0.3) = 1.98kg = 0.9m

Se llenan a la mitad por que no cumplieron con el llenado.

En total los barrenos de cielo se cargarán con 24.5 kg de explosivo

Barrenos auxiliares.

B=1.15 s=1.26 Taco = 0.6

Cc= 3m

3m(2.2) = 6.6kg (0.5) = 3.3kg/(2.2kg/m) = 1.5kg

Tampoco se llena y se termina cargando un total de 3.5 kg por barreno. Ya finalizada la

plantilla de barrenacion esta se vería así como se muestra en la siguiente imagen.
 Imagen6. Plantilla de barrenación con tiempos para roca buena.

Para los cálculos de la plantilla de barrenacion de la roca mala utilizamos las mismas
especificaciones de acuerdo a bordo y diámetro de perforación lo que nos resultó lo
siguiente.

1er. Cuadro.

c-c = 1.5(127mm) = 190mm

W1 = 190(1.414) = 270mm

Carga de primer Cuadro.

Carga = 0.4 kg/m Columna = 4m-0.20-0.95 = 3.5m

3.7m x 0.4kg/m = 1.48kg

(1.4 m)(1 m)
2.2kg 1m x= =0.65 m
2.2 kg

1.4kg x Como no se llena ni la mitad del barreno ocupamos llenar

1.6m.
 (1.6 m)(2.2 kg)
1m 2.2kg x= =3.5 kg por barreno .
1m

1.6m x Lo que significará que en el primer cuadro tendremos un

Total, de 16kg de ANFO en el primer cuadro.

2do. Cuadro.

c-c = 1.5 x W1 = 400mm W2= 570mm

Carga segundo cuadro.

Columna = 4mt – 0.20 = 0.135 =3.6m

3.6(0.3)= 1.04kg – 0.49mts

Se cargará con 4kg, en total en el cuadro 2 serían aproximadamente 16kg

3er cuadro.

c-c= 855mm

W2=B2=570mm W3=1.2mts

Carga de 3er cuadro.

4 - 0.2 - 0.285 = 3.515

3.3x0.6= 2.109kg – 0.9mt

Se cargará con 16kg en total el cuadro 3.

Al igual que los demás cuadros este no se llena con explosivo ni siquiera a la mitad, por lo
cual debido a experiencia utilizando explosivo lo llenamos como mínimo a la mitad para
poder asegurar que la voladura cumpla con sus requerimientos.

Barrenación principal.

Cargado de piso.

B=1.15m S= 1.26m Taco= 0.23m

Ib = 2.2kg/m 5.8/1.26m = 4.6 - 5 espacios > 6 barrenos.

Cc= 2.2 kg/m 4-0.2-0.23 = 3.57 (2.2) = 7.854kg >>>> 47.124kg en total para cargar en
piso.

Cargado de tablas.

B= 1.15(0.9) = 1m s=1.26 cc=0.2 (IB) Taco= 0.6

4.9/1.26 = 3.88 = espacios 4 >>>>> 5 Barrenos.

0.97mts

Cc=4m-0.2m-0.60 =3.2m(2.2kg/m) = 7.04kg (0.4) = 2.816kg – 1.2m

No llena la mitad 3.5m = 21kg de explosivo ANFO.

Teniendo en cuenta que ya contamos con un barreno de piso y un barreno de cielo se

cargarán solo 3 barrenos con estas especificaciones, en cada tabla.

Cargado de cielo.

B= 1m s=1.26 Ib = 0.3 Taco= 0.6

6.955/1.26 = 5.51 = 6 espacios = 7 Barrenos

Carga= 4m-0.2m-0.60 =3.2m(2.2kg/m) = 7.04kg (0.3) = 2.112kg = 0.9m

Se llenan a la mitad por que no cumplieron con el llenado.

En total los barrenos de cielo se cargarán con 24.5 kg de explosivo.

Barrenos auxiliares.

B=1.15 s=1.26 Taco = 0.6

Cc= 3m

3m(2.2) = 6.6kg (0.5) = 3.3kg/(2.2kg/m) = 1.5kg

 Imagen7. Plantilla de barrenación de roca mala- Muy mala.

Imagen8. Plantilla de barrenación para nicho.

Resultado.

Parte de pega No. barrenos Explosivo Explosivo total (kg)

barreno (kg)
Barrenos de 4 3.5 13
cuadro 1
Barrenos de 4 3.5 13
Cuadro2
Barrenos de 4 3.5 13
Cuadro 3
piso 6 3.5 21
tablas 8 3.5 17.5
Cielo 5 3.5 24.5
Auxiliares. 14 3.5 49
45 151kg

Jumbo Sandvik DD321, DD320

Datos del equipo

 El equipo cuenta con dos brazos para barrenar, esto da un mejor

rendimiento y rapidez al momento de barrenar la plantilla
 Presiones:
Rotación: 50-60 bares
Percusión: 150 bares
Avance:
Calidad buena del terreno: 60-65 bares
 Calidad mala del terreno: 40-50 bares
 Barra: 14 pies = 4.2 metros
 Broca: 1 7/8 pulgadas
 Broca: 4 pulgadas para barrenos de aire (escareados)
 Tiempo aproximado por plantilla: 1 hora – 1:30 horas
 Tiempo por barreno: 2 minutos aproximadamente (varia segundos)

*Se tomaron varios tiempos para determinar un promedio este dio 2:02
minutos por barreno

Barreno Tiempo
(minutos)
1 2:04
2 1:58
3 2:05
4 1:55
5 1:57
6 2:10
7 2:03
Promedio 2:02

*Antes de la barrenación se debe cumplir con lo siguiente:

 Analizar el equipo: Checar las funciones del equipo antes de comenzar

para no tener problema alguno al momento de la barrenación.
 Instalación de equipo: Antes de comenzar el equipo debe de instalar sus
mangueras de aire y agua a los headers para el momento de la barrenación
estos servicios son bastante necesarios. También se debe de conectar la
ploga que ya debe de estar instalada que viene de la bahía eléctrica del
nivel correspondiente para darle funcionamiento a los brazos.
 Enmallado: El área a barrenar debe cumplir con un sostenimiento para la
protección del equipo y del operador, este debe de contar con anclas y
malla o zarpeo para evitar el caído de roca que en este caso es muy
común.
 Lavado de tope: Antes de comenzar con la barrenación, el operador debe
de regar el tope, esto para localizar las fracturas en el terreno y tener
conciencia de ellas para tomar las precauciones como el amacice del
terreno, otra función es para lavar los chocolones existentes y eliminar en
caso de que haya quedado material explosivo.
 Marcar chocolones: El operador debe marcar los chocolones, para el
momento de realizar los barrenos de la plantilla nueva no realizarlos en el
mismo lugar ya que puede ser peligroso si existe explosivo quedado.
 Rezagado del tope: En caso de que el tope tenga rezaga esta debe de
quitarse para tener un tope con la roca buena y la barrenación sea lo mejor
posible, si es mucha en este caso debe entrar un scooptram a retirarla, en
caso de ser poca el ayudante y el operador deben de retirarla con la pala.
 Marcar el centro del tope: Este centro se marca mediante dos balizas que
se cuelgan en dos puntos dados por topografía en el cielo, teniendo ya los
operadores la distancia del piso al centro colocan las balizas y cada una de
estas tiene un anillo donde se debe de ver entre ellos y ahí será el centro
de nuestro tope marcándolo con pintura en aerosol.
 Marcar plantilla: de nuestro centro se va formando nuestra plantilla
realizando cuadros de 1.5 mts de ancho y 1.3 mts de alto para una mejor
distribución de los barrenos.
 Colocar barricada de precaución: Esta es un procedimiento que se debe
de cumplir por seguridad para evitar que personal no autorizado ingrese al
área y pueda suceder algún incidente.
  Realizar cuña: La cuña utilizada se realizará en el área de mejor calidad de
la roca, esta cuña consta de 9 barrenos el cual 5 de estos son escareados
de 4” (De aire) esto para que la energía del explosivo tenga una salida.
 Realizar plantilla: Después de realizar la cuña el operador tiene una
plantilla predeterminada para
basarse en ella, estas plantillas
constan de 45 barrenos
dependiendo del operador, los
barrenos tendrán una distancia
lineal de 3.5 a 4 metros.
 Colocar tubos de pata: Al
momento de tener nuestra
plantilla barrenada, se deben de
colocar tubos de plástico esto es
más que nada para prevenir que
los barrenos se tapen ya que
existe material suelto y hacer más rápido su cargado.

Cargado de topes
El cargado de topes se puede realizar con iniciadores no
electrónicos (Nonel) o iniciadores electrónicos (Edev ll), este último
se está implementando y analizando, para ver cómo funciona y
determinar si es efectivo para ver si se comienza a utilizar de manera permanente
en este proceso de cargado.

Equipo a utilizar:

 Iniciador (Nonel, Edev ll)

  Bombillo Senatel Magnafrac
 Cordón detonante (Nonel)
 Cable Arness (Nonel, Edev ll)
 Tanque de Emulsión (Orica)
 Logger

Procedimientos:

Cargado de topes con iniciadores NONEL

1. Determinar los barrenos escareados que no se cargaran.

2. Colocar el iniciador (Nonel) en el bombillo (Senatel).
3. Tener a la mano manguera que inyecta la emulsión.
4. Empujar el bombillo con la manguera de emulsión hasta el fondo del
barreno.
5. Inyectar emulsión sin excederse de que salga del barreno para dejar taco.
6. Seguir los pasos 4 y 5 en los barrenos faltantes.
7. Ya cargados todos los barrenos se debe de tomar cada iniciador y
conectarlo al cordón detonante.
8. Este cordón detonante se conecta con un cable arnés
9. Conectar el cable arnés al cable blasting para llevar la señal hasta
superficie
10. Con el logger conectarlo al cable blasting para detectar detonadores y
fugas, en nuestro tope cargado, si existe algún error se debe de regresar a
verificar cual es el problema.
11. Si no existe problema alguno se debe cerrar la ploga que nos cerrara el
nivel y nos lo detectara al momento de querer hacer la voladura en
superficie.

Cargado de topes con iniciadores electrónicos Edev ll

1. Determinar los barrenos escareados que no se cargaran.

2. Colocar el iniciador (Edev ll) en el bombillo (Senatel).
3. Seguir los pasos del 3 al 6 del procedimiento anterior.
4. Ya cargador todos los barrenos se debe de tomar cada iniciador electrónico
y conectarse al cable arnés.
5. Conectar el cable arnés al cable blasting.
6. Con el logger escanear los códigos de cada iniciador y darles el tiempo
indicado (estos tiempos ya son determinados en planeación).
7. Los tiempos se manejan del 1 al 9 siendo así:
 1-5 es de 200 ms (se van sumando).
 5 es de 100 ms.
 6-8 no tiene retardo (6 y 7 para tablas) (8 para cielo) Al no tener
retardo al momento de la detonación nos creara un corte parejo esto
delimitara la forma de nuestro tope.
 9 es de 10 ms (para pata y hombros).

8. Pasar los datos del logger (tiempos) a la caja Blast Box de Orica.
9. Conectar esta caja a la caja blaster 3000 y está al cable blasting (conectar la
caja Blast Box nos funcionara como si dejáramos el logger).
10. Colocar llave para retener la información de tiempos (esta funciona como si
fuera USB).
11. Esta llave nos permitirá realizar la detonación en superficie.

Perforación

Nota: Para realizar esta cuña y malla me basé principalmente en un ejemplo del
manual de López Jimeno ya que resultaba parecido el diseño.
Cuña: Perforabilidad de roca buena = 1.7 m/min de 2.5’’.
4 m = 2 1/3 min, por 13 barrenos son 31 minutos.

4 m = 5 min, por dos barrenos son 10 minutos.

Total, de 41 minutos.

Barrenación Principal:

45 barrenos en 106 minutos.

Ciclo Total:

Considerando un tiempo muerto medio principalmente por posicionamiento del equipo

de 3 minutos por barreno, tenemos 135 minutos.

Limpieza de barrenos = 15 segundos por barreno, un total de 11 minutos.

Total = 252min = 4.8 horas.

12. Voladura

Carguío:

En base al número de barrenos y equipo de carguío, un tiempo total de carguío

(incluyendo amarre) aproximado de 1.5 horas.

Detonación:

Evacuar la frente de trabajo totalmente de obreros y equipos toma unos 20 minutos.

Ventilación:

Un tiempo promedio de 1 hora.

Cargado

• Capacidad cucharon = 6.5 m3, eficiencia 90%, por lo tanto 5.85 m3, por lo tanto,
necesito 23 cucharazos para acabar el material de cada voladura.

• Tiempo de Cucharonazo es de 14s mas maniobra de 8s nos da 22 segundos.

• Capacidad de camión: 65 ton será cargado 90%.

• Tiempo de cucharonazo: 22 s, por lo tanto, son 1.4 minutos de carga.

• Total de cargas: 14/24 = 6 cargas.

Acarreo.

• El vaciadero está a 1.5 km, considerando una velocidad promedio de acarreo de 15

km/h nos da un tiempo de recorrido de (3 km/15 km) = .2 horas. Tiempo de vaciado: 36
segundos.
 Total.

• Tiempo total de 1 carga: 1.4 min de carga + 12 min de recorrido + 0.6 min (36 s) de
vaciado = 14 minutos.

• Tiempo total de rezagado (cargado más acarreo y vaciado) = 84 minutos (1.4 hrs).

Amacizar

El amacice se llevará acabo con una retroexcavadora con pico

Tiempo de amacice y regado de la voladura de 30 minutos considerando las buenas

condiciones de roca.

Topografía: Esta se realizará cada 5 avances, tomará un tiempo máximo de 20 minutos

(.33 horas).

Tiempo total de ciclo = 11.86 horas.

ÁREA ANFO EMULSION Total ANFO Total Emulsión

(#Barrenos) (Kg) (Kg) (Salchichas)
1er Cuadro (4) 3.5 2x16” 14 4
2do Cuadro (4) 3.5 2x16” 14 4
3er Cuadro (4) 3.5 2x16” 14 4
Piso (6) 6.6 2x16” 39.6 6
Tabla (6) 3.5 2x16” 21 6
Cielo (7) 3.5 2x16” 24.5 7
Auxiliar (14) 3.5 2x16” 49 14
Vacíos (0) 0 0 0 0
TOTAL 176.1 45

Ilustraciones de la Rampa.
 Producción.

las dimensiones de un bloque serán de 30m de altura x 15m de ancho y en

cuanto a la longitud se deberán tomar en cuenta varios factores tales como la
potencia de la veta o cuerpo mineral en la zona del bloque, así como también
por cuestiones operativas y de seguridad.

1.Lo primero que se realizó fue delimitar tanto por el nivel superior como por el
nivel inferior el bloque que se desea minar.
2. Posterior a esto, se realizan los trabajos de cuele de las llamadas T´s de un
crucero de extracción y después realizar una barre nación de desborde y
utilizar las T´s como cara libre o salida para la voladura de estos desbordes,
estos con la finalidad de generar un mayor espacio o hueco para que al
momento de realizar la voladura del rebaje el mineral fragmentado quepa
dentro de este y no exista problema alguno con el abundamiento del mineral.
3. La realización del timing para el cargado y la voladura del rebaje Antes de
realizar una voladura de un rebaje, es necesario dar un cuele de desborde en
el crucero de extracción del nivel inferior del rebaje. En esta bahía de control
 remoto se instala la “base de control remoto”, desde la cual los operadores
podrán realizar la extracción del mineral de una forma más segura.

Diseño del slot-raise o contrapozo-ranura, plantilla de barrenación y

cargado de la voladura

Una vez que se tiene determinado el bloque operativo y con ello se ha definido
el número de etapas o voladuras que se requerirán para poder minar en su
totalidad un bloque económico, se debe realizar el diseño de un contrapozo
ranura conocido en la empresa como “slot-raise” el cual servirá como salida o
cara libre al momento de realizar las voladuras y posterior a esto se continúa
con el diseño de la plantilla de barrenación (que se explicará más adelante en
este mismo inciso). Cada voladura con la que cuente el rebaje tendrá su propio
slot-raise. Cabe destacar que en caso de que un rebaje requiera de dos o más
voladuras, los slot-raise no serán colados al mismo tiempo, ya que primero se
tiene que ejecutar la primera voladura, su rezagado o extracción y su etapa de
relleno. Posterior a esto se diseña el slot-raise para la segunda voladura y así
sucesivamente de acuerdo al número de voladuras con que vaya a contar cada
rebaje. El diseño de cada uno de estos contrapozos-ranura, en la mayoría de
las ocasiones se diseña en la zona central de lo que va a ser el rebaje, debido
a que su función es la de servir como salida de la voladura, es decir, realiza la
función de la cuña de un tope de avance. Para la perforación de un contrapozo
ranura o slot-raise se utiliza una máquina contrapocera de la marca Redpath
modelo Redbore 40S. Para el cuele de un slot-raise, la máquina debe de ser
instalada en el nivel superior del rebaje y realizar un barreno conocido como
“barreno piloto” el cuál comunicará con el nivel inferior del rebaje. Este barreno
piloto será colado con una broca tricónica de 9 pulgadas de diámetro. Una vez
comunicado con en el nivel inferior se retira la broca y se instala otra broca de
42 pulgadas de diámetro conocida como “rima”. Ahora se procede a rimar el
barreno piloto original, invirtiendo el proceso de perforación, es decir, se debe
jalar o tirar hacia arriba la tubería de perforación con la rima acoplada en el
extremo inferior, desde el nivel inferior hasta el nivel superior, generando un
abertura (contrapozo) de 42 pulgadas de diámetro. Este barreno rimado es lo
que constituye el slotraise, y se le conoce como el “rimado del contrapozo-
ranura o slot-raise” La perforación de un slot-raise para un rebaje se lleva a
cabo antes de iniciar con la barrenación de producción, y una vez que el slot-
raise se termina, debe de ser cubierto en el nivel superior con una placa de 2.5
pulgadas fabricada en los talleres de la unidad por el 81 Departamento de
Mantenimiento, la cual cubre perfectamente el diámetro del slot-rise (42
pulgadas o 1.07 metros). La tapa de fondeo se instala con ayuda de un
telehandler, que es un equipo con una estructura delantera conocida como
“brazo” que se puede extender hacia el frente hasta casi 8 metros con el cuál
levanta la placa y la coloca en la boca del slot-raise. El empleo de este equipo
es de gran ayuda debido a que la placa es demasiado pesada para ser
manipulada manualmente y, sobre todo, que debido al alcance que tiene al
extender su brazo se evita exponer al personal a realizar actividades cerca del
slot-. Otra actividad referente a actividades de seguridad, es que mientras se
realiza la perforación del slot-raise, (ya sea la perforación del piloto o el
rimado), en los accesos a los cruceros de extracción donde se esté trabajando
con la máquina contrapocera, tanto en nivel superior como en nivel inferior, se
debe colocar una barricada de seguridad así como avisos de prevención para
evitar que personas ajenas a la operación ingresen cuando se estén realizando
estas actividades.

Con base en la posición del contrapozo ranura o slot raise, se inicia con el
diseño de la plantilla de barrenación para el rebaje. Dicha plantilla va a estar
formada por una serie de líneas de barrenos mismas que se diseñarán de
acuerdo a la geometría y longitud del bloque que se va a minar es decir que,
de acuerdo al tamaño del rebaje, se debe calcular el número de líneas
adecuado para poder minar en su totalidad.
 El diseño de esta plantilla debe contemplar la posición exacta de los cruceros
de extracción que limitan el bloque, tanto por la parte superior como por la
parte inferior, ya que, en función de esto, se diseñará cada una de las líneas y
abanicos de barrenación, así como cada uno de los barrenos individuales,
proyectándolos tanto con el ángulo específico como con la longitud requerida
para cada uno de ellos.

Una vez que se tiene el diseño de la plantilla de barrenación, se generan los

planos de todas y cada una de las líneas por separado, con la información de cada
barreno. Esta información a grandes rasgos puede ser: - El número de
identificación de cada barreno. - La distancia, a partir de una referencia, a la que
se va a iniciar (rompimiento) dicho barreno, - La referencia general suele ser una
“tabla” o pared del crucero de extracción. 82 - El ángulo del barreno. - La longitud
del barreno. - Y si el barreno va a comunicar al nivel inferior o no Toda esta
información también sirve para facilitar el trabajo a los operadores. Cabe destacar,
que no se puede realizar ningún trabajo si no existe el soporte de dichos planos
generados por el departamento de Servicios Técnicos, incluyendo también las
actividades descritas anteriormente. Para la barrenación de un rebaje se cuenta
con 3 equipos de la marca Sandvik modelo DL410 conocidos como “SOLOS”.

Extracción del mineral (rezagado)

Una vez realizada la voladura se continúa con la extracción de mineral del

rebaje, para lo cual se deben de seguir ciertos procedimientos: Al siguiente
turno después de realizada la voladura, no se debe de tener acceso al rebaje,
sino hasta 12 horas después. Es decir, todo un turno completo sin accesar al
lugar con la finalidad de que en el rebaje sigan trabajando los esfuerzos de la
roca (condiciones de estabilidad). Una vez cumplido este lapso de tiempo, se
procede a rezagar los excedentes que produce la voladura, tanto por el nivel
superior como por el inferior, dichos excedentes son causados por el
abundamiento del mineral y por la fuerza explosiva provocada para el
fracturamiento de la roca.
Para las labores de rezagado, considerando también el rezagado de las obras
de desarrollo, se cuenta con el siguiente equipo:
 scoop-tram R1700G (Elphistone) con una capacidad en el cucharon de 8 yd
cúbicas.
 camiones de bajo perfil: con capacidad para 45 toneladas.