Innovación tecnológica para el

aprovechamiento de efluentes de la industria

boratera del noroeste argentino (NOA)

Mattenella, L. E.; Flores, H. R.; Riveros, A. N. ; Kwok, L. H.

Instituto de Beneficio de Minerales, Fac. de Ingeniería, UNSa
Instituto de Investigación para la Industria Química
(INIQUI-UNSa-CONICET)
Consejo de Investigación de la UNSa
Av. Bolivia 5150, (4400) Salta, Argentina

E-mails: lematten@unsa.edu.ar, hrflores@unsa.edu.ar

ariveros@unsa.edu.ar, khidalgo@unsa.edu.ar
 Principales boratos de la región
Composición química de minerales puros, de boratos
comerciales del NOA y de sus calcinados
Peso Composición química, %
Borato Fórmula Molec. B2O3 Na2O CaO MgO H2O
Bórax10(tincal) Na2O.2B2O3.10H2O 381,3 36,53 16,26 - - 47,22
Bórax 5 Na2O.2B2O3. 5H2O 291,3 47,81 21,28 - - 30,9
Bórax anhidro Na2O.2B2O3 201,3 69,2 30,8 - - 0
Colemanita 2CaO.3B2O3.5H2O 410,9 50,84 - 27,26 - 21,9
Colem. anhidra 2CaO.3B2O3 320,9 65,1 - 34,9 - 0
Hidroboracita CaO.MgO.3B2O3.6H2O 413,2 50,55 - 13,55 9,76 26,14
Hidrob.anhidra CaO.MgO.3B2O3 305,2 68,45 - 18,35 13,2 0
Ulexita Na2O.2CaO.5B2O3.16H2O 810,1 42,97 7,65 13,82 - 35,56
Ulexita anhidra Na2O.2CaO.5B2O3 522,1 66,69 11,87 21,45 - 0
Acido bórico BO3H3 (B2O3.3H2O) 61,84 56,31 - - - 43,69
Anhidrido bórico B2O3 69,64 100 - - - 0
Ulexita de salar
Ulexita “papa” concentrada, lavada
 Mena

REDUCCION DE TAMAÑO

Vía seca Ganga insoluble

CONCENTRACION
Vía húmeda Ganga
(insol. +soluble)

Beneficio de
Concentrado Solvente

boratos:
Reciclo
LIXIVIACION, T=Td Agua
productos y madre

efluentes SEPARACION
Sólido-Líquido
Lavado
Barros
Barros

Solución límpida
CRISTALIZACION, T=Tc

Pulpa Agua
Agua madre
SEPARACION S-L
LAVADO
Purga
Cristales
PIROMETALURGIA SECADO
Calcinación Fusión

Mena Anhidro
Frita Cristalizado
cruda Concentrado
 Procesamiento de menas de boro.
Productos. Tipo de efluentes
Materia prima Proceso Producto Efluente
Tincal Disolución con agua Bórax 10. Barros: 0,3 a 1,3 t/t Bx 10,
20-28 %B2O3 caliente. Cristalización Bórax 5. con 6 a 9 % B4O7Na2 (soluble en agua).
por enfriamiento. Purga líquida: 0,25 t/t Bx 10
Bórax Fusión en horno Bórax Gases de combustión con 0,9 t vapor de
Bx 10, Bx 5 fundido agua/t bórax fundido. Arrastre de polvo de
bórax anhidro (soluble en agua).
Tincal Calcinación Tincal 55% Gases de combustión. Arrastre de polvo de
30-34 (calcinado) tincal calcinado (soluble en agua)
Ulexita Disolución con ácido, en Acido Barros: 1,2 a 2,6 t/t ácido bórico, pH3,5
25-30 %B2O3 caliente. Cristalización bórico con 3 a 7 % BO3H3 (soluble en agua).
por enfriamiento Purga líquida: 1,4 t/t ácido bórico, pH3,5
con 5-8 % ác. bco. y 12-17 % sulfato sodio
Ulexita Calcinación Ulx 50-60% Gases de combustión con 0,41-0,46 t vapor
35-40 %B2O3 (calcinada) de agua/t ulexita calcinada.
Arrastre de polvo, ulexita calcinada soluble
Acido bórico Solubilización. Cristaliz. Octoborato Gases de combustión con 3,2 t vapor/t oct.
y bórax en evaporador spray de sodio Arrastre de nieblas con octoborato disuelto
 Hacia 1982 se instalaron en la región del NOA
numerosas plantas de producción de ácido bórico a
partir del mineral denominado ulexita (borato de sodio
y calcio) y ácido sulfúrico. Esta reacción deja como
producto ácido bórico y un residuo insoluble
consistente en arenas y arcillas (constitutivas de la
ganga de la mena lixiviada) y yeso. La siguiente
ecuación muestra la reacción estequiométrica de
reactivos y los productos obtenidos.

1,31 t ulexita + 0,48 t ácido sulfúrico ↔

1 t ácido bórico + 0,23 t sulfato de sodio + 0,56 t yeso

El barro residual de la producción de ácido
bórico (colas de proceso) posee una
significativa cantidad de boro, bajo la forma de
ácido bórico disuelto en la solución
impregnante y/o como ulexita no disuelta
durante la lixiviación.
Una de las principales aplicaciones de los
boratos es la de fundente para muchos
óxidos ácidos como la sílice, empleada en la
industria del vidrio. Favorece reacciones
pirometalúrgicas del tipo:

Óxidos ácidos (SiO2, B2O3, …) + Óxidos

básicos (Na2O, CaO, …)  Escoria (vidrio)
Las reacciones de sinterización que
ocurren durante la cocción del barro
generan productos de menor
actividad metamórfica (pasivización
del boro).
La tecnología propuesta para la fabricación de
ladrillos, cerámicos, u otro producto de barro
cocido, a partir de colas provenientes del proceso
de beneficio de minerales de boro implica el
desarrollo de tecnología tendiente a la fijación del
boro contenido, posibilitando la disposición de
estos materiales residuales basada en la obtención
de nuevos productos.
Composición química y especies estimadas del barro
empleado en la experimentación

Análisis químico Especies estimadas (%)

(%)
Humedad 1,81 Agua 1,8
B2O3 total 2,53 Ulexita sin reaccionar 5,9

B2O3 soluble 0,77 Acido bórico 1,4

Insolubles 32,56 Arenas, arcillas 32,9

Sulfato 35,47 Yeso (*) 63,5
Cloruro 2,0 Sal 3,3
Experimentación
El comportamiento mecánico de los ladrillos se
evaluó mediante ensayos experimentales de:
a) Pérdida de peso por calcinación (PPC)
del barro tal cual.
b) Cambio de tamaño por efecto de la cocción
c) Resistencia mecánica, a la flexión y a la
compresión
d) Impregnación en agua
e) Fijación del boro
Ladrillos de barro cocido a distintas temperaturas
 Resultados

En base a los resultados obtenidos se formuló

un nuevo proyecto denominado “Desarrollo
de tecnología para la producción de
materiales de construcción empleando colas
de procesos de la industria boratera” que
tiene como objetivo formular mezclas que
incluyan entre sus materias primas las colas
del proceso de obtención de ácido bórico
para ser empleadas en escala industrial por
una empresa local productora de bloques y
adoquines, ubicada en el parque industrial de
General Güemes (Salta).
Conclusiones
El éxito del proyecto dará como beneficio directo la
transformación de materiales que hoy en día son
efluentes y pasivos ambientales en materia prima para
la fabricación de materiales destinados a la
construcción edilicia o para calles o caminos en forma
de losetas, adoquines etc.
También es una interesante alternativa
complementaria a la industria del boro de forma de ir
disminuyendo o eliminando sus efluentes en la cadena
de industrialización.
Se tiene así un mecanismo secuencial de vinculación
basado en las aptitudes y necesidades de cada una de
las partes intervinientes en el proyecto. El resultado
final será la disposición final de las colas de proceso
con un prototipo de utilidad comprobada, dando valor
agregado a un material de desecho.