EQUIVALENTE DE ARENA

(ASTM D2419)

 OBJETIVO:
Este método establece un procedimiento rápido para determinar las proporciones relativas de
finos plásticos o arcillosos en los áridos que pasan por tamiz de 4,75 mm (Nº 4).

 MARCO TEORICO:
La Base y Sub-base Granular desempeñan una función estructural específica. El normal
funcionamiento de un pavimento está directamente relacionado con el correcto desempeño de
éstas bajo condiciones normales de servicio. Dicho desempeño es definido por las
características físicas, químicas y mecánicas del material granular y sobre las cuales es preciso
definir un control.

La fracción fina de los materiales granulares y en particular de la fracción arcillosa define en

forma relevante el comportamiento mecánico del conjunto. Por ello es necesario caracterizarla y
clasificarla mediante métodos cuantitativos que permiten tener un criterio más claro de la
naturaleza cualitativa de la misma.

Debido a que una buena cimentación de un camino necesita la menor cantidad de finos posible,
sobre todo de arcillas, que son los materiales que en contacto con el agua causan un gran daño al
pavimento, pues es necesario saber si la cantidad de finos que contienen los materiales que
serán utilizados en la estructura del pavimento es la adecuada, por tal motivo se hizo necesario
el plantear una manera fácil y rápida que nos arroje dichos resultados; sobre todo cuando se
detectarán los bancos de materiales.

El Equivalente de Arena es una prueba de laboratorio, que se realiza con el objeto de determinar
qué porcentaje de una muestra se puede considerar como arena. De manera muy simple lo que
se hace es separar por medio de una solución química las partículas finas o polvos de las arenas.
Se considera que una arena tiene una excelente calidad si tiene un equivalente superior al 90%.

Se pretende que este ensayo rápido de campo sirva para investigar la presencia de materiales
finos o de apariencia arcillosa, que sean perjudiciales para los suelos y para los agregados
pétreos tanto para la Sub Base, Base Granular o Carpeta Asfáltica al igual para las obras de
concreto hidráulico.

 MATERIAL Y EQUIPO

 Probeta graduada
De 30 ± 1 mm de diámetro interior y aproximadamente 400 mm de alto, graduado en milímetros
hasta una altura de 380 mm (o graduada en mililitros hasta una capacidad de 270 ml) y provisto
de un tapón hermético de caucho.
 Pisón

PAVIMENTOS-CICLO IX 1
Compuesto por los siguientes elementos:.
a) Una varilla de bronce de 6 mm de diámetro y 450 mm de largo, con hilo en ambos extremos.
b) Un pie de bronce troncocónico, de 25 mm de diámetro basal y 20 mm de altura, con una
perforación central con hilo para conectarlo a la varilla.
c) Un par de guías que mantengan centrada la varilla en el eje de la probeta.
d) Una sobrecarga cilíndrica de acero laminado en frío de 50 mm de diámetro y 53 mm de
altura, con una perforación central con hilo para conectarla a la varilla.
Esta sobrecarga debe ser rectificada de modo que el conjunto de varilla, pie, guías y sobrecarga
tenga una masa de 1kg± 5g.
 Sifón
Compuesto por los siguientes elementos:
a) Una botella de aproximadamente 4 l, provista de un tapón de caucho con dos perforaciones, a
través de las cuales se dispondrán dos tuberías de metal, vidrio, caucho o plástico.
b) Una tubería de entrada de aire que penetre al interior de la botella sin tomar contacto con la
solución y cuyo tramo exterior debe estar doblado en L.
c) Una tubería de irrigación cuyo tramo interior penetre hasta 20 mm del fondo de la botella y
cuyo tramo exterior sea una manguera de caucho o plástico de una longitud igual o mayor que
1,5 m provista de un sistema que regule el flujo de la solución (por ejemplo, una pinza con
tornillo).
d) Un tubo irrigador conectado al extremo exterior de la tubería de irrigación, de acero
inoxidable de aproximadamente 500 mm de largo, 4 ± 1mm de diámetro interior y con su
extremo libre cerrado en forma de cuña. Debe tener dos perforaciones de 0,5 ± 0,1 mm de
diámetro, una en cada cara plana de la cuña.
 Medida
Un recipiente de 85 ± 5 ml de capacidad.
 Tamiz
De tela de alambre y abertura cuadrada, de 4,75 mm (Nº 4) de abertura nominal de acuerdo con
el Método A0506.
 Recipiente
Estanco y de capacidad igual o mayor que 4 l para preparar el reactivo y la solución de ensayo.

 Herramientas y accesorios
Embudos, botellas para reactivos, regla de enrase, etc.

PAVIMENTOS-CICLO IX 2
PROCEDIMIENTO:
1. Tamizar la muestra (500gr) por la malla N°04, luego llenar las cápsulas de aluminio con
el material pasante.
2. Agregar 4 pulgadas de solución disuelta en agua (22.5 ml en un litro de agua) en la
probeta graduada en pulgadas.

PAVIMENTOS-CICLO IX 3
3. Agregar la muestra contenida en la cápsula de aluminio dentro la probeta, dejar reposar
durante 10mit.

4. Transcurrido los 10mit, sellar la probeta con el tapón de hule y proceder agitar 90
ciclos/mit estableciendo un recorrido horizontal de 20cm.

PAVIMENTOS-CICLO IX 4
 5. A continuación agregar la solución a través del tubo irrigador hasta alcanzar 15
pulgadas en la probeta.
6. El procedimiento de irrigado se ejecutará hincando el tubo irrigador en la muestra y
tratando a la vez de limpiar las partículas adheridas a la probeta.

7. Dejar en reposo durante 20mit. Transcurrido el tiempo se lee la primera lectura en la

probeta graduada en pulgadas 𝒉𝟏 (arena+finos).
8. A continuación se introduce el pisón lentamente para evitar turbulencias cuando ya no
baje más se aplicara un pequeño giro sin aplicar presión, y se registrara la segunda
lectura 𝒉𝟐 (arena).
9. La relación entre ℎ2 ℎ1 es la equivalencia de arena. Es decir la cantidad de arena con
respecto al total de la muestra representada en porcentaje.

CÁLCULO Y RESULTADO:
La expansión se obtiene con la siguiente expresión:
h2
EA ( % )= x 100
h1

 𝒉𝟏 : (arena+finos)
 𝒉𝟐 : (arena).

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Ensayo h1 h2 EA(%)
1º 4.500 3.100 68.888
2º 4.500 2.700 60.000
3º 4.800 3.200 66.666
Prom. 4.600 3.000 65.182

DATOS DE LAS 3 PROBETAS

PAVIMENTOS-CICLO IX 6
 EA ( % )=65.182 %

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

 Esta es una prueba determinante para saber si se puede usar un material en un

pavimento, esta es una prueba sencilla y que no representa mayor problema en cuanto a
equipo, ya que inclusive se puede realizar en campo puesto que no requiere de
máquinas o accesorios muy complicados. Únicamente se requiere de equipo o
herramienta menor, y se puede realizar en menos de una hora.

 Se recomienda realizar el ensayo en lugares sin vibración.

RESISTENCIA AL DESGASTE DEL AGREGADO GRUESO

(ASTM C 535)

 OBJETIVOS:

1. Este método de ensayo cubre el procedimiento para el ensayo de desgaste de los

agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm (¾ pulg), usando la Máquina de Los
Ángeles (

2. Los valores dados en unidades SI se considerarán como el estándar. Los valores dados
en unidades libra-pulgada entre paréntesis, son solamente para información adicional.

3. Esta norma no pretende señalar todos los problemas de seguridad, si los hubiere,
asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma el establecer las
prácticas apropiadas de seguridad y salubridad y determinar la aplicabilidad de
limitaciones regulatorias, antes de su uso.

PAVIMENTOS-CICLO IX 7
  MARCO TEORICO:

Este ensayo en la máquina de Los Ángeles, es una medida del desgaste de los agregados
minerales de graduación estándar, resultante de la combinación de acciones que incluyen
abrasión impacto y trituración, en un tambor rotatorio de acero, que contiene 12 esferas de
acero. Cuando el tambor rota, una pestaña recoge la muestra y las esferas de acero,
arrastrándolas consigo hasta que ellas caen al lado opuesto del tambor creando un efecto de
impacto y trituración. El contenido es entonces arrastrado dentro del tambor con una acción
abrasiva y trituradora hasta que golpea de nuevo la pestaña y el ciclo se repite. Después del
número prescrito de revoluciones, el contenido es removido del tambor y la porción de agregado
es tamizada para medir el desgaste como perdida en porcentaje

 MATERIALES Y EQUIPOS:

1. LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES.

2. TAMICES: Deben cumplir con la especificación ASTM E 11.

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3. BALANZA: Una balanza o una báscula con una exactitud dentro del 0.1% de la carga
de ensayo dentro del rango requerido para este ensayo.

4. CARGA DE ESFERAS DE ACERO: Debe consistir en 12 esferas de acero con un

diámetro promedio de aproximadamente 47 mm (127/32 pulg), y con una masa entre
390 y 445g cada una, y con una masa total de 5000 ± 25 g.

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  PREPARACIÓN DE LA MUESTRA DEL ENSAYO:

La muestra de ensayo debe ser lavada y luego secada al horno a una temperatura de 110 ± 5°C
(230 ± 9°F) hasta obtener masa constante. A continuación se separa en fracciones de tamaños
individuales que se recombinan a la graduación indicada en el Cuadro 1, que más se acerque al
rango de tamaños del agregado suministrado para el trabajo. La masa de la muestra de ensayo
previo a su ensayo se registra con una aproximación de 0.1g.

 PROCEDIMIENTO:

 La muestra de ensayo y la carga de esferas de acero se coloca en la Máquina de Los

Ángeles y se hace girar el tambor a una velocidad de 30 a 33 rpm hasta alcanzar 1000

PAVIMENTOS-CICLO IX 10
 revoluciones. Después del número prescrito de revoluciones, se descarga el material de
la máquina y se hace una separación preliminar de la muestra en un tamiz más grueso
que el tamiz de 1.70 mm (No. 12). Se tamiza la porción fina en un tamiz de 1.70 mm
(No. 12) como lo indica la norma NTG 41010 h1 (ASTM C 136). Se lava el material
más grueso que el tamiz de 1.70 mm (No. 12), y se seca al horno a una temperatura de
110 ± 5°C (230 ± 9°F) hasta obtener masa constante y luego se determina la masa con
una aproximación de 1g.
 Si el agregado está esencialmente libre de recubrimientos adherentes y de polvo, el
requerimiento de lavado después del ensayo, es opcional. Sin embargo debe hacerse el
lavado si se trata de ensayos de referencia. La eliminación del lavado después del
ensayo rara vez reduce la pérdida medida en más de un 0.2% de la masa original de la
muestra.

 CÁLCULO Y RESULTADO:

PESO DEL AGREGADO: 5 KG ( Pa −P b)/ Pa

MALLA #12: 3.98 KG
Pa: masa de la muestra seca antes del ensayo
Pb: masa de la muestra seca despues del ensayo, lavada sobre el tamiz 1.68 mm

 PORCENTAJE DE DESGASTE = 24.4%

 CONCLUSIONES:

 El porcentaje de desgaste de 24.4 % sirve para la fabricación de elementos estructurales

donde se emplee el concreto.
 EL agregado Grueso con la que se ensayó es recomendables ya que su desgaste es
24.4%, no pasa el 50% máximo permisible por norma.

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