ESCUELA

DE INGENIERIA MECÁNICA

Ensacadora de tierra de
hojas
Memoria de Calculo.

Bastián Barrales
Felipe Zapata
17/01/2020

Profesores: Ángel Rodríguez – Roberto Carmona

Índice
1. Resumen Ejecutivo .................................................................................................... 3
2. Introducción .............................................................................................................. 4
3. Funcionamiento ......................................................................................................... 5
4. Consideraciones ....................................................................................................... 11
Cálculos fundamentales ................................................................................................ 12
5. Bancos de sacos: ...................................................................................................... 12
5.1 Análisis Estático: ............................................................................................................. 12
5.2 Análisis de fuerzas por elementos finitos: ....................................................................... 13
5.2.2 Análisis del Carril. ........................................................................................................... 15
5.2.3 Análisis de la estructura base: .......................................................................................... 19

6. Estructura de Tolva y tornillo mezclador .................................................................. 23

6.1 Selección del tornillo Sinfín: ........................................................................................... 23
6.1.1 Calculo de Potencia en HP: .............................................................................................. 25
6.1.3 Capacidad torsional: ......................................................................................................... 28
6.1.4 Capacidad de Potencia de los componentes ..................................................................... 28
6.1.5 Deflexión en el tornillo ..................................................................................................... 28
6.2 Selección eje motriz: ....................................................................................................... 29
6.3 Selección eje terminal: .................................................................................................... 30
6.4 Selección Rodamientos .................................................................................................... 30
6.5 Calculo de fatiga de los ejes ........................................................................................... 34
6.7 Selección de chaveta: ...................................................................................................... 37
6.8 Calculo de transmision de la potencia. ............................................................................ 38

7. Tolva: ........................................................................................................................ 39
7.1 Calculo Capacidad de la tolva: ....................................................................................... 39
7.2 Altura sección variable. .................................................................................................. 41
7.3 Espesor de la tolva: ......................................................................................................... 42
7.4 Control de Salida del material ........................................................................................ 43
7.5 Análisis estructural de la matriz de la tolva. ................................................................... 43
7.6 Análisis de elementos finitos: .......................................................................................... 45

8. CINTA TRANSPORTADORA: .............................................................................. 48

8.1 DCL: ............................................................................................................................... 48
8.2 Acerca de la cinta transportadora ................................................................................. 52
8.3 Definición del ancho de banda y velocidad máxima ....................................................... 52
8.4 Características Geométricas de la banda ....................................................................... 53
8.5 Capacidad de la Banda .................................................................................................. 54
8.5.1 Calculo de la Sección Transversal del Material en la Cinta ............................................. 54

1

 8.5.2 Capacidad Volumétrica .................................................................................................... 55
8.6 Potencia de accionamiento de la cinta. ............................................................................ 56
8.6.1 Potencia necesaria para mover la cinta en vacío y cargada con desplazamiento horizontal.
.................................................................................................................................................. 56
8.6.2 Potencia necesaria para elevar la carga hasta una cierta altura P2: .................................. 57
8.6.3 Potencia necesaria para vencer rozamientos de elementos auxiliares, dispositivos de
limpieza y guías P3: .................................................................................................................. 57
8.6.4 Potencia del Motor (PM) ................................................................................................... 57
8.7 Resistencia mínima a tracción de la banda .................................................................... 59
8.8 Cálculo de las tensiones de trabajo de la banda: ............................................................ 60
8.9 Cálculo del diámetro y velocidad de giro del tambor motriz .......................................... 63
8.10 Velocidad de giro del tambor motriz ............................................................................ 64
8.11 Cálculo de cargas sobre el tambor motriz ..................................................................... 65
8.12 Par motor en el arranque (MA): .................................................................................... 65
8.13 Selección final de la resistencia nominal de la banda y Factor de seguridad ................ 66
8.14 Factor de seguridad de la cinta: .................................................................................... 66
8.15 Carrera de ajuste de los sistemas de tensado de husillos ............................................. 67
8.16 Carga Estática de Estación de rodillos superior ........................................................... 68
8.17 Selección de Correa para la transmisión de Potencia a la Cinta ................................... 69
8.18 Calculo de la transmisión .............................................................................................. 71
8.19 Calculo de las Reacciones en los soportes del Eje Motriz ............................................. 75
8.20 Calculo de Fatiga del Eje Motriz. ................................................................................. 77
8.21 Calculo de Fatiga del Eje Conducido. ........................................................................... 79
8.22 Calculo de las chavetas: ................................................................................................ 82
8.23 Rodamientos en los soportes. ........................................................................................ 83
8.24 Análisis Elementos Finitos de la Cinta Transportadora .............................................. 85
8 .25 Resumen Calculo Cinta Transportadora: ........................................................................ 93

9. Comentarios y conclusiones ...................................................................................... 94

2

 1. Resumen Ejecutivo

La problemática se presenta en un Vivero de mediana envergadura, en donde se necesitan llenar 250

sacos con tierra diarios de 25[kg] (Ley del Saco) cada uno, lo cual es la capacidad de la rampla del
camión cargado y la demanda promedio; este proceso es realizado mediante dos personas, uno que
sostiene y el otro lo llena, tomando uno 2 a 3 minutos por saco, logrando una cantidad de 100 sacos
diarios en media jornada, debido al esfuerzo físico y el tiempo de mezcla de la tierra (2 a 3 horas).

Para poder abordar esta situación, se diseña un conjunto de tres partes, que contara con los procesos
de transporte, almacenamiento, mezclado y llenado de sacos en una serie de 8 a la vez. Esto tomara
un tiempo de media jornada en cumplir con la demanda solicitada sin tener en cuenta el proceso de
mezclado, el cual se podría realizar por separado, como también dentro del conjunto, que vendría
siendo más bien opcional, dependiendo de la necesidad que se requiera.

La primera parte cuenta con una cinta transportadora junto a un depósito inferior contemplando la
capacidad de la pala del mini cargador, elevando la tierra que cae en una estructura con una tolva
con volumen para 3 series de sacos, además dentro de la tolva se dispone de un tornillo sinfín, que
cumple con la función distribuir, descompactar, y si es necesario mezclarla; esta tolva cuenta en su
parte inferior con rejillas permitiendo regular la cantidad de forma manual. Por último, se encuentra
un banco con una estructura que permite encajar los sacos al mismo tiempo y permitir el llenado de
este, para luego ser retirado mediante un desplazamiento en un carril, activado por una palanca para
poder desencajarlos manualmente, para posteriormente retirarlos y encajar sacos nuevamente para
la siguiente serie.

3

 2. Introducción

A través de esta memoria se busca justificar la posible realización de este conjunto, por medio de
las consideraciones que se presentan, tanto como de diseño, como de también de operación. Con
esto, por medio del estudio de normas y los conocimientos adquiridos durante la carrera, realizando
los cálculos pertinentes y diagramas; para poder disponer de una correcta selección de elementos
para nuestro conjunto. Además, se contara con Inventor que nos permitirá realizar los cálculos por
medio del método de elementos finitos de forma digital. De esta forma alabar la confiabilidad y
seguridad del conjunto.

4

3. Funcionamiento
Banco de sacos:

Se basa en una estación de llenado de sacos

en serie de 8, en el cual por medio de una
sujeción(explicado en otra imagen) los sacos
quedan estancados mediante el peso de la
parte superior del carril, que además cuenta
con planchas en punta entre las series y un
reborde en la periferia para reducir la perdida
por caída de la tierra. También cuenta con un
mecanismo de deslizamiento de los sacos
llenos, con una palanca, para luego fijar las
bolsas siguientes.

Ilustración 1

Ilustración 2 Ilustración 3 Ilustración 4

Acá tenemos una secuencia de cómo se retirarían los sacos llenos de tierra, para luego colocar sacos
vacíos para repetir el proceso.

5

 Representación del funcionamiento:

Planchas en punta
Palanca

Planchas de reborde
Carril

Pasador Moldes de sujeción

Ilustración 3

Estructura de Tolva:

La tolva con una altura de 1800[mm]

es alimentada con tierra por la parte
superior mediante una cinta
transportadora, luego la tierra cae en
la tolva encontrándose con un tornillo
sinfín o mezclador, encargado de des
compactar la tierra, como distribuirla
a lo largo de la tolva. En su parte de
descarga de la tolva cuenta con
pórticos manuales encargados de
dosificar la tierra.

Ilustración 4

6

 Tornillo:

Eje tornillo
Eje motriz

Helicoidal tornillo
Soporte del rodamiento

Barrenos para pernos

Chavetera

Pórticos deslizantes

Ilustración 5

7

Cinta transportadora:
Como ya se ha explicado durante el desarrollo del proyecto una cinta transportadora consta de dos
tambores, uno motriz, que es el encargado de transmitir potencia a la cinta y otro de reenvío. Los
diferentes rodillos, superiores e inferiores, soportan y conducen la cinta hacia los tambores. Todos
ellos van apoyados sobre los bastidores, que son estructuras metálicas que sustentan todos los
elementos presentes en la cinta. Para poner en funcionamiento este sistema de transporte, se
necesita una tensión previa introducida por un soporte especial ubicado en la parte inferior de la
cinta.

El proceso comienza cuando la tierra llega a la zona de recepción de la tolva inferior, el material
caerá sobre la cinta por acción de la gravedad, la estructura que soportará todos los elementos de la
cinta es el bastidor, una estructura de acero compuesta por dos vigas y un total de 6 columnas
verticales. La alimentación no tiene por qué ser continua ya que se pretende utilizar un variador de
frecuencia con el fin controlar la velocidad de la cinta y sus paradas.

Vista Isométrica del conjunto sin la banda:

Ilustración 6

8

Detalle esquina superior de la cinta:

Ilustración 7

Montaje del Tambor Conducido y el Sistema de Tensión

Ilustración 8

9

Montaje del Tambor Motriz y el Motor.

Ilustración 9

10

4. Consideraciones

Humedad en la tierra=30%-45%

Velocidad del tornillo será de 80[rpm]

Densidad aparente de la tierra de hoja de 0.3-0.7 [kg/L]

Volumen de la tolva de 1.134[m3]

Capacidad para 25 sacos promedio.

Potencia tornillo=8[HP]

Tamaños de sacos 80x50[cm]

8 espacios en serie para los sacos

Cinta:

Velocidad de la Cinta: 0.5m/s.

Dimensiones Cinta:
Largo Cinta= 6m
Inclinación: 20º
Altura entre rodillos: 2m
Altura total: 2.6m
Ancho Banda: 400mm
Espesor Banda: 4mm

Datos Motor-Reductor Cinta:

Potencia Motor Trifásico: 1.5kW
Velocidad Motor: 1450 rpm
Velocidad Salida Reductor: 79 rpm
Torque Salida: 179 Nm.

11

Cálculos fundamentales

5. Bancos de sacos:
Analizaremos la estructura del banco de sacos desde la sujeción de los sacos de tierra de 25[kg],
hasta los pilares que presenta la estructura.

5.1 Análisis Estático:

Ilustración 10

Peso de cada saco= 25[kg]

Fuerza de cada saco=25[kg]*g=Fst=254[N]

12

5.2 Análisis de fuerzas por elementos finitos:
5.2.1 Molde de sujeción:

Partiremos con el molde transversal del saco de 25[kg]=245[N]

Se tiene una fuerza repartida

en el área superior del
elemento, soportado por una
soldadura en las aristas
inferiores
longitudinalmente.
Acero A-36 galvanizado

Reacciones en cada arista es

de:

R=1630[N]
x: -1070[N]
y: 0[N]
z: -1230[N]

Ilustración 11

Análisis de esfuerzos:

Ilustración 12
Ilustración 13

En las imágenes podemos observar que el esfuerzo máximo que se presenta es de 18.41 [MPa],
debajo de 250[MPa], además donde se presenta es justo en un concentrador de esfuerzos del
elemento.

13

Factor de Seguridad:
Se presenta
un FS=11.25,
bastante
elevado, sin
mayores
problemas,
podemos
desprender
que se ubica
en el mismo
lugar en el
que se
presenta el
esfuerzo
máximo.

Ilustración 14

Desplazamiento:
Se tiene que el
desplazamiento
máximo se
encuentra en la
parte longitudinal
superior, siendo
un valor poco
significativo a la
hora de
presentarse
problemas.

Ilustración 15

14

5.2.2 Análisis del Carril.

Ilustración 16

Para este análisis se consideran las fuerzas producidas por el molde de los sacos, los cuales son 8,
repartidos como se muestra en la figura, apoyados fijos en el carril debajo de las vigas en los
extremos.

Esta estructura cuenta con 13 vigas de distintos largos ANSI 2x1x1/8, de material A-36.

Reacciones en cada apoyo

Rt=3304[N]
x: 0[N]
y:745.2[N]
z:-3219[N]
Tx=87.89[Nm]

15

Análisis de esfuerzos:

Ilustración 18

Los esfuerzos presentes en la estructura alcanzan un

máximo de 61.01 [MPa], en la esquina del conjunto,
esto debido a que es la mayor distancia de
concentración de fuerzas, produciéndose flexiones
considerativas. El esfuerzo no supera el límite de
250[MPa].

Ilustración 17

16

Factor de Seguridad.

Ilustración 19

El FS toma el valor mínimo de 3.57, dejando claro que la geometría y la selección de los perfiles
soportan la carga producida por el material. Además se observa que el valor mínimo es justo donde
se presenta el valor máximo de esfuerzos en la estructura.

17

Desplazamiento
.

Ilustración 20

Como era de esperarse siendo un caso de flexión, la flecha máxima se encuentra en el centro de la
estructura, tomando un valor de 0632[mm], apto para este tipo de casos.

18

5.2.3 Análisis de la estructura base:

Ahora calcularemos las fuerzas presentadas al principio en el DCL general del banco de sacos.

La siguiente estructura presenta 6 pilares base ANSI 2x2x3/16, 5 vigas entremedio para darle
rigidez y repartir las cargas ANSI 3x2x3/16; y por ultimo 5 vigas en la parte superior ANSI
2x2x3/16, todas de material A-36.

Se calculara las
reacciones en cada
apoyo de la estructura,
para comprobar si la
selección de los perfiles
que resisten los

Ilustración 21 solicitados.

19

Análisis de esfuerzos

A simple vista
no se puede ver
donde se
produce el
esfuerzo
máximo de
143.3 [MPa]
por la carga
total de toda la
estructura, en la
siguiente
imagen se
mostrara de
mejor forma
donde se
presenta la
mayor tensión.

Ilustración 22

Podemos desprender que

la mayor tensión se
presenta en un
concentrador de
esfuerzos, lo cual puede
llegar a ser importante,
ya que el esfuerzo que se
presenta es elevado.

Ilustración 23

20

Coeficiente de Seguridad.
Teniendo un valor de FS=1.42,
presentado en solo zonas
puntuales de la estructura, es
bajo pero dentro de lo
esperado.
En la siguiente imagen se
mostrará de mejor forma
donde estará el punto mínimo.

Ilustración 24

Podemos notar una zona crítica

en la estructura, la cual es
donde mayor desplazamiento
se presenta, presentándose de
igual manera que el análisis de
esfuerzos.

Ilustración 25

21

Desplazamiento

Ilustración 26

Las zonas más críticas vendrían siendo las esquinas, ya que es donde se encuentran las cargas y
menor cantidad de soportes. El desplazamiento que se presenta toma un valor pertinente,
cumpliendo con lo esperado.

22

6. Estructura de Tolva y tornillo mezclador

Primero seleccionaremos el tornillo que necesitamos y sus elementos, como también la tolva, y
luego analizaremos su estructura con las fuerzas calculadas.

6.1 Selección del tornillo Sinfín:

Para el diseño del tornillo sinfín se debe tener en cuenta su disposición como distribuidor y
mezclador, haciendo énfasis
a su capacidad de caudal y el
volumen como carga
aplicado sobre el tornillo.
Con esto dicho, ocuparemos
el código CEMA
desarrollado en Estados
Unidos y probado en la
industria, también
incorporando los cálculos del
volumen de la carga en la
rigidez del tornillo.

En el código CEMA en el
capitulo H, donde Ilustración 27
encontraremos todo lo
necesario pada diseñar el tornillo como mezcladora, en el cual incluiremos las solicitaciones bajo
flexión y torsión por el volumen de la tolva.

Para partir clasificaremos el material de acuerdo a sus características y también bajo la tabla 1
(Anexo Tornillo ) en la que presentan una gran cantidad de distintos materiales:

Se elige Guano, como tierra de hoja y se extraen los datos necesarios; se indicará los datos a modificar.

Guano, tierra de hojas:

- Densidad=DA=0.4-0.7 [kg/L]=24.9-43.6 [lb/ft3]; información extraída de jardín Anasac.
- Código material: C1/2-35
- Factor de Material (Fm)= 2
- Serie de Componente: 3

Estableceremos una velocidad de giro del tornillo de 80[rpm] para poder iterar su capacidad.

23

N= 80[rpm]; Capacidad requerida=N*[Pies cúbicos por hora @ 1 RPM]
Diámetro tornillo= 14[in]; máximo valor que puede alcanzar la tolva.

De tabla 2 Capacidad requerida= 80*31.20=2496[ft3/h]

Se calcula su capacidad equivalente con distintos factores dependiendo de sus características:

Se ocupara tipo helicoidal y escogeremos un tipo listón, debido a la esponjosidad del material, y
también teniendo en cuenta que la carga será máxima, asi mediantes las tablas 3, 4 y 5 del anexo se
obtiene los factores CF1, CF2, CF3.

Cap.equiv=Cap.Req*CF1*CF2*CF3=2496*1.0*1.65*1.0=4118.4 [ft3/h].

Ahora veremos si nuestra selección del diámetro cumple con el tamaño de la partícula del material.
Según el código del material: C1/2-35, el tamaño de partícula es granular fino, de ½´ o menor.
Aunque por seguridad ocuparemos un tamaño de partícula de D3 (granular medio, ½´a 3´), ya que
nuestra material no es en seco. Consideraremos una partícula máxima de 2½´ y material Clase 2. Se
relaciona el diamtero escogido con el tamño de la particula y se verifica si cumple con las
condiciones dadas en la Tabla 6

Se cumple con lo establecido, manteniendo el diámetro considerado anteriormente.

Seleccionamos ahora el grupo de componentes según Tabla 7, de la cual ocuparemos un helicoidal

seccional 14S624.

24

6.1.1 Calculo de Potencia en HP:

Parámetros:

- L=5.4167 [ft]; longitud total del transportador.

- N=80[rpm]; velocidad de operación.
- Fd=78; factor del diámetro del transportador (Tabla 8).
- Fb=1; factor del buje para colgante; no se requiere.
- C= 4118.4 [ft3/h]; capacidad.
- W=24.9-43.6 [lb/ft3]; densidad del material.
- Ff=1.5; factor del helicoidal (Tabla 9).
- Fm= 2; factor de material (Tabla 1).
- Fp= 1; factor de paletas, no se requiere.
- Fo=1.38; factor de sobrecarga (Tabla 10).
- e= 0.87; eficiencia de la transmisión (Tabla 11).

La información de estos parámetros se puede encontrar en las tablas 1, 8, 9, 10 y 11 del anexo.

De la tabla 9 elegimos por seguridad un tipo listón y además extrapolamos el factor de carga,
tomando como valor: Ff= 1.5.

HPf+HPm=0.0676+2.9081=2.97651 [HP]

HPtotal= 4.721 [HP]; del tornillo sinfin

25

6.1.2 Calculo de fuerzas del eje del tornillo.

DCL general. Partida del tornillo, caso más desfavorable.

qt
qty
qt qt
qt

qtz qtx qt
qt Rbx

T, w Rby
𝛼

Wto

Raz
Rax
Ilustración 28
Ray
Wto= 148.959[lbf]
dext=14[in]; diametro exterior.
dint=3[in]; diametro interior.
qt=114.47 [lbf*in/in]; torsión producido por la tierra. Aplicada en parte superior del plano YZ.
L=65[in]; largo del tornillo.
w=8.37[rad/s], giro del tornillo a 80[rpm].
t=3[s]; tiempo de partida del tornillo.
m=148.9[lb], masa del tornillo
𝛼=2.91[rad/s2]; aceleración angular del tornillo.
Dp/2=(dext+dint)/2=2*rp=[in]; diámetro primitivo del tornillo.
at= rp* 𝛼= 2.04[ft/s2]; aceleración tangencial.
Itornillo= 599711.651[kg*mm2], inercia del tornillo.
Imotriz=9400.3[kg*mm2]; inercia eje motriz.
Iterminal=8533.909[kg*mm2]; inercia eje terminal.
W=(qt*L)/rp=1750.77 [lbf]; peso de la tierra sobre el tornillo

x
Wy = W cos φn sen λ
W = W sen φn
z
W = W cos φn cos λ

26
Ilustración 29
px=14[in]; paso axial.
Nw= 1
L=14[in]
dw=14[in]
λ=17.6[°]
φ=20[°]

Wx=Wt=497.45 [lbf]
Wy=Wr=598.8[lbf]
Wz=Wa=1568.17[lbf]

𝐹!,!,! = 𝑚 ∗ 𝑎 𝑡!,!,!

𝑋: 𝑅𝑎𝑥 + 𝑅𝑏𝑥 − 𝑊𝑡 = 0
→ 𝑅𝑎𝑥 + 𝑅𝑥 − 497.5 𝑙𝑏𝑓 = 0
𝑌: 𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 − 𝑊𝑡𝑖 − 𝑊𝑟 = 0
→ 𝑅𝑎𝑦 + 𝑅𝑏𝑦 − 148 𝑙𝑏𝑓 − 598.8 𝑙𝑏𝑓 = 0
𝑍: 𝑅𝑎𝑧 − 𝑊𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑎!"
!"
→ 𝑅𝑎𝑧 = 148.9 𝑙𝑏 ∗ 2.04 + 1568.17 𝑙𝑏𝑓 = 1871.926[𝑙𝑏𝑓]
!!

Sumatoria de Momentos

𝑇!,!,! = 𝐼 ∗ 𝛼

𝑇!" = 𝐼 ∗ 𝛼! = 𝐼 ∗ 0
!" !" !.!
→ 65 ∗ 𝑅𝑏𝑦 = 𝑊𝑡𝑜 ∗ + 𝑊𝑟 ∗ − 𝑊𝑎 ∗
! ! !

𝑇!" = 𝐼 ∗ 𝛼! = 𝐼 ∗ 0
!"
→ 65 ∗ 𝑅𝑏𝑥 = 𝑊𝑡 ∗
!

𝑇! = 𝐼 ∗ 𝛼!
!.!
→ 𝑇 − 𝑊𝑡 ∗ = (599711.651 𝑘𝑔 ∗ 𝑚𝑚 ! + 9400.3 𝑘𝑔 ∗ 𝑚𝑚 ! + 8533.9 𝑘𝑔 ∗ 𝑚𝑚 ! ) ∗
!
!"# ! !!
2.91 ∗
!! !"""! !! !
→ 𝑇 = 2115.95[𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑖𝑛]

Entonces tenemos:
𝑅𝑎𝑥 = 248.725 𝑙𝑏𝑓 ; 𝑅𝑏𝑥 = 248.725 𝑙𝑏𝑓
𝑅𝑎𝑦 = 475.93 𝑙𝑏𝑓 ; 𝑅𝑏𝑦 = 270.87 𝑙𝑏𝑓
𝑅𝑎𝑧 = 1871 𝑙𝑏𝑓
𝑇 = 2115.9 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑖𝑛 = 238.79[𝑁 ∗ 𝑚]
!∗!
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = = 0.302 𝐻𝑃
!"#$%

HPtotalfinal= Htotal+Hcalculo=2.6[HP]+3.641=7.4[HP]=7.5[HP]

27

Con estos cálculos de torsión y flexión los combinamos a los realizados en la mezcladora para
evaluar la resistencia de los componentes:

6.1.3 Capacidad torsional:

; Con esta fórmula determinamos el torque de la mezcladora y luego lo

sumamos al torque producido por el volumen de la tierra.

Ttotal= Tm+Tt = 3719[lb*in] + 2115[lb*in]= 5834[lb*in].

Con la tabla 12 verificamos el torque del eje y la capacidad de los pernos, y seleccionamos el
diámetro del perno:

6.1.4 Capacidad de Potencia de los componentes

Asegura la seguridad del eje, los tubos y los pernos de acoplamiento:

, Factor de seguridad de los componentes.

Con esta determinamos la potencia en HP @ 1 RPM= 0.104, la evaluamos en la tabla 13

De la tabla podemos observar que cumple con la resistencia del eje, de los pernos al corte y su
resistencia. Además de permitir dos pernos de acoplamiento por eje.

6.1.5 Deflexión en el tornillo

; A la sigla W le sumaremos la fuerza producida por la tierra.

W= Wr + Wti = 598.8 + 148 = 746.8 [lbf]

Sacamos el valor de inercia de la tabla 14, I = 3,02.

Luego:

!∗!"#.!∗!"!
𝐷= = 0.03 < 0.25
!"#∗!"######∗!.!"

Cumpliendo con la deflexión recomendada.

28

Ya que el tornillo cumple con los cálculos de diseño, seleccionaremos el tipo de tornillo para
establecer su geometría y parámetros pertinentes de la Tabla 15 del anexo.

6.2 Selección eje motriz:

De la tabla 16 se seleccionan las medidas del eje Motriz según el diametro nominal del eje.

C= 16 5/8 in; G=5 5/8 in ; H= 6 in

29

6.3 Selección eje terminal:

De la tabla 16 se seleccionan las medidas del eje terminal según el diametro nominal del eje.

C= 16 5/8 in; G=5 5/8 in ; H= 6 in

6.4 Selección Rodamientos

Tenemos las siguientes solicitaciones:

𝑅𝑎𝑥 = 248.725 𝑙𝑏𝑓 ; 𝑅𝑏𝑥 = 248.725 𝑙𝑏𝑓

𝑅𝑎𝑦 = 475.93 𝑙𝑏𝑓 ; 𝑅𝑏𝑦 = 270.87 𝑙𝑏𝑓
𝑅𝑎𝑧 = 1871 𝑙𝑏𝑓
𝑇 = 2115.9 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑖𝑛 = 238 𝑁 ∗ 𝑚

𝐹𝑎𝑟 = 537 𝑙𝑏𝑓 = 2388.7[𝑁]

𝐹𝑎 = 1871 𝑙𝑏𝑓 = 8322.62[𝑁]
𝐹𝑏𝑟 = 367.74 𝑙𝑏𝑓 = 1635.8 𝑁

Debido a las disposiciones del eje por

el lado A se selecciona un rodamiento
que soporta carga axial y radial,
mientras que en el rodamiento B, el
eje está soportando cargas solo
radiales.

Rodamiento A:

Se dispone de un explosionado que

explica su instalación, como también
un corte trasversal
𝐹𝑟 = 537 𝑙𝑏𝑓 = 2388.7[𝑁] Ilustración 30
𝐹𝑎 = 1871 𝑙𝑏𝑓 = 8322.62[𝑁]

30

Por catálogo SKF se selecciona un rodamiento de una hilera de rodillos cónicos, en pulgadas.
Soportando cargas axiales en un puro sentido con las siguientes características:

Ilustración 32

Ilustración 31

D=104.775[mm] a=27[in] C=187 [kN]; carga

dinámica
d=50.8[mm] nr=4800[rpm] C0=285[kN]; carga
estática
T=39.688[mm] - e=0.33
d1=79.5in] - Y=1.8
C=33.337[mm] - Y0=1

Carga mínima:

𝐹𝑟𝑚 = 0.02 ∗ 187 𝑘𝑁 = 3.74 𝑘𝑁

Carga dinámica equivalente del rodamiento:

!" !"##.!"
= = 3.48 > 0.33 → 𝑃 = 0.4 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌 ∗ 𝐹𝑎 = 15.94[𝑘𝑁]
!" !"##.!

Cumpliendose la carga minima y la carga dinamica.

Carga estatica equivalente al rodamiento:

𝑃! = 0.5 ∗ 𝐹𝑟 + 𝑌! ∗ 𝐹𝑎 = 9.52 𝑘𝑁 > 𝐹𝑟 → 𝑃! = 9.52[𝑘𝑁]

Cumpliendo la carga estatica.

31

Por ende se tiene:
- Serie: 4500
- Designacion: 4580/2/4535/2/Q

Rodamiento B:

𝐹𝑟 = 367.74 𝑙𝑏𝑓 = 1635.8 𝑁

Se dispone de un explosionado y un corte

transversal explicando su instalación.

Ilustración 33

Ilustración 34

32

Por catálogo SKF se selecciona un rodamiento de una hilera de rodillos cilíndricos tipo NU
Con las siguientes características:

D=110[mm] nr=6700[rpm] C=186 [kN]; carga dinámica

d=50[mm] dm=80[mm] C0=186[kN]; carga estática
B=40[mm] n=80[rpm] kr=0.25
D1=92.1[in] - -
F=65[mm] - -

Carga mínima:

Ilustración 35 !" !" !

𝐹𝑟𝑚 = 0.25 ∗ 6 + 4 ∗ ∗ = 0.97 𝑘𝑁
!"## !""

Carga dinámica equivalente del rodamiento:

Se considera rodamiento libre, debido a su colicitacion radial:

𝑃 = 1.63 𝑘𝑁

Cumpliendose la carga minima y la carga dinamica.

Carga estatica equivalente al rodamiento:

𝑃! = 1.63 𝑘𝑁

Cumpliendo la carga estatica.

Por ende se tiene:

- Designacion de jaula estandar: NU2310 ECP
- Jaula estandar alternativa: J,ML,PH.

33

6.5 Calculo de fatiga de los ejes
Eje Motriz: DCL

Ilustración 36

Se tiene que donde se encuentra el cambio de seccion ocurre el caso mas critico, por ende
basaremos nuestro calculo de fatiga en ese punto.

Tendremos que se produce un esfuerzo alternado, dedibo a la rotacion de eje, ocuparemos la

ecuasion de diseño del apunte de diseño del profesor Juan Castillo.

34

El material del eje sera de Acero 3140 normalizado

Donde:

𝐿! = 170.1 𝑚𝑚 ; 𝐿! = 328[𝑚𝑚]; longitudes del eje

𝑃 = 𝑅𝑎𝑧 = 8322 𝑁 ; 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

𝑀𝑟 = 𝐿! ∗ 𝑅!" ! + 𝑅!" ! = 781 𝑁 ∗ 𝑚 ; 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙.

𝑇 = 659[𝑁 ∗ 𝑚]; torque resultante
𝑑! = 2 𝑖𝑛 = 50.2[𝑚𝑚]; diametro exterior
𝑆!" = 891[𝑀𝑃𝑎]; esfuerzo ultimo
𝑆! = 0.5 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝐹 ∗ 𝑆!" =301[MPa]; esfuerzo de fatiga
𝑆! = 0.5 ∗ 0.81 ∗ 0.928 ∗ 0.9 ∗ 𝑆!" =301[MPa]
𝑆! = 599[𝑀𝑃𝑎]; esfuerzo de corte
𝑆!" = 0.577 ∗ 599 = 345[𝑀𝑃𝑎]; esfuerzo de fluencia al corte
𝑘! = 1.85 − ; 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

Tenemos:

! !∗!"## !"∗!"#∗!.!" !"∗!"#

(!)! = (!∗!.!"! ∗!""∗!"! + !∗!.!"! ∗!"#∗!"! )! + (!∗!.!"! ∗!"#∗!"! )! ;

N= 2.5[-]

Por lo tanto cumple con el factor de seguridad la zona mas critica del eje.

35

6.6 Eje Terminal: DCL.

Ilustración 37

Al igual que el caso anterior se tiene el caso mas critico en el cambio de seccion, pero esta vez sin el
torque ni la fuerza axial.

Tendremos que se produce un esfuerzo alternado, dedibo a la rotacion de eje, ocuparemos la

ecuasion de diseño del apunte de diseño del profesor Juan Castillo.

36

El material del eje sera de Acero 3140 normalizado

Donde:

𝐿! = 79.5 𝑚𝑚 ; 𝐿! = 328[𝑚𝑚]; longitudes del eje

𝑀𝑟 = 𝐿! ∗ 𝑅!" ! + 𝑅!" ! = 536 𝑁 ∗ 𝑚 ; 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙.

𝑑! = 2 𝑖𝑛 = 50.2[𝑚𝑚]; diametro exterior
𝑆!" = 891[𝑀𝑃𝑎]; esfuerzo ultimo
𝑆! = 0.5 ∗ 𝐶𝑆 ∗ 𝐶𝑅 ∗ 𝐶𝐹 ∗ 𝑆!! =301[MPa]; esfuerzo de fatiga
𝑆! = 0.5 ∗ 0.81 ∗ 0.928 ∗ 0.9 ∗ 𝑆!" =301[MPa]
𝑆! = 599[𝑀𝑃𝑎]; esfuerzo de corte
𝑆!" = 0.577 ∗ 599 = 345[𝑀𝑃𝑎]; esfuerzo de fluencia al corte
𝑘! = 1.85 − ; 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛

Tenemos:

! !"∗!"#∗!.!"
(!)! = (!∗!.!"! ∗!"#∗!"! )! ;

N= 3.8[-]

Por lo tanto cumple con el factor de seguridad la zona mas critica del eje.

6.7 Selección de chaveta:

𝑇 = 2115.9 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑖𝑛 = 238 𝑁 ∗ 𝑚

Se tiene para el eje

- A=1/2[in]=12.7[mm]
- B=1/4[in]=6.35
-L=4[in]=102[mm]
-D=2[in]=50.8[mm]
-t=1/2[in]=12.7[mm]; espesor chaxveta, supuesto Ilustración 38

Se selecciona una chaveta de Acero estructural ASTM A-36

Esfuerzo de fluencia: [MPa]
Esfuerzo de corte: Sys= 0.557*353=144.25 [MPa]

37

Con un FS=1.5[-]

Sysadm= 144.25/1.5=96.2[MPa]

Por Cizalle:
!∗! !∗!"#
𝐿!"# = = = 61[𝑚𝑚]
!"#∗!∗! !".!∗!.!"∗!".!

Por Aplastamiento:
!∗! !∗!"#
𝐿!"# = = = 61 𝑚𝑚
!"#∗!∗! !"#.!∗!".!∗!".!

Dado esto, se cumple con el minimo requerido, quedando con las siguentes medidas:
- Ancho:1/2[in]
-Alto:1/2[in]
-Largo:3[in].
Considerados como fusibles por el bajo factor de seguridad.

6.8 Calculo de transmision de la potencia.

Se conoce:
P=7.4[HP]=7.5[HP]
Torque=5834[lbf*in].
N=80[rpm]

Con los datos obtenidos podemos seleccionar una reduccion mediante un tornillo sinfín – corona, en
el cual tenemos una relacion de transmicion de 1:18; atraves del catalogo ¨Transtecno CM¨
expuesto en el anexo como tabla 19 elegimos uno que cuente con el torque necesario y alguna
velocidad similar:

Tenemos dos opciones, elegiremos una potencia de 7.5[HP], con una menor velocidad y un menor
torque, debido a los sobredimensionado de nuestros elementos seleccionados, no se tomara en
cuenta. Con una eficiencia de 84% según catalogo.

38

7. Tolva:

7.1 Calculo Capacidad de la tolva:

Se propone un estudio de la tolva basado en el diseño señalado por Alfredo Paredes (Ingeniero
Mecanico), miembro de la Asociacion Electrotecnica Peruana; con el cual dispondremos de tablas y
graficas para justificar las dimensiones seleccionadas.

Como material se tiene tierra de hojas que se tiene que desplazar 6250[kg] en tres horas( basado en
la demanda de 250 de 25[kg]. La cual tendra una capacidad de 800[kg].
Datos del material:

- D=700[kg/m3]; densidad del material.

- d=1/2[in]; tamaño de particula.
- ϕ =angulo de friccion interna, se itera mediante la la selección del angulo de pared.

Se seleccionara el angulo de friccion de pared (δ) de la tabla 20 obteniendo un δ =0,6*φ

A continuación mostramos las dimensiones propuestas de la tolva:

Tenemos: Ѳ=29; Angulo de

pared.

Ilustración 39 Para poder iterar los ángulos

de fricción de pared e
interno se necesita la Tabla 21 del anexo.

Se obtiene el Angulo δ=24° de friccion de pared, con el cual obtenemos el angulo interno(ϕ):

δ = 0.6 ∗ ϕ → ϕ = 40

Ahora estimamos el espesor inferior mínimo de la tolva, comprobaremos si el seleccionamos

corresponde.

Primero se estima la función de flujo del material (MFF), y la función del flujo del sistema, con la
Tabla 22 seleccionamos el factor de flujo (ff)

39

Tomando el valor de ff=1.45, para el factor de flujo del sistema. También tenemos el flujo del
material definido por: 𝑓𝑐 = 𝜎 !"# (!) = 𝜎 !.!"" . Se evaluaran los valores para interceptar el esfuerzo
crítico aplicado (CAS), mostrado en la siguiente gráfica:

MFF 1 𝑓𝑓
𝜎! 𝑓! 𝜎! 𝜎! 𝑓𝑓
0 0 0 0
1 1 1 0.68
2 1.36 2 1.37
3 1.63 3 2.06
4 1.8 4 2.75

Interceptando la gráfica obtenemos un CAS= 1.36 [kPa].

3
2,5
2
1,5 MFF

1 1/ff

0,5
0
0 1 2 3 4
Ilustración 40

Con la información de la imagen calculamos:

𝜃
𝑊 =𝐻 𝜃 =1+ = 1.16
180
!"# !.!"∗!"""
𝑊=𝐻 𝜃 ∗ ! = 1.16 ∗ = 0.229 𝑚 .
!∗ !""∗!.!"
!!

40

Ilustración 41
Dado que la tolva tiene incorporado un tornillo apoyado en la estructura en su parte inferior que
contribuye a su resistencia, mantendremos un espesor inferior de 200[mm].

7.2 Altura sección variable.

!"## !
ℎ! = = 1082.42 𝑚𝑚
!"# (!")

!"" !
ℎ! = = 180.4 𝑚𝑚
!"# (!")

ℎ = 1082.42 − 180.4 = 902 𝑚𝑚 ≈

900[𝑚𝑚]

Cumpliendo con la altura propuesta.

Se calculara la capacidad volumétrica necesaria de la tolva a partir de su capacidad en kilogramos y

su densidad, y si es necesario agregar una sección rectangular superior para compensar el volumen
faltante.

! !""[!"]
𝑉= = !" = 1.14 𝑚3 < 1.134[𝑚3] ; siendo menor a la propuesta, y también no será
! !""[ ]
!!
necesario agregar una sección superior.

Cálculos de esfuerzos:

Tenemos:

𝜌 = 700 [𝑘𝑔 𝑚3]

𝑧 = 0.9 𝑚
𝐷 = 1.8[𝑚]
𝜇 = 0.445
𝑔 = 9.81 [𝑚 𝑠2]
𝛿 = 24[°]
𝐾 = 0.45.

𝑃𝑣 = 5092 𝑃𝑎
𝑃𝑤 = 2291.4 𝑃𝑎

La presión en el fondo nos entregara las solicitaciones en la estructura y la presión en las paredes a
determinar el espesor de la tolva. Se recomienda el uso de planchas de Acero A-36 galvanizado.

41

𝜎!!",!"#$%&'( = 250 𝑀𝑃𝑎
𝜎!!",!"# = 125[𝑀𝑃𝑎]

7.3 Espesor de la tolva:

𝑏 = 0.2 𝑚 ; 𝑧 = 0.55; ℎ = 0.9 𝑚

𝑟 = 0.277[𝑚]
!!"#∗!.!""
𝑡= = 0.005 𝑚𝑚 ; Nos arroja un espesor bastante inferior, debido a que la capacidad
!"#∗!"!
volumétrica de la tolva es baja. Seleccionamos un espesor comercial de 3[mm].

42

7.4 Control de Salida del material

Ilustración 42

Como se puede observar en la imagen se cuenta con unos pórticos deslizantes manuales, para poder
disponer de la tierra si es necesario o regular el fluyo de material dependiendo del nivel del saco de
tierra.

7.5 Análisis estructural de la matriz

de la tolva.

Mediante el software Inventor se hace un

análisis de elementos finitos con las fuerzas
calculadas en el tornillo y el peso de la tolva
llena repartido en las vigas superiores de la
estructura.

La estructura cuenta con 4 pilares ANSI

4x4x3/8, las vigas resistentes son ANSI
4x2x3/8 y las vigas que soportan las fuerzas a
media altura del conjunto son ANSI
2½x2½x3/8; todas de acero A-36.

Ilustración 43

43

DCL general:
Resultantes de las fuerzas y torque:

Ra:1183[N]
-x:932.2[N]
-y:542.3[N]
-z:-486.2[N]
Mra:903[Nm]
-x:-403.4[Nm]
-y:-18.71[Nm]
-z:-807.6[Nm]

Rb: 4626[N]
-x: 3214[N]
-y: 3301[N]
-z: -408.2 [N]
Mrb: 2174[Nm]
-x:-371.8[Nm]
-y:-335.6[Nm]
-z:-2116[Nm]

Rc:5205[N]
-x:3213[N]
-y:4041[N]
-z:--662.5[N]
Mrc:2199[Nm]
-x:-489.9[Nm]
-y:-334.2[Nm]
-z:-2117[Nm]

Rd:1724[N]
-x:930.7[N]
-y:1316[N]
-z:-612.6[N]
Mrd:920.5[Nm]
-x:-450.9[Nm]
-y:-21.18[Nm]
-z:-802.3[Nm]

Direcciones y sentido de las fuerzas son referenciales.

44

7.6 Análisis de elementos finitos:

En la imagen se puede ver que el

máximo esfuerzo se presenta en
la unión de la viga de soporte que
esta solicitado a la mayor
cantidad de fuerzas, en el cual el
esfuerzo producido es de 63.45
[MPa], muy por debajo de
nuestro límite de 250[MPa]

Ilustración 44

Ilustración 45

45

Factor de seguridad:

Ilustración 46

Ilustración 47

En la imagen se desprende que donde se solicita mayor FS es donde actúan las fuerzas del tornillo,
aunque la zona critica de menor valor FS=3.26, se presenta en un concentrador de esfuerzos, si este
valor disminuye se debe considerar un empalme o la implementación de más vigas como soporte.

46

Desplazamiento:

Ilustración 49

Ilustración 48

El desplazamiento presentado en la estructura alcanza un valor máximo de 1.353[mm], el cual no

genera mayores inconvenientes dentro de la estructura, se observa que el valor máximo se presenta
en la zona donde se producen las mayores cargas que es en el apoyo del tornillo.

47

8. CINTA TRANSPORTADORA:

8.1 DCL:
1.- DCL Bastidor

FROD

FROD :Fuerza debido al peso de la

tierra sobre los rodillos, suponiendo
una distribución equivalente de esta
en los rodillos.

R: Reacciones en la fundaciòn

Rb
Ra

Rd
Rc

Re Rf

Ilustración 50

2. DCL Rodillos Guías:

Pr: Peso del rodillo.

Fb: Fuerza del rodillo sobre

cada lado del bastidor.

Ilustración 51

48

3. DCL Conjunto Tambor Motriz Eje

T1 : tensión del lado más tenso de la banda

T2 : tensión del lado menos tenso de la

banda.

N1: Reacciones del soporte 1.

N2: Reacciones del soporte 2.

R2: Acción de la polea de transmisión

sobre el eje.

Ilustración 52

4. Eje Motriz:

Fw: Fuerza ejercida por el tambor sobre

la polea.

Ilustración 53

49

5.- DCL Tambor conducido- eje

N3: Reacciones del soporte inferior.

N4: Reacciones del soporte inferior.

Ilustración 54

6. Eje del Tambor conducido:

Fw: Fuerza del tambor sobre el eje

Ilustración 55

50

7. Soporte Superior

N1: Fuerza del eje sobre el soporte.

Las demás fuerza indicadas por

flechas de color azul representan las
reacciones de los pernos sobre el
soporte.

Ilustración 56

8. Soporte inferior

N3: Fuerza del Eje sobre el soporte.

Las demás fuerza indicadas por

flechas de color azul representan las
reacciones de los pernos sobre el
soporte.

Ilustración 57

51

8.2 Acerca de la cinta transportadora

Para el calculo referente a la selección de las partes de una cinta transportadora existen diferentes
métodos y estudios, en el presente caso se ha seleccionado el método detallado en la norma DIN
22101 “Belt conveyors for loose bulk materials – Basis for calculation and dimensioning (2011)”,
norma cuyo alcance es pertinente en relación con nuestro proyecto ya que trataremos una cinta
transportadora para tierra húmeda considerada como un material a granel.

Para comenzar se diferencian los materiales según el tamaño y forma teniendo en cuenta
propiedades como el peso específico, el tamaño y la forma del grano. Este método también
considera otras características desde el punto de vista del transporte como son la abrasividad,
ángulo de reposo, ángulo de sobrecarga y la inclinación máxima de la banda para el material
seleccionado.

Como primera aproximación se exponen las características de la tierra de hojas como material de
transporte, ya que serán necesarias para el calculo y selección del ancho, inclinación y velocidad de
la banda, dichas propiedades vienen listadas en la Tabla 23 del anexo.

8.3 Definición del ancho de banda y velocidad máxima

A la hora de diseñar una banda transportadora, los parámetros más importantes son la correcta
elección del ancho de banda y la velocidad, cuya selección dependerá de los datos básicos
correspondientes a las propiedades del material a transportar, la geometría de la cinta y la capacidad
a transportar.

El ancho de banda necesario para nuestra aplicación se obtiene de la Tabla 24 dependiendo de las
propiedades del material listadas en la Tabla 23. Los materiales se clasifican desde el punto de vista
del tamaño para su transporte en clasificados/uniformes y en no clasificados/no uniformes además
el tamaño del trozo de material se define por la mayor dimensión del paralelepípedo en el cual se
puede inscribir dicho trozo, para la tierra de hojas este tamaño oscila entre 2,5 y 10 [mm] siendo
además esta un material clasificado uniforme de baja abrasividad.

La Tabla 24 indica un ancho de banda mínimo de 400 [mm] con una velocidad máxima de 2,09 m/s
pero ya que el material a transportar es de un tamaño de trozo bastante menor en comparación al
indicado en la Tabla 24 la norma nos permite buscar un ancho menor dentro de los anchos de banda
normalizados.

El ancho de banda ha sido normalizada por la norma DIN y por la norma ISO, en medidas métricas
cuyos valores vienen definidos en la Tabla 25 escogiéndose finalmente un ancho de 300 [mm]

52

8.4 Características Geométricas de la banda

Para realizar el diseño de una banda transportadora, es necesario definir la trayectoria desde el lugar
de alimentación del material hasta el punto de descarga, en nuestro caso sabemos que la tolva donde
se descargara la tierra tiene una altura de 2 [m], entonces, se escoge para la altura entre los centros
de los tambores de la cinta una altura (H) de 2 [m], esto por que se pretende que el tambor inferior
de la banda esté sostenido por perfiles de acero a una altura de 0,6 [m] sobre el suelo, resultando así
en una altura de 2,6 [m] desde el punto mas alto de la cinta (lugar de descarga hacia la tolva) hasta
el suelo.

En cuanto a la geometría de la banda también se debe considerar el ángulo máximo de inclinación

ascendente que puede tener la cinta para que el material pueda ser transportado sin deslizarse, este
ángulo máximo de inclinación está determinado por la fricción entre el material y la banda. Para el
caso de la tierra de hojas este ángulo se puede encontrar en la Tabla 23 con un valor de 20º.

53

8.5 Capacidad de la Banda
8.5.1 Calculo de la Sección Transversal del Material en la Cinta
Para calcular el valor de la sección transversal del material sobre la cinta, se han aplicado las
siguientes ecuaciones descritas en DIN22101.

Ilustración 58

1
𝐴= ∗ tan 𝛽 ∗ [𝑙 + 𝑏 − 𝑙 ∗ cos 𝜆]!
4

Donde:

A: sección transversal del material en la cinta.

β: ángulo de sobrecarga mostrado en la figura 1 ( De Tabla 23à β =30º).

B: Ancho de banda escogido = 300[mm].

b=0,9*B-0,05 = 269,5[mm].

λ: ángulo de artesa à 0º, Se utilizaran rodillos planos debido a que las configuraciones de rodillos
en artesas (lambda >0) aumentan demasiado la sección y así la capacidad de transporte, lo cual
resulta excesivo para nuestra aplicación.

l: longitud del rodillo à Para la obtención del largo “l” de los rodillos guías se utilizara la Tabla 26
que muestra la relación entre el ancho de banda y la configuración de los rodillos para su obtención,
se extrae de esta un l =380[mm]

Con los datos ya mencionados se obtiene la sección transversal del material en la cinta

A= 10508mm2 = 0,010518312 m2.

54

8.5.2 Capacidad Volumétrica

La capacidad volumétrica de la banda transportadora está determinada por el área de la sección

transversal de la carga que puede ser apilada encima de la cinta sin ocasionar derrame del material
ni pequeñas ondulaciones de la banda a su paso sobre los rodillos. El valor de la capacidad
volumétrica de transporte se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

Donde:

Qv: capacidad volumétrica de la banda en [m3/h]

V: Velocidad en [m/s]

A: Sección transversal del material sobre la cinta [m2]

K: Coeficiente de reducción de capacidad por inclinación [-]. Para este caso con una inclinación
ascendente de 20º la norma sugiere k=0,81.

Para la obtención de la velocidad se tomo en cuenta el volumen de la tolva a llenar y se escogió una
velocidad de 0,66 m/s en relación a los valores de velocidad normalizados en DIN22101 en [m/s]
indicados en la Tabla 27. Llenando así la tolva superior de volumen 1,1m3 en aproximadamente 3,5
minutos.

Con estos datos ya es posible calcular la capacidad volumétrica de la cinta resultando en:

Qv = 20,24 m3/h

La capacidad de transporte en [t/h] se obtiene multiplicando la capacidad volumétrica por el peso

especifico

Qm = 20,24 m3/h * 2,2 t/m3 = 44,53 [t/h].

55

8.6 Potencia de accionamiento de la cinta.

La potencia total de accionamiento de una cinta transportadora resulta ser la suma de las tres
potencias parciales que se enumeran a continuación:

§ P1: Potencia necesaria para mover la cinta en vacío y cargada con desplazamiento
horizontal.
§ P2: Potencia necesaria para elevar la carga hasta una cierta altura.
§ P3: Potencia necesaria para vencer rozamientos de elementos auxiliares, dispositivos de
limpieza y guías.

8.6.1 Potencia necesaria para mover la cinta en vacío y cargada con desplazamiento
horizontal.
Corresponde a el esfuerzo necesario para vencer el rozamiento producido por los rodillos, por los
tambores y por el peso de la banda cuando va cargada y se calcula mediante la siguiente formula.

𝐶𝑏 ∗ 𝑣 + 𝑄𝑚
𝑃1 =
𝐶𝑙 ∗ 𝐾𝑓

Donde:

v : velocidad de avance de la banda [m/s] = 0,66[m/s]

Qm : capacidad de transporte en masa de la banda [t/h] = 44,53[t/h]

Para la obtención de los siguientes factores se utilizaran las Tablas 28, 29 y 30 expuestas en el
anexo.

Cb : factor de anchura de la banda [kg/s] (De Tabla 28 à 36 [kg/s])

Cl: factor de longitud de la banda [m-1] (De Tabla 29 à 526[m-1])

Kf: factor de servicio [-] (De Tabla 30 à 1[-])

Remplazando se obtiene:

P1 = 0,13 [kW]

56

8.6.2 Potencia necesaria para elevar la carga hasta una cierta altura P2:

𝐻 ∗ 𝑄𝑚
𝑃2 =
367

Donde:

H : altura entre centros de la banda transportadora [m] = 2 [m]

Qm : capacidad de transporte en masa de la banda [t/h] = 44.53 [t/h]

P2=0,2426 [kW]

8.6.3 Potencia necesaria para vencer rozamientos de elementos auxiliares, dispositivos de

limpieza y guías P3:
En este caso, sólo habrá que calcular y sumar las potencias consumidas por cada uno de los
elementos instalados:

𝑃3 = 𝑃𝑎 + 𝑃𝑏 + 𝑃𝑐

Donde:

Pa : potencia debida a los trippers (no habrán trippers instalados en nuestra cinta) [kW]

Pb : potencia debida a los dispositivos de limpieza [kW]

Pc : potencia debida a las guías y faldones instalados [kW]

Para la obtencion de estas potencias revisar anexo Tabla 31.

Al reemplazar estos valores se obtiene:

P3= 0 + 0,06 + 0,63 = 0,69 [kW]

8.6.4 Potencia del Motor (PM)

La potencia total (PT) necesaria para el accionamiento de la cinta será igual a la suma de las
anteriores potencias parciales:

PT = P1 + P2 +P3

PT = 0,13 + 0,2426 + 0,69 = 1,066 [kW]

Esta potencia PT es la que debe proporcionar el tambor motriz a la cinta. No obstante, esta potencia
no es la definitiva. Habrá que tener en cuenta los rendimientos tanto del motor eléctrico como del
reductor de velocidades que se utilice, que hace que se tenga que incrementar la potencia final
necesaria.

57

La potencia requerida por el motor (PM) para el accionamiento del tambor motriz de la cinta será la
obtenida de la siguiente expresión que tiene en consideración los anteriores rendimientos:

𝑃𝑡
𝑃𝑚 =
𝜂

Donde:

PM : potencia consumida por el motor eléctrico [kW]

η : rendimiento total que tiene en cuenta tanto el rendimiento del motor como de la caja reductora.

𝜂 = 𝜂! ∗ 𝜂!

donde,

ηm : rendimiento del motor eléctrico.

ηr : rendimiento de la caja reductora.

Como valores de referencia se tiene que el rendimiento de un motor eléctrico convencional (ηm) se
puede estimar entorno al 85-95%, mientras que para el rendimiento de la transmisión (ηr) podemos
revisar la tabla 32 con los rendimientos de distintos tipos de transmisión, escogiendo una
transmision por correas se obtiene:

η = 0,9*0,95= 0,85

Pm= 1,24 [kW]

Una vez obtenida la potencia motora (PM) necesaria, se selecciona la potencia nominal del motor
eléctrico que mejor se adapte a la instalación.

En la siguiente tabla 33 se muestran las potencias nominales en kW de los motores eléctricos de

mayor uso comercial para cintas transportadoras de acuerdo a la norma HD 231 de CENELC:

De la tabla 33 se selecciona un motor eléctrico con 1,5 [kW] de potencia nominal.

58

8.7 Resistencia mínima a tracción de la banda

Se calcula la resistencia mínima que deberá tener la banda para evitar que se produzca su rotura.
Esta resistencia será, como mínimo, igual a la fuerza de tracción máxima que el tambor motriz
origine en la banda.

Se suelen utilizar fórmulas experimentales que proporcionan los distintos fabricantes de bandas
transportadoras. Para nuestro calculo se utilizo la siguiente expresión del fabricante “Forbo
Movement Systems” que permite obtener la fuerza máxima de tracción que se origina en una banda
transportadora.

𝑃𝑡 ∗ 𝐶1 ∗ 1000
𝐹𝑏 =
𝑣

Donde:

Fb: fuerza de tracción máxima de la banda [N]

PT potencia de accionamiento que el tambor motriz transmite a la banda [kW] à PT =1,066 [kW]

v : velocidad de avance de la banda [m/s] à v = 0,66 [m/s]

C1 : factor de servicio (De la tabla 34, con ángulo de contacto 180 º y tambor seco, V5 à 1,5 ) [-]

Reemplazando estos valores resulta:

Fb = 2422,72 [N]

Con este valor se determina el valor de resistencia nominal mínima que deberá tener la banda
empleando la siguiente ecuación:

𝐹𝑏 ∗ 𝐶𝑠
𝑅=
𝐵

Donde:

R : resistencia nominal de la banda [N/mm]

Fb: fuerza de tracción máxima de la banda [N] à 2422,7 [N]

B : ancho de banda [mm] à 300 [mm]

CS : coeficiente de seguridad según el tipo de banda à CS = 10 para bandas sin cable de acero

R = 80.757 [N/mm]

59

Se utilizan tablas proporcionadas por los propios fabricantes de bandas transportadoras donde se
incluyen los valores normalizados de las resistencias de las bandas textiles que se fabrican, como la
tabla 38 del anexo.

Se selecciona de la tabla 38 una resistencia nominal mayor a la calculada con un valor de 125
[N/mm].

Coeficiente de seguridad de la banda:

𝟏𝟐𝟓
𝐂𝐒 = = 𝟏, 𝟓
𝟖𝟎, 𝟕𝟓𝟕

8.8 Cálculo de las tensiones de trabajo de la banda:

Se calcula la fuerza tangencial (Fu) que transmite el tambor motriz a la banda en estado
estacionario, es decir, cuando la cinta está funcionando a régimen constante, se emplea la siguiente
fórmula que calcula la potencia (PT) transmitida por el tambor motriz:

𝑃𝑡 ∗ 1000
𝐹𝑢 =
𝑣

Donde:

Fu : fuerza tangencial en el régimen estacionario [N]

v : velocidad de avance de la banda [m/s] à 0,66[m/s]

PT : potencia total transmitida por el tambor motriz [kW] à PT = 1,066 [kW]

Fu = 1615.15 [N]

60

La fuerza (Fu) tangencial que transmite el tambor motriz a la banda se produce por la diferencia
entre las tensiones de entrada y salida de la banda a un lado y otro del tambor motriz.

Ilustración 59

Para que se produzca movimiento en la banda es necesario que exista una tensión (T2) en el lado
flojo. La diferencia entre las tensiones en el lado flojo y el lado tenso (T1) de la banda es la fuerza
tangencial (Fu) representada en la siguiente ecuación.

𝑇1 = 𝐹𝑢 + 𝑇2

Donde:

T1 : tensión del lado más tenso de la banda [N]

T2 : tensión del lado menos tenso de la banda [N]

Fu : tangencial en el régimen de giro estacionario [N]

Además existe otra relación entre ambas tensiones de cada ramal de la banda definida mediante la
siguiente ecuación:

𝑇1
= ℮!∗!
𝑇2

Donde:

T1 : tensión del lado más tenso de la banda [N]

T2 : tensión del lado menos tenso de la banda [N]

µ : coeficiente de fricción banda tambor (De Tabla 37, superficie húmeda recubiertaà 0,35)

α : ángulo de contacto entre banda y tambor [rad] (De Tabla 36, con 180º à π [rad])

61

Luego con la siguientes ecuaciones se obtienen la tensiones para el régimen estacionario :

𝑇1
= ℮!∗!,!"
𝑇2

𝑇1 = 1615.15 + 𝑇2

T1 = 2421.62 [N]

T2 = 806.47 [N]

Las tensiones obtenidas pertenecen a la cinta trabajando en régimen estacionario, es decir, cuando la
cinta ya ha alcanzado un régimen de velocidad constante. Se sabe que durante el tiempo que dura el
arranque del motor, los niveles de tensiones que se alcanzan son sensiblemente superiores a los
valores cuando la cinta ya funciona en régimen estacionario, por lo cual es necesario su calculo.

Como buena práctica la norma considera que esta fuerza tangencial máxima en el arranque no
deberá ser mayor de 1,6 veces el valor de la fuerza tangencial alcanzada en el estado estacionario.
Obteniendo así la fuerza tangencial en el arranque (FuA) incrementando el valor de la fuerza
tangencial del régimen estacionario, según la siguiente expresión:

𝐹𝑢! = 1,6 ∗ 𝐹𝑢

FuA= 2584.24 [N]

Esta fuerza tangencial máxima no estacionaria (FuA) será aplicada sólo durante el periodo de
arranque del motor de la cinta.

Se debe también estimar un valor mayor del coeficiente de fricción (µA) que evite el deslizamiento
de la banda sobre el tambor en los primeros momentos de arranque del motor utilizando la siguiente
relación:

𝜇! = 𝜇 + 0,05

µA= 0,4

62

Las nuevas tensiones T1A y T2A en los ramales de la cinta durante el periodo de arranque del motor
resultan ser:

𝐹𝑢! ∗ 𝑒 !! ∗!
𝑇1! =
𝑒 !! ∗! − 1

𝐹𝑢!
𝑇2! =
𝑒 !! ∗!
−1

T1A=3612,4 [N]

T2A=1028,14 [N]

8.9 Cálculo del diámetro y velocidad de giro del tambor motriz

La norma DIN-22101 establece la siguiente expresión para calcular el diámetro mínimo del tambor
motriz de accionamiento para bandas transportadoras:

36 ∗ 𝐹𝑢
𝐷! !"# =
𝑝 ∗ 𝜋 ∗ 𝛼! ∗ 𝐵

Donde:

Fu : fuerza tangencial en el régimen de giro estacionario [N] à 1615.15 [N]

α' : ángulo de contacto entre banda y tambor expresado en grados à 180º

B : ancho de banda de la cinta [m] à B = 0,3 [m]

p : capacidad de transmisión tambor/banda. Este parámetro suele estar comprendido entre 1600 -
2000 [kg/m2] à Para esta cinta se utilizo una capacidad de 1800 [kg/m2]

Dt min = 0,1904 [m]

Las dimensiones principales diámetro y longitud del tambor motriz, están normalizadas. Los
diámetros según DIN 22101 y las longitudes según ISO 1536, de la tabla 38 se selecciona un
diámetro de tambor de según lo calculado.

63

De la tabla 38 escoge un diámetro de 200 [mm] para el Tambor motriz.

Ademas el porcentaje (KT) de utilización del tambor motriz deberá estar comprendido entre el 60-
100%. Si resultase un valor inferior se deberá reducir el valor del diámetro establecido. Para
determinar el porcentaje de utilización (KT) del tambor motriz se deberá emplear la siguiente
expresión:

𝑇 ∗ 𝐶𝑠
𝐾𝑡 =
𝐵∗𝑅

T : es la tensión máxima de trabajo de la banda [N] à 3612,4 [N]

RN : es la resistencia nominal a tracción de la banda [N/mm] à 125 [N/mm]

B : es el ancho de banda de la cinta [mm] à 300 [mm]

CS : es un coeficiente de seguridad, según el tipo de bandaà 10 para nuestro caso

Kt = 96,33% à no es necesario reducir el diámetro del tambor.

8.10 Velocidad de giro del tambor motriz

𝑣 ∗ 60
𝑁𝑡 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑡

Donde:

NT : velocidad del tambor motriz [rpm]

v : velocidad de la banda [m/s] à 0,66 [m/s]

DT : es el diámetro elegido del tambor motriz [m] à 0,2 [m]

NT = 63,025 [rpm]

64

8.11 Cálculo de cargas sobre el tambor motriz

Durante el arranque se producen las máximas exigencias de fuerza por parte del motor para lograr
acelerar la cinta desde cero hasta la velocidad de régimen. Esta fuerza de arranque que actúa sobre
el tambor motriz se puede calcular a partir de las tensiones de la banda durante el arranque:

𝐹𝑡! = 𝑇1! + 𝑇2!

FtA : es la fuerza tangencial del tambor motriz en el arranque [N]

T1A : es la tensión del lado tenso de la banda en el arranque [N] à 3612,4 [N]

T2A : es la tensión del lado menos tenso de la banda en el arranque [N] à 1028,14 [N]

FtA= 4640,54 [N]

8.12 Par motor en el arranque (MA):

Por último, se calcula el par motor máximo que se debe aplicar en el tambor motriz para el arranque
de la cinta. Este valor es necesario conocerlo para poder diseñar correctamente las prestaciones del
motor que accione la cinta:

𝐹𝑡! ∗ 𝐷𝑡
𝑀! =
2

Donde:

MA : par motor máximo en el arranque de la cinta [N·m]

FtA : fuerza tangencial del tambor motriz en el arranque [N]

DT : diámetro seleccionado del tambor motriz [m]

MA= 464,054 [N*m]

65

8.13 Selección final de la resistencia nominal de la banda y Factor de seguridad

La resistencia nominal de la banda deberá ser, al menos, superior a la que se calcule mediante la
siguiente expresión:

𝑇 ∗ 𝐶𝑠
𝑅=
𝐵

Donde:

R : es la resistencia nominal mínima que debe ofrecer la banda [N/mm]

T : es la tensión de trabajo máximo calculada en la banda [N] à 3612,4 [N]

B : es el ancho de banda [mm] à 300 [mm]

CS : es un coeficiente de seguridad, según el tipo de bandaà10 para nuestra cinta.

R=120,41 [N/mm]

8.14 Factor de seguridad de la cinta:

Cs=125/120,4 = 1,03

Al obtener un factor de seguridad muy cercano a 1 se utilizara un valor mayor para la resistencia
nominal de la banda, escogiéndose un valor de 200 [N/mm] de la tabla 35, resultando el siguiente
valor para el factor de seguridad:

Cs= 200/120,4 = 1,66

66

8.15 Carrera de ajuste de los sistemas de tensado de husillos

Los siguientes cálculos fueron extraídos del manual de cinta transportadoras “<<bandas de
transporte y procesamiento>>, Forbo Siegling”

Ilustración 60

Valores aproximados de la elongación de montaje ( ε ) con accionamiento de cabeza

La elongación de montaje mínima requerida para el funcionamiento es, en caso de accionamiento

de cabeza:

𝐹𝑢 1615.15
+ 2 ∗ 𝐹2 + 2 ∗ 969,09
𝜀= 2 = 2 = 0,57 [%]
2 ∗ 𝑘1 ∗ 𝐵 2 ∗ 8 ∗ 300

Donde:

ε: elongación de montaje [%]

Fu= 1615,15 [N] , fuerza tangencial en régimen estacionario.

B= 300[mm], ancho de banda.

K1: Fuerza de tracción relajada de la banda con una elongación del 1 % por unidad de anchura,

k1= 8 N/mm para E8/2 U0/V5 negra

F2 = Fua- Fu = 969,09 [N]

67

Carrera de Ajuste (X)

2 ∗ 𝑇𝑜𝑙 ∗ 𝐿 ε ∗ L
+
𝑋= 100 100 + 𝑍
2

X: Carrera de Ajuste.

Tol: Tolerancias de suministro de la banda referidas a la longitud, ± 0,2 %

L: largo cinta en [mm].

Z: Reserva de tensado, 100[mm]

X= 128,37 [mm]8

8.16 Carga Estática de Estación de rodillos superior

𝑄!
𝐶!! = [𝑙! ∗ (𝑚! + ∗ 9,81)] ∗ 𝐹𝑑 ∗ 𝐹𝑠 ∗ 𝐹𝑚
3,6 ∗ 𝑣

Donde:

Ca1: Carga estática de estaciones de rodillos superiores [N]

lo: Distancia de separación de los rodillos superiores [m] (Ver Tabla 39)

m’G: Masa de la banda por metro lineal [Kg/m]

v: Velocidad de la banda [m/s] = 0,66 [m/s]

Fd: Factor de choque [-]à(ver tabla 42, tamaño material 10[mm], Fd= 1)

Fs: Factor de servicio [-]à(ver tabla 41, 12hr de servicio, Fs=1,1

Fm: Factor ambiental [-] à(ver tabla 40, condición limpia y manutención regular, Fm=0,9)

m’G= 7,3[kg/m2] * B[m] = 7,3*0,3 = 2,19[kg/m]

De la tabla 39 se tiene un lo=1,4 [m], con esta distancia se tiene un total de 4 rodillos superiores en
nuestra cinta, a forma de obtener un diseño mas conservador se opto por una distancia entre de
rodillos menor de 0,6 [m] para así obtener 9 rodillos para el tren superior y procurar un diseño mas
conservador..

68

Carga estática de estaciones de rodillos superiores:

𝑄!
𝐶!! = [𝑙! ∗ 𝑚! + ∗ 9,81) ∗ 𝐹𝑑 ∗ 𝐹𝑠 ∗ 𝐹𝑚
3,6 ∗ 𝑣

44,53
𝐶!! = 0,9 ∗ 2,19 + ∗ 9,81 ∗ 1 ∗ 1,1 ∗ 0,9 = 165,76 [𝑁]
3,6 ∗ 0,66

8.17 Selección de Correa para la transmisión de Potencia a la Cinta

Catalogo de transmisión por correas goodyear

1. Factor de Servicio (FS)

De la tabla 3 para ejes de transmisión con motor síncrono se obtiene FS= 1,8

2. Potencia de Proyecto (PP):

PP =1,5kW*1 = 2HP*1= 2 HP

3. Perfil de la Correa:

Se entra a la tabla 5 del catalogo con la potencia de proyecto y en la vertical las rpm del eje mas
rápido obteniéndose un perfil tipo B.

4. Relación de Transmisión

Rt=2,5

5. Diámetros Primitivos Seleccionados

Dp =200[mm]

dp = 80[mm]

6. Velocidad Periférica:

V=0,262 * dp*rpm= 0,262*3,15*157rpm = 128,74 [ppm]

7. Distancia Entre centros y largo primitivo Lp

(!! !!)∗! !,!∗!"
Distancia entre centros mínima : 𝐶 = +𝑑 = + 80 = 220[ 𝑚𝑚]
! !

69

Se escoge por requerimientos de montaje del motor una Distancia entre centros, C= 612 [mm]

Luego el Largo primitivo de la correa queda expresado como sigue:

(𝐷𝑝 − 𝑑𝑝)!
𝐿𝑝 = 2 ∗ 𝐶 + 1,57 ∗ 𝐷𝑝 + 𝑑𝑝 +
4∗𝐶

Lp = 1669,48 [mm] , con una aproximación de + - 0,15%

Llevando este valor a la tabla 13 se verifica que la correa que mas se aproxima es la B-65 con un
largo primitivo de 65 pulgadas.

8. Determinación del HP clasificado y Numero de Correas.

Arco de Contacto:

𝐷𝑝 − 𝑑𝑝
𝐴𝑐 = 180 − ∗ 60 = 168º
𝐶

Factor de corrección del arco de contacto (Fac) se obtiene de la Tabla 7 en la columna V-V
obteniendo Fac = 0,97

Factor de corrección del Largo (FLp):

Para Correa tipo B designación B-65 FLp=0,93

De la Tabla 11 Hp básico = 0,57 y Hp adicional = 0,09

Hp Clasificado = 0,57+0,09 = 0,66

HP efectivo = Fac*FLp*HP clasificado = 0,97 *0,93*0,66= 0,59 HP

!
Numero de Correas = = 3,38
!,!"

Se redondea al entero superior : Nº Correas = 4.

70

Para la medición de la tensión que tiene una correa se procederá como a continuación se expone:

Ilustración 61

Como muestra la figura anterior, la medida del tensado consiste en someter a la correa a una
determinada deflexión mediante la aplicación de una fuerza F perpendicular al tramo medio (Lt) de
la correa, mediante el uso de un tensor resorte, dispositivo que permite medir la magnitud de la
fuerza aplicada. La longitud del tramo (Lt) puede ser calculada también por la siguiente expresión:

𝐷−𝑑 ! 12!
𝐿𝑡 = 𝐶 ∗ 1 − 0.125 = 612 ∗ 1 − 0,125 ∗ = 432[𝑚𝑚]
𝐶 61,2

F = 32[N].

8.18 Calculo de la transmisión

Torque a transmitir por la polea al eje del tambor motriz en estado estacionario

𝐹! ∗ 𝐷𝑡 1615,15 ∗ 0,2
𝑇= = = 161,51 [𝑁 ∗ 𝑚]
2 2

Torque máximo en el arranque

𝐹!" ∗ 𝐷𝑡
𝑇= = 464 [𝑁 ∗ 𝑚]
2

71

Velocidad de giro en estado estacionario

w2= 63,025 [rpm] = 6,6 rad/s

Se selecciona una relación de transmisión de 2,5

w1= 63,015[rpm] * 2,5 =157,5 [rpm] = 16,5 [rad/s]

Para ajustar la velocidad nominal del motor a la recién calculada se ha determinado la utilización de
un variador de frecuencia.

Se escoge un diámetro de polea Dp1=80mm

𝑤!
∗ 𝐷𝑝1 = 𝐷𝑝2 = 2,5 ∗ 80 = 200[𝑚𝑚]
𝑤!

DCL Polea.

Ilustración 62

Mediante el empleo de las siguientes ecuaciones se calculan la fuerzas en la polea

T = r2*(F1-F2) =161,15 [N*m]

72

con

µ=0,35

beta = 160º = 2.79[rad]

ángulo de correa = 50º

Se obtienen las fuerzas F1 y F2 de la polea

En Régimen Estacionario:

F1=1792,91 [N]

F2=177,866[N]

En el Arranque:

F1 = 5151[N]

F2 = 511[N]

73

DCL Poleas de Transmisión para la Cinta Transportadora

Ilustración 63 Ilustración 64

Sumatoria de Fuerzas en Polea 2

Σ𝐹𝑥 = 0

𝑅2𝑧 = 𝐹2 ∗ cos 60 + 𝐹1 ∗ cos 40

Σ𝐹𝑦 = 0

𝑅2𝑦 = 𝐹2 ∗ sin 60 − 𝐹1 ∗ sin 40

Reacciones en estado estacionario

R2y = -998,46 [N]

R2z =1462,42

R2 = 1770,76[N]

Reacciones en el Arranque

R’2y= -2868,48 [N]

R’2z=4201,38 [N]

R2’= 5087,21 [N]

74

Fuerza en el eje Motriz debido a las tenciones en el tambor:

En estado estacionario:

𝐹𝑤 = 𝑇1 + 𝑇2 = 2421,62 + 806,47 = 3228,09 [𝑁]

En el arranque:

𝐹𝑤𝑎 = 𝑇1 + 𝑇2 = 3612,4 + 1028,14 = 4640,54 [𝑁]

8.19 Calculo de las Reacciones en los soportes del Eje Motriz

Para este calculo se consideraron como cargas sobre el eje las producidas por las tensiones del
tambor (Fw) y las reacciones de la polea de la transmisión (R2).

Ilustración 65

Para Estado Estacionario:

Reacción Soporte 1

N1z = 3647,92N]

N1y =2060,78 [N]

75

Reacción Soporte 2

N2z = 847,9 [N]

N2y = 134,76 [N]

En el Arranque:

Reacción Soporte 1

N1z = 8256,157 [N]

N1y=5009,7 [N]

Reacción Soporte 2

N2z = 211,975[N]

N2y=495,978[N]

76

8.20 Calculo de Fatiga del Eje Motriz.

Para el calculo referente a la fatiga se utilizaron las fuerzas en régimen estacionario y la siguiente
nomenclatura.

Sn: Limite de resistencia a la fatiga en eje rotatoria.

Sn’: Limite de resistencia a la fatiga de un elemento de maquina.

CF: Factor de modificación de la condición superficial.

CS: Factor de modificación del tamaño.

CR: Factor de confiabilidad.

Sut: Resistencia ultima a la tensión.

Sy: Resistencia a la flexión

N: Factor de Seguridad.

Consideraciones importantes:

Material AISI 3140

Vida infinita.

Confiabilidad del 95%

Rectificado

Radio entalla en el cambio de sección: 3 [mm]

Material Sensible a la entalla Kt=Kf

Datos del Eje

d1 = 0,06 [m] ; d2 = 0,04 [m]

Sut = 891 [Mpa]

Sy = 599 [Mpa]

Sys = 599*0,577 = 345,62[Mpa]

Sn’= 0,5 * Sut = 445,5[Mpa]

Sn = CR*CS*CF*CO*Sn’

77

CR= 1- 0,08*D = 0,87

CS= 1,189 * d -0,097 = 0,711

CF=0,9

CO=1

Sn = 248,015 [Mpa]

El Factor de seguridad mínimo del eje se encontrara en el soporte 1 debido a que allí esta el
momento máximo del eje y existe un concentrador de esfuerzos por el cambio de diámetro.

Para el Soporte 1, d2=0,04[m]

Ilustración 66

Kf = 1,8

Mr = 266,23 [N*m]

T = 161,51 [N*m]

1 4∗𝑃 32 ∗ 𝑀 ∗ 𝐾! ! 16 ∗ 𝑇
!
=[ !
+ !
] +[ ]!
𝑁 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑆𝑦 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑆𝑛 𝜋 ∗ 𝑑 ! ∗ 𝑆𝑦𝑠

1 32 ∗ 266,23 ∗ 1,8 16 ∗ 161,51

!
=[ ! !
]! +[ ]!
𝑁 𝜋 ∗ 0,04 ∗ 248,015 ∗ 10 𝜋 ∗ 0,04 ! ∗ 345,62 ∗ 10!

Factor de Seguridad del eje para vida infinita:

N = 3,22

78

8.21 Calculo de Fatiga del Eje Conducido.

Sn: Limite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.

Sn’: Limite de resistencia a la fatiga de un elemento de maquina.

CF: Factor de modificación de la condición superficial.

CS: Factor de modificación del tamaño.

CR: Factor de confiabilidad.

Sut: Resistencia ultima a la tensión.

Sy: Resistencia a la flexión

N: Factor de Seguridad.

Consideraciones importantes:

Material AISI 3140

Vida infinita.

Confiabilidad del 95%

Rectificado

Radio empalme en el cambio de sección: 3 [mm]

Material Sensible a la entalla Kt=Kf

Datos

d1 = 0,06 [m] ; d2 = 0,04 [m]

Sut = 891 [Mpa]

Sy = 599 [Mpa]

Sys = 599*0,577 = 345,62[Mpa]

Sn’= 0,5 * Sut = 445,5[Mpa]

Sn = CR*CS*CF*CO*Sn’

CR= 1- 0,08*D = 0,87

CS= 1,189 * d -0,097 = 0,711

79

CF=0,9

CO=1

Sn = 248,015 [Mpa]

Fuerzas en el Eje Conducido.

Ilustración 67

Fw = 3228,09[N]

Reacción Soporte 1 :

N3z =1039,9[N]

N3y= 1280 [N]

Reacción Soporte 2 : N4 = 1643,61[N]

N4z=1035,9 [N]

N4y=1276 [N]

Para chaveta 1

Kf=1,6

80

M=79,6 [N*m]

T=161,51 [N*m]

M*Kf = 127,36 [N*m]

Para Momento Max

Kf=1

M= 205,815 [N*m]

T=161,51 [N*m]

P=0

M*Kf = 262,37 [N*m]

El Factor de seguridad mínimo se encontrara en el punto del momento máximo justo en medio de la
sección del diámetro mayor.

1 4∗𝑃 32 ∗ 𝑀 ∗ 𝐾! ! 16 ∗ 𝑇
!
=[ !
+ !
] +[ ]!
𝑁 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑆𝑦 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑆𝑛 𝜋 ∗ 𝑑 ! ∗ 𝑆𝑦𝑠

1 32 ∗ 205 ∗ 1 16 ∗ 161,51
!
=[ ! !
]! +[ ]!
𝑁 𝜋 ∗ 0,04 ∗ 248,015 ∗ 10 𝜋 ∗ 0,04 ! ∗ 345,62 ∗ 10!

Factor de seguridad del eje para vida infinita

N = 7,35

81

8.22 Calculo de las chavetas:

Material A36

Torque Máximo en el Arranque:

T=464 [N*m]

Sy=250[Mpa]

Sys=144,25[Mpa]

Factor de Seguridad= 2

Para cizalle:

𝑆!" 144[𝑀𝑝𝑎]
𝑆!" !"# = = = 72,125[𝑀𝑃𝑎]
𝐹. 𝑆 2

2∗𝑇 2 ∗ 464
𝑆𝑦𝑠 = = = 38,66 𝑀𝑝𝑎 < 72,12[𝑀𝑝𝑎]
𝐿 ∗ 𝑏 ∗ 𝐷 0,05 ∗ 0,008 ∗ 0,06

Para Aplastamiento:

4∗𝑇 4 ∗ 464
𝑆𝑦𝑠 = = = 51,556[𝑀𝑝𝑎] < 72,12[𝑀𝑃𝑎]
𝐿 ∗ 𝑡 ∗ 𝐷 0,05 ∗ 0,012 ∗ 0,06

Amabas chavetas no fallaran por cizalle ni por aplastamiento

82

8.23 Rodamientos en los soportes.

Para Rodamiento en los soportes superiores de la cinta según catalogo skf:

1) Determinación de Carga Dinámica Equivalente (P):

Como no se tiene carga axial apreciable tendremos siempre Fa/Fr<e , con lo cual la carga dinámica
equivalente para un rodamiento rígido de bolas queda determinada por:

𝑃 = 𝐹𝑟

Donde:

Fr: Carga Radial Máxima sobre el rodamiento.

𝑃1 = 𝐹𝑟 = 𝑁1𝑧!""!#$%& ! + 𝑁1𝑦!""!#$%& ! = 8256! + 5009! = 9656,6 [𝑁]

𝑃2 = 𝐹𝑟 = 𝑁2𝑧!""!#$%& ! + 𝑁2𝑦!""!#$%& ! = 211! + 495,9! = 538,9 [𝑁]

2) Vida Útil Proyectada

Para una maquina de alta fiabilidad por cortos periodos se estima una duración de rodamientos en
horas de servicio de L10h=12000[horas de servicio].

𝐿!"# ∗ 60 ∗ 𝑛 12000 ∗ 60 ∗ 63
𝐿10 = = = 45,36
10! 10!

83

3)Capacidad de Carga:

! !
𝐶= 𝐿!" ∗ 𝑃 = 45,36 ∗ 9,6566 𝑘𝑁 = 34,438[𝑘𝑁]

! !
𝐶= 𝐿!" ∗ 𝑃 = 45,36 ∗ 0,538 𝑘𝑁 = 1,91[𝑘𝑁]

4) Selección del Rodamiento:

Soporte 1

Soporte 2

Ilustración 68

84

8.24 Análisis Elementos Finitos de la Cinta Transportadora

Cargas Sobre el Bastidor:

El caso de carga mas critico para el bastidor que sostiene la cinta será cuando la cinta se encuentre
en funcionamiento y completamente cargada con tierra, por lo cual se procede a calcular el peso de
la tierra sobre la estación de rodillos.

Peso de la tierra de hojas (Fm):

kg
𝐹𝑚 = 𝑚 !"#$$% ∗ 𝑔 = 𝐴!"##$%& ∗ 𝐿 ∗ 𝜌 ∗ 9,81 = 0,010518 m2 ∗ 5,48 m ∗ 700 ∗ 9,81
m3

Fm = 395,80 [N]

DCL Rodillo:

Ilustración 69

85

Fuerza en cada Rodillo guía

Como los rodillos se encuentran dispuestos a la misma distancia unos de otros dentro la cinta
podemos asumir que estos soportan equitativamente la carga de la tierra, de lo cual la carga
soportada por cada rodillo resulta:

𝐹𝑚 395,8
𝐹𝑟𝑜𝑑 = = = 43,9[𝑁]
𝑁º 𝑅𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 9

Peso de un solo rodillo:

Pr = 1,4kg*9,81 = 13,73[N]

Fuerza en la unión del rodillo con el bastidor (Fb):

Pr + 𝐹!"# 13,73 + 43,9

𝐹! = = = 28,81 [𝑁]
2 2

Se deben agregar también las cargas calculadas en los ejes que primero deben ser aplicadas en sus
soportes correspondientes con el fin de obtener las reacciones de los pernos que cada soporte con el
bastidor.

Ilustración 70

86

Soporte Superior 1

Reacción en A Reacción en B

Reacción en C

Soporte Superior 2

Reacción en A Reacción en B

Reacción en C

87

Soportes inferiores:

Ambos soportes se ven sometidos a la misma fuerza ya que el eje es simétrico por lo cual se
muestra solo los resultados de uno de los soportes ya que el otro es análogo a este.

Ilustración 71

Reacción en A Reacción en B

Reacción en C Reacción en D

Reacción en E Reacción en F

88

En la siguiente figura se muestra la distribución de cargas resultante sobre el bastidor:

Ilustración 72

Las cargas en amarillo representan las cargas debido a la acción de la tierra de hojas sobre los
rodillos y de estos sobre el bastidor mientras que las otras representan la acción de los soportes del
conjunto tambor-eje.

89

Resultados del análisis:

Factor de seguridad del bastidor:

Ilustración 73

Desplazamiento:

Ilustración 74

90

Reacciones en los pilares del bastidor:

Ilustración 75

Reacciones en A Reacciones en B

Reacciones en C Reacciones en D

Reacciones en E Reacciones en F

Estas Reacciones deberán ser consideradas a la hora de diseñar la fundación del bastidor.

91

Selección de Componentes comerciales:

1. Viga para el Armazón de la cinta:

2. Perfil para las Columnas:

3. Motor eléctrico

92

8 .25 Resumen Calculo Cinta Transportadora:

Parámetros de la Cinta
Ancho B 300 mm
Altura H 2 m
Largo L 5,48 m
Velocidad v 0,66 m/s
Capacidad Qv 20,24 m3/h
Pot requerida Pt 1,066 kW
Pot. Motor Pm 1,5 kW
Diámetro Tambor D 200 mm
Vel Tambor Nt 63 rpm
Resistencia a la tracción R 200 N/mm

Tensiones de Trabajo
Tensión lado tenso T1 2421,62 N
Tensión lado flojo T2 806,5 N
Tensión 1y 2 en partida T1a 3612,4 N
T2a 1028,4 N
Torque en la partida Torq, max 464,05 N*m

Cálculos de Fatiga
F.S Eje Motriz 3,22
F.S Eje Conducido 7,35
F.S Chaveta 2
Vida Rodamiento 12000 hrs.

Elementos Finitos
F.S Bastidor 3,44
Desplazamiento Bastidor 1,4 mm
Reacciones en Fundación Ra 352 N
Rb 328 N
Rc 327 N
Rd 434 N
Re 2078 N
Rf 2136 N

93

9. Comentarios y conclusiones

En la presente memoria se ha logrado calcular gran parte de los equipos críticos pertenecientes
a nuestro conjunto, se siguió el procedimiento descrito en la norma DIN 220101 para el cálculo
de la cinta resultando en un factor de seguridad 1,66 y uno de 1,3 para el banco de sacos lo cual
es suficiente para este tipo de máquinas, además mediante la utilización del software de
elementos finitos “inventor” se pudo calcular los casos de cargas más críticos para nuestro
conjunto llegando a la conclusión de que en ninguno de nuestro equipos se llega la falla con lo
cual se puede argumentar el correcto diseño de los componentes, también se puede notar que
algunos componentes han de tener factores de seguridad muy elevados, esto es debido al
sobredimensionamiento que pudo existir en ciertas partes del conjunto lo cual puede ser
mejorado con la iteración de esta memoria y algunas consideraciones menos conservadoras a
las tomadas.

94

Anexos:

Anexo Tornillo Sin Fin

Tabla 1:

Tabla 2:

95

Tabla 3:

Tabla 4:

Tabla 5:

96

Tabla 6:

Tabla 7:

Tabla 8:

97

Tabla 9:

Tabla 10:

Tabla 11:

98

Tabla 12:

Tabla 13:

Tabla 14:

99

Tabla 15:

Tabla 16:

100

Tabla 17:

Tabla 18:

101

Tabla 19:

102

Anexo Tolva

Tabla 20:

103

Tabla 21:

104

Tabla 22:

105

Anexo Cinta Transportadora:

Tabla 23: Propiedades del Material a Transportar según “PIRELLY, Manual de fabricación de
bandas y rodillos transportadores Willian-Ed. Mac Graw Hill. Madrid (España) 1992”, compatible
con la norma utilizada para los cálculos.

Max Angulo
Material Peso esp. Abrasividad Angulo de sobrecarga
Inclinación reposo

γ δ α β
tipo Condición
t/m3 - grados

Tierra Humedad 1,7-2,2 N.A 20-22 45 30

Tabla 24:

Tabla 25:

106

Tabla 26:

Tabla 27:

Tabla 28:

Tabla 29:

Tabla 30:

107

Tabla 31:

Donde:

B : ancho de banda de la cinta [m]

v : velocidad de avance de la banda [m/s]

Lf : longitud de la guía o faldones [m] Lf= 6m

Tabla 32:

108

Tabla 33:

Tabla 34:

Tabla 35:

109

Tabla 36:

Tabla 37:

Tabla 38

Tabla 39:

110

Tabla 40:

Tabla 41:

Tabla 42:

111