República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Instituto universitario Politécnico “Santiago Mariño”
Extensión: C.O.L - Cabimas

RECOPILACIÓN DE DATOS DE
OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y FALLAS
EN EQUIPOS

(Actividad del 20% primer del corte; Insp. Y análisis de falla)

Autor:
Br. Luis Padrón (46)
C.I: 26.716.319

Junio, 2020.

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 ÍNTRODUCCION

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento

de los equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado plan de
mantenimiento aumenta la vida útil de éstos reduciendo la necesidad de los
repuestos y minimizando el costo anual del material usado. Sin un adecuado
mantenimiento la maquinaria interrumpe su operación con mucha frecuencia,
alterando considerablemente los programas de producción y fallándole a los
clientes.
En muchas ocasiones, provoca un incremento de la cantidad de material en
proceso, lo que implica: mayor inversión inmovilizada, problemas de calidad en el
producto acumulado, personal desmotivado, mayor desperdicio de materiales y
mayores costos en las reparaciones. Por tanto puede decirse que el mantenimiento
afecta a: la eficiencia, los costos, la calidad y la confiabilidad.
Un sistema eficaz de operación y control de mantenimiento es la columna
vertebral de una solida administración del mantenimiento. El control del
mantenimiento significa coordinar la demanda del mantenimiento y los recursos
disponibles para alcanzar un nivel deseado de eficacia y eficiencia.

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1. Datos de operación de equipos (datos relacionados con los parámetros de
operación del equipo o de proceso productivo como lo es: RPM, presión,
temperatura, voltaje, amperaje, nivel alto o bajo, velocidad, densidad, viscosidad
entre otros según sea el proceso productivo).

Es un documento en el que se detallan las características o funciones de un

determinado objeto, producto o proceso. Funciona como una herramienta para
trasmitir los datos más relevantes sobre un tema específico. Estos datos pueden
ser:

• Rpm: se refiere a las revoluciones por minuto, la cantidad de vueltas que un

cuerpo giratorio completa alrededor de su eje cada sesenta segundos

• Temperatura: es una magnitud física que refleja la cantidad de

calor, ya sea de un cuerpo, de un objeto o del ambiente.

• Voltaje: es la magnitud física en un circuito eléctrico, impulsa a los

electrones a lo largo de un conductor.

• Amperaje: es la cantidad de corriente eléctrica que pasa a través

de un componente eléctrico.

2. Datos de operación de mantenimiento (datos relacionados con los diferentes

tipos de mantenimientos realizados a equipos que intervienen en el proceso
productivo).

Es un documento donde se detallan todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo
alguna función requerida.

Tipos de mantenimiento

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• Mantenimiento correctivo: Este mantenimiento industrial consiste en corregir
los errores del equipo conforme vayan apareciendo por el uso y el desgaste.

• Mantenimiento preventivo: Consiste en una intervención sistemática del

equipo, aunque este aún no haya dado señas de desgaste o error. Se tienen en
cuenta las vulnerabilidades de la maquinaria y los materiales y se planea el
mantenimiento en el momento oportuno para no llegar a necesitar una reparación
seria.

• Mantenimiento predictivo: Este es uno de los tipos de mantenimiento

industrial que más requieren de un correcto plan de mantenimiento industrial.
Hace un análisis constante del equipo para poder descubrir si las variables de la
maquinaria cambian y predecir las averías y los errores antes de que se
produzcan.

3. Datos relacionados a fallas en equipos (tipos de fallas, frecuencias de fallas,

entre otras).

En mecánica, se define como falla al mal funcionamiento u operatividad nula de

un equipo, dispositivo o un sistema, por distintos motivos, acciones y elementos
determinados según sea el caso, tipo y origen de la falla.

Tipos de fallas

Fallas por su alcance:

• Parcial: Es aquella que origina desviaciones en las características de

funcionamiento de un sistema productivo (SP), fuera de limites especificados,
pero no la incapacidad toral de cumplir su función.

• Total: Es aquella que origina desviaciones o perdidas de las características

de funcionamiento de un sistema productivo (SP), tal que produce incapacidad de
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cumplir su función.

Fallas por su velocidad de aparición:

• Progresiva: Es aquella en la que se observa la degradación de

funcionamiento de un sistema productivo y puede ser determinada por un examen
anterior de las características del mismo.

• Intermitente: Es aquella que se presenta alternativamente en lapsos

limitados.

• Súbita: Es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un

examen anterior de las características del sistema productivo.

Fallas por su impacto:

• Menor: Es aquella que no afecta los objetivos de producción o de servicio.

• Mayor: Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o de

servicio.

• Critica: Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de

servicio.

Fallas por su dependencia:

• Independiente: Son fallas del sistema productivo (SP) cuyas causas son
inherentes al mismo.

• Dependiente: Son fallas del sistema productivo (SP) cuyo origen es

atribuible a una causa externa.

Frecuencia de fallas: Como Su nombre lo indica es el número de veces que se

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repite un evento considerado como falla dentro de un período de tiempo

4. Códigos de fallas, según el tipo de fallas (eléctricas, mecánicas, hidráulica,

neumática, instrumentación y control, sistema, automatización, entre otros).

Los códigos de fallas son programas de ordenador que contienen gran

cantidad de conocimiento sobre su especialidad, utilizan reglas empíricas o
heurísticas para enfocar los aspectos más importantes de problemas
determinados y para manipular descripciones simbólicas a fin de razonar con el
conocimiento que tienen. En el campo de la mecánica este tipo de herramienta se
utiliza para el diagnóstico de fallas en equipos o sistemas, como también para
crear una base de datos en el que las fallas son ordenadas y asignadas en un
código específico para determinar el alcance del problema, los riesgos y su acción
correctiva como también los costos por mantenimiento o reemplazo. De esta
forma los sistemas expertos son utilizados para lograr mejoramientos del
mantenimiento, reduciendo los tiempos de detección de las fallas y por ende,
reduciendo el tiempo de reparación de los equipos.

5. Ciclos de Mantenimiento por: Datos del fabricante del equipo, historial de

datos de operación, equipos similares.

• Datos del fabricante del equipo:

Es un documento donde representa las especificaciones y origen del equipo

• Historial de datos de operaciones:

Es un documento en el que se registran todos los trabajos o operaciones

realizados sobre los equipos o instalaciones, así como, reparaciones o
especificaciones de un plan de mantenimiento.

• Historial de mantenimiento:

Es un documento escrito donde se registran las ordenes de trabajo que han

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sido generadas a dicha maquina con el fin de llevar una completa información
para poder realizar posteriormente un mantenimiento con la debida precaución y
evitar posibles confusiones

6. Listas de inspección de equipos.:

Las “listas de control”, “listas de chequeo”, “check-lists” u “hojas de

verificación”, son formatos creados para realizar actividades repetitivas, controlar
el cumplimiento de una lista de requisitos o recolectar datos ordenadamente y de
forma sistemática. Se usan para hacer comprobaciones sistemáticas de
actividades o productos asegurándose de que el trabajador o inspector no se
olvida de nada importante.

Los usos principales de los checklist son los siguientes:

• Realización de actividades en las que es importante que no se olvide ningún

paso y/o deben hacerse las tareas con un orden establecido.

• Realización de inspecciones donde se debe dejar constancia de cuáles han

sido los puntos inspeccionados.

• Verificar o examinar artículos.

• Examinar o analizar la localización de defectos. Verificar las causas de los

defectos.

• Verificación y análisis de operaciones.

• Recopilar datos para su futuro análisis.

En definitiva, estas listas suelen ser utilizadas para la realización de

comprobaciones rutinarias y para asegurar que al operario o el encargado de
dichas comprobaciones no se le pasa nada por alto, además de para la simple
obtención de datos.

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7. Historiales de las fallas.

Es un documento que nos permite registrar todas las fallas que lleguen a
presentar nuestros equipos, con el tiempo, en el momento de procesarlo
obtendremos un historial de fallas de cada equipo y con éste podremos
implementar diversos métodos de optimización del mantenimiento.

FORMATOS DE MANTENIMIENTOS

A) Formatos para datos de operación de equipos (datos relacionados con los

parámetros de operación del equipo o de proceso productivo como lo es: RPM,
presión, temperatura, voltaje, amperaje, nivel alto o bajo, velocidad, densidad,
viscosidad entre otros según sea el proceso productivo).

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D) Como se deben de elaborar los códigos de fallas, según el tipo de fallas
(eléctricas, mecánicas, hidráulica, neumática, instrumentación y control, sistema,
automatización, entre otros). Defina y establezca por medio de un procedimiento,
como se deben de elaborar estos códigos.

Un código actual se compone de una letra y 4 números en los cuales

podemos apreciar una estructura que identifica el sistema, la procedencia es
genérica o del fabricante, el sub-sistema y el ítem especifico con la falla.

P = POWERTRAIN Comprende los códigos relacionado con el motor y

la transmisión automática).

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B = BODY Comprende los sistemas que conforman la parte de carrocería y
confort, también algunos sistemas relacionados con el inmobilizador).

C = CHASIS Comprende los sistemas relacionado con el chasis como pueden ser
algunos sistemas ABS – AIRBAG y sistemas de diferencial que no estén
relacionados con la gestión de la transmisión automática.

U = NETWORK Comprende los problemas relacionados con la transmisión de

datos de un módulo a otro, las redes de comunicación se pueden averiar y dejar
sistemas completos por fuera del sistema. En ese caso cualquiera de los módulos
restantes pueden generar un código relacionado con ese sistema.

Luego el segundo valor es un numero el cual indica si el código es

completamente genérico, o está dentro de OBD II pero es algo particular que el
fabricante ha dispuesto para ese problema, aunque se generen también al mismo
tiempo códigos completamente universales.

• SI es 0 será un código completamente universal denominado SAE.

• SI es 1, 2 o 3 será un código del fabricante aunque sigue siendo OBD II o

CAN.

El Tercer digito indica en el caso del motor, el subsistema sobre el cual esta
montada la falla es así como tendremos una ubicación precisa del problema
analizando este digito.

• Si es 1 un problema ocasionado por un problema con un sensor que afecte

la relación AIRE /COMBUSTIBLE o cualquier problema que afecte el buen
funcionamiento de esta.

• Si es 2 esta relacionado con algún problema relacionados el sistema de

alimentación (Bomba de combustible, Inyectores, Relé de Bomba sensores de
Presión del Riel)

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• Si es 3 esta relacionado con algún problema en el sistema de encendido
este puede estar compuesta por elementos como (Bobinas, CKP, CMP, Sensores
de Detonación Y códigos de Fuego Perdido (Misfire)

• Si es 4 esta relacionado con el desempeño de un sistema anticontaminación

como puede ser (EGR, EVAP CATALIZADOR, AIRE SECUNDARIO, OXIGENO
CALENTADO).

• Si es 5 esta relacionado con un problema de la marcha mínima esto

comprende (Válvulas IAC – ISC o todo sistema motorizado que controle la marcha
mínima ).

• Si es 6 está relacionado con un problema del PCM, esto puede ser referente
a sus circuitos de procesamiento como memoria y procesador o a referente a
masas y positivos fuera de especificaciones.

• Si es 7 u 8 está relacionado con Transmisión Automática o sistemas

controladores de tracción en las 4 ruedas.

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CONCLUSION

En concusión, las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la

constante amenaza que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema,
maquinaria, o equipo. El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con
instalaciones, maquinarias o equipos en óptimas condiciones en todo momento,
para asegurar una disponibilidad total del sistema en todo su rango de
8
performance, lo cual esta basado en la carencia de errores y fallas. Los
procedimientos de mantenimiento deben evitar las fallas, por cuanto una falla se
define como la incapacidad para desarrollar un trabajo en forma adecuada o
simplemente no desarrollarlo. Un equipo puede estar "fallando" pero no estar
dañado, puesto que sigue realizando sus tareas productivas, pero no las realiza
con la misma operatividad que un equipo en óptimas condiciones. En cambio un
equipo dañado o averiado no podrá desarrollar trabajos bajo ninguna
circunstancia.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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 1. https://es.scribd.com/document/377585460/For-do-046-Formato-
Hoja-de-Vida-de-Equipos

2. ttps://es.scribd.com/document/341210913/El-Ciclo-
DelMantenimiento

3. https://es.scribd.com/document/281903580/El-Ciclo-Del-
Mantenimiento-proceso-de-Gestion-de-Los-Trabajos

4. UNE. Mantenimiento. Documentos para el Mantenimiento. UNE-EN

13460: Diciembre 2009

5. UNE. Gestión de la confiabilidad. Parte 3-11: Guía de aplicación.

Mantenimiento centrado en la fiabilidad. UNE 200001-3-11:2003

6. UNE. Técnicas de análisis de la fiabilidad de sistemas.

Procedimiento de análisis de los modos de fallo y de sus efectos
(AMFE). UNE 20812:1995.

7. ISO. Petroleum, petrochemical and natural gas industries.

Collecion and Exchange of reliability and maintenance data for
equipment. ISO 14224-2006.

8. Hanneman, Ralph. "Understandig the basics of failure and event

coding form EAM and CMMS".
https://www.meridium.com/knowledgecenter/members/downloads/d
lfiles/Meridium_Basics_F ailure_Event_Coding.pdf