| Rusñak, Micaela Elina| Operación de Plantas Industriales de Procesos y Térmicas

U1: Suministro de Agua, Pretratamiento, Tratamiento y Dosificación

A la hora de pensar en la instalación de una industria o en la implementación de un proceso

productivo, uno de los aspectos primarios y fundamentales a considerar será la calidad de agua
que se utilizará en el mismo y cuáles serán los pre tratamientos y tratamientos que mejor se
ajusten a nuestras necesidades. El agua captada para el proceso ya sea provenga de la red pública
o de alguna fuente natural podría tener parámetros no aptos para el proceso a llevar a cabo como
por ejemplo, sólidos en suspensión, pH, dureza, temperatura, etc. Por eso el primer paso antes de
que pueda transformarse en agua para proceso será un ablande, a través de la coagulación en
línea y agitación, se utiliza para esto cloruro férrico, éste precipita la cantidad más abundante de
iones Ca2+ y Mg2+. La dureza mide la presencia de iones divalentes, en especial los recién
mencionados. Luego si se necesita mayor purificación un método adecuado sería la ósmosis
inversa que retiene sales monovalentes disueltas, moléculas orgánicas, reduce la DBO y DQO en
condensados. Recupera el agua de alimentación y una ventaja muy importante que presenta es
que es un sistema de rápida y simple implementación y operación. La desventaja, sus membranas
requieren intercambio periódico sujeto a los valores de ingreso y egreso de agua purificada (puede
variar de unas semanas a meses). El agua al salir del proceso posee aproximadamente 50 ppm de
sólidos en suspensión. Existen métodos como la ultra, micro y nanofiltración, que son más
sofisticados y se usan por ejemplo en la industria farmacéutica donde el agua como base química
de la producción de medicamentos no debe alterarse con ninguna sustancia debido a las altas
exigencias de calidad que se le exige a su producto final. Se destaca la importancia de la
dosificación de productos químicos, a partir de ella obtendremos la calidad de agua deseada para
el proceso productivo que queramos llevar a cabo y consecuentemente la preservación de equipos
de elevados costos y prevención de siniestros que puedan llegar a ocurrir a partir de
incrustaciones en los mismos, que ponen en riesgo, instalaciones, personal y al medio ambiente.

U2: Sistema de Alimentación. Control de Presión

Una vez obtenida el agua para el proceso, pasamos a la parte operativa del proceso, cuyo equipo
principal es la bomba de alimentación que tiene el generador de vapor, siempre en paralelo
cuenta con una o más bomba/as auxiliar/es. La bomba principal es movida, en principio, por un
motor eléctrico cuando realiza la carga de nivel de agua, para lograr el encendido, calentamiento
gradual y la evaporación. Según el caudal que se requiera mover, podemos escoger la bomba
centrífuga multicelular, con dos o más discos difusores o la centrifuga convencional de un solo
disco. Una vez que hay disponible el vapor que requiere la turbina (vss), seguramente salga de
funcionamiento el motor y entra en funcionamiento la turbina de acción simple o contrapresión.
Cuando se ponga en marcha, la válvula de succión deberá estar abierta, y la válvula globo de
descarga apenas abierta o cerrada. Para pararla, se debe primero cerrar la válvula principal de
alimentación, para evitar el impacto de la válvula de retención.
En las calderas acuotubulares con domos, la presión que se debe registrar en el manómetro de
agua de alimentación (que deberá regular la válvula de control automática o manualmente), debe
ser entre un 70 a 100% superior a la presión de vapor producido. Esto es fundamental para que el
agua pueda ingresar al domo y evitar el reflujo de vapor. Para esto se usan las válvulas de
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retención. Independientemente que éstas últimas funcionen bien, siempre habrá presente una
cantidad mínima de aire presente en el agua de alimentación, y esto produce un efecto
hidrodinámico llamado cavitación. Este efecto crea burbujas o cavidades de vapor dentro del agua
(o cualquier otro fluido en estado líquido usado en el proceso). Estas burbujas se crean
generalmente en la boca de entrada del impulsor, se mueven por la acción centrífuga a lo largo de
los álabes hacia las zonas de alta presión, donde se desploman y generan implosiones generando
ruido/vibraciones. A la larga, se evidenciarán daños importantes en las partes mecánicas del
sistema, como por ejemplo en bombas, tuberías, codos, válvulas, etc. ya que las implosiones
desarrollan niveles de energía sobrepasan la resistencia de los materiales, y crean pequeñas
cavidades en el metal. Esto se traduce a elevados gastos económicos para la industria, ya que
implica la detención del proceso hasta que se cambien las piezas dañadas y por lo tanto
demoras/reducción de la producción. La cavitación indica un NPSH (net postive suction head)
disponible insuficiente. Este valor indica la altura de la columna de succión de la bomba. Si el
valor NPSH definido por el fabricante de la bomba se ve superado tendremos cavitación, esto
deberá ser tenido en cuenta a la hora de definir qué bomba se utilizará, como así también los
parámetros de vaporización del fluido y las condiciones de temperatura en el entorno del sistema.
Las medidas preventivas para tratar de reducir al máximo la aparición de este fenómeno serán
reducir las pérdidas en la carga de aspiración, presurizar el tanque de aspiración, aumentar el nivel
del tanque de aspiración, reducir la altura de aspiración cuando esta sea negativo (NPSH negativo),
etc.

U3: Sistemas de Combustión

En los diferentes procesos productivos pueden utilizarse diferentes combustibles. En estado

líquido el más común que se utiliza es el fuel oil, que es crudo reducido de petróleo, el cual tiene
un precio acordado políticamente, y es insumo de pequeñas, medianas y grandes empresas. Tiene
un rol preponderante en la combustión. Su inconveniente es que hay que calentarlo para que
circule fluidamente, ya que tiene una alta viscosidad. Se usa como combustible primario,
combinado con gas natural para suplir la falta de este y también en combustión combinada con
combustibles sólidos. El excedente de fuel oil, retorna al tanque de almacenamiento que está
protegido por un contenedor de derrames en caso de accidentes. También tiene un sistema de
nivel para asegurar que se monitorea en tiempo y forma su caudal, y para las épocas más cálidas
cuentan con válvula de venteo, porque el calor del sol produce incremento de temperatura y
generación de vapores que levantan la presión y necesitan ser eliminados porque se corre riesgo
de explosión. El sistema de combustión del fuel oil además de requerir un mantenimiento
preventivo, predictivo y correctivo planificado, contiene elevado contenido de azufre en su
composición (250-300 ppm), lo cual lo hace muy contaminante si su combustión no es optima,
liberando óxidos de azufre a la atmosfera. Para la combustión del fuel oil se emplean quemadores,
denominados también mecheros, en donde se atomiza el combustible, mezclándolo íntimamente
con el aire suministrado para la combustión. La atomización o pulverización del fuel oil puede
realizarse, principalmente, por tres procedimientos distintos: a) pulverización por aire comprimido
b) pulverización por vapor c) pulverización mecánica.
Por otro lado tenemos el gas natural, que con el desarrollo de gasoductos a presión se puede
utilizar en lugares alejados de los yacimientos llegando, en muchos casos, a eliminar a los demás
tipos de combustibles. Este no necesita depósitos y, por lo tanto, el equipo auxiliar para
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almacenamiento y transporte es más económico que el necesario para el fuel oil y mucho más
económico todavía que el carbón. Para quemar el combustible que debe utilizarse en la instalación
generadora de vapor, éste se introduce en un recinto especial denominado hogar, cuyas paredes
son refractarias y que recibe el aire necesario para la combustión. Presenta un gran poder
calorífico (9300 a 9600 kcal/m3) con respecto a otros tipos de combustible.
La incorporación de combustibles celulósicos a procesos, está en crecimiento en la actualidad
debido a la gran disponibilidad de biomasa. Si bien es una alternativa renovable hay que tener en
cuenta que el aporte de energía térmica de los combustibles celulósicos es mucho menor (3000 a
4000 kcal/kg) con respecto a las alternativas derivadas del petróleo. Ya que por su humedad
contenida su poder calorífico se ve disminuido. Sin embargo es mucho menos perjudicial para el
medio ambiente al provenir de desechos orgánicos de algún proceso industrial. Esto es importante
no solo para tener un proceso sustentable sino también para disminuir las emisiones establecidas
mediante la ley y evitar multas.

U4: Reingeniería

Anteriormente mencionamos a las industrias (miles) que tienen el formato básico de generación
de vapor a partir de agua. Produciéndolo a una determinada presión para luego reducirlo a no
más de 3kg/cm2. La cogeneración consta del reemplazo de la válvula reductora de presión por un
evaporador, un sistema de evaporación para tranformar el vapor húmedo en vapor seco. Para
esto hay distintos equipos generadores, los principales son la turbina de gas y la turbina de vapor,
luego están los equipos para la recuperación y utilización del calor como por ejemplo:
Intercambiadores, bombas de calor, termo compresión, etc.
En Argentina más del 50% de la energía eléctrica se produce a través de centrales térmicas,
principalmente alimentadas a gas natural, pero también se usan a gasoil, fueloil y otros
combustibles líquidos. El objetivo final de la cogeneración y de las diferentes políticas
energéticas debería ser el ahorro de energía primaria, en este caso, de gas natural que es el
insumo principal en la cogeneración. La cogeneración es una tecnología que se conoce desde hace
décadas, con un alto grado de madurez y una elevada eficiencia (rendimientos globales por
encima del 80%  tabla 1), su aprovechamiento en Argentina es incipiente y debería ser
estimulado y ampliado.

(Tabla 1)