Centro Nacional

Colombo Alemán
Regional Atlántico

Programación
torno CNC
Control HNC-21/22T

Control Numérico
Huazhong, Wuhan S.A.
 formato estándar de un bloque de programa
N__ G__ X(u)__ Z(w)__ F__ M__ S__ T__

Numero de línea N

Función preparatoria G

Destino coordenadas en X y Z

Velocidad de avance F

Funciones auxiliares M

Velocidad de rotación del husillo S

Función de herramienta T
 Procedimiento de Programación

Desarrollar un orden de operaciones.

Planear las secuencias de principio a fin antes de escribir el
programa

Hacer los cálculos necesarios (cálculo de coordenadas).

Indicar las coordenadas sobre el dibujo o utilizar hojas de
coordenadas

Elegir la herramienta y velocidades de corte.

Asegurarse de las herramientas que se encuentran
disponibles.
 G00 – POSICIONAMIENTO EN RÁPIDO
• Este código modal se utiliza para aproximar la herramienta a la pieza
G00 de trabajo antes de mecanizar, para alejarse de la pieza después de
mecanizar y realizar movimientos en vacío.
• La máquina se aproxima a la máxima velocidad hasta las
coordenadas programadas.
 G01 – INTERPOLACION LINEAL
• Este código modal, también llamado interpolación lineal, se utiliza
G01 para todo tipo de mecanizado en línea recta, la maquina se mueve
con avance de mecanizado F hasta las coordenadas programadas.
• Se utiliza para mecanizar: cilindrados, conos, refrentados, tronzados,
ranurados, etc.
 INTERPOLACION CIRCULAR
• Este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas
G02 donde la herramienta describe una trayectoria en sentido horario.
• Este código modal se utiliza para mecanizar arcos y semiesferas donde
G03 la herramienta describe una trayectoria en sentido antihorario.

G02 X(U)… Z(W)… R…

 Formato de programación con ubicación del
centro para G2 y G3
• Con este formato se programa en X,Z el punto final del arco y con I,K
el centro del arco desde el punto inicial del arco.
G02(03) X(∆x) Z(∆z) I(i) K(k)

X (∆x) : Coordenada punto final del arco en X

Z (∆z) : Coordenada punto final del arco en Z
I (i): Distancia incremental del punto de inicio del
arco al centro del arco con respecto al eje X
K (k): Distancia incremental del punto de inicio del
arco al centro del arco con respecto al eje Z
 Inserción de radios y chaflanes
• Con este formato se programan radios y chaflanes a 45°

G01 X(u) Z(w) R(r) G01 X(u) Z(w) C(c)

 COMPENSACION RADIO DE HERRAMIENTA
Para los movimientos en las direcciones de los ejes
(Torneado Longitudinal o Refrentado), se trabaja con los
puntos tangenciales de la placa de corte. Por consiguiente
no se producen errores dimensionales en la pieza de
trabajo.
Para movimientos simultáneos en ambas direcciones de
eje (conos, radios), la posición del punto teórico de corte
ya no coincide con el punto real de corte de la
herramienta. produciendo errores dimensionales.
• Cancelación de compensación del radio de corte
G40 La compensación del radio de corte se cancela con G40.
G40 se programa en el bloque de retirada de herramienta.

• Compensación de radio de herramienta a la izquierda

G41 Si la herramienta (vista en la dirección de avance) está a la izquierda del
material a mecanizar, hay que programar G41.

• Compensación de radio de corte a la derecha

G42 Si la herramienta programada (vista en la dirección de avance) está a la
derecha del contorno a mecanizar, hay que programar G42.
 PROGRAMACION EN MM O PULGADAS
• Programación en pulgadas
G20 A través la programación de G70 los datos se cambian al sistema de
medición por pulgadas.

• Programación en milímetros
G21 A través la programación de G71 los datos se cambian al sistema de
medición por milímetros.

G21 G20

• Avance F mm/min pulgadas/min

mm/rev pulgadas/rev
• Valores de decalaje mm Pulgadas
• Desplazamientos mm Pulgadas
• Visualización de la mm Pulgadas
posición actual
• Velocidad de corte m/min pies/min
PROGRAMACION EN ADSOLUTO E INCREMENTAL
• Programación en absoluto
G90 Mediante G90 se programa diámetro y se parte de un mismo origen, Las
direcciones deben programarse así:
X......... Diámetro
U+/- .... Incremental en diámetro (necesaria en alguno ciclos)
Z+/-..... Absoluta (relativa al punto cero de la pieza de trabajo)
W+/- ... Distancia de recorrido incremental (real)

• Programación en incremental
G91 Mediante G91 se programa al radio cada movimiento parte de el punto
final del anterior, Las direcciones deben programarse así:
X,U.....Radio
Z,W.....Distancia de recorrido incremental (real)
 PROGRAMACION DEL AVANCE
• Avance en mm/minuto
G94 Con el comando G94, todos los valores programados en "F" (avance) son
valores en mm./min.

Formato
N...G94 F...

• Avance en mm/revolución
G95 Con el comando G95, todos los valores programados en "F" son valores en
mm./rev.

Formato
N...G95 F...
PROGRAMACION DE L A VELOCIDAD DE GIRO
• Velocidad de corte constante
G96 Unidad: m/min.
El control calcula continuamente la velocidad del husillo correspondiente al
respectivo diámetro.

Formato
N...G96 S...

• Limitación de revoluciones
G46 La velocidad máxima del husillo (r.p.m.) para velocidad constante (G96)
puede establecerse con el comando G92.

Formato
N... G46 P... (Limitación de velocidad del husillo)

• Velocidad de giro constante

G97 Unidad: rev./min.
Formato
N...G97 S...
 COMANDOS MISCELANIOS
Los comandos M son de función de conexión o complementaria, y pueden activarse en
un bloque de programa solos o junto con otros comandos. Los comandos del mismo
grupo se anulan unos a otros, es decir, el último comando M programado anula al
anterior comando M del mismo grupo.

• Cabezal con sentido de giro a la derecha

M03 Ha de utilizarse para todas las herramientas de corte a la derecha o
herramientas "invertidas", si la herramienta está detrás del eje de giro.
• Cabezal con sentido de giro a la izquierda
M04 Debe emplearse para todas las herramientas de corte a la izquierda o
herramientas sujetas "normalmente", si la herramienta está detrás del eje
de giro.
• Cabezal apagado
M05 El motor principal se frena eléctricamente.
Al final del programa se apaga automáticamente.

El cabezal se enciende siempre que se hayan programado ciertas

revoluciones o una velocidad de corte, la puerta de protección contra
virutas esté cerrada y haya una pieza de trabajo debidamente agarrada.
 • Refrigerante On
M08 Se enciende el refrigerante.

• Refrigerante Off
M09 Se apaga el refrigerante.

• Fin de Programa
M30 Con M30 se desconectan todos los mandos y el control se coloca en el
inicio del programa.
CICLO DE DESBASTE TORNEADO Cilindrado
G71 U(∆d) R(r) P(p) Q(q) X(∆x) Z(∆z) F(f)

U (∆d) : Profundidad de corte (designación en radio)

R (r) : Distancia de retroceso
P (p): Número de bloque de inicio del ciclo
Q (q): Número de bloque de final del ciclo
X (∆x) : Sobremedida de acabado en X
Z (∆z) : Sobremedida de acabado en Z
F (f): Avance de corte

Al final del ciclo la herramienta se ubica

en la posición anterior al ciclo
 CICLO DE DESBASTE CILINDRICO
Ejemplo:
CICLO DE DESBASTE FRONTAL (Refrentado)
G72 W(∆d) R(r) P(p) Q(q) X(∆x) Z(∆z) F(f)

W (∆d) : Profundidad de corte

R (r) : Distancia de retroceso
P (p): Número de bloque de inicio del ciclo
Q (q): Número de bloque de final del ciclo
X (∆x) : Sobremedida de acabado en X
Z (∆z) : Sobremedida de acabado en Z
F (f): Avance de corte

Al final del ciclo la herramienta se ubica

en la posición anterior al ciclo
 CICLO DE DESBASTE FRONTAL (Refrentado)
Ejemplo:
CICLO DE CONTORNO PARALELO
G73 U(∆a) W(∆d) R(r) P(p) Q(q) X(∆x) Z(∆z) F(f)

U (∆a) : Incrementos al radio

W (∆d) : Incrementos frontales
R (r) : Numero de repeticiones
P (p): Número de bloque de inicio del ciclo
Q (q): Número de bloque de final del ciclo
U (∆x) : Sobremedida de acabado en X
W (∆z) : Sobremedida de acabado en Z
F (f): Avance de corte
 CICLO DE CONTORNO PARALELO
Ejemplo:
 CICLO DE RANURADO FRONTAL
G74 Z(∆z) R(r) Q(q) F(f)
Z (∆z) : Punto final, fondo de la ranura
R (r) : Distancia de retroceso
Q (q) : Profundidad de corte
F (f): Avance de corte

CICLO DE RANURADO DIAMETRAL

G75 X(∆x) R(r) Q(q) F(f)
X (∆x) : Punto final, fondo de la ranura
R (r) : Distancia de retroceso
Q (q) : Profundidad de corte
F (f): Avance de corte
 CICLO DE ROSCADO
G76 C(c) R(r) E(e) A(a) X(u) Z(w) I(i) K(k) U(d) V(∆dmin) Q(∆d) P(p) F(f)

C (c) : Numero de pasadas de acabado

R (r) : Valor retirada en Z
E (e) : Valor retirada en X
A (a) : Angulo de filete
X (u) : Diámetro interno
Z (w) : Longitud de rosca
I (i) : Angulo de Inclinación (rosca Cónica)
K (k) : Altura del filete (radial)
U (d) : Valor acabado
V (∆dmin) : Mínima profundidad (radial)
Q (∆d): Valor primer corte (radial)
P (p): Angulo de entrada
F (f): Paso
 CICLO DE ROSCADO
Ejemplo:
Rosca M20 x 2 Al diámetro roscado debe dársele una
holgura igual a 0,05 x paso

Cálculos
• Holgura
Ø de la rosca - ( 0,05 x paso )
20 - 0,05 x 2
20 - 0,1
Diámetro exterior 19,9mm
• Altura de filete K(k)
K = 0,65 x 2
.... K = 1,3mm
G0 X20.5 Z2.;
• Diámetro Interno X(u)
G76 C2 R-2 E2 A60 X17.3 Z-25. I0. K1.3 U0.1 V0.1 Q0.5 P0 F2.;
X = Ø exterior - ( 2 x K )
G0 X80. Z30.
X = 19,9 - ( 2 x 1,3 )
....
X = 19,9 - 2,6
X = 17,3mm
Tabla de Funciones Trigonométricas