Análisis de Esfuerzos en Sistemas de Tuberías-Erasmo Montaño Martínez PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD ZACATENCO
ANÁLI“I“ DE E“FUERZO“ EN “I“TEMA“

DE TUBERÍA“
TESIS
PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO CIVIL
P R E S E N T A:
ERASMO MONTAÑO MARTÍNEZ
A S E S O R E S:
GILDARDO CARLOS MAGDALENO DOMÍNGUEZ
EDUARDO FRANCISCO REYES DE LUNA
CIUDAD DE MÉXICO 2016

OFICIO DE DESIGNACIÓN DE ASESOR Y TEMA DE TESIS
DECLARACIÓN JURADA Y CESIÓN DE DERECHOS
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA
UNIDAD ZACATENCO
CARTA CESIÓN DE DERECHOS
15
En la Ciudad de México, D. F., el día ______ del mes de Febrero 2016
__________________ del año __________, el
(los) que suscribe (n)
Erasmo Montaño Martínez
_________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________,
alumno (s) de la Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura Unidad Zacatenco, con número (s) de
2008310704
boleta ____________________, manifiesta (n) ser el autor (es) intelectual (es) del presente Trabajo
Terminal y haber sido asesorado (s) por el (los) C. (CC.):
Gildardo Carlos Magdaleno Domínguez

_________________________________________________________________________________
Eduardo Francisco Reyes de Luna

_________________________________________________________________________________
y cede (n) los derechos del trabajo titulado:
ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN SISTEMAS DE TUBERÍAS

“________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________”
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"Análisis de esfueros en sistemas de tuberías"
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En virtud de lo anterior, “El IPN” deberá reconocer en todo momento mi calidad de autor de “La
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México, D.F., a ___

16 de________________
Marzo de 20 ______.
16
ATENTAMENTE

_____________________________________
AUTORIZACIÓN DE USO DE OBRA

PRESENTE.
Bajo protesta de decir la verdad el que suscribe C. _________________________________

(nombre completo del autor de la tesis) (se anexa copia simple de la identificación oficial),
manifiesto ser autor (a) y titular de los derechos morales y patrimoniales de la obra titulada
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"Análisis de esfuerzos en sistemas de tuberías"
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económicas de cualquier demanda o reclamación que puedan derivarse del caso.
México, D.F., a ___

16 de________________
Marzo de 20 ______..
16
ATENTAMENTE

_____________________________________
ÍNDICE
OFICIO DE DESIGNACIÓN DE ASESOR Y TEMA DE TESIS

DECLARACIÓN JURADA Y CESIÓN DE DERECHOS
AUTORIZACIÓN DE USO DE LA INFORMACIÓN
DEDICATORIA III
INTRODUCCIÓN IV
ANTECEDENTES V
OBJETIVO VI
ALCANCE VII
MARCO TEÓRICO VIII
CAPITULO I.- GENERALIDADES. 1
1.1 Propiedades y características mecánicas de las tuberías. 1
1.2 Fallas comunes en sistemas de tubería. 2
1.3 Criterio de selección para el grado de análisis. 3
1.4 Normas de diseño. 5
CAPITULO II.- CARGAS Y ESFUERZOS EN TUBERÍAS. 9

2.1 Cargas estáticas y dinámicas. 9
2.2 Esfuerzos sostenidos o primarios. 9
2.3 Esfuerzos por expansión (térmicas) o secundarios. 10
2.4 Esfuerzos ocasionales. 12
2.5 Esfuerzo longitudinal. 13
2.6 Esfuerzos admisibles. 16
CAPITULO III.- SOPORTES DE TUBERÍAS. 17

3.1 Clasificación de soportes de tuberías. 17
3.2 Accesorios especiales. 21
3.3 Diseño y esfuerzos de soportes de tubería. 43
3.4 Consideraciones de ruteo y diseño de sistemas de tubería. 46
3.5 Arreglos de tubería. 50
3.6 Espaciamiento entre soportes. 52
I
CAPITULO IV.- REVISIÓN DE EQUIPOS ASOCIADOS A LOS SISTEMAS DE TUBERÍAS. 55
4.1 Equipos rotativos. 55
4.2 Equipos estacionarios. 58
CAPITULO V.- REVISIÓN A TUBERÍA DE VAPOR EXISTENTE POR MEDIO DEL

SOFTWARE CAESAR II. PROYECTO 216 RM CCC POZA RICA. 62
5.1 Datos de proyecto para análisis. 63
5.2 Casos de cargas a analizar. 64
5.3 Modelo matemático del sistema de tuberías. 65
5.4 Resumen de resultados de esfuerzos y desplazamientos. 66
5.5 Cargas permisibles en boquillas. 73
5.6 Resultado de esfuerzos sobre soporte de resorte I-SPS-23. 75
CONCLUSIONES XIII
RECOMENDACIONES XV
BIBLIOGRAFÍA XVII
GLOSARIO XVIII
ABREVIATURAS XXI
ÍNDICE DE FIGURAS XXII
ÍNDICE DE TABLAS XXIV
ANEXO A.- CATALOGO DE PRODUCTOS PIPING TECHNOLOGY.
II
DEDICATORIA
En memoria de mi madre a quien siempre estuvo presente, y que gracias a ella pude
lograr esto.
III
INTRODUCCIÓN
Los análisis de flexibilidad, por el marco industrial en que se sitúan, están relacionados
con especialidades muy diversas y diferentes entre sí. Se relaciona, entre otras, con la
metalurgia por los materiales empleados, mecánica de materiales, mecánica de medios
continuos, hidráulica por ser sistemas que transportan fluidos con unas condiciones de
temperatura y presión determinadas y en muchos casos críticas.
El análisis de esfuerzos (flexibilidad) tiene como fin evitar efectos dañinos, garantizando
la integridad mecánica del sistema de tuberías como tal y de los distintos elementos
(equipos, estructuras, soportes, etc.) asociados al mismo. De esta manera se pretende
garantizar, también, la integridad y seguridad del personal que opera la planta.
Los sistemas de tuberías están muy presentes en las plantas industriales y son de
especial importancia en plantas dedicadas el sector petroquímico y sistemas de
generación de energía por la gran cantidad de sistemas de tuberías que en ellas se
encuentran.
Dentro de las actividades más comunes de los sistemas de tuberías que se llevan a
cabo en plantas industriales se encuentran: la extracción, recolección, procesamiento
primario, refinación, petroquímica, almacenamiento, medición, distribución, rebombeo y
transporte de hidrocarburos, estaciones de generación de energía eléctrica, en plantas
industriales e institucionales, sistemas de calefacción geotérmica, y calefacción central
y sistemas de refrigeración.
Las condiciones de operación como la presión, temperatura, efectos ambientales entre

otros, inciden directamente en los procesos para el manejo de los fluidos, tales como el
aceite del crudo, gas, productos intermedios y productos terminados del petróleo y el
gas, así como fluidos criogénicos, sólidos fluidizados (catalizadores), desfogues y lo
servicios auxiliares como vapor, aire, agua y gas combustible entre otros, obligan a
contar con criterios de diseño y especificaciones de materiales exigentes para la
selección de la tubería, válvulas, conexiones y accesorios para su uso en los sistemas
de tuberías de las plantas industriales terrestres y costa fuera.
IV
ANTECEDENTES
El Proyecto 216 RM CCC Poza Rica, consiste en el desarrollo de la ingeniería, el
diseño, suministro de Equipos Críticos, desmontaje y montaje, desensamble y
ensamble, construcción e instalación, obras electromecánicas y civiles, todas las
Pruebas y Puesta en Servicio, partes de repuesto, capacitación, fletes, seguros,
aranceles y manejo aduanal para la reubicación de la Turbina de Gas No. 7, existente
en la CT Presidente Adolfo López Mateos, localizada en Tuxpan, Ver; al predio de la
Central Termoeléctrica Poza Rica, localizado en el kilómetro 194 de la Carretera
Federal México-Tuxpan en el Municipio de Tihuatlán, Estado de Veracruz; dicha Unidad
No. 7, será renombrada en la Central Poza Rica, como la U-4, en donde se localizan
las tres unidades Turbogeneradoras de Vapor 1, 2 y 3 (actualmente en operación, y
que serán Rehabilitadas y Modernizadas) para que en conjunto con las interconexiones
necesarias, se constituya un Ciclo Combinado.
V
OBJETIVO
Aplicar técnicas usadas en la solución de problemas prácticos de sistemas de tuberías
y siguiendo las Normas y Códigos de Ingeniería aplicables. El objetivo central de este
proyecto es la realización de un análisis de flexibilidad a un sistema de tuberías real.
Verificar que los esfuerzos en la tubería, los esfuerzos en componentes locales del
sistema y las fuerzas y momentos en los puntos terminales, estén dentro de límites
aceptables, en todas las fases de operación normal y anormal, durante toda la vida de
la planta.
VI
ALCANCE
El desarrollo de este proyecto abarca la revisión a un sistema de tuberías existente.
Revisión de tubería de vapor, así como las boquillas a los que se encuentra conectada
y por último la revisión de los esfuerzos en el soporte I-SPS-23, para garantizar que se
encuentren por debajo de los esfuerzos permisibles de acuerdo con la norma ASME
B31.1 “Power Piping” Ed. 2014.
VII
MARCO TEÓRICO
Conceptos fundamentales para el Análisis de Esfuerzos en Tuberías.
Esfuerzo.- función de las fuerzas internas en un cuerpo que se producen por una
aplicación de las cargas exteriores. Que la fuerza interior total aplicada es la resultante
de todas las fuerzas en las fibras. Sin embargo no es común hablar de la fuerza total,
sino más bien de la intensidad de la fuerza en las fibras. Esta intensidad de la fuerza se
llama esfuerzo, o esfuerzo unitario. El esfuerzo unitario se define como la fuerza por
unidad de área, que algebraicamente se expresa:
�= �� .
donde:
�= esfuerzo unitario el lb/pulg2 o en N/m2.

�= carga aplicada en lb o N.
A= área sobre la cual actúa la carga, en pulg2 o m2.
Por lo tanto la Tubería se debe diseñar para tener un comportamiento estructural que
resista las condiciones de operación, diseño y especiales a las que se somete, con la
flexibilidad necesaria para controlar expansiones y/o contracciones, como los
movimientos o desplazamientos de los Apoyos, Soportes para Tubería, y Equipos, sin
que la Tubería tenga deformaciones excesivas que provoquen, fugas, sobre esfuerzos
o fallas entre otros efectos adversos o que la tubería induzca éstos a las instalaciones.
Deformación.- La deformación es el cambio de longitud de una parte, la deformación

unitaria matemáticamente se expresa:
∈= �� .
donde:
∈ = deformación unitaria, en pulg/pulg o en m/m.
= deformación total (cambio total de longitud), en pulg o en m.
L= longitud original, en pulg o en m.
La deformación es directamente proporcional a la carga P y a la longitud L, e

inversamente proporcional al área de la sección transversal A. Expresado
matemáticamente:
�
= �� .
Esto es debido, ya que a mayor carga, mayor deformación (Ley de Hooke), y a mayor
longitud, más moléculas se presentan en cada fibra. Por consiguiente, el alargamiento
acumulado de cada fibra será mayor. La deformación es inversamente proporcional al
VIII
área ya que a medida que aumenta el área, se presentan más fibras para soportar la
carga, y cada fibra soportará una menor parte de carga.
Para convertir esta proporción en una ecuación, debe incluirse la constante de

proporcionalidad. Esta constante es el inverso del módulo de elasticidad de Young. La
ecuación para la deformación total de una barra cargada axialmente puede entonces
escribirse como:
�
= �� .
donde:
= deformación total, en plg o en m.

L= longitud, en pulg o en m.
P= carga aplicada, en lb o en N.
A= área de la sección transversal, en plg2 o en m2.
E= módulo de elasticidad, en lb/plg2 o en N/m2 o Pa.
Momento de inercia.- El momento de inercia de una sección, es una medida de la

resistencia al giro, que ofrece la geometría y el tamaño de la sección. O sea el valor
representativo de la distribución de la masa. Así tendremos que en el caso de la
tubería, a mayor espesor y diámetro, mayor momento de inercia. Este valor podemos
obtenerlo de la siguiente ecuación:
= . − �� .
donde:
D = diámetro exterior de la tubería, en pulg o m.

d = diámetro interior de la tubería, en pulg o m.
Módulo de sección.- El módulo de sección (Z) se obtiene de la fórmula:
= �� .
Z en pulg3 o m3.
Los valores de I y Z están tabulados para la mayoría de los tubos en cualquier tabla de
propiedades de tubería.
Módulo de elasticidad.- El módulo de elasticidad (E) o módulo de Young es una

medida de rigidez de un material y está definida por la pendiente de su línea de
esfuerzos - deformación. A un módulo de elasticidad más alto corresponde un material
más rígido con una línea de esfuerzos - deformación con mayor pendiente.
IX
Elasticidad es la propiedad que hace que un cuerpo que ha sido deformado regrese a
su forma original después de que se han removido las fuerzas deformadoras.
Un aspecto que frecuentemente es pasado por alto es que el módulo de elasticidad

cambia con la temperatura. En general, conforme la temperatura se incrementa, existe
la tendencia a que el módulo disminuya. Este cambio es de importancia cuando se
considera la deformación elástica bajo una carga y especialmente significativo en la
relación al estudio de los esfuerzos y reacciones de expansión térmica. Los valores de
este parámetro, los encontramos en el apéndice C tabla C6 del código ASME B31.3 o
tablas C1, C2, apéndice C del código ASME B31.1.
Movimiento térmico.- Hay otra forma de que un cuerpo pueda sujetarse a esfuerzos.
Esto ocurre cuando la temperatura de un cuerpo cambia y el movimiento se restringe
de alguna manera. Las variaciones de longitud se pueden calcular a partir de la
siguiente ecuación:
=� ∆ �� .
donde:
= cambio de longitud debido a la variación de temperatura.
� = coeficiente de expansión térmica.
L= longitud original.
∆ = variación de temperatura = Tfinal – Tinicial.
Coeficiente de expansión térmica.- El coeficiente de expansión lineal de un sólido

está definido como incremento de una unidad de longitud por el aumento de un grado
de temperatura. Comúnmente es expresado cm/cm °C o en pulg/pulg °F.
Los valores de desplazamientos térmicos son constantes para cualquier material. Los
valores de este parámetro, los encontramos en el apéndice C tabla C1 del código
ASME B31.3 o tablas B1, apéndice B del código ASME B31.1.
Material Coeficiente de expansión Coeficiente de expansión

térmica �/℉ térmica �/℃
Acero 0.0000065 0.000012
Aluminio 0.0000125 0.000023
Latón 0.000010 0.000020
Bronce 0.000010 0.000020
Cobre 0.0000093 0.000017
Tabla 1 Coeficiente de dilatación térmica de varios materiales.
Relación de Poisson.- Las deformaciones laterales que se producen tienen una

relación constante con las deformaciones axiales. Mientras que el material se
mantenga dentro del rango elástico de esfuerzos, esta relación es constante. Por
ejemplo una tubería que está sometida a una carga de tensión, se produce en ella un
X
aumento de longitud en la dirección de la carga, así como una disminución de las
dimensiones laterales perpendiculares a esta. A esta relación de deformación lateral
que es inversamente proporcional a la deformación axial se llama relación de Poisson.
��
�= �� .
��
En general, el valor de � para la mayoría de los materiales está comprendido entre 0.25
y 0.35. El módulo de Poisson para el acero es aproximadamente 0.25.
Factor de Flexibilidad.- En un codo sujeto a fuerzas coplanares se deformará a mayor

grado que su equivalente en tuberías rectas, debido a la tendencia que tiene la sección
de tubería a aplastarse o a tomar una forma ovoidal. Esta deflexión incrementada es
seguida por un incremento de los esfuerzos. Al considerar las disposiciones de las
fuerzas en un sistema de tubería compuesto por elementos rectos y codos, se ha
encontrado que es conveniente considerar los codos en función de su longitud real,
modificados por un factor que indique su flexibilidad incrementada. Esta longitud
modificada o virtual LV se obtiene de la fórmula:
� = . �� .
donde:
LV = longitud modificada, en pulg o m.

K = factor de flexibilidad expresado por la relación de flexibilidad del codo
comparado con una longitud equivalente de tubería recta.
R = radio de codo, en pulg o m.
De acuerdo al código ASME B31.3 el factor de flexibilidad K, para codos está dado por:
.
= �� .
ℎ
siendo:
ℎ= �� .
donde:
t = espesor de pared del tubo, en pulg o m.

R = radio del codo, en pulg o m.
r = radio medio del tubo, en pulg o m.
Factor de Intensificación de esfuerzos.- El incremento del esfuerzo por el

aplastamiento de la sección transversal del codo se permite agregando un factor de
intensificación de esfuerzos i, en el numerador de la formula general:
XI
= � �� .
siendo:
.
�= �� .
⁄
ℎ
El factor i es aplicable sólo en esfuerzos inducidos por fuerzas que actúan en los codos
y que producen esfuerzos longitudinales a tensión y compresión. Para esfuerzos por
tensión, el factor se torna unitario.
Factor de reducción del Rango de Esfuerzos.- Factor de reducción del rango de

esfuerzos (f), el cual es función del número total de ciclos de temperatura, esperados
durante la vida de operación del sistema. Tabla 102.3.2(C) ASME B31.1
No. de Ciclos f
Menos de 7,000 1.0
7,000 a 14,000 0.9
14,000 a 22,000 0.8
22,000 a 45,000 0.7
45,000 a 100,000 0.6
Más de 100,000 0.5
Tabla 2 Factores de reducción para el rango de esfuerzos.
XII
CAPITULO I.- GENERALIDADES
Para explicar en qué consiste el análisis de esfuerzos de tuberías se tomará como
punto de partida un sistema sencillo como el mostrado en la figura siguiente.
Figura 1.1 Sistema de tubería simple
Sea p la presión interna del fluido en una tubería y sea T la temperatura de diseño. Se
designará como Ta a la temperatura ambiente. Cuando el sistema entra en operación,
la presión se eleva hasta p y la temperatura cambia de Ta a T, generándose esfuerzos
en el sistema. La presión interna p genera esfuerzos tangenciales y longitudinales,
mientras que el cambio de temperatura ∆T = T – Ta, genera esfuerzos longitudinales de
origen térmico que tienen lugar debido a que la tubería no puede expandirse (o
contraerse) libremente a consecuencia de encontrarse restringida en su
desplazamiento a causa de los soportes y de su conexión a los equipos que conforman
el sistema.
Si adicionalmente se considera el efecto del peso de la tubería, así como el de su

contenido se tendrá también la presencia de esfuerzos longitudinales y de corte
análogos a los producidos por la expansión térmica.
1.1 Propiedades y características mecánicas de las tuberías.
Existe gran variedad de materiales a utilizar en el diseño de tuberías, en este capítulo

sólo presentaremos las más relevantes y utilizadas dentro de la industria de gas y
petróleo y energía.
- Acero al carbón.
Este es un compuesto de hierro (Fe) con un porcentaje de carbono menor del 1.0%
(habitualmente entre 0.3 y 0.4%). Un tipo habitualmente utilizado en tuberías en el
ASTM A 106 Gr A o B.
1
Dentro de las principales propiedades de este tipo de acero son:
- Alta resistencia por unidad de peso.

- Uniformidad. Las propiedades del acero no cambian apreciablemente en el
tiempo.
- Elasticidad.
- Ductilidad. Soporta grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de
tensión.
- Tenacidad.
- Acero aleado.
Es una posible variedad de elementos químicos en cantidades en peso del 1.0% al

50% para mejorar sus propiedades mecánicas. Los cuales se dividen en dos grupos:
aceros de baja aleación y aceros de alta aleación.
Es el término estándar referido a aceros con otros elementos aleantes además del
carbono, que típicamente son el manganeso, níquel, cromo, molibdeno, vanadios,
silicio y boro. Aleantes menos comunes pueden ser el aluminio, cobalto, cobre, cerio,
niobio, titanio, tungsteno, estaño, zinc, plomo y zirconio.
Un acero que mayormente es utilizado de este tipo es el ASTM A 335 Gr P7.
- Acero inoxidable.
Es una aleación de acero con un mínimo del 10% al 12% de cromo contenido en masa,
es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u otros metales
aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Habitualmente el
acero de este tipo más utilizado es el ASTM A 312 Gr TP 304.
1.2 Fallas comunes en sistemas de tubería.
Las fallas más comunes en los sistemas de tuberías pueden darse debido a las
siguientes causas:
- Sobre esfuerzo en la tubería, soportes, estructura y equipos.

- Fuga en uniones o juntas.
- Rigidez excesiva en tuberías y/o equipos
- Deformación excesiva en tuberías y/o en boquillas de equipos.
- Efectos de resonancia en los sistemas sometidos a vibraciones.
Imágenes tomadas de www.informador.com.mx/tecnologia.
2
Figura 1.2 Fallas comunes en tuberías
1.3 Criterio de selección para el grado de análisis.
La Tubería se puede clasificar de acuerdo a los siguientes criterios:
A. Categoría I, la que se debe analizar con método formal el que debe ser detallado
y se debe realizar a las Tuberías en uno o más de los siguientes servicios o
casos:
a) Tubería conectada a equipos dinámicos:
- DN 80(NPS 3) y mayores conectadas a bombas y compresores

reciprocantes, compresores centrífugos y turbinas cuya temperatura de
operación normal excede 90°C.
- Conectadas a bombas centrífugas con las siguientes características:
 DN 100 a 250 (NPS 4 a 10) con temperatura de operación normal de
145°C o mayor.
 DN 300 (NPS 12) y mayores con temperatura de operación normal de
120°C o mayor.
 Tubería de DN mayor al de la boquilla de la bomba y temperatura de
operación normal de 120°C o mayor.
b) Tubería conectada a equipos con limitación de esfuerzos como:

Aeroenfriadores, eyectores, cambiadores de calor, hornos, calderas,
generadores de vapor, desaereadores, recipientes a presión, calentadores a
3
fuego directo, reactores, torres de proceso, esferas, tanques de
almacenamiento, quemadores, cajas frías, entre otros.
c) Tubería de materiales no ferrosos como titanio, monel, incoloy, entre otros.
d) Tubería en servicio con Sustancias químicas peligrosas con grado de riesgo

a la salud 4, de acuerdo   a la NOM-018-STPS-2000.
e) Tubería con fluido en dos fases (líquido y vapor).
f) Tubería a vacío (presión negativa).
g) Tubería enchaquetada.
h) Tubería de transferencia (“transfer”).
i) Tuberías de sistemas de desfogues, quemadores, incluyendo descarga de

válvulas de relevo de presión.
j) Tubería de DN 150 (NPS 6) y mayores, con temperatura de operación

mayor a 120ºC.
k) Tubería de DN 50 (NPS 2) y mayores, con temperatura de operando mayor

a 250°C.
l) Tubería de cualquier DN (NPS) con temperatura de diseño del metal mayor

de 500 °C).
m) Tubería con temperatura de operación igual y por debajo de -18°C (0°F).
n) Tubería de DN 350 (NPS 14) y mayores.
o) Tubería en puentes entre plataformas marinas.
p) Tubería localizada por debajo de la primera cubierta de plataformas

marinas. 
q) Tubería que es de servicio crítico definidas por el Tecnólogo o Licenciador.
r) Tubería en condiciones cíclicas severas de acuerdo a ASME B31.3:2010.
s) Tubería con juntas de expansión.
t) Tuberías sujetas a gradiente térmico (como lo es el efecto banana).
4
u) Tubería conectada a equipos donde se prevea asentamiento diferencial de
12 mm o mayor.
v) Tubería designada con Categoría I, en la Figura 1.3.
w) Las Tuberías que el Tecnólogo o Licenciador establezca en la ES.
B. Categoría II, la que se debe analizar con método no formal que son métodos
aproximados o programas de cómputo no detallados:
a) Tubería conectadas a equipos con limitación de cargas externas y/o de

esfuerzos, que aparecerían contenidas dentro de la Categoría I, pero que
debido a su diámetro o temperatura, no quedan contenidas dentro de ella.
b) Todas las Tubería designadas con Categoría II, en la Figura 1.3.
C. Categoría III, la que se debe analizar por métodos aproximados. No se requiere

memoria de cálculo.
c) Tubería no clasificada como Categoría I y II, con temperatura ambiente y

hasta DN 400 (NPS 16).
d) Tuberías clasificadas como Categoría III en la Figura 1.3.
La Tubería que remplaza Tubería existente, que ha operado exitosamente, no requiere

de análisis nuevo, siempre que no presente cambios en: diámetro, geometría,
localización, soportería, condiciones de operación y diseño, de EMT y espesor o
cédula.
La Tubería con análisis de flexibilidad aceptada y que apliquen a arreglos de Tubería

idénticos, a espejo y repetitivos, no requieren análisis de flexibilidad adicional.
1.4 Normas de diseño.
En el desarrollo de ingeniería de las plantas industriales existen varios códigos y

normas con las que se deben cumplir, como ANSI, ASME, API, ASTM, entre otros. El
objetivo de estos documentos, es la de establecer los valores numéricos de ciertos
parámetros que constituyen los requerimientos mínimos para proporcionar seguridad a
las instalaciones, o construcciones, es decir, proporcionar seguridad al usuario, al
definir requerimientos mínimos sobre: materiales, diseño, fabricación, inspección,
pruebas, procedimientos, etc.
Las normas más utilizadas en el diseño de sistemas de tubería se encuentran:
ANSI (American Nacional Standards Institute), es una organización que supervisa el

desarrollo de estándares para productos, servicios, procesos y sistemas.
5
DIÁMETRO NOMINAL DE TUBERÍA
Figura 1.3 Clasificación de tuberías por Categoría.
ASME (American Society Of Mechanical Engineers), son códigos de diseño,

construcción, inspección y pruebas para equipos, entre otros, calderas y recipientes
sujetos a presión.
- ASME BPCV-I.- Norma de Calderas y Recipientes a Presión, cubre requisitos

para todo método de construcción de calderas de potencia (alta presión),
calderas eléctricas y miniatura al igual que calderas utilizadas en ciclos de
reciclaje de vapor y recipientes a presión utilizados en servicios estacionarios.
Esta norma también cubre requisitos para calderas empleadas en locomotoras y
servicios portátiles. Las reglas de esta norma aplican a calderas en las cuales
vapor de agua u otro tipo de vapor se genera a presión mayor de 15 psi y
también a calderas de agua en las cuales la presión excede 160 psi y/o la
temperatura del agua excede 250 grados F. Esta sección también contiene
requisitos para otros recipientes o aparatos sometidos a presión conectados
directamente a la caldera tal como, súper- calentadores, o economizadores.
- ASME B31.1.- establece los requisitos para el uso de materiales y componentes,

para el diseño, la fabricación, el ensamblaje, la instalación, la inspección y
pruebas de tuberías que se encuentran típicamente en estaciones de generación
de energía eléctrica, en plantas industriales e institucionales, sistemas de
calefacción geotérmica, y calefacción central y sistemas de refrigeración.
6
- ASME B31.3.- establece los requisitos para el uso de materiales y componentes,
para el diseño, la fabricación, el ensamblaje, la instalación, la inspección y
pruebas de tubería para procesar todo tipo de fluido incluyendo productos
químicos puros, productos derivados del petróleo, del gas, vapor, aire, agua
refrigerantes y fluidos criogénicos. La regla de esta norma se desarrollaron
tomando en cuenta los parámetros relevantes para tuberías que se utilizan en
refinerías de petróleo, plantas químicas, farmacéuticas, de textiles, de papel, de
semiconductores y criogénicas, al igual que las tuberías utilizadas en plantas y
terminales relacionados con el procesamiento de los líquidos ya mencionados.
Esta norma corresponde a una de las más utilizadas al rededor del mundo en la
industria petroquímica.
- ASME B31.4.- aplicado a tuberías de sistemas de transporte de hidrocarburos y

otros líquidos, de productos que son predominantemente de líquido entre planta
y terminales, y dentro de terminales, bombeo, regulación y estaciones de
medición.
- ASME B31.8.- aplica a sistemas de tuberías en tierra (costa adentro – on shore)

construidos con materiales ferrosos que transportan gas. La norma cubre
además de la tubería, las válvulas, unidades compresoras, accesorios, bridas
(incluyendo pernos y empaques), reguladores, aberturas fijadas a los tubos,
estaciones de medida, estaciones de regulación de presión y otras estructuras
ensambladas al igual que otros artefactos unidos a la tubería. Los principios al
igual que los procesos detallados en esta norma aplican completamente al
sistema de gasoductos. Esta norma se desarrolló para proporcionar al operador
de sistemas de tuberías la información necesaria para desarrollar e implementar
un programa eficaz de gestión de integridad, utilizando prácticas, procesos y
procedimientos reconocidos por la industria.
Es importante notar que el uso eficaz de una gestión de integridad de sistemas

de tuberías conduce a mejorar el manejo del sistema y a la prevención del
malfuncionamiento del mismo, disminuyendo así, el costo asociado con medidas
para reparar el sistema de tuberías.
- ASME B31Q.- establece los requisitos para el desarrollo e implementación de un

programa efectivo de calificación de personal para líneas de tubería. La norma
cuenta con los requisitos que deben implementarse para identificar tareas de
mayor impacto negativo en las tuberías, al igual que requisitos correspondientes
a pasos a tomar y calificaciones necesarias para el personal que llevará a cabo
las áreas para mantener la integridad y la seguridad de la tubería y su personal.
- ASME B36.10.- sección de estandarización y dimensión de materiales forjados

en acero y hierro de tuberías, con el fin de unificar las normas de los productos.
Proporciona una selección de diámetros y espesores de pared de tuberías.
7
API (American Petroleum Institute), es una organización nacional de los Estados
Unidos que cuenta con un área destinada a la elaboración de normas de la industria de
gas y petróleo.
- API 650: es la norma que fija la construcción de tanques soldados para el

almacenamiento de petróleo. La presión interna a la que pueden llegar a estar
sometidos es de 15 psi, y una temperatura máxima de 90 °C. Con estas
características, son aptos para almacenar a la mayoría de los productos
producidos en una refinería.
- API 611 General Purpose Steam Turbines for Petroleum, Chemical and Gas
Industry Services.
- API 617 Axial and Centrifugal Compressors and Expander - Compressors for
Petroleum, Chemical and Gas Industry Services.
- API 618 Reciprocating Compressors for Petroleum, Chemical and Gas Industry
Services.
- API 560 Fire Heaters for General Refinery Service.
- API 661 Air Cooled Heat Exchangers for General Refinery Service.
- API RP 610 establece los requisitos para bombas centrífugas en voladizo, entre
cojinetes y montadas verticalmente que se utilizan en los servicios de proceso
de la industria del petróleo, petroquímica y del gas.
ASTM (American Standard of Testing Materials), desarrolla y publica especificaciones

que se usan en la producción y prueba de materiales. Estas especificaciones cubren
virtualmente todos los materiales, que se emplean en la industria y el comercio, con
excepción de los consumibles de soldadura.
Los prefijos que forman parte de la designación alfanumérica de cada especificación

indica de manera general el contenido de estas. Para metales ferrosos se emplea el
prefijo “A” (Especificación ASTM A36 para Acero Estructural, por ejemplo), para
metales no ferrosos se usa “B”, y para materias diversas, entre las que se incluyen
exámenes, pruebas y métodos analíticos, el prefijo empleado es “E”.
8
CAPITULO II.- CARGAS Y ESFUERZOS EN TUBERÍAS.
En el análisis de un sistema de tuberías existen varios tipos de esfuerzos provocados
por diferentes tipos de cargas, las cargas pueden ser estáticas y/o dinámicas, así como
constantes u ocasionales, que deben ser verificados.
2.1 Cargas estáticas y dinámicas.
Las cargas afectando el sistema de tubería pueden ser clasificadas como primarias y
secundarias. La carga primaria ocurre de cargas sostenidas como el peso muerto. Las
cargas primarias son llamadas cargas no auto limitante. Un ejemplo de carga
secundaria (auto limitante) es la carga de expansión térmica.
Las cargas estáticas incluyen:
1. Efecto peso (cargas vivas y cargas muertas).

2. Efectos de expansión y contracción térmica.
3. Efectos de soporte, anclaje y movimientos terminales.
4. Cargas de presión interna y externa.
Las cargas vivas bajo el efecto del peso incluyen peso del contenido, sismo, y cargas
de viento. Las cargas muertas consisten de pesos de válvulas de tubería, bridas,
aislamiento, y otras cargas permanentes sobrepuestas.
Las cargas dinámicas incluyen:
1. Fuerzas de impacto.
2. Viento.
3. Cargas sísmicas (terremotos).
4. Vibración.
5. Cargas de descarga.
2.2 Esfuerzos sostenidos o primarios.
Son las cargas debidas a peso propio de la tubería, cargas vivas (fluido interno),
presión, vibraciones, aislamientos, fuerzas concentradas y distribuidas, momentos
aplicados, entre otras. Se trata de esfuerzos no auto limitante de forma que su acción
es suficiente para causar deformación plástica o rotura del material. El control de estos
esfuerzos es sencillo mediante un buen soportado del sistema. Los esfuerzos
sostenidos, que deberán compararse con el esfuerzo máximo admisible del material, se
calculan de la siguiente forma:
�
= + �� .
9
donde:
SI = esfuerzo por carga sostenida.
A y B = constantes adimensionales que dependen del código utilizado.
p = presión interna de la tubería.
D0 = Diámetro exterior de la tubería.
t= espesor de la tubería (menos corrosión, tolerancia de fabricación y
factor de soldadura si aplica).
i= factor de intensificación de esfuerzos.
Ma = momento flector debido a las cargas sostenidas.
Z = módulo de sección de tubería.
2.3 Esfuerzos por expansión (térmicas) o secundarios.
Son aquellos producidos a causa de la expansión o contracción del material debido a

los cambios de temperatura. Para controlar estos esfuerzos cuando son excesivos es
necesario variar el diseño del sistema y de las restricciones impuestas sobre él, para
que este sea más flexible.
Los esfuerzos secundarios son esfuerzos auto limitantes ya que se alivian con el paso
del tiempo debido a la relajación térmica del material tras los primeros ciclos de carga -
descarga térmica. El carácter cíclico de las cargas térmicas abre la posibilidad a una
rotura por fatiga. Esta rotura será más probable en los puntos de intensificación de
tensiones como soldaduras en uniones en “T”, codos y en general en cualquier unión
soldada. Por eso se incluirá en los puntos críticos un factor de intensificación de
tensiones (SIF en sus siglas en inglés) al realizar los estudios. De acuerdo al ASME
B31.3 el esfuerzo de expansión (SE) se obtiene de la siguiente forma:
= √ + �� .
siendo:
= �� .
√ �� + �
= �� .
donde:
Sb = resultante de todos los esfuerzos por flexión.
St = esfuerzo torsor.
i= factor de intensificación de esfuerzos.
M= momento flector.
Z= módulo de sección de tubería, que en caso de la reducción en una T
reductora se calcula a partir del radio medio del área transversal del
ramal o reducción (r) y el espesor de pared efectivo en la reducción
(T).
10
= � �� .
Los subíndices de refieren a los factores de intensificación de tensiones y momentos

flectores dentro (subíndice i), fuera (subíndice 0) y en el plano (subíndice t) según se
muestra en las figuras 2.1 y 2.2.
Figura 2.1 Sentido de los momentos sobre una unión “T”.
Figura 2.2 Sentido de los momentos sobre un codo.
El esfuerzo admisible con el que hay que comparar el esfuerzo por expansión o
secundario se calcula de acuerdo a ASME B31.3:
11
= . + . ℎ �� .
Donde:
Sa = esfuerzo máximo admisible para los esfuerzos secundarios.
f = factor de fatiga.
Sc = esfuerzo básico admisible del material a temperatura ambiente.
Sh= esfuerzo básico admisible del material a temperatura de estudio.
Si el esfuerzo básico admisible a temperatura de estudio (Sh) es mayor que el esfuerzo

sostenido (Sl), se puede añadir la diferencia a la relación anterior de la siguiente forma:
= . + . ℎ + ℎ − = [ . + ℎ − ]
�� .
Donde:
Sl = esfuerzo longitudinal.
La configuración de la Tubería, debe tener la flexibilidad para controlar la expansión y

contracción térmica a través de sus cambios de dirección, para que los
desplazamientos y esfuerzos producidos queden dentro de los límites permisibles.
Cuando esto no es posible, se puede utilizar una o más de las siguientes alternativas:
- Curvas de Expansión ("Loop")

- Juntas de expansión.
- Mecanismos que permitan el movimiento angular, rotacional o axial.
2.4 Esfuerzos ocasionales.
Son esfuerzos provocados por efectos naturales tales como los sismos y viento, las
cuales son de corta duración pero que pueden llegar a ser muy severas. De acuerdo a
ASME B31.3 deben ser comprobados de forma que cumplan la siguiente relación:
+ . ℎ �� .
Donde:
Slsus = esfuerzo longitudinal debido a cargas primarias o sostenidas.

Slocc = esfuerzo longitudinal debido a cargas ocasionales.
Sh = esfuerzo básico admisible del material a temperatura de estudio.
12
2.5 Esfuerzo longitudinal.
Fuerza en la tubería.
Suponiendo que la tubería contiene un fluido a presión p lb/pulg2 o N/m2. El fluido

puede ser líquido o gaseoso, y su peso es despreciable, a menos que la densidad del
fluido sea muy alta y el tubo sea relativamente grande.
De la tubería se corta una sección de longitud L, como se muestra en la figura 2.3 (a).
Para investigar las fuerzas en la pared del cilindro, se corta por un plano diametral. En
la figura 2.3 (b) se muestra el diagrama de cuerpo libre de la mitad superior de la
sección.
Como las leyes de la estática relacionan fuerzas, la presión interna p debe convertirse
en la fuerza correspondiente. Se determina la fuerza producida por una presión por el
área sobre la que actúa.
F P
(a) (b)
Figura 2.3 Fuerzas en la tubería.
Las fuerzas de la presión del fluido actúan normalmente a la superficie interior del
cilindro. Cada fuerza puede descomponerse en componentes f con � y f sen �, como se
muestra en la figura 2.4. Considerando las fuerzas mostradas en la figura 2.4, se puede
observar que para cada fuerza a la derecha de la línea central, hay una fuerza
correspondiente a la izquierda. Por consiguiente, las componentes horizontales, f con �,
de las fuerzas a cada lado de la línea del centro se equilibran una con otra. Esto
significa que no se requieren fuerzas cortantes en la sección para mantener el
equilibrio.
F
?
P P
Figura 2.4 Equilibrio de fuerzas en la tubería.
13
Las componentes verticales de las fuerzas a cada lado de la línea del centro actúan
hacia arriba. Deben mantenerse en equilibrio mediante la fuerza P que actúa en las
paredes de la tubería. La fuerza resultante vertical F puede encontrarse sumando las
componentes verticales f sen � desde � = ° hasta � = °. La resultante F resulta ser
el producto de la presión interna p y el área proyecta de la sección, de lo que resulta
algebraicamente.
= �� .
Donde:
F = fuerza resultante de la presión del fluido, en lb o N.
p = presión interna del fluido, en lb/pulg2 o N/m2.
D = diámetro de la tubería, en pulg o m.
L = longitud de la sección considerada, en pulg o m.
Conociendo la magnitud de la fuerza resultante de la presión del fluido, podemos

aplicar las leyes de estática para obtener:
∑ = : �= =
�= �� .
Esfuerzos en las paredes de la tubería.
La fuerza P es la resultante de las fuerzas de cada sección, y pasa a través del

centroide del área considerada. Por consiguiente, el esfuerzo en las paredes de la
tubería puede determinarse mediante � = �⁄ . En este caso, el área sobre la que
actúa la fuerza es la longitud multiplicada por el espesor de la pared de la tubería.
�
�= �� .
Donde:
�= esfuerzo unitario el lb/pulg2 o en N/m2.
�= carga aplicada en lb o N.
t= espesor de pared del tubo, en pulg o m.
L = longitud de la sección considerada, en pulg o m.
Cuando un cilindro que contiene un fluido a presión tiene cerrados los extremos,
además de las fuerzas circunferenciales descritas anteriormente en este capítulo,
actúan en las paredes del cilindro fuerzas longitudinales. Considerando un cilindro
cerrado sometido a una presión interna de fluido que tiende a empujar los extremos
hacia afuera. Este empuje hacia afuera es resistido por las fuerzas longitudinales en las
paredes del cilindro.
14
La ley de Pascal establece que la presión de un fluido confinado es la misma en todas
direcciones. Por consiguiente, la presión del fluido en los extremos del cilindro es
también p lb/pulg2. La fuerza resultante de la presión del fluido que actúa contra el
extremo del cilindro de la figura 2.5 es F’, y es igual a la presión multiplicada por el área
sobre la que actúa. Expresado algebraicamente,
′
�
= = �� .
Donde:
′= fuerza resultante en las paredes del cilindro.
p = presión interna del fluido, en lb/pulg2 o N/m2.
D = diámetro de la tubería, en pulg o m.
A = área de la sección transversal de la tubería, en pulg2 o m2.
= � �� .
Como el diagrama del cuerpo libre de la figura 2.5 está en equilibrio, las paredes del
cilindro deben ejercer fuerzas longitudinales hacia la derecha, resistiendo a F’. Por
estática se obtiene que ∑ = : �′ = ′, donde P’ es la fuerza resultante en las
paredes del cilindro.
Figura 2.5 Fuerzas longitudinales en la tubería.
De notarse que los esfuerzos longitudinales están en la dirección del esfuerzo, es decir,
a lo largo del cilindro. Los esfuerzos circunferenciales están dirigidos tangencialmente a
la circunferencia del cilindro.
Combinando las expresiones � = = y � = �⁄ para eliminar la fuerza P se

llega a:
�= ; �=� =� , � = ,
�= �� .
15
La ecuación 2.14 determina el esfuerzo circunferencial en una tubería en términos de la
presión interna del fluido, del diámetro y del espesor de la pared.
En el caso de esfuerzos longitudinales, la ecuación corresponde:
�= �� .
La ecuación da el esfuerzo longitudinal en una tubería en términos de la presión interna

del fluido, del diámetro y del espesor de la pared. Debe notarse que en una tubería
cerrada, tanto el esfuerzo circunferencial como el esfuerzo longitudinal actúan
simultáneamente. También, que el esfuerzo circunferencial es el doble en magnitud
que el esfuerzo longitudinal. Por consiguiente, en el diseño de la tubería, el esfuerzo
circunferencial dado por la ecuación 2.14 gobernaría.
2.6 Esfuerzos admisibles.
Es una función de las propiedades del material y factores de seguridad asociados para
un diseño especifico, fabricación y requerimientos de inspección. Para llegar a
establecer el esfuerzo admisible de diseño es necesario hacer una apreciación
adecuada a los requerimientos a los cuales el sistema de tuberías estará sujeto.
Para objeto de diseño las cargas que tienen lugar en un sistema de tuberías pueden
ser clasificadas en dos categorías:
1. Aquellas que resultan de la aplicación de fuerzas externas, las cuales si se

exceden, pueden ocasionar falla del material independientemente de la flexión.
2. Aquellas representadas por una flexión interna y externa. Se originan

generalmente por cambio de temperatura. Además debido a su duración,
frecuencia, naturaleza y probabilidad de ocurrencia, las cargas pueden
clasificarse de la siguiente manera:
a) Las que están presentes únicamente durante condiciones de operación.

b) Las que se mantienen durante toda la vida de servicio.
c) Ocasionales de corta duración.
d) Las que tienen lugar durante emergencias o condiciones anormales de
operación de corta duración.
El código ASME B31.3 contiene en su apéndice A, el esfuerzo admisible (SE) para

diferentes materiales a varias temperaturas.
16
CAPITULO III.- SOPORTES DE TUBERÍAS.
Los soportes son elementos que se emplean como apoyo para la tubería o que ofrecen
una restricción a su movimiento.
Se trata de soportes anclados a piso, a estructuras existentes (hormigón o acero) o a

equipos (mediante clips soldados) que sirven como apoyo para las tuberías o para
otros elementos de soporte que restringen el movimiento de éstas.
Figura 3.1 Soporte estructural para tubería.
3.1 Clasificación de soportes de tuberías.
La selección y el diseño de soportes para tuberías es una parte importante en el

estudio ingenieril de cualquier instalación de procesos industriales. Los problemas para
diseñar tuberías para altas presiones y temperaturas, tienden a ser críticos en un punto
donde es imperativo qué aspectos de diseño, tales como el efecto de cargas en
soportes concentradas en estructuras, cargas sobre equipos conectados debido al
peso de la tubería y tolerancias de los soportes respecto a tuberías y estructuras; sean
tomados en consideración en las primeras etapas de un proyecto.
Existen métodos eficientes establecidos para ejecutar los trabajos requeridos para
arribar a un diseño apropiado de soportes. A continuación se discutirán varios pasos
involucrados en el diseño de soportes.
La ubicación apropiada de soportes colgantes o soportes fijos involucra

consideraciones de la propia tubería, de la estructura a la cual se transmite la carga y
de las limitaciones de espacio. La localización de los soportes depende del tamaño de
la tubería, configuración de la misma, localización de las válvulas y accesorios y de la
estructura disponible para el soporte de tuberías.
17
En un tendido de tubería horizontal, sencillo, en campo abierto, el espaciamiento de
soportes depende únicamente de la resistencia del tubo. Dentro de los límites de una
unidad de proceso, por otra parte, el espaciamiento de soportes está determinado
mayormente por el espaciamiento de columnas convenientemente ubicadas.
Comúnmente el espaciamiento o tramo entre pórticos de un puente de tubería se
determinará con base en la tubería más débil. Por economía de los soportes de
sistemas de baja presión y temperatura y largas líneas externas de transmisión, la
distancia entre soportes se puede basar sobre el esfuerzo total permisible de la tubería
y la cantidad de deflexión permisible entre soportes.
La determinación del máximo espaciado entre soportes, se especifica en el subtítulo

3.6.
La selección del tipo de soporte apropiado, es gobernada por la configuración en

particular de la tubería y las condiciones de operación. Los tipos de soportes utilizados
son clasificados generalmente de la siguiente manera:
- Soportes flexibles.- Cuando una tubería lineal se flexiona verticalmente como

resultado de la expansión térmica, es necesario proveer soportes flexibles. Estos
aplican la fuerza soportante aunque la expansión y contracción ciclen al sistema.
- Soportes rígidos.- Los soportes rígidos son normalmente usados en puntos

donde no ocurren movimientos verticales de la tubería. Las consideraciones de
diseño para un soporte rígido son: la temperatura de la tubería, para seleccionar
el material de la abrazadera y la carga para seleccionar los componentes
adecuados para el peso de la tubería implicada.
Las restricciones se clasifican en:
Placas de respaldo o desgaste.- Las placas de respaldo es un soporte que se coloca

entre lo que podrían ser silletas, orejas, zapatas, muñones, entre otros, para evitar el
desgaste de la tubería con el paso del tiempo.
Figura 3.2 Placa de respaldo o desgaste.
Zapata.- Consiste en una estructura metálica vertical soldada a una tubería y otra
horizontal que se asienta sobre la viga o arreglo en el que la tubería se apoya, (figura
3.3).
18
Guía.- Permite desplazamientos perpendiculares a la tubería (figura 3.4).
Figura 3.3 Zapata o silleta.
(a) Perno en U . (b) Ángulos.

Figura 3.4 Guía.
Anclaje.- Un empotramiento rígido que provee sustancialmente completa fijación para
las tres traslaciones y rotaciones sobre los tres ejes de referencia. Esto puede realizase
con un perno en U (figura 4.5), para tuberías de diámetros no mayores a 10”, y para
tuberías mayores con otro tipo de soportes que más adelante se especifican.
Figura 3.5 Perno en “U”, (U bolt).
Amortiguadores.- Un amortiguador u otro artefacto de fricción que incrementa el

amortiguamiento de un sistema, ofreciendo alta resistencia contra desplazamientos
rápidos causados por cargas dinámicas, mientras que permiten el libre movimiento
bajo desplazamientos aplicados muy gradualmente.
19
Figura 3.6 Amortiguadores para tubería (spring).
Colgantes (Hangers).- Un soporte por medio de la cual una tubería está suspendida de
una estructura.
Figura 3.7 Soporte colgante (hanger).
Muñones.- Este es un tramo de tubería vertical u horizontal, con una placa soldada en
su extremo que apoya directamente sobre el suelo o sobre algún elemento dispuesto
para ese apoyo.
Figura 3.8 Muñones (trunnions).
20
Paro axial.- Limita el movimiento axialmente de la tubería, este es comúnmente
utilizado para restringir desplazamientos excesivos provocados por la temperatura.
Figura 3.9 Paros axiales.
3.2 Accesorios especiales.
Juntas de expansión.
Las juntas de expansión son elementos tubulares flexibles que se instalan en las
tuberías para absorber los movimientos axiales, laterales, angulares, vibratorios o
cualquier combinación de ellos, inducidos principalmente por las características de los
fluidos conducidos, como pueden ser cambios de temperatura y/o velocidades de flujo.
Aunque existen otros métodos de aliviar los esfuerzos producidos por los movimientos
en las tuberías, como son el uso de curvas de expansión (Loop) de tubería, el uso de
juntas de expansión es generalmente más barato y fácil de instalar para el usuario.
Una junta de expansión para tubería es todo aquel dispositivo que contiene uno o más
fuelles utilizados para absorber cambios dimensionales, tales como los causados por la
expansión o contracción térmica de una línea de tuberías, ducto o recipiente.
Fuelle.- Es el elemento flexible de una junta de expansión y que puede consistir en una
o más corrugaciones.
Corrugación.- La unidad más pequeña que forma parte de un fuelle. La capacidad total
de absorción de movimiento de un fuelle es proporcional al número de corrugaciones.
Varillas de control.- Elementos, usualmente en forma de varillas o barras, anexas al

ensamble de la junta de expansión cuya función primaria es distribuir los movimientos
entre los dos fuelles de una junta de expansión universal. Las varillas de control NO
son diseñadas para restringir la presión de empuje del fuelle.
Varilla limitadoras-.- Elementos, usualmente en forma de varillas o barras, anexas al

ensamble de la junta de expansión cuya función primaria es restringir los rangos de
movimiento del fuelle (axial, lateral y angular) durante la operación normal. En el caso
de que un ancla principal falle, dichas varillas son diseñadas para prevenir la sobre -
21
extensión o sobre - compresión del fuelle así también deberá resistir las cargas totales
por presión y dinámicas generadas por la falla del ancla.
Varillas atiezadoras.- Comúnmente llamadas tie rods, y son elementos, usualmente en

forma de varillas o barras, anexas al ensamble de la junta de expansión cuya función
primaria es restringir continuamente la carga total por presión de empuje del fuelle
durante la operación normal y permitiendo solo deflexión lateral. La rotación angular
puede ser tomada solo si se colocan dos varillas a 90° opuestas a la dirección de la
rotación.
Anclaje principal (MA).- El ancla principal deberá resistir la carga total por presión de
empuje del fuelle, además de las producidas por flujo, rigidez del fuelle y fricción.
Ancla intermedia (IA).- El ancla intermedia deberá resistir la carga de empuje del fuelle
por flujo, además de las producidas por, rigidez del fuelle y fricción, pero no la carga de
empuje debida a la presión, estas cargas deberán ser tomadas por las anclas
principales o los accesorios de las juntas de expansión como son varillas atiezadoras,
bisagras y los ensambles tipo “gimbal”.
Ancla direccional (DMA).- El ancla direccional o deslizable es aquella que es diseñada

para absorber carga en una dirección mientras permite el movimiento en otra dirección.
El ancla direccional puede ser principal o intermedia dependiendo de la aplicación.
Cuando se diseñe un ancla direccional, se deberá minimizar la fricción de sus partes
deslizables para asegurar un funcionamiento adecuado del ancla.
Tipos de juntas de expansión.
Existen varios tipos de juntas de expansión, dependiendo de los tipos de movimiento

que requiramos absorber, dentro de las cuales las más comunes son:
La junta de expansión simple o sencilla, consta de un solo fuelle que permite absorber
movimientos axiales, y pequeños movimientos laterales, angulares, vibratorios o
combinados un solo plano, siendo la longitud máxima recomendada del fuelle 2 ½
veces en diámetro.
La junta de expansión universal consta de dos fuelles y un tubo intermedio, permite

absorber movimientos mayores que cualquiera de los tipos mencionados, siendo
especialmente apta para absorber grandes movimientos laterales, también en un solo
plano.
La junta Duplex tiene dos fuelles con un anclaje central, esta construcción permite
descomponer un sistema de tubería en dos independientes, en lo que respecta a sus
movimientos y actuando cada fuelle como una junta simple para cada una de las partes
del sistema, se usan en líneas de tubería largas, para disminuir por medio del anclaje
los movimientos axiales a absorber, estas juntas no son apropiadas para grandes
movimientos laterales.
22
La junta de expansión tipo “X” consta de un fuelle, un tubo guía interior y una camisa
exterior, permitiendo absorber movimientos axiales considerablemente grandes, ya que
en este caso la longitud del fuelle está menos restringida debido a que la presión del
fluido actúa externamente al mismo.
Las juntas de Presión balanceada constan de dos o tres fuelles separados por carretes
de tubo intermedios, y por un codo, el cual debe estar anclado. Los movimientos que
absorben estas juntas pueden ser laterales, axiales o de vibración, con la ventaja de
que neutralizan la fuerza de empuje que por presión interna se ocasiona en los fuelles,
liberando de los esfuerzos ocasionados por esto a los anclajes que, en algunos casos,
están limitados para recibir cargas, sobre todo, cuando se utiliza como anclaje la
boquilla de un equipo.
Junta de expansión tipo bisagra.- consta de un solo fuelle, complementado con

accesorios que le hacen funcionar como una bisagra, de manera que por sí sola puede
absorber movimientos angulares en un plano, por lo que normalmente se instalan en
juego de dos o más juntas que permiten compensar movimientos laterales muy
grandes, al mismo tiempo que liberan a los anclajes de la fuerza de empuje causada
por presión interna.
Las juntas de expansión tipo Cardan son construidas con un solo fuelle y accesorios
que las hacen funcionar como una junta mecánica tipo cardan, pudiendo absorber
movimientos angulares dentro del espacio tridimensional, generalmente se usan en
juegos de dos o más juntas, lo que permite absorber movimientos de magnitudes
pequeñas o grandes, de acuerdo a las necesidades del diseño, por su construcción
este tipo de junta no generan fuerzas de empuje por presión interna.
Tipos de movimientos que absorbe una junta de expansión.
Los movimientos que son capaces de asimilar las juntas de expansión se han
clasificado en tres tipos, los cuales son los siguientes: Axial, Lateral y Angular.
Movimiento axial.- Se define como el movimiento que se produce en el fuelle al

desplazar un tramo del mismo con respecto al otro en la dirección de su eje de
simetría.
Movimiento lateral.- Se define como el movimiento que se produce en el fuelle al

desplazar uno de sus extremos con respecto al otro en la dirección normal a su eje de
simetría.
Movimiento angular.- El desplazamiento del eje de simetría del fuelle de su posición

original de la línea recta a la de formar un ángulo, debido al desplazamiento de un
extremo con respecto al otro en forma de arco circular.
23
Aplicación para movimiento axial.
La figura 3.10 es una buena práctica en el uso de una junta de expansión simple para
absorber la expansión axial de la tubería. Note el uso de la junta entre dos anclas
principales (MA), mientras más cercana la junta al ancla principal, la ubicación de las
guías de alineación (G1) y (G2) también lo estarán y la distancia de colocación se
define en las figura 3.15, mientras que para la guía intermedia (G) se definirá por la
figura 3.16 o por la ecuación 3.1.
Figura 3.10 Junta de expansión simple.
Figura 3.11 Junta de expansión doble.

G = guía intermedia.
G1 y G2 = guías de alineamiento.
MA = anclas principales.
IA = ancla intermedia.
La figura 3.11 se muestra la aplicación de una junta de expansión doble para absorber
la expansión axial de la tubería. Nótese la inclusión del ancla intermedia (IA), la cual en
conjunto con las dos anclas principales (MA) dividen al sistema en dos secciones de
tubería con expansión independiente, así que hay una sola junta de expansión entre
cualquiera de los dos pares de anclas. Nótese la cercanía de las guías de alineamiento
(G1) a cada una de las juntas de expansión, la separación entre la primera y la
segunda guía de alineamiento (G2) estará definida por la figura 3.15 y la guía
intermedia (G) será definida su separación por la figura 3.16 o por la ecuación 3.1.
La figura 3.12 muestra juntas de expansión para tomar movimiento axial del sistema
que contiene un ramal, la junta localizada en Tee, es un ancla principal (MA) y deberá
diseñarse para tomar la carga por la presión de empuje de la junta de expansión
24
localizada en el ramal, la separación entre las guías de alineamiento (G1) y (G2), así
como las guías intermedias (G), estará basado como en los casos anteriores se
describe.
Figura 3.12 Junta de expansión en Tee.
La figura 3.13 muestra una junta de presión balanceada en línea para absorber los
movimiento axiales de la línea, utilizando este arreglo las dos anclas mostradas son
relevadas de cargas de empuje debidas a la presión y por lo tanto deberán ser
diseñadas como anclas intermedias y puesto que las cargas de compresión debido a la
presión no existen en este sistema se requerirá un mínimo de guías intermedias ya que
las guías de alineamiento no se requerirán.
Figura 3.13 Junta de expansión de presión balanceada en línea.
La figura 3.14 muestra una aplicación típica de junta de expansión absorbiendo

movimientos combinados, compresión axial y deflexión lateral. Esta junta está
localizada al final de un cabezal recto con anclas principales a cada extremo. El
sistema de tubería deberá ser guiado apropiadamente para proteger la junta de
expansión por deflexión no deseada. Nótese que el ancla direccional principal (DMA)
de la izquierda tenderá a moverse perpendicularmente con respecto al eje de la junta,
este movimiento es provocado por el ancla intermedia (IA).
En la figura 3.15 se muestran las recomendaciones de localización para anclas y guías

y que representan los requerimientos mínimos para el control de la tubería y la junta de
expansión.
La figura 3.16, muestra la separación máxima recomendada de guías intermedias,

aplicable sólo donde se deba de controlar movimiento axial de una junta de expansión
y está basada para acero al carbón cédula estándar, para otro tipo de materiales se
aplicará la ecuación 3.1, aplicable para diámetros internos de fuelle menor o igual al
diámetro exterior de la tubería.
25
La primer y segunda guía de alineamiento deberá colocarse a no más de 4 y 14
diámetros de la tubería respectivamente, ver figura 3.15.
Figura 3.14 Junta de expansión para movimientos combinados.
Figura 3.15 Recomendación de localización de anclas y guías.
El espaciamiento máximo entre guías intermedias para cualquier material y espesor,

podrá calcularse con la siguiente expresión:
= . √ �� . .
� ± �
Cuando el fuelle se comprima en operación, se usará (+) [f i ex].

Cuando el fuelle se extienda en operación, se usará (-) [fi ex].
Donde:
Ep = módulo de elasticidad, en psi.

Ip = momento de inercia, en pulg4.
Pd = presión de diseño, en psi.
Ae = área efectiva de fuelle, en pulg2.
fi = constante de rigidez axial, en lb/pulg.
26
SEPARACIÓN MÁXIMA RECOMENDADA DE GUÍAS INTERMEDIAS - FT
PRESIÓN MÁXIMA PSI
Figura 3.16 Gráfica para cálculo de espacios entre guías.
27
Cálculo de cargas en anclas.
Cálculo de cargas actuando en anclas intermedias (IA).
Asumiendo que el peso de la tubería y su contenido serán tomados por los soportes del
sistema, la fuerza fia actuando sobre el ancla intermedia, está dada por la siguiente
formula:
Fia = Fm1 + Fg1 + Fm2 + Fg2 Ecuación 3.2.
Donde:
Fm1 = Fuerza requerida para extender o comprimir la junta de
expansión localizada inmediatamente a la derecha de la
ancla intermedia IA, en (lbs.), ver Figura 3.11
Fg1 = Fuerza por fricción en las guías de alineamiento de la
tubería instaladas en la sección de tubería localizada a la
derecha de la ancla intermedia en (lbs.), ver figura 3.11.
Fm2 = Fuerza requerida para extender o comprimir la junta de
expansión localizada inmediatamente a la izquierda de la
ancla intermedia IA, en (lbs.), ver figura 3.11.
Fg2 = Fuerza por fricción en las guías de alineamiento de la
tubería instaladas en la sección de tubería localizada a la
izquierda de la ancla intermedia en (lbs.), ver figura 3.11.
Si la tubería es del mismo diámetro en ambos lados del ancla intermedia, y si las guías
en ambas secciones de la tubería son igual en número y en diseño Fm2 y Fg2 serán
iguales a Fm1 y Fg1 respectivamente, pero de signo contrario. Entonces Fia será igual a
cero. Sin embargo es posible que la tubería se caliente gradualmente causando que
una de las secciones de tubería se expanda antes que la otra. Es por esto que se
considera una buena práctica diseñar el ancla intermedia para resistir las fuerzas
ejercidas para una de las dos secciones de tubería.
Fia = Fm1 + Fg1.

Cálculo de cargas actuando en anclas principales (MA).
Si consideramos que el peso de la línea y su contenido es tomado en su totalidad por

los soportes de la tubería, entonces la fuerza Fma, actuando en un ancla principal está
dada por la siguiente expresión.
Fma = Fs + Fm + Fg Ecuación 3.3.
Donde:
Fma = Fuerza en anclas principales, en (lbs), ver figura 3.12
Fs = Fuerza de empuje debido a la presión interna en las juntas de
expansión en (lbs), ver figura 3.12.
28
Fm = Fuerza para extender o comprimir la junta de expansión en
(lbs), ver figura 3.12.
Fg = Fuerza debida a la fricción en las guías de alineamiento en
(lbs), ver figura 3.12.
Fs = Ae x Pd
Ae = Área efectiva del fuelle, correspondiente al diámetro medio
de las corrugaciones del fuelle en pulg2.
Pd = Presión de diseño basada en las condiciones más severas de
operación o prueba en Psi.
Ae = π (Dm)2
4
Dm = Diámetro medio de las corrugaciones del fuelle, en pulg.
Substituyendo en la expresión anterior el valor de la fuerza de empuje, tenemos que la

carga total en las anclas principales será:
Fma = (Ae x Pd) + Fm + Fg Ecuación 3.4.
Como toman las juntas de expansión los movimientos.
Una junta de expansión puede estar sujeta a movimiento axial, rotación angular,
deflexión lateral o a cualquier combinación de estos movimientos. En la figura 3.17, se
muestra una junta sujeta a compresión axial y el movimiento total aplicado será
absorbido por una compresión uniforme de todas las corrugaciones del fuelle, esto
también aplica para ensambles dobles, tales como juntas de expansión universales y
juntas de presión balanceada.
Fuelle simple Fuelle doble
Figura 3.17 Junta sujeta a compresión axial.

El movimiento axial por corrugación para las juntas simple y doble se podrá calcular
con las siguientes ecuaciones:
= �� . .
Para juntas de fuelle simple.
29
= �� . .
para juntas de fuelle doble.
Donde:
ex = movimiento axial por corrugación, en pulg.

N = número de corrugaciones en un fuelle.
x = movimiento axial en compresión o extensión, en pulg.
En la ecuación 3.6 el valor de desplazamiento en “x” deberá incluir la expansión del

tubo que conecta los dos fuelles, cuando este tubo central es anclado, entonces cada
parte del ensamble deberá ser tratado como un fuelle simple y se aplicará la ecuación
3.5 la cual deberá incluir la expansión térmica de la porción de tubo que le
corresponda.
En la figura 3.18 se muestra una junta de expansión absorbiendo rotación angular pura,
mediante la extensión uniforme de uno de sus lados y la compresión uniforme del otro,
y el movimiento de cada corrugación puede ser calculado con la siguiente ecuación:
�
� = �� . .
Donde:
eθ = movimiento axial por corrugación debido a una rotación angular.
Dm = diámetro medio del fuelle, en pulg.
θ = rotación angular individual por fuelle, en radianes.
Figura 3.18 Rotación en junta de expansión.
30
En las figuras 3.19 y 3.20 muestra la deflexión lateral en las juntas de expansión para
un fuelle simple y para una junta de expansión tipo universal, dicha deflexión resulta en
una distribución desigual de movimientos en los fuelles, la cantidad de movimiento que
absorbe aumenta con la distancia entre centros de las juntas. Pero el movimiento que
nos interesa es el máximo por corrugación.
��
Para juntas universales se ha incluido el factor Ku para cualquier relación de ��
, este
valor puede ser obtenido de la figura 3.21.
= �� . .
− +
cuando el movimiento axial es tensión.
= �� . .
− −
cuando el movimiento axial es compresión.
Para una junta de expansión de fuelle simple donde Ku es siempre 1.50, el máximo
desplazamiento por corrugación está dado por la siguiente ecuación.
= �� . .
±
Donde:
ey = movimiento axial por corrugación debido a la deflexión lateral,
en pulg.
x = movimiento axial en compresión o extensión, en pulg.
y = deflexión lateral.
Lu = distancia ente las partes exteriores de las corrugaciones de una
junta universal, en pulg.
Lb= N q, longitud del fuelle, en pulg.
q = distancia entre crestas de corrugaciones, en pulg.
Las juntas cuyo fuelle incluye una corrugación no deberán someterse a deflexión lateral
debido a su alta resistencia al cortante.
31
Figura 3.19 Movimiento lateral (junta de expansión simple).
Figura 3.20 Movimiento lateral (junta de expansión universal).
32
VALORES DE KU
Figura 3.21 Valores de factor Ku.
33
Movimientos combinados.
Los efectos de movimientos combinados pueden calcularse con las siguientes

ecuaciones:
= + � +| | �� . .
= + � −| | �� . .
Donde:
ec = compresión axial equivalente por corrugación, en pulg.
ee= extensión axial equivalente por corrugación, en pulg.
Donde x es la compresión axial y los movimientos y y �deberán ocurrir en el mismo

plano. Cuando x sea tensión se invertirá el signo de ex en las ecuaciones arriba
mostradas.
Cuando y y �no ocurran en el mismo plano, estos movimientos deberán adicionarse

vectorialmente y combinarlos con ex para encontrar el valor máximo de ec y ee .
Todos los fuelles del fabricante son evaluados en términos del máximo desplazamiento
axial permitido por corrugación ec y ee . El diseño de cualquier junta de expansión
deberá ser tal que el desplazamiento máximo total de cualquier fuente no exceda los
valores límites.
ec calculado ≤ec permisible máximo ≤ec (máx.)

ee calculado ≤ee permisible máximo ≤ee (máx.)
Cálculo de fuerzas y momentos.
Para evaluar las cargas sobre las tuberías, soportes o equipos es necesario determinar
las fuerzas y momentos requeridos para mover una junta de expansión. Por esta razón
los catálogos de los fabricantes contienen datos de fuerzas para ofrecer un diseño
estándar. Esta información de fabricante está expresada como la fuerza requerida para
mover una corrugación al movimiento permisible (rated movement) establecida por el
fabricante.
= �� . .
Fuerza axial.
= �� . .
Momento por movimiento lateral.
34
�
� = �� . .
Momento por rotación angular.
� = �� . .
±
Cortante por movimiento lateral para un fuelle simple.
� = �� . .
±
Cortante por movimiento lateral para un fuelle universal.
Las figuras 3.17 a 3.20 muestran la localización de estas fuerzas y momentos.
- Estabilidad de fuelles.
La presión interna excesiva puede causar que un fuelle presente inestabilidad debido al
efecto de “squirm” lo cual significa que el fuelle se retuerza provocando que las
corrugaciones salgan de su posición original con respecto al centro de línea del fuelle.
El efecto de “squirm” afecta el comportamiento de los fuelles y esto puede reducir
drásticamente los ciclos de vida y la capacidad a la presión. Esta deformación está
asociada con fuelles con una relación entre longitud y diámetro relativamente alta y es
semejante al pandeo de una columna sujeta a una carga de compresión.
SIMPLE
UNIVERSAL
Figura 3.22 Inestabilidad “SQUIRM”.
35
INELÁSTICO ELÁSTICO
PRESIÓN INTERNA
COLUMNA DE INESTABILIDAD
RELACIÓN LONGITUD – DIÁMETRO.
Figura 3.23 Diagrama de inestabilidad.
La figura 3.23, define el punto de inestabilidad crítica por columna para fuelles que
tienen el mismo diámetro, espesor, y corrugaciones. Si el número de corrugaciones se
incrementa, la curva pasa por un punto de transición del comportamiento inelástico al
elástico, ver ecuaciones 3.25, como un método para la evaluación de la inestabilidad
por columna, estas ecuaciones asumen que cada extremo de la junta de expansión
esta rígidamente fijo.
Ecuaciones para diseño (esfuerzo por presión).
- Ecuaciones de diseño para fuelles sin refuerzo.
Esfuerzo en el fuelle.
Esfuerzo circunferencial de membrana en la dirección tangencial debido a la presión.
� +
= �� .
+ +
Esfuerzo en el collar.
Esfuerzo circunferencial de membrana debido a la presión.
�
′ = �� .
+ +
Esfuerzo circunferencial de membrana debido a la presión.
36
�
= ( ) �� .
. + /
Esfuerzo meridional de membrana debido a la presión.
�
= �� .
Esfuerzo meridional de flexión debido a la presión.
�
= �� .
Nota: los esfuerzos arriba mencionados deberán cumplir la siguiente condición:

′
& +
Esfuerzo meridional de membrana debido a la flexión.
= �� .
Esfuerzo meridional flexionante debido a la deflexión.
= �� .
Nota: el módulo de elasticidad Eb, para las ecuaciones 3.23 y 3.24, es a temperatura
ambiente.
Ciclos de vida:
=( ) �� .
−
Dónde: a, b y c son constantes de materiales del fabricante.
= . + + +
Limitaciones por presión interna de diseño en base a la inestabilidad crítica por

columna “squirm” (ambos extremos fijos).
37
. � � �
� = �� .
. .
� = ( − ) < �� .
Para juntas de expansión tipo universal, N= número total de corrugaciones en ambos

�
fuelles, para el cálculo de � � .
�
Limitaciones por presión interna de diseño en base a la inestabilidad dentro del plano,
(ambos extremos fijos).
.
�� = �� .
√∝
Cálculo de la rigidez axial teórica de un fuelle.
� = . �� .
Cold spring
Generalmente en toda la industria de potencia, el uso del cold spring está limitado a
tres sistemas de tubería principal, otras aplicaciones del cold spring ocurren como una
solución especial de un problema y por lo regular está realizado en una sola dirección.
La industria en general se opone al uso del cold spring y sólo acepta su aplicación en
un número muy limitado, por las siguientes razones:
- El trabajo requerido para el diseño de un sistema con cold spring, consume más
horas hombre y como consecuencia de esto, el costo de ingeniería para el
sistema es mayor.
- Es bastante difícil controlar durante la construcción del sistema la realización del

cold spring, por lo que los costos del montaje se incrementan.
- Algunos fabricantes de equipos no consideran benéfico el uso del cold spring,

para reducir las reacciones de la tubería por expansión térmica.
En las plantas termoeléctricas, los sistemas que se pueden diseñar con cold spring
son: Vapor principal, Vapor recalentado y ocasionalmente el precalentamiento, estos
tres sistemas de tuberías se conectan al generador de vapor.
El diseño de cold spring en esencia es fabricar un sistema de tubería con longitudes

más pequeñas que las nominales, y cuando se construye la tubería debe jalarse para
cerrar los claros y soldarse. Este procedimiento ocasiona que la tubería esté pre
38
esforzada en la posición en frío y cuando el sistema se calienta, las deformaciones y
reacciones por expansión térmica se reducirán o eliminaran, dependiendo del
porcentaje con que se diseñó el cold spring. Existen tres razones básicas para diseñar
en los tres sistemas de tubería principal de una planta termoeléctrica con cold spring y
son:
1. Proteger al equipo.- Al diseñar los sistemas con cold spring se reducen las
reacciones en caliente, sobre los dos equipos más caros y sensibles de la
planta, que son el generador de vapor y el turbogenerador. El costo de estos
equipos incluyendo su instalación y los tres sistemas de tubería son de varios
millones de pesos.
2. Disminuir los efectos del creep.- Una justificación para diseñar los sistemas de
vapor principal y recalentado con cold spring, es su alta temperatura de
operación generalmente de 1000ºF. La operación de tubería a este nivel de
temperatura puede estar sujeta a condiciones de elasticidad seguida por
deformaciones plásticas locales, dependiendo de la geometría y nivel de
esfuerzos del sistema.
3. Considerar transitorios de alta temperatura.- Se ha comprobado en los últimos

años que las condiciones de operación (presión y temperatura) de los sistemas
principales de una planta termoeléctrica, no pueden ser rigurosamente
controladas al límite superior de 1000ºF, que es el valor usado para su diseño en
la mayoría de las plantas. Temperaturas considerablemente mayores a este
límite, han sido reportadas durante las condiciones de arranque o fallas de
control. Las reglas actuales que rigen las condiciones de carga ocasional,
manifiestan un margen adecuado para las presiones que generalmente se
tienen, pero ninguna consideración es prevista para las reacciones ejercidas por
las tuberías sobre los equipos. Hay que hacer notar que si esos sistemas han
sido diseñados y construidos con cold spring, existe un margen adicional durante
las condiciones de operación, en el cual se pueden acomodar las reacciones
ocasionadas por temperaturas altas transitorias, si llegaran a ocurrir.
La pregunta respecto al porcentaje de cold spring que debe usarse para el diseño de
un sistema, se presta a discusión. La mayoría de las oficinas de ingeniería diseñan
arbitrariamente con un 25% de cold spring, para tener que las reacciones sean un 25%
en frío y 75% en caliente. Algunas oficinas solo diseñan con el cold spring necesario
para reducir las máximas reacciones en caliente, al nivel aceptado por los fabricantes
del equipo. Quien debe decidir qué porcentaje de cold spring se usará es el analista de
esfuerzos, ya que cada sistema de tubería presenta características únicas. Existen dos
criterios que se usan para determinar el punto donde se realizará la última soldadura
para el cold spring:
- El punto debe localizarse donde los momentos sean mínimos, esto se determina
realizando un análisis térmico.
39
- El punto debe localizarse en un área accesible, donde exista estructura
adecuada para soportar las cargas que se ejerzan durante el cierre de la tubería.
Los puntos anteriores raramente ocurren en el mismo lugar, el código ASME B-31.1
hace las siguientes observaciones para el uso del cold spring:
- El uso del cold spring no es permitido si la tubería está esforzada con el diseño
original.
- El cold spring se puede usar sólo para reducir las fuerzas y momentos debidos a
la expansión térmica.
- Para calcular las reacciones en caliente en todas las direcciones se debe usar
dos tercios del cold spring de diseño.
- Para calcular las reacciones en frío se debe usar el porcentaje total de diseño
del cold spring.
Resortes
Resorte de carga variable.
Los soportes de resorte variable se utilizan cuando una tubería experimenta

movimientos verticales producidos por cambios de temperatura o asentamientos
diferenciales, tales proporcionan una fuerza de apoyo durante la operación del sistema.
Los soportes de resorte variable tienen como característica inherente, que la fuerza de
apoyo varía con la deflexión del resorte, es decir, el movimiento vertical de la tubería
causará una correspondiente extensión o compresión del resorte con lo que se tendrá
un cambio en dicha fuerza. La variación en la fuerza de apoyo es igual al producto de la
variación del movimiento vertical por la constante del resorte, dicha variación causará
un incremento o decremento en la carga aplicada a boquillas o soportes adyacentes. A
continuación se muestra un soporte de resorte variable en la figura 3.24
Figura 3.24 Resorte de carga variable.
40
Los resortes de carga variable son recomendados, para usarse en sistemas de tuberías
no críticos y en sistemas críticos donde se tienen movimientos verticales.
Como seleccionar un soporte de resorte variable:
Datos necesarios.
1. Carga de Operación (Pop).
2. Cantidad y dirección del movimiento de la tubería debido a la expansión o
contracción térmica (Δ).
3. Tipo de soporte dependiendo de la instalación física requerida.
Método de Selección.
1. Con la carga de operación se determina el tamaño y la constante elástica del
resorte (K) en base a tablas proporcionadas en los catálogos de fabricante
cuidando que el soporte de resorte elegido trabaje dentro de los límites
aceptables indicados en dichos catálogos.
2. Con el dato de la constante elástica (K), el movimiento vertical esperado (Δ) y la
carga de operación (Pop) se procederá a comprobar si el soporte de resorte
cumple con los requerimientos máximos permisibles de variación de carga que
es:
K Δ) / Pop) x 100 < 10% Ecuación 3.28
Que es para soportes inmediatos a boquillas de equipos rotatorios.
K Δ / Pop x < % Ecuación 3.29
Que es para soportes intermedios.
Cuando no se cumplan estos requerimientos se procederá a usar un resorte con una

constante elástica menor que cumpla lo indicado en los puntos 1 y 2 del método de
selección.
3. Los datos necesarios para especificar un soporte de resorte variable son:

3.1 . Tamaño.
3.2 . Tipo.
3.3 . Figura.
3.4 . Nombre o Número de ITEM.
3.5 . Carga de Operación.
3.6 . Carga de Instalación.
3.7 . Catálogo de Referencia.
Cuando de especifique soporte de resorte tipo F, se deberá indicar los datos de la brida
de carga.
41
Resorte de carga constante.
Los resortes de carga constante proveen una fuerza de apoyo constante a la tubería a
través de todo el ciclo de movimiento de la tubería (expansión o contracción), esto se
logra con el uso de un resorte helicoidal trabajando en conjunto con una palanca
angular, de tal modo que la fuerza (F) del resorte por su distancia (d) a el pivote es
siempre igual al peso de la tubería (P) por su distancia (D) al pivote, como se muestra
en la figura 3.25.
Figura 3.25 Resorte de carga constante.

Los soportes de resorte constante son usados donde se desea prevenir la transferencia
de carga de peso de tubería a equipos conectados o soportes adyacentes, por lo que
generalmente son usados para soportar sistemas de tuberías críticas.
Como seleccionar un soporte de resorte constante:
Datos necesarios.
1. Carga total de operación (Pop).
2. Viaje actual de la tubería en el punto donde se va a localizar el soporte (Δ t).
3. Tipo de soporte dependiendo de la instalación física requerida.
Método de selección.
1. Con el dato del viaje actual de la tubería (Δ t), se procede a determina el viaje
total o real (Tt) como sigue:
Tt = Δ t + 0.2 Δ t si 0.2 Δ t < 1 pulgada.
Tt = Δ t + 1 Ecuación 3.30
2. Con el valor de viaje total (Tt) y la carga de operación (Pop), se procede a

determinar el tamaño del soporte en base a tablas proporcionadas por los
fabricantes, para valores de (Tt) intermedios usar el inmediato superior.
42
3. Los datos necesarios para especificar de un soporte de resorte variable son:
3.1. Tamaño.
3.2. Figura.
3.3. Nombre o Número de ITEM.
3.4. Carga de Operación.
3.5. Viaje Total.
3.6. Viaje Actual.
3.7. Dirección del movimiento de la posición de instalación a la posición de
operación.
3.8. Diámetro de la varilla de carga.
3.9. Catálogo de referencia.
3.3 Diseño y esfuerzos de soportes de tubería.
La selección y el diseño de soportes para tuberías es una parte importante en el

estudio de ingeniería a cualquier instalación de procesos industriales. Los problemas
para diseñar tuberías para altas presiones y temperaturas, tienden a ser críticos en un
punto donde es imperativo qué aspectos de diseño, tales como el efecto de cargas en
soportes concentradas en estructuras, cargas sobre equipos conectados debido al
peso de la tubería y tolerancias de los soportes respecto a tuberías y estructuras; sean
tomados en consideración en las primeras etapas de un proyecto.
Existen métodos eficientes establecidos para ejecutar los trabajos requeridos para
arribar a un diseño apropiado de soportes. A continuación se discutirán varios pasos
involucrados en el diseño de soportes.
Recopilación de Información Básica.
El primer paso involucrado en el diseño de soportes es determinar y obtener la cantidad

necesaria de información básica antes de proceder a los cálculos y detalles de los
soportes. El diseño no será completo si el ingeniero no tiene la oportunidad de revisar
el equivalente a la siguiente información:
a) Especificación del soporte, cuando sea disponible

b) Un señalamiento completo de dibujos de tuberías
c) Un señalamiento completo de estructuras
d) Una especificación apropiada de tuberías y datos que incluyan: tamaño de la
tubería, composición, espesor de pared, temperaturas y presiones de operación.
e) Una copia de la especificación del aislante con su densidad
f) Válvulas y accesorios especiales, indicando sus características (peso, dimensiones,
etc.)
g) Deflexiones de todas las conexiones de succión de equipos críticos como fondos de
caldera, tambores de vapor, conexiones de tuberías, etc.
43
Guías generales sobre ubicación de soportes.
La ubicación apropiada de soportes colgantes o soportes fijos involucra

consideraciones de la propia tubería, de la estructura a la cual se transmite la carga y
de las limitaciones de espacio. Los puntos preferidos de fijación de la tubería son:
a) Sobre tubería propiamente y no sobre componentes tales como: válvulas,

accesorios o juntas de expansión. Bajo cargas concentradas (puntuales), las bridas
y juntas roscadas pueden gotear y los cuerpos de válvulas pueden deformarse
produciendo goteo, trabazón del vástago o goteo a través del asiento.
b) Sobre tramos rectos de tuberías en lugar de sobre codos de radios agudos, juntas
angulares o conexiones de ramales prefabricados, puesto que en estos sitios se
encuentra la tubería ya sometida a esfuerzos altamente localizados, a los cuales se
agregarían los efectos locales de la fijación.
c) Sobre tramos de tuberías que no requieran remoción frecuenta para limpieza o

mantenimiento.
Tan cerca como sea posible de concentraciones grandes de carga, tales como: tramos
verticales, ramales de tubería, válvulas motorizadas o bien válvulas pesadas y
recipientes menores, tales como separadores, colabores.
Esfuerzos en soportes de tuberías.
Dependiendo de la posición del soporte y del tipo de fuerzas que actúan sobre ellos,
pueden ser los esfuerzos. Dichos esfuerzos deben ser analizados y validados para ser
soportados por los soportes.
Los esfuerzos que pueden presentarse en los soportes son los siguientes:
Compresión: cuando las fuerzas que actúan sobre el soporte tienden a aplastarlo o
comprimirlo.
Figura 3.26 Esfuerzo a compresión.
Flexión: cuando las fuerzas o cargas que actúan sobre el soporte tienden a doblarlo, lo
que le provoca una flexión o pandeo.
44
Figura 3.27 Esfuerzo por flexión.
Corte: cuando las fuerzas que actúan sobre el soporte tienden a cortarla.
Figura 3.28 Esfuerzo por cortante.

Torsión: cuando las fuerzas que actúan tienen a torcer el soporte.
Figura 3.29 Esfuerzo por torsión.
Tracción: cuando las fuerzas que actúan sobre el soporte tienden a estirarla.
Figura 3.30 Esfuerzo por tracción.
Flexo-compresión: es una combinación de esfuerzo que actúan al mismo tiempo sobre

el soporte, dichos esfuerzos son debido a la flexión y a la compresión.
45
3.4 Consideraciones de ruteo y diseño de sistemas de tubería.
La lista siguiente muestra los pasos que deben completarse en el diseño mecánico de
cualquier sistema de tuberías:
a) Establecimiento de las condiciones de diseño incluyendo presión, temperaturas y

otras condiciones, tales como la velocidad del viento, movimientos sísmicos,
choques de fluido, gradientes térmicos y número de ciclos de varias cargas.
b) Determinación del diámetro de la tubería, el cual depende fundamentalmente de las
condiciones del proceso, es decir, del caudal, la velocidad y la presión del fluido.
c) Selección de los materiales de la tubería con base en corrosión, fragilización y
resistencia.
d) Selección de las clases de “rating” de bridas y válvulas.
e) Cálculo del espesor mínimo de pared (Schedule) para las temperaturas y presiones
de diseño, de manera que la tubería sea capaz de soportar los esfuerzos
tangenciales producidos por la presión del fluido.
f) Establecimiento de una configuración aceptable de soportes para el sistema de
tuberías.
g) Análisis de esfuerzos por flexibilidad para verificar que los esfuerzos producidos en
la tubería por los distintos tipos de carga estén dentro de los valores admisibles, a
objeto de comprobar que las cargas sobre los equipos no sobrepasen los valores
límites, satisfaciendo así los criterios del código a emplear.
Si el sistema no posee suficiente flexibilidad y/o no es capaz de resistir las cargas

sometidas (efectos de la gravedad) o las cargas ocasionales (sismos y vientos), se
dispone de los siguientes recursos:
a) Reubicación de soportes
b) Modificación del tipo de soporte en puntos específicos
c) Utilización de soportes flexibles
d) Modificación parcial del recorrido de la línea en zonas específicas
e) Utilización de lazos de expansión
f) Presentado en frío
Los sistemas de tuberías deben ser lo suficientemente flexibles para evitar esfuerzos
mayores que los permisibles y cargas excesivas derivadas de la expansión térmica. Se
deben evitar fallas por fatiga en tuberías y soportes debido a deformaciones muy
elevadas.
Para sistemas de tuberías en el área de la planta de proceso y fuera de ella (“onsite” y

“offsite”):
SE < SA
46
Para sistemas de tuberías externos a las unidades de proceso cuando el diseño es
gobernado por condiciones anormales de temperatura: Esfuerzo de flexibilidad (SE)
menor o igual que el doble del rango de esfuerzos admisibles
SE < 2SA
Sin embargo, esto está limitado a las siguientes condiciones:
A) Cuando la temperatura anormal del fluido está por debajo de su punto de

autoignición y de 500 ºF (260ºC).
B) Cuando estas condiciones no ocurren más de 5 veces al año.
SA se calcula para la condición normal y no se hace reducción en el cálculo del rango

admisible de esfuerzos (SA) por el esfuerzo longitudinal (SL) que soporta la tubería
cuando es menor que el esfuerzo admisible en caliente (Sh).
Número de ciclos a ser considerados
El número de veces en que la línea esté sometida a la combinación de temperatura y

movimientos en los extremos, también tiene influencia en el diseño de un sistema por
flexibilidad, ya que la base para la determinación del esfuerzo de diseño por flexibilidad,
está asociada a consideraciones acerca del deterioro por fatiga.
En el código de diseño de tubería en refinería de petróleo (ANSI / ASME B31.3), el

rango de esfuerzo admisible es una función del número de fluctuaciones completas de
temperatura desde la mínima a la máxima temperatura del metal. Este esfuerzo es
constante para los primeros 7000 ciclos de cambio en la temperatura y se reduce para
una cantidad mayor de ciclos.
Si el número de ciclos esperados de cambio de temperatura, durante la vida de la

planta, excede 7000 ciclos, el número de ciclos deberá ser indicado en las
especificaciones, para todas las líneas involucradas.
Para propósitos de diseño mecánico, deberán utilizarse 20 años de vida de la planta en

el estimado del número de ciclos. Esto significa que, aproximadamente, 1 ciclo por día
es necesario para superar los 7000 ciclos (Ver ecuación 2.6 y Tabla 1.2).
Proceso General de Evaluación del Problema de Flexibilidad en las Tuberías
El objetivo del análisis de flexibilidad de las tuberías es asegurar el sistema contra la

falla del material o soportes por sobre esfuerzos, contra fugas en las juntas y contra
sobre solicitación en los equipos acoplados. En el análisis de flexibilidad de cualquier
sistema, los siguientes pasos son típicos a fin de confirmar la aceptabilidad de un
diseño de tuberías.
47
Típicamente, el sistema debe ser evaluado, tiene especificado el tamaño de la línea, el
material y el número de ciclos de temperatura previstos, definidos por el proceso, y las
consideraciones de las presiones y temperaturas de diseño. Esta información junto con
el arreglo de la tubería y el mayor diferencial de temperatura, considerando operación
normal, puesta en marcha, disparo o paradas, limpieza con vapor, condiciones
anormales, etc., representan los datos necesarios para las evaluaciones de la
flexibilidad del sistema.
Con respecto al arreglo inicial, típicamente se selecciona de tal forma que sea
consistente con las limitaciones en las caídas de presión, el espacio disponible, acceso
a los equipos, estructuras existentes para soportes y reglas prácticas inherentes a la
flexibilidad de la tubería.
Las condiciones en los extremos tienen que ser supuestas. La práctica general en este
aspecto es tomar los puntos terminales como totalmente fijos, en la ausencia de un
análisis detallado de las rotaciones y deflexiones en los cuerpos de los recipientes,
bombas, carcasas de compresores o turbinas u otros anclajes de la tubería.
Se deberá localizar con razonable precisión, todos los puntos de restricciones

intermedios incluyendo soportes, guías, topes y todos los ramales que afecten
significativamente la flexibilidad de la tubería. Las mayores restricciones a los
movimientos libres de la línea debido a guías o soportes, usualmente se toman en
consideración en los cálculos o en otras formas de análisis.
Por supuesto, todas las ubicaciones de los soportes, incluyendo resortes o

contrapesos, deberán ser considerados para la evaluación de las cargas aplicadas y
esfuerzos atribuidos a cargas muertas.
Se debe seleccionar un método apropiado para el análisis del sistema de acuerdo con
su importancia.
Finalmente, deberá hacerse una comparación de los resultados obtenidos con el rango
de esfuerzo admisible, con los criterios de cargas límites seleccionados para el sistema
o los equipos conectados al mismo.
Análisis de Flexibilidad por Computadora.
Programas como el CAESAR II están disponibles para ejecutar análisis detallados de

los esfuerzos en sistemas de tuberías con muchas ramificaciones. Este programa está
desarrollado para ambiente Windows y su principal función es el modelaje, análisis y
diseño de sistemas de tuberías, objetivo que logra este programa mediante el estudio
de aspectos fundamentales del análisis de tuberías como:
a) Esfuerzos por carga sostenida, expansión térmica y operacional en la tubería.

b) Esfuerzos y reacciones en boquillas de equipos rotativos y recipientes a presión,
según las normas API.
48
c) Modelaje y selección de soportes.
d) Cálculo de desplazamientos y deflexiones en las tuberías
e) Análisis y resultados por medio de normas estándar de diseño.
A diferencia de los métodos simplificados, este programa de computación puede

ejecutar el análisis de esfuerzos y cargas aplicadas en la tubería de una forma precisa,
siendo la única limitación, el espacio para almacenamiento disponible en el
computador.
El sistema de tuberías puede estar compuesto por cualquiera de los más comunes
elementos, tales como tramos rectos, codos, tés, etc.
Estos componentes pueden tener cualquier orientación en el espacio. Las cargas

pueden resultar de la expansión térmica, movimientos en los anclajes, peso uniforme
de la tubería y su contenido, restricciones externas que incluyen fuerzas o momentos
aplicados, deflexiones y rotaciones. Los problemas que incluyan apoyos con
restricciones parciales así como extremos libres, pueden ser resueltos.
En muchos casos se prepara un croquis isométrico a mano alzada, para discriminar

todos los datos pertinentes que se usarán en el análisis de flexibilidad.
Los datos de entrada consisten en una descripción geométrica del arreglo:

dimensiones, propiedades físicas, temperatura de operación, restricciones impuestas.
Esta información puede ser introducida en el sistema métrico SI o en sistema inglés.
Los elementos de entrada deberán ser descritos y numerados en una secuencia

definida, de manera de permitir la interpretación correcta de los resultados. Los
resultados que produce el programa de análisis de flexibilidad incluyen los esfuerzos,
deflexiones, rotaciones, momentos y fuerzas en cada punto de interés del sistema de
tuberías, así como las fuerzas y momentos en los anclajes y restricciones.
El análisis estático se usa para estudiar la respuesta a cargas cuyas magnitudes

permanecen constantes en un período de tiempo relativamente largo. Las opciones de
cargas estáticas en CAESAR II son gravedad (peso muerto), térmica, presión, viento y
sismo. No obstante, el sismo no es una carga estática, pero puede considerarse como
una carga estática equivalente por simplicidad.
El programa CAESAR II ejecuta el análisis para cargas totales y los pasos son:
a) Analizar por sostenido.
b) Analizar por térmico
c) Análisis operacional
49
3.5 Arreglos de tubería.
Después de que el diámetro y el material de la tubería han sido seleccionados y de que

el espesor requerido de pared de los tubos y la clase (“rating”) de las bridas han sido
establecidos, el diseñador de la tubería tendrá que elaborar una disposición económica
de tuberías para el nuevo sistema. Además, el diseñador de tuberías debe
familiarizarse con los problemas de soportería, los tipos disponibles de soportes y su
aplicación. Por ejemplo, las líneas de tubería deben ser proyectadas para usar las
estructuras existentes en los alrededores para proveer puntos lógicos de soporte, si
hay espacio disponible en tales estructuras y se puede usar el soporte apropiado.
Consideraciones sobre disposición general: En la disposición y arreglo de sistemas de
tubería para plantas industriales, deberán tomarse en consideración los siguientes
requerimientos:
Facilidad de Operación
Los puntos de operación y control tales como aquellos donde están instalados válvulas,
bridas, instrumentos, toma-muestras y drenajes, deberán ser ubicados de modo que
esas partes del sistema puedan ser operadas con mínima dificultad.
Accesibilidad para Mantenimiento

El sistema de tubería deberá ser proyectado de manera tal que cada porción del
sistema pueda ser reparado o reemplazado con mínima dificultad. Deben proveerse
espacios libres, como por ejemplo, en los cabezales o extremos de los
intercambiadores de calor, carcasa y tubos, para permitir la remoción del haz tubular.
Economía
Deben llevarse a cabo estudios de ruta de las tuberías, para determinar el trazado
económico del sistema. Existe una tendencia frecuente de parte de algunos
diseñadores a prever excesiva flexibilidad en los sistemas de tuberías. Esto puede
incrementar los costos de material de fabricación más de lo necesario y algunas veces
puede conducir a vibraciones excesivas en el sistema.
Requerimientos Especiales de Proceso

Para algunos sistemas de tubería, la presión disponible es crítica, de modo que las
pérdidas de presión por flujo debido a codos y otros accesorios en la línea deben ser
minimizadas.
Ampliaciones Futuras
En el diseño de un sistema de tubería deben hacerse consideraciones sobre la
posibilidad de futuras ampliaciones.
Apariencia
El sistema de tubería nuevo deberá proyectarse de forma que armonice físicamente
con los sistemas de tuberías existentes, con los equipos y los elementos de
infraestructura de la planta, tales como calles, edificios, etc.
50
Minimizar los Extremos
Los extremos muertos y bolsillos en las partes bajas de los sistemas de tubería deben
ser evitados en lo posible. Esas partes ocasionan dificultades en el drenaje de los
sistemas de tubería. Todos los extremos muertos y bolsillos en las partes bajas del
sistema, así como los puntos altos, deben ser provistos de drenajes adecuados.
Maximizar el Uso de Soportes Existentes

Donde sea posible, la tubería debe tenderse sobre soportes existentes o extendidos de
soportes existentes, con el fin de reducir costos de soportería. La capacidad de carga
de los soportes existentes debe ser evaluada, para asegurarse de que puede soportar
la carga adicional de las tuberías nuevas.
Separaciones para Expansión Térmica

Debe preverse la separación suficiente, entre tuberías adyacentes y entre una tubería y
obstrucciones estructurales adyacentes, para tomar en cuenta la libre expansión
térmica de la tubería. Las separaciones requeridas deben basarse en las máximas
expansiones térmicas diferenciales aún bajo condiciones anormales.
Espacios
La tabla 3.1 indica las separaciones mínimas verticales recomendadas por las NRF-32-
PEMEX-2012 y NRF-139-PEMEX-2012, entre la rasante acabada o parte superior de la
placa de piso y el fondo de la tubería, aislamiento o viga de apoyo.
Separación Mínima
Ubicación
mm
Sobre vías principales abiertas al tránsito libre
(tales como la periferia de los límites del área de 6100
unidades de proceso)
Corredores de tubería dentro de la planta. 3000
Sobre plataformas y pasillos. 2400
Interior de edificios (casa de compresores, casa
de bombas, entre otro) o dentro de un grupo 2400
común de equipos.
Debajo de puentes de tubería donde el acceso
es:
 Vehiculares (calles). 6100
 Vehiculares (caminos principales). 7600
 Vías de ferrocarril, arroyos, entre otros. 8000
Entre camas de racks de tuberías. 2100
Debajo de cualquier tubería a bajo nivel y sobre

300
áreas pavimentadas o sin pavimentar
Tabla 3.1 Separaciones mínimas verticales.
Consideraciones de arreglo para facilitar el apoyo y la sujeción.

Además de establecerse la disposición y el arreglo general de las tuberías y las
condiciones globales de diseño, deben definirse los tipos de arreglos de soportes. A
51
este respecto, las siguientes son consideraciones generales que afectan el trazado de
la tubería para una sustentación favorable.
El sistema de tubería deberá ser en lo posible, auto soportante y consistente con los
requerimientos de flexibilidad.
El exceso de flexibilidad puede requerir soportes o sujeciones adicionales para evitar

movimiento y vibraciones en una amplitud tal que despierte desconfianza en el
personal. Esta situación es propensa a ocurrir en líneas verticales donde solamente
hay un punto de apoyo para sostener el peso.
Las tuberías propensas a vibrar, tales como líneas de succión o descarga de bombas
reciprocantes o compresores, deberán ser diseñadas con sus soportes propios e
independientes de otras tuberías. El diseño debe permitir el uso de apoyos fijos o
soportes rígidos que ofrezcan resistencia al movimiento y provean cierta capacidad de
amortiguación, en vez de los soportes colgantes.
La tubería debe estar lo suficientemente cerca al punto de apoyo de sujeción, de

manera que el conjunto estructural pueda tener la rigidez adecuada y los componentes
de fijación sean simples y económicos.
Los tubos de las conexiones superiores de recipientes verticales se apoyan y fijan

ventajosamente en el recipiente para minimizar movimientos independientes de
recipiente, soportes y tuberías, por tanto, tales tuberías deben ser trazadas los más
cerca posible del recipiente y soportadas muy cerca de la conexión.
Las tuberías sobre estructuras deben ser trazadas debajo de las plataformas, cerca de
los miembros estructurales principales, en puntos donde sea favorable añadir cargas, a
fin de evitar la necesidad de reforzar esos miembros.
Debe asignarse suficiente espaciamiento para acceso fácil a las partes sujetadoras de
aquello soportes que requieran mantenimiento o servicio.
3.6 Espaciamiento entre soportes.
La localización de los soportes depende del tamaño de la tubería, configuración de la

misma, localización de las válvulas y accesorios y de la estructura disponible para el
soporte de tuberías. En un tendido de tubería horizontal, sencillo, en campo abierto, el
espaciamiento de soportes depende únicamente de la resistencia del tubo. Dentro de
los límites de una unidad de proceso, por otra parte, el espaciamiento de soportes está
determinado mayormente por el espaciamiento de columnas convenientemente
ubicadas.
Comúnmente el espaciamiento o tramo entre pórticos de un puente de tubería se

determinará con base en la tubería más débil. Las líneas de diámetro pequeños
pueden apuntalarse a lo largo de extensas luces proveyéndolas de soportes
52
intermedios, sujetos a las tuberías adyacentes más grandes; un grupo de tales líneas
pueden también atarse juntas, de manera tal que aumente la inercia combinada.
Las luces permisibles para líneas horizontales están principalmente limitadas por los
esfuerzos longitudinales que deben mantenerse dentro de los límites o, en algunos
casos, por la máxima deflexión. De igual manera, en otros casos especiales, puede
limitarse la luz para controlar la frecuencia sónica natural de las líneas, de manera de
evitar vibraciones indeseables.
El máximo espacio sugerido entre soportes para tubería horizontal de acero y cédula
estándar, se encuentra listado en la tabla 3.2 de acuerdo a la norma ANSI/MSS SP69,
tabla 3. Este espaciado se basa cuando la tubería está llena de agua o vapor. Estos no
se aplican cuando existen pesos concentrados tales como presencia de válvulas y
otros accesorios pesados o cuando ocurran cambios de dirección en el sistema de
tuberías.
En caso que se presenten cargas concentradas, los soportes deberían estar puestos
tan cerca como sea posible a la carga, con la intención de mantener el esfuerzo
flexionante al mínimo. En la práctica, un soporte debería ser colocado inmediatamente
después de cualquier cambio de dirección en la tubería.
Por economía de los soportes de sistemas de baja presión y temperatura y largas

líneas externas de transmisión, la distancia entre soportes se puede basar sobre el
esfuerzo total permisible de la tubería y la cantidad de deflexión permisible entre
soportes.
53
Cédula Estándar
 Tubería
Agua Vapor
in mm ft m ft m
3/8 10 7 2.1 8 2.4
1/2 15 7 2.1 8 2.4
3/4 20 7 2.1 9 2.7
1 25 7 2.1 9 2.7
1 1/4 32 7 2.1 9 2.7
1 1/2 40 9 2.7 12 3.7
2 50 10 3.0 13 4.0
2 1/2 65 11 3.4 14 4.3
3 80 12 3.7 15 4.6
4 100 14 4.3 17 5.2
6 150 17 5.2 21 6.4
8 200 19 5.8 24 7.3
10 250 22 6.7 26 7.9
12 300 23 7.0 30 9.1
14 350 25 7.6 32 9.8
16 400 27 8.2 35 10.7
18 450 28 8.5 37 11.3
20 500 30 9.1 39 11.9
24 600 32 9.8 42 12.8
30 750 33 10.1 44 13.4
Tabla 3.2 Separación máxima entre soportes.
54
CAPITULO IV.- REVISIÓN DE EQUIPOS ASOCIADOS A LOS
SISTEMAS DE TUBERÍAS.
En el diseño de un sistema de tuberías, una vez verificado el cumplimiento de los
niveles de esfuerzos generados en el sistema con los límites establecidos por el código
de tubería utilizado en el diseño, se deben comprobar las cargas sobre las boquillas de
los equipos conectados. Estas no deben exceder los límites establecidos por el
fabricante.
Las fuerzas ejercidas por la tubería en equipos como bombas, compresores, turbinas
pueden causar deformaciones excesivas sobre la carcasa del equipo o causar
desalineación en el eje del mismo. Debido a esto, los fabricantes de estos equipos
establecen un límite de cargas admisibles en las boquillas de los mismos o hacen
referencia a las normas bajo las cuales fueron diseñados: API 610 (American
Petroleum Institute Standard 610 “Centrifugal Pumps for General Refinery Services”),
NEMA No. SM-23 (Nacional Electrical Manufacturers Association Standard Publication
No. SM23 “Steam Turbines for Mechanical Drive Services”) y API 617 (American
Petroleum Institute Standard 617 “Centrifugal Compressors for General Refinery
Services”). Estas normas provén tablas de chequeo o métodos de cálculo, los cuales
sirven para determinar los valores admisibles de las cargas sobre los equipos.
4.1 Equipos rotativos.
Bombas.
Las bombas con boquillas de 16” y menores, y con carcasas construidas de aceros
aleados, deben ser capaces de proporcionar una operación satisfactoria cuando están
sujetas a los efectos de fuerzas y momentos. El fabricante debe presentar cargas
admisibles en las boquillas para bridas de bombas superiores a 16” y para carcazas de
bombas construidas de materiales diferentes al acero. El rango de cargas y momentos
admisibles, debe ser usado por el fabricante de bombas y, tomado como base, por el
diseñador del sistema de tuberías, para establecer configuraciones aceptables. Dos
efectos del sistema de cargas actuante sobre las boquillas son considerados distorsión
de la carcaza.
Bombas horizontales.
El criterio empleado para determinar el valor de las cargas admisibles en equipos

rotativos de esta clase se basa en limitar, al máximo, la distorsión que estas cargas
ocasionan en el equipo.
Las configuraciones aceptables de sistemas de tuberías no deberían causar una

excesiva desalineación entre la bomba y el rotor. Las configuraciones que generan
componentes de las fuerzas con las boquillas que varían entre los rangos especificados
en la tabla 2 del código API 610, limitaran la distorsión del cuerpo de la bomba a la
mitad de lo establecido por el criterio de diseño del fabricante y aseguran
55
desplazamientos del eje a 0.010 pulg. Para que una bomba centrifuga se diga cumple
con lo establecido en el API 610, se debe conocer el estado de cargas en ambas
boquillas del equipo, y cumplir con:
Todas y cada una de las cargas deben ser inferiores al valor dado en la tabla 2 del
código API 610.
Si alguna de las cargas superan los valores de la tabla 2, entonces se han de cumplir
todos y cada uno de los siguientes puntos:
1) Cada una de las componentes de Fuerza y Momento no deben exceder el doble

del valor de la tabla 2.
2) La fuerza y el momento resultante en las boquillas de succión y de descarga deben

satisfacer las siguientes ecuaciones de interacción:
+ �� .
. .
+ �� .
. .
3) La fuerza y el momento resultante en el centro de la bomba, así como, el momento

en la dirección Z en ese punto deben cumplir con:
< . + �� .
< . + �� .
< . + �� .
Donde:
S = indica succión.
D = indica descarga.
T2 = indica tabla número 2.
C = punto medio de la bomba. Intersección del eje de la bomba con la línea del eje
del pedestal.
Bombas verticales.
Cuando se tienen bombas verticales, el procedimiento es ligeramente diferente:
1) Las cargas y momentos en cada boquilla no deben exceder el doble del valor de
la Tabla 4 del código API 610.
56
2) Las cargas en cada boquilla deben ocasionar un esfuerzo principal σIII inferior a
6000 psi en dicha conexión. Para fines de cálculo, las propiedades de la sección
se tomaran como las de una tubería cedula 40 y de diámetro nominal
correspondiente al de la conexión.
� �
= +√ + � �� .
.
�= + √ + �� .
+ � + �
⁄
. +
= + �� .
+ � + �
Donde:
Fz = es positiva si somete a tracción la boquilla de acuerdo a la figura 1 del API 610.

Mz = es el módulo de Mz.
Cargas admisibles en turbinas de vapor (norma NEMA SM-23).
La Norma NEMA SM-23 describe los lineamientos para el cálculo de las cargas
admisibles en turbinas a vapor. Debe cumplirse con lo siguiente:
1) En cada boquilla debe verificarse:
+ �� .
� < "
={ + �� .
� > "
Donde:
FR = Fuerza resultante.
MR = Momento resultante.
De = Diámetro equivalente.
DN, D = Diámetro nominal.
2) Las fuerzas y momentos trasladados a la salida deben cumplir con:
+ �� .
57
Los componentes de las fuerzas equivalentes no deben exceder:
FXT ≤ 50DC MXT ≤ 250DC

FYT ≤ 125DC MYT ≤ 125DC
FZT ≤ 100DC MZT ≤ 125DC
En este caso Dc es un diámetro equivalente:
√∑ � � "
= �� .
+ √∑ �
{ � > "
Donde:
T = Subíndice, trasladado a la descarga o salida

DC = Diámetro equivalente
Cargas admisibles en compresores centrífugos (norma API-617)
Las cargas admisibles en este caso son las mismas que las que las especificadas en el
NEMA SM-23, pero afectados por un factor de 1.85.
1) En cada boquilla debe verificarse con la ecuación 4.10 y 4.13.
+ �� .
2) Las fuerzas y momentos trasladados a la salida deben cumplir con la ecuación

4.42 y 4.14:
+ �� .
FXT ≤ 50DC MXT ≤ 250DC

FYT ≤ 125DC MYT ≤ 125DC
FZT ≤ 100DC MZT ≤ 125DC
4.2 Equipos estacionarios.
Las cargas transmitidas por una línea de tubería conectada a un equipo estático o
estacionarios inducen esfuerzos en sus paredes, que a su vez producen
deformaciones. La manera más exacta de calcular estos esfuerzos es mediante la
aplicación del método del elemento finito.
58
Cargas admisibles en tanques de almacenamiento (norma API-650).
El procedimiento propuesto por API para el cálculo de las cargas admisibles en tanques
de almacenamiento está basado en los trabajos realizados por Billimoria en el año de
1977 y 1980 (“Stiffness Coefficients and Allowable Loads for Nozzles in Flat Bottom
Storage Tank” Billimoria & Hagstrom. Journal of Pressure Vessel Tecnology Vol. 100,
Nov. 1978 – Experimental Investigation of Stiffnes Coefficients and Allowable Loads for
Nozzles in Flat Bottom Storage Tank” Billimoria & K.K. Tam, ASME 1980 80-C2/PVP-
59).
En la formulación del procedimiento, se consideran, el efecto de la presión en el

esfuerzo circunferencial y de las seis cargas que actúan en la boquilla, tan sólo la
fuerza radial FR y los momentos circunferencial MC y longitudinal ML son tomados en
cuenta, como se muestra en la figura 4.1.
Figura 4.1 Cargas actuantes en boquillas.
Donde:
MC = Momento circunferencial.
ML = Momento Longitudinal.
R = Radio medio del tanque.
t = Espesor de pared del tanque.
a = Radio exterior de la boquilla.
L = Distancia desde el centro de línea de la boquilla al fondo del tanque.
59
Los nomogramas han sido construidos de manera tal de limitar el máximo esfuerzo
circunferencial de membrana debido a la presión y al sistema de cargas, anteriormente
descrito, al 110% del esfuerzo admisible de diseño.
Para la construcción de los nomogramas, se sigue el siguiente procedimiento:
1) Calcule el parámetro ‫ג‬
‫=ג‬ �� .
√ ∗
2) Lea los valores de los coeficientes YF, YC y YL de las gráficas P4-A y P-4B del
apéndice P del API-650.
3) Calcule los coeficientes:
+
= �� .
√ ∗ √ ∗
−
= �� .
√ ∗ √ ∗
= �� .
√ ∗ √ ∗
4) Se determinan los valores límites:
= á { . ; − . }
√ ∗
� = á { . ; − . } �� .
√ ∗
= á { . ; − . }
√ ∗
5) Se construyen nomogramas (figura 4.2):

6) Con los resultados obtenidos del análisis de esfuerzos se calculan los siguientes
puntos:
‫ג‬ ‫ג‬ �
� { ( ); ( )}
�
Ecuación 4.20
‫ג‬ ‫ג‬
� { ( ); ( )}
�
60
Donde:
= − �
Figura 4.2 Nomogramas.
Fuerzas en la boquilla debido a la presión hidrostática a la altura del “center line” de la

boquilla.
Donde:
γ = Peso específico del líquido.

H = Máximo nivel de líquido en el tanque.
7) Si el punto PA cae dentro del primer nomograma y el punto PB cae dentro del
segundo, la combinación de cargas FR, ML y FR, MC son aceptables.
61
CAPITULO V.- REVISIÓN A TUBERÍA DE VAPOR EXISTENTE
POR MEDIO DEL SOFTWARE CAESAR II. PROYECTO 216
RM CCC POZA RICA.
El objetivo del análisis es determinar los esfuerzos máximos actuantes y su optima
operación en la línea de vapor, y la revisión de los esfuerzos en el soporte de resorte
I-SPS-23, para garantizar que se encuentren por debajo de los esfuerzos permisibles
de acuerdo con el ASME B31.1 “Power Piping” Ed. 2014.
El análisis estará regido por las normas y especificaciones vigentes emitidas por
dependencias gubernamentales, Petróleos Mexicanos y otros organismos
internacionales reconocidas, cumpliendo además con las normas de seguridad e
higiene industrial y protección al medio ambiente.
El análisis de flexibilidad se realizará bajo las condiciones impuestas por las cargas
internas de presión y temperatura, y por las cargas externas ocasionadas por la acción
del viento y sismo a que se encuentran expuestas las tuberías.
El análisis se realizará mediante el uso del programa comercial CAESAR II 2014, V. 7.0
de donde se obtendrán los valores de los esfuerzos máximos presentes en los
soportes, los cuales serán comparados con los esfuerzos permisibles establecidos en
el ASME B31.1 “Power Piping” Ed. 2014.
Las características principales del programa CAESAR II son:
• Utiliza la teoría del elemento finito para analizar sistemas de tuberías complejos
sujetos a cargas estáticas y dinámicas.
• Los sistemas de tuberías pueden estar sujetos a cargas operacionales y

ambientales.
• El programa cuenta con librerías de accesorios y materiales de tubería.
• Permite la representación gráfica del modelo del sistema de tuberías, al mismo

tiempo que se introducen los datos para la generación de dicho sistema.
• El software permite introducir desplazamientos externos.
62
5.1 Datos de proyecto para análisis.
Los parámetros de presión y temperatura son obtenidos del proyecto de acuerdo a las
necesidades del mismo, mostrados en la Tabla 5.1.
TEMPERATURA PRESIÓN
PRESIÓN
TEMPERATURA MÁXIMA DE DE
SISTEMA NO. DE LÍNEA DE DISEÑO
DE DISEÑO (°C) OPERACIÓN OPERACIÓN
BAR (man)
(°C) BAR (man)
14LBA10-BR010 545 530 105.2 79.84

11LBA10-BR010 545 530 105.2 79.84
11LBA50-BR010 545 530 105.2 79.84
11LBA60-BR010 545 530 105.2 79.84
12LBA10-BR010 545 530 105.2 79.84
SISTEMA 12LBA50-BR010 545 530 105.2 79.84
VAPOR
PRINCIPAL 12LBA60-BR010 545 530 105.2 79.84
DE ALTA
PRESIÓN 13LBA10-BR010 545 187 105.2 79.84
13LBA50-BR010 545 187 105.2 79.84
13LBA60-BR010 545 187 105.2 79.84
14LBA10BR001-
545 187 11 4.35
16”-CL251S
14LBA31BR011-
545 187 11 ATM
14”-CL151
Tabla 5.1 Datos de temperatura y presión para análisis.
Las características de las tuberías se muestran en la siguiente tabla.
ESPESOR DE
DIÁMETRO RANGO DE CORROSIÓN
MATERIAL PARED
(PULG) BRIDAS (mm)
(PULG)
18” ASTM A335-P91 1.781 1500# 2.5
16” ASTM A335-P22 1.75 1500# 2.5
14” ASTM A335-P91 1.406 1500# 2.5
14” ASTM A335-P22 1.25 1500# 2.5
12” ASTM A335-P91 1.312 1500# 2.5
8” ASTM A335-P91 0.906 1500# 2.5
Tabla 5.2 Propiedades de tubería para análisis.
63
5.2 Casos de cargas a analizar.
Casos de Carga en Análisis de Flexibilidad

Esfuerzo
Caso: Tipo: Donde:
permisible
W+P 1+ F1 SUS Sh Estado de Operación frío
Combinación Algebraica W = Peso
D1+ T1 EXP SA+ f (Sh-SA) de Movimientos caso 1 y D1=Desplazamientos
caso 3
Estado de e Operación
W+D1+T1+P1+F1 OPE Verificar con Sh T1=Térmico
Caliente
Combinación
P1= Presión interna
V1+ SUS OCC 1.2 Sh Algebraica de e casos 1
y Sismo X (En +/-)
Combinación
F1 = Carga
V2+ SUS OCC 1.2 Sh Algebraica de casos 1
concentrada
y Sismo Z (En +/-)
Combinación
V1= Sismo en el eje
V1+ OPE TER 1.2 Sh Algebraica de casos 3
“X”
y Sismo X (En +/-)
Combinación
V2= Sismo en el eje
V2+ OPE TER 1.2 Sh Algebraica de casos 3
“Z”
y Sismo Z (En +/-)
Combinación
Vi= Viento en el eje
Vi+ OPE TER 1.2 Sh Algebraica de casos 3
“X”
y Viento X (En +/-)
Combinación
Vj = Viento en el eje
Vi+ OPE TER 1.2 Sh Algebraica de Casos
“Z”
3 y Viento Z (En +/-)
Combinación
Ic= Impacto por cierre
Ic+ OPE OCC 1.2 Sh Algebraica de casos 3
o apertura de Válvulas
en X , Y y/o Z (En +/-)
Tabla 5.3 Casos de carga para análisis.
64
CASO DE
CONSIDERACION
OPERACION
11(OPE) TURBINA U1, U2, U3 FUERA DE OPERACIÓN
12(OPE) TURBINA U1, U2, U3 EN OPERACIÓN NORMAL
14(OPE) TURBINA U2, U3 EN OPERACIÓN NORMAL, U1 FUERA DE OPERACIÓN
17(OPE) TURBINA U1, EN OPERACIÓN NORMAL, U2 Y U3 FUERA DE OPERACIÓN
Tabla 5.4 Casos de carga en operación para análisis.
5.3 Modelo matemático del sistema de tuberías.
TURBINAS DE
VAPOR
SOBRECALENTADO
R 1 A.P. SALIDA
Figura 5.1 Modelo matemático del sistema de tubería de vapor.
65
5.4 Resumen de resultados de esfuerzos y desplazamientos.
Figura 5.2 Esfuerzo máximo por cargas hidrostáticas.
66
Figura 5.3 Esfuerzo máximo por cargas sostenidas.
67
Figura 5.4 Esfuerzo máximo por cargas térmicas.
68
Figura 5.5 Esfuerzo máximo por cargas ocasionales.
69
Figura 5.6 Desplazamiento máximo en “X”.
70
Figura 5.7 Desplazamiento máximo en “Y”.
71
Figura 5.8 Desplazamiento máximo en “Z”.
72
En la Tabla 5.5 se muestra la relación de esfuerzos máximos, que se presentan en el
sistema analizado bajo las diferentes combinaciones de carga.
ESFUERZO
RELACIÓN DE
LOCALIZACIÓN MÁXIMO TIPO DE
ESFUERZOS
(NODO) PRESENTADO ESFUERZO
(actuante/permisible)
(kg/cm2)
120 530.87 28% Presión Hidrostática
Sostenida
330 312.33 28%
W1+P1
Sostenida +
5070 590.01 99% Ocasional
W1+P1+WIN1
8130 1246.77 75% Térmica
Tabla 5.5 Relación de Esfuerzos Máximos.
5.5 Cargas permisibles en boquillas.
Sobre calentador A.P. Salida.
Figura 5.9 Revisión de valores permisibles en tuberías de sobre calentador 1 A.P. Salida.
73
SOPORTE A
FX FY FZ MX MY MZ
NODO CASO OPE.
N N N N-m N-m N-m
44480 19600 19600

PERMISIBLES
-22240 -19600 -19600
11(OPE) 0 -6027 -225 13053 0 0

12(OPE) 0 -17555 6136 2032 0 0
ACTUANTES 5020
MAX -18271/L12 6031/L12 13655/L11 0/L12
PASA PASA PASA
11(OPE) 0 -4076 -2678 13053 0 0

12(OPE) 0 -19852 2922 2032 0 0
ACTUANTES 5040
MAX -20830/L12 -3210/L11 13655/L11 -0/L12 -0/L11
PASA PASA PASA
11(OPE) 0 -8213 7992 14752 0 0

12(OPE) 0 7594 6773 13529 0 0
ACTUANTES 5060
MAX 8585/L12 7391/L11 14705/L12 0/L11 0/L11
PASA PASA PASA
11(OPE) 0 -9625 6410 14752 0 0

12(OPE) 0 26462 -5567 13529 0 0
ACTUANTES 5080
MAX 28712/L12 6874/L11 14705/L12 -0/L11 0/L12
PASA PASA PASA
SOPORTE B
FX FY FZ MX MY MZ
NODO CASO OPE.
N N N N-m N-m N-m
PERMISIBLES 9800 9800
11(OPE) 0 0 0 0 0 0
12(OPE) 0 0 0 0 0 0
ACTUANTES 5100
4(OPE) 0 0 0 0 0 0
5(OPE) 0 0 0 0 0 0
ACTUANTES 5200
MAX
PASA PASA
SOPORTE C
FX FY FZ MX MY MZ
NODO CASO OPE.
N N N N-m N-m N-m
PERMISIBLES LIBRE LIBRE
11(OPE) 0 0 0 0 0 0
12(OPE) 0 0 0 0 0 0
ACTUANTES 5050
4(OPE) 0 0 0 0 0 0
5(OPE) 0 0 0 0 0 0
ACTUANTES 5051
MAX
PASA PASA
Tabla 5.6 Resultado de esfuerzos en boquillas de equipos.
74
5.6 Resultado de esfuerzos sobre soporte de resorte I-SPS-23.
HANGER REPORT
(TABLE DATA FROM DESIGN RUNS)
THEORETICAL ACTUAL
NO. FIG. VERTICAL HOT INSTALLED INSTALLED SPRING HORIZONTAL
NODE REQD NO. SIZE MOVEMENT LOAD LOAD LOAD RATE MOVEMENT
-------+---+-----+----+----------+--------+----------+---------+-------+--------
189 2 -118.867 21001. ****** CONSTANT EFFORT SUPPORT *****
** CONSTANT EFFORT SPRING SELECTED, ALLOWED LOAD VARIATION

OR AVAILABLE CLEARANCE REQUIREMENTS WERE NOT SATISFIED.
USER SPECIFIED ALLOWED LOAD VARIATION .......... (%) 20.000
USER SPECIFIED AVAILABLE CLEARANCE ........... (mm.) -1000.000
** IF THE VARIANCE OR CLEARANCE PROBLEM DID NOT EXIST:

NUMBER OF SPRINGS REQUIRED ........................ 2
MANUFACTURER ...................................... PIPING TECH
FIGURE NUMBER ..................................... PTP-4
SIZE .............................................. 140
SPRING RATE ............................. (N./cm. ) 700.507
RECOMMENDED INSTALLATION CLEARANCE .......... (mm.) 671.513
75
CONCLUSIONES
Los esfuerzos máximos actuantes en el sistema se encuentran dentro de los
rangos permisibles establecidos por el código ASME B31.1 Ed. 2012, “Power
Piping”. Las relaciones de esfuerzo máximo presentado en el sistema en cada
caso de carga analizado se describen a continuación:
Los resultados obtenidos en esta memoria de cálculo, que analiza el sistema de vapor
principal de alta presión que interconecta al sobre calentador 1 de alta presión con las
turbinas de vapor, cumplen satisfactoriamente con los códigos y normas de referencia,
estos se describen a continuación de acuerdo al caso de carga analizado.
Esfuerzos por Cargas Sostenidas:

El esfuerzo máximo se manifestó en el nodo 330, es del 28.30% del permisible, por lo
cual se considera que la configuración analizada es aceptable.
Esfuerzos por Cargas de Operación:

Los desplazamientos y el esfuerzo máximo obtenido son aceptables desde el punto de
vista operacional. El esfuerzo máximo se manifestó en el nodo 640, es del 25.64% del
permisible, por lo cual se considera que la configuración analizada es aceptable.
Los desplazamientos obtenidos son aceptables desde el punto de vista operacional y

las cargas en los soportes se encuentran distribuidas de manera uniforme en los
soportes propuestos además las cargas en los puntos de interconexión se encuentran
dentro los límites permisibles, por lo que el arreglo estructural del sistema es aceptable
bajo las condiciones de operación normal analizadas.
Esfuerzos por Cargas Térmicas:

El esfuerzo máximo en el caso de operación máxima a lo largo de la tubería se
encuentra en un 75% del permisible para el caso de expansión en el nodo 8130 y en el
caso de diseño los esfuerzos se encuentran en un 58% del permisible en el nodo 688.
Los esfuerzos de comparación se encuentran dentro del permisible a lo largo de la
tubería, por la cual se considera que la configuración aquí analizada es aceptable.
Esfuerzos por Cargas Sostenida + Ocasional:

cual se considera que la configuración analizada es aceptable. Las cargas por viento y
sismo no tienen impacto en el sistema debido a la rigidez del sistema y a las
restricciones que se colocaron. Se están considerando el viento y sismo en dos
sentidos X y Z.
Esfuerzos por Presión Hidrostática:

cual se considera que la configuración analizada es aceptable.
XIII
De acuerdo a las especificaciones del soporte I-SPS-203 no cumple con los
requisitos para soportar las cargas provocadas por la línea 14LBA10-BR010-18-
L15A1.
XIV
RECOMENDACIONES
Opción 1
De acuerdo al análisis se presenta la siguiente recomendación.
TAMAÑO CARRERA CARGA

MARCA FIGURA NÚMERO CANTIDAD
(mm) (pulg) (N) (LB)
PIPING
PTP-4 / 200 140 5 ½” 21000 4721 2
TECHNOLOGY
Tabla 3 Soporte de resorte Piping Technology PTP-4/200.
Se recomienda dos resortes de las siguientes características.
Carga constante TPT

Figura 200
Carga 42000 N
Tipo F
Tamaño 57
Carrera 5 ½”
Opción 2
Se presenta una segunda recomendación de acuerdo al análisis MC-1-SPS-23 -

Soporte size 64.
TAMAÑO CARRERA CARGA

MARCA FIGURA NÚMERO CANTIDAD
(mm) (pulg) (N) (LB)
PIPING
PTP-6 / 200 190 7 ½” 76000 17085 1
TECHNOLOGY
Tabla 4 Soporte de resorte Piping Technology PTP-6/200.
XV
Se recomienda un resorte de las siguientes características.
Carga constante TPT

Figura 200
Carga 76000 N
Tipo F
Tamaño 71
Carrera 7 ½”
RESULTADO DE ANÁLISIS MC-1-SPS-23 - Soporte size 64.
HANGER REPORT
(TABLE DATA FROM DESIGN RUNS)
THEORETICAL ACTUAL
NO. FIG. VERTICAL HOT INSTALLED INSTALLED SPRING HORIZONTAL
NODE REQD NO. SIZE MOVEMENT LOAD LOAD LOAD RATE MOVEMENT
-------+---+-----+----+----------+--------+----------+---------+-------+--------
189 1 -95.238 76004. ****** CONSTANT EFFORT SUPPORT *****
** CONSTANT EFFORT SPRING SELECTED, ALLOWED LOAD VARIATION

OR AVAILABLE CLEARANCE REQUIREMENTS WERE NOT SATISFIED.
USER SPECIFIED ALLOWED LOAD VARIATION .......... (%) 20.000
USER SPECIFIED AVAILABLE CLEARANCE ........... (mm.) -1000.000
** IF THE VARIANCE OR CLEARANCE PROBLEM DID NOT EXIST:

NUMBER OF SPRINGS REQUIRED ........................ 1
MANUFACTURER ...................................... PIPING TECH
FIGURE NUMBER ..................................... PTP-6
SIZE .............................................. 190
SPRING RATE ............................. (N./cm. ) 2066.497
RECOMMENDED INSTALLATION CLEARANCE .......... (mm.) 1417.637
XVI
BIBLIOGRAFÍA
API 610. “Centrifugal Pumps for Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries”.
API 611. “General Purpose Steam Turbines for Petroleum, Chemical and Gas Industry
Services”.
API 617. “Axial and Centrifugal Compressors and Expander-Compressors for

Petroleum, Chemical and Gas Industry Services”.
API 650. “Welded Steel Tanks for Oil Storage”.
ASME B31.1 Ed. 2012 “Power Piping”.
ASME B31.3 Ed. 2012, “Process Piping”.
ASME B36.10M-2004, “Welded and Seamless Wrought Steel Pipe”.
Enrique Carnicer Royo. “Oleohidráulica: conceptos básicos”. Ed. Paraninfo. 1998
Grinnell Corporation (1995). Piping Design and Engineering. U.S.A. 7a Edición.
http://flexilatina.info (Última visita a 25 de Octubre de 2015).
http://www.engineeringtoolbox.com (Última visita a 17 de Noviembre de 2015).
http://www.pihasa.com (Última visita a 29 de Octubre de 2015).
http://www.pipingtech.com (Última visita a 20 de Noviembre de 2015).
http://www.pipesupports.com (Última visita a 10 de Noviembre de 2015).
NEMA SM-23. “Steam Turbines for Mechanical Drive Service”.

Philips G., Rodolfo J. (1997). Guía del Usuario en AutoPIPE 5.0 para Análisis Vibratorio
en Sistemas de Tuberías.
NRF-032-PEMEX-2012 “Sistemas de Tuberías en Plantas Industriales-Diseño y

Especificación de Materiales.”
Shell International Oil Products B.V (SIOP) (1999). Design and Engineering Practices.
DEP 31.38.01.29 – Gen Pipe Supports.
Shigley, Joseph Edward (1984). Diseño en Ingeniería Mecánica. 5ª Edición, México: Mc

Graw-Hill.
XVII
GLOSARIO
Amortiguamiento.- es la reducción en la amplitud de las deflexiones debido a la
vibración o pulsaciones de presión a través de la acción de la fuerza de fracción.
Anclaje Direccional.- es una estructura que restringe el movimiento axial de una

tubería dentro de un rango determinado.
Anclaje.- es una restricción rígida que no permite el desplazamiento ni en traslación, ni

en rotación de un tubo, en ninguno de los tres ejes de referencia.
Bases de diseño.- es el documento, que de acuerdo a los requisitos del usuario,

establece las características específicas de los equipos y materiales requeridos por el
proyecto, los tipos de estructuras, los sistemas de seguridad, servicios auxiliares,
sistemas de comunicación y filosofía de operación.
Brida.- es un accesorio de tubería usado para atornillar dos piezas juntas.
Cargas Dinámicas.- son aquellas cargas que varían con el tiempo, ejemplo: cargas de
viento, terremoto, etc.
Cargas Sostenidas.- son aquellas cargas que después de la deformación del material
al que están aplicadas, permanecen constantes. Ejemplo: cargas por peso.
Clip.- es una placa que es soldada a la pared de un recipiente, con objeto de poder
atornillar elementos estructurales que servirán de soportes de tuberías o plataformas.
Componentes de tubería.- son los elementos mecánicos para unir o ensamblar

sistemas de tubería para conducir fluidos a presión. Los componentes de referencia
incluyen tubo rígido, tubo flexible, accesorios, bridas, empaques, espárragos, válvulas;
y dispositivos como juntas de expansión, juntas flexibles, mangueras de presión,
trampas, filtros, instrumentos y separadores.
Deflexión.- es el aumento de deformación que toma lugar en un elemento sometido a

una carga.
Diseño de tubería.- son los arreglos geométricos de tuberías en campo, los cuales se
desarrollan en función de los planos de urbanización y localización de equipos y
estaciones de servicio de la instalación en proyecto y/o modernización o ampliación, de
las alturas y elevaciones requeridas, de los diagramas de tuberías e instrumentación
(DTl's) y de las condiciones de operación establecidas en las bases de diseño.
Diseño mecánico.- es la parte del diseño de tuberías que comprende el cálculo del
espesor de pared, tomando en consideración las condiciones y propiedades del fluido a
conducir; así como los factores ambientales y cargas externas a las que pueda estar
XVIII
sometida dicha tubería. Incluye por lo tanto, la definición de las propiedades mecánicas
que debe reunir, para soportar los esfuerzos a los que pueda estar sometida.
Golpe de ariete.- es el cambio repentino de la velocidad del flujo o variación de la

presión, en un sistema de tubería y equipo conectado, por ejemplo: Como el
ocasionado por un cierre súbito de una válvula de bloqueo.
Guías.- son estructuras que dirigen el movimiento de una tubería en la dirección que se
desea. Las formas y tamaños de las guías varían mucho. Estas estructuras pueden
estar ligadas a otros tipos de soportes de tuberías como las zapatas.
Hojas de datos de proceso.- son hojas en donde se indica la información de equipos

o recipientes, como son: servicio, condiciones de operación, tipo de materiales,
características y componentes.
Índice de servicios.- documento donde se define la especificación del material de

tubería por servicio, indicando las condiciones de presión y temperatura.
Ingeniería de detalle.- es el diseño detallado, que se desarrolla a partir de las bases

de diseño, la ingeniería básica y los requisitos establecidos en esta norma, involucra a
todas las disciplinas de ingeniería que intervienen en su desarrollo de acuerdo al tipo
de proyecto.
Loop.- es una configuración geométrica determinada de un segmento de tubería que

permite que ésta se expanda con una disminución considerable de los esfuerzos.
Ingeniería básica.- son los documentos en los que se plasma la información principal
que se requiere para el desarrollo del diseño de una instalación o planta industrial, tales
como: Diagramas de balance de materia y energía, diagramas de flujo de proceso y de
tubería e instrumentación, hojas de datos entre otros.
Nominal.- es una identificación numérica para dimensiones, capacidades, esfuerzos,

Clases u otras características, que se utiliza como una designación, no como una
medida exacta.
Peso muerto, operación.- es el peso de todos los accesorios que forman parte de un
recipiente terminado incluyendo el aislamiento, pero sin incluir el peso de partes
externas.
Peso muerto, vacío.- es el peso de un tanque o recipiente sin incluir el peso de los
internos y partes externas.
Peso muerto.- es el peso del tubo, aislamiento y componentes de la tubería como son
las válvulas.
XIX
Prueba hidrostática.- es la prueba de presión que se realiza con líquido antes de
iniciar la operación, y que asegure la hermeticidad del sistema y la ausencia de fugas.
Rack de tuberías.- es una estructura principal para soporte de tuberías, que puede
tener uno o más niveles y con tubos entrando y saliendo en niveles intermedios. Es
usado para soportar un grupo de tuberías rectas.
Rating.- clasificación.
Soporte.- cualquier material, instrumento, etc., que sirve para que algo se apoye sobre
él, o para sostenerlo o mantenerlo en una determinada posición.
Termofluencia.- deformación continua y lenta de un material por la acción de cargas

sostenidas a altas temperaturas en el transcurso del tiempo.
Tubería de desfogues.- tubería diseñada para conducir hidrocarburos normalmente

gaseosos o en fases gas-líquido, que son relevados de los dispositivos de seguridad
hasta los sistemas de recuperación, tratamiento y/o quemado.
Tubería de instrumentos.- es la tubería que conduce fluidos para accionamiento de

los instrumentos de control de una planta, el cual generalmente es aire.
Tubería de proceso.- es la tubería que conduce fluidos para suministrar la carga a las
unidades de proceso las cuales conectan equipos como cambiadores de calor,
acumuladores, separadores, reactores, columnas, calentadores a fuego directo,
deshidratadores, compresores, bombas y filtros entre otros equipos que intervienen en
los procesos, incluye las tuberías de las unidades de almacenamiento y venta.
Tubería de servicios auxiliares.- son tuberías que conducen fluidos para suministrar
los servicios de ayuda a los procesos de las instalaciones industriales. Ejemplos de
servicios auxiliares, gas combustible, agua de enfriamiento, vapor, entre otros.
Zapata.- consiste en una estructura metálica vertical soldada a una tubería y otra
horizontal que se asienta sobre la viga o arreglo en el que la tubería se apoya. Su
función es permitir que la tubería se desplace a causa de la expansión térmica sin sufrir
efectos de fricción.
XX
ABREVIATURAS.
API American petroleum institute (Instituto americano del petróleo).
ASME American society of mechanical engineers (Sociedad americana de

ingenieros mecánicos).
ASTM American society fer testíng and materials (Sociedad americana para
pruebas y materiales).
AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).
BPV Boiler and pressure vessel (Recipientes a presión y calderas).
CFE Comisión Federal de Electricidad.
DN Diámetro nominal (Sistema Internacional).
EMT Especificación de Materiales de Tubería.
Gr. Grado del material.
IMCA Instituto Mexicano de Construcción en Acero.
ISO lnternational Organization for Standardization (Organización internacional

de normalización).
MSS Manufacturers Standardization Society of Va/ve and Fittings /industry

(Sociedad de estandarización de fabricantes de la industria de válvulas y
conexiones).
NACE National Association of Corrosion engineers (Asociación Nacional de

Ingenieros en Corrosión).
NPS Nominal Pipe Size (Diámetro nominal de tubería).
NPT Nominal pipe thread (Rosca nominal para tubería).
NRF Normas de referencia.
PTFE Politetrafluoroetileno (Teflón).
PEMEX Petróleos Mexicanos.
UNS Unified numbering system (Sistema unificado de numeración).
XXI
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Sistema de tubería simple ................................................................................................... 1

Figura 1.2 Fallas comunes en tuberías................................................................................................. 3
Figura 1.3 Clasificación de tuberías por Categoría. ......................................................................... 6
Figura . Sentido de los momentos sobre una unión T . ....................................................... 11
Figura 2.2 Sentido de los momentos sobre un codo. ................................................................... 11
Figura 2.3 Fuerzas en la tubería. ......................................................................................................... 13
Figura 2.4 Equilibrio de fuerzas en la tubería. ............................................................................... 13
Figura 2.5 Fuerzas longitudinales en la tubería. ........................................................................... 15
Figura 3.1 Soporte estructural para tubería. .................................................................................. 17
Figura 3.2 Placa de respaldo o desgaste. .......................................................................................... 18
Figura 3.3 Zapata o silleta. ..................................................................................................................... 19
Figura 3.4 Guía............................................................................................................................................ 19
Figura . Perno en U , U bolt . ........................................................................................................ 19
Figura 3.6 Amortiguadores para tubería (spring). ....................................................................... 20
Figura 3.7 Soporte colgante (hanger)................................................................................................ 20
Figura 3.8 Muñones (trunnions). ........................................................................................................ 20
Figura 3.9 Paros axiales. ......................................................................................................................... 21
Figura 3.10 Junta de expansión simple. ............................................................................................ 24
Figura 3.11 Junta de expansión doble. .............................................................................................. 24
Figura 3.12 Junta de expansión en Tee. ............................................................................................ 25
Figura 3.13 Junta de expansión de presión balanceada en línea. ........................................... 25
Figura 3.14 Junta de expansión para movimientos combinados. ........................................... 26
Figura 3.15 Recomendación de localización de anclas y guías. ............................................... 26
Figura 3.16 Gráfica para cálculo de espacios entre guías. ......................................................... 27
Figura 3.17 Junta sujeta a compresión axial. .................................................................................. 29
Figura 3.18 Rotación en junta de expansión. .................................................................................. 30
Figura 3.19 Movimiento lateral (junta de expansión simple). ................................................. 32
Figura 3.20 Movimiento lateral (junta de expansión universal). ........................................... 32
Figura 3.21 Valores de Ku. ...................................................................................................................... 33
XXII
Figura . )nestabilidad SQU)RM . ................................................................................................. 35
Figura 3.23 Diagrama de inestabilidad. ............................................................................................ 36
Figura 3.24 Resorte de carga variable. .............................................................................................. 40
Figura 3.25 Resorte de carga constante. .......................................................................................... 42
Figura 3.26 Esfuerzo a compresión. ................................................................................................... 44
Figura 3.27 Esfuerzo por flexión. ........................................................................................................ 45
Figura 3.28 Esfuerzo por cortante. ..................................................................................................... 45
Figura 3.29 Esfuerzo por torsión. ....................................................................................................... 45
Figura 3.30 Esfuerzo por tracción. ..................................................................................................... 45
Figura 4.1 Cargas actuantes en boquillas. ........................................................................................ 59
Figura 4.2 Nomogramas.......................................................................................................................... 61
Figura 5.1 Modelo matemático del sistema de tubería de vapor. ........................................... 65
Figura 5.2 Esfuerzo máximo por cargas hidrostáticas................................................................ 66
Figura 5.3 Esfuerzo máximo por cargas sostenidas..................................................................... 67
Figura 5.4 Esfuerzo máximo por cargas térmicas. ....................................................................... 68
Figura 5.5 Esfuerzo máximo por cargas ocasionales................................................................... 69
Figura . Desplazamiento máximo en X . .................................................................................... 70
Figura . Desplazamiento máximo en Y . .................................................................................... 71
Figura . Desplazamiento máximo en Z . .................................................................................... 72
Figura 5.9 Revisión de valores permisibles en tuberías de sobre calentador 1 A.P.
Salida. ............................................................................................................................................................. 73
XXIII
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Coeficiente de dilatación térmica de varios materiales. ............................................... X

Tabla 2 Factores de reducción para el rango de esfuerzos. ...................................................... XII
Tabla 3.1 Separaciones mínimas verticales. ................................................................................... 51
Tabla 3.2 Separación máxima entre soportes. ............................................................................... 54
Tabla 5.1 Datos de temperatura y presión para análisis. .......................................................... 63
Tabla 5.2 Propiedades de tubería para análisis............................................................................. 63
Tabla 5.3 Casos de carga para análisis. ............................................................................................. 64
Tabla 5.4 Casos de carga en operación para análisis................................................................... 65
Tabla 5.5 Relación de Esfuerzos Máximos. ...................................................................................... 73
Tabla 5.6 Resultado de esfuerzos en boquillas de equipos. ...................................................... 74
Tabla 3 Soporte de resorte Piping Technology PTP-4/200. ..................................................... XV
Tabla 4 Soporte de resorte Piping Technology PTP-6/200. ..................................................... XV
XXIV
ANEXO A.- CATALOGO DE PRODUCTOS PIPING
TECHNOLOGY.
FIG. 100 & 200 CONSTANT SPRING HANGERS
CONSTANT SUPPORT HANGERS

Piping Technology & Products' constant support hangers are principally used to support pipes and equipment subjected to
vertical movement due to thermal expansion at locations where transfer of stress to other supports or equipment can be critical .
The maximum recommended variation according to MSS standard from the operating load is 25% for variable spring hangers. If
the variation exceeds 25%, a constant support hanger should be used.
The constant resistance to a load is achieved by combining a spring coil with a cam which rotates about a main pivot point. The
cam is designed such that the distances from the main pivot changes to compensate for the variable resistance during
compression of the coil. The MSS standard provides for a tolerance of 6% in the constant load through the travel range. Our
constant support hangers are designed per MSS, ANSI, and ASME standards
SIZING CONSTANTS
The sizing of constants primarily depends on total travel and load.
TOTAL TRAVEL
This is the vertical travel rounded up to the nearest 12 mm which includes the over travel
and actual travel. The over travel is added to the actual travel to allow for discrepancy
between the calculated and actual travel. The amount of over travel is determined by
the method outlined below:
a) For actual travel less than 125 mm, the over travel is 25 mm.
b) For actual travel of 125 mm and over, the over travel is 20% of the actual travel.
LOAD
This is the operating load of the equipment which the constant is to support.
Having the total travel and load, the constants are sized per the constant load table. For a given total travel on the top row of the
constant load table, select the operating load on the high side under the column. Then move across to the first column to
determine the size of the constant support. The following examples will illustrate the procedure.
Example 1 Load = 1,091 kg Actual Travel = 85 mm

Given an actual travel of 85 mm, which is under 125 mm, the amount of over travel is 25 mm. Thus, the total travel is 115 mm
rounded to the upper 12 mm. For a total travel of 115 mm on the top row of the constant load table with a load of 1116 kg on the
high side (the other load of 1073 kg is the low side) gives a constant size of 34 in the first column.
Example 2 Load = 1,091 kg Actual Travel = 180 mm

Given an actual travel of 180 mm, which is over 125 mm, the amount of over travel is 36 mm. Thus, the total travel is 225 mm
rounded to the upper 12 mm. For a total travel of 225 mm on the top row of the constant load table with a load of 1097 kg on the
high side (the other load of 1035 kg is the low side) gives a constant size of 44 in the first column.
PHYSICAL DIMENSIONS OF CONSTANTS

The dimensions for the standard PTP constants are listed in the following pages for loads and travel. The sizing of the constant is
independent and not related to the dimensions. To get the proper dimensions, figure (100 or 200), type (A ,B,C,D,E,F,G,U), load,
total travel, and direction of travel are required. The following example will illustrate the procedure.
Example Figure = 200 Type = C Load = 1,091 kg Total Travel = 140 mm UP

From the Figure 200 type C list of tables, the J-Rod from the J-Rod and Lug Selection table for a load of 1071 kg is 20 mm.
From this table under the same column the lug information is provided. For a total travel of 140 the table titled Total Travel 115 to
150 will be used to get the physical dimensions. With a J-Rod of 20 mm and a load of 1071 kg which falls in the load range of 348
- 1092, the Rod Take Out (RTO) for up travel is 548 ( 398 + 150 , for up travel according to the note at the bottom of the table)
and the other physical dimensions are given in the same row.
33 SIZE.SAM-11/28/94
Piping Technology & Products, Inc. / Houston, Texas, USA / PHONE +1-713-731-0030 / FAX +1-713-731-8640 / E-MAIL info@pipingtech.com
FIG.100 & 200 CONSTANT SPRING HANGERS
LOAD ADJUSTMENT
Every constant spring hanger is calibrated in
the factory and set to the load specified on
the nameplate (Fig. B). Load adjustment in
the field is discouraged as it may significantly
change the system.
However, to provide for situations where the
supported load is different from the calculated
load, the constant spring hangers are
equipped with load adjustment capability. The
load adjustment capability consists of a load
adjustment scale and indicator which are
used to increase (Fig. A) or decrease (Fig. C)
the load by 10%. The travel stop pin must be
engaged before load adjustment is
performed. Adjusting the load to a higher or
lower load from the load specified on the
nameplate using field load adjustment is
approximate and not recommended.
Under no circumstances should an attempt be made to remove the lock nut and the load adjustment nut
from the constant spring hanger.
CONSTANT & VARIABLE SPRINGS FOR A LOUISIANA

CONSTANT SPRING TESTING
POWER PLANT
34 SIZE.SAM-11/28/94
Sizes 1 to 37 LOAD & TRAVEL TABLE Travel 38 - 190 mm
Total Travel (mm) / Load (kg)
Size 38 51 64 76 89 102 114 127 140 152 165 178 190 Size
79 59 47 39 34 30 26 24 21 20 18 17 16
1 1
93 70 56 46 40 35 31 28 25 23 21 20 19
2 2
3 107 80 64 53 45 40 35 31 29 26 24 23 21 3
127 95 76 63 54 47 42 38 34 31 29 27 25
4 4
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100 100
101 21,784 21,054 20,379 19,747 19,145 18,582 18,051 17,550 17,076 16,626 16,200 15,795 101
22,569 21,813 21,113 20,459 19,835 19,251 18,702 18,182 17,691 17,225 16,783 16,364
102 102
23,586 22,796 22,065 21,381 20,730 20,120 19,545 19,002 18,489 18,002 17,540 17,102
103 103
104 24,605 23,781 23,018 22,305 21,625 20,989 20,389 19,822 19,287 18,780 18,297 17,840 104
25,624 24,765 23,971 23,228 22,520 21,857 21,233 20,643 20,085 19,557 19,055 18,579
105 105
26,643 25,750 24,924 24,152 23,415 22,726 22,078 21,464 20,884 20,335 19,813 19,318
106 106
107 27,802 26,871 26,009 25,203 24,435 23,715 23,039 22,398 21,793 21,220 20,675 20,159 107
108 28,963 27,993 27,095 26,255 25,455 24,706 24,000 23,333 22,703 22,105 21,538 21,000 108
109 30,153 29,143 28,208 27,334 26,500 25,721 24,986 24,292 23,636 23,014 22,423 21,863 109
31,344 30,294 29,322 28,413 27,547 26,736 25,973 25,251 24,570 23,923 23,309 22,726
110 110
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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ANÁLI“I“ DE E“FUERZO“ EN “I“TEMA“

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

CIUDAD DE MÉXICO 2016

CARTA CESIÓN DE DERECHOS

Gildardo Carlos Magdaleno Domínguez

Eduardo Francisco Reyes de Luna

y cede (n) los derechos del trabajo titulado:

ANÁLISIS DE ESFUERZOS EN SISTEMAS DE TUBERÍAS

Erasmo Montaño Martínez

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Erasmo Montaño Martínez

morales y patrimoniales de la obra titulada (titulo del trabajo presentado),

Tesis” y limitarse a su uso en la forma arriba señalada

México, D.F., a ___

Erasmo Montaño Martínez

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Bajo protesta de decir la verdad el que suscribe C. _________________________________

Adicionalmente, y en mi calidad de autor y titular de los derechos morales y patrimoniales de “La

México, D.F., a ___

Erasmo Montaño Martínez

OFICIO DE DESIGNACIÓN DE ASESOR Y TEMA DE TESIS

CAPITULO II.- CARGAS Y ESFUERZOS EN TUBERÍAS. 9

CAPITULO III.- SOPORTES DE TUBERÍAS. 17

CAPITULO V.- REVISIÓN A TUBERÍA DE VAPOR EXISTENTE POR MEDIO DEL

Las condiciones de operación como la presión, temperatura, efectos ambientales entre

�= esfuerzo unitario el lb/pulg2 o en N/m2.

Deformación.- La deformación es el cambio de longitud de una parte, la deformación

La deformación es directamente proporcional a la carga P y a la longitud L, e

Para convertir esta proporción en una ecuación, debe incluirse la constante de

= deformación total, en plg o en m.

Momento de inercia.- El momento de inercia de una sección, es una medida de la

D = diámetro exterior de la tubería, en pulg o m.

Módulo de sección.- El módulo de sección (Z) se obtiene de la fórmula:

Módulo de elasticidad.- El módulo de elasticidad (E) o módulo de Young es una

Un aspecto que frecuentemente es pasado por alto es que el módulo de elasticidad

Coeficiente de expansión térmica.- El coeficiente de expansión lineal de un sólido

Material Coeficiente de expansión Coeficiente de expansión

Relación de Poisson.- Las deformaciones laterales que se producen tienen una

Factor de Flexibilidad.- En un codo sujeto a fuerzas coplanares se deformará a mayor

LV = longitud modificada, en pulg o m.

t = espesor de pared del tubo, en pulg o m.

Factor de Intensificación de esfuerzos.- El incremento del esfuerzo por el

Factor de reducción del Rango de Esfuerzos.- Factor de reducción del rango de

Figura 1.1 Sistema de tubería simple

Si adicionalmente se considera el efecto del peso de la tubería, así como el de su

1.1 Propiedades y características mecánicas de las tuberías.

Existe gran variedad de materiales a utilizar en el diseño de tuberías, en este capítulo

- Alta resistencia por unidad de peso.

Es una posible variedad de elementos químicos en cantidades en peso del 1.0% al

Un acero que mayormente es utilizado de este tipo es el ASTM A 335 Gr P7.

1.2 Fallas comunes en sistemas de tubería.

- Sobre esfuerzo en la tubería, soportes, estructura y equipos.

1.3 Criterio de selección para el grado de análisis.

La Tubería se puede clasificar de acuerdo a los siguientes criterios:

a) Tubería conectada a equipos dinámicos:

- DN 80(NPS 3) y mayores conectadas a bombas y compresores

b) Tubería conectada a equipos con limitación de esfuerzos como:

c) Tubería de materiales no ferrosos como titanio, monel, incoloy, entre otros.

d) Tubería en servicio con Sustancias químicas peligrosas con grado de riesgo

e) Tubería con fluido en dos fases (líquido y vapor).

f) Tubería a vacío (presión negativa).