Control Numerico Robotizacion PDF

U.B.A. - Facultad de Ingeniería - Tecnología Mecánica I 67.
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Asignatura: 67.15 Tecnología Mecánica I

Apunte : Control Numérico Y Robotización (V01)
Control Numérico y Robotización 1 de 54

U.B.A. - Facultad de Ingeniería - Tecnología Mecánica I 67.15
Control Numérico y Robotización
Las máquinas herramientas a CN (máquinas-herramienta a control numérico) no son más que el resultado de la unión
entre la mecánica de las máquina-herramienta y el tratamiento automático de la información, a través de la interfase de
los sistemas de impulsión y regulación.
“Una máquina se la llama a control numérico cuando la misma funciona de manera automática o semiautomática según
instrucciones que le son entregadas en forma codificadas por cifras, letras o signos diversos".
Normalmente podemos controlar los movimientos de los carros o cabezales, cambiar de herramientas , velocidades de
avance y de corte, empleo o no de refrigerantes.
1) GENERALIDADES.
Historia del sistema de CN:
Mucho antes que la Fuerza Aérea Norteamericana llevara a cabo sus estudios sobre CN, se realizaron varios intentos
en formas convencionales de control.
La revolución industrial buscó acrecentar la capacidad física del hombre por medio de máquinas, lo que llevó a los
incipientes industriales europeos de los siglos XVII y XVIII a sentar las bases de lo que es actualmente el CN de las
máquinas de producción.
Alrededor de 1650, en Holanda, introdujeron la automatización equipando tambores rotativos con espigas que hacían
tañir automáticamente campanas. En 1863 Fourneaux patentó el primer piano automático, que usaba cintas de papel de
12" de ancho con perforaciones que dejaban pasar el aire a través de agujeros, para accionar las teclas.
La industria textil francesa, desarrolló el equipo que anticipó las máquinas actuales. En 1725, Falcon patentó una
máquina de coser controlada por tarjetas perforadas. En 1804 Jacquard hizo lo mismo con una máquina de tejer y
coser. La industria americana hizo su aparicion en 1916 cuando Scheyer patentó una máquina pura cortar vestidos de
trayectoria continua controlada por una cinta de papel perforada como en el piano automático. Finalmente, en 1930 Max
Schenker obtuvo una patente para un sistema de control por tarjeta perforada.
En todos estos casos, los datos se suministraban a la máquinaa como un código da números representados por una,
serie de agujeros perforados. El sistema controlado era responsable de interpretar y transformar los datos a una salida
física. Estos sistemas sor principalmente mecánicos y faltos de versalidad y confiabilidad.
El CN en su forma actual (CNC) no se desarrolló hasta mitad le este siglo. Durante la segunda guerra mundial hubo
rumores de que los alemanes estaban investigando sobre un sistema electromecánico que usaba entrada numérica
para operar máquinas herramientas.
Aproximadamente al mismo tiempo John Parsons de Michigan, concibió un sistema para controlar numéricamente, un
copiador para, fabricar plantillas de inspección para, palas de helicóptero. En 1946 presentó su idea a la Fuerza Aerea y
2 años despues se firmó un contrato para investigar su factibilidad.
A la vez, se firmó un contrato con el Massachussets Institute of Technology (M.I.T.) para desarrollar un prototipo de
fresadora controlada por CN. Dos años después se prolongo el contrato. En 1952 el Laboratorio de Servomecanismos
del M.I.T., hizo una demostración del prototipo y puede decirse que comenzó una segunda revolución industrial. En
1953 el M.I.T. puso sus trabajos a disposici6n de las empresas interesadas sin costo alguno y en 1954 Giddings and
Lewis Co. firmó un contrato para desarrollar un sistema comercial. Para 1960, el 5% de las máquinas expuestas en el
National machine Tool Show estaban o equipadas con CM y en 1965, le mayoría lo tenían, aplicado a todos o alguno de
sus equipos
Inmediatamente después de haberse desarrollado el primer sistema controlado por CN, la investigación se orientó hacia
el problema de la preparación de datos.
Una vez que el sistema electromecánico se perfeccionó, los productores desearon poder transmitir sus ideas
directamente a la herramienta cortante, enfrentándose al problema de como definir esas abstracciones de manera de
hacerlas "entendibles" por la máquina. El desarrollo en esta área aún continúa y a medida que se avance en cibernética
y manejo de datos, el CN, seguirá progresando.
La primera máquina de CN se importó al país en 1969. En 1979 se empezaron a fabricar en el país Tornos de CNC. En
1981 había un parque entre máquinas nacionales e importadas de 350.
En la actualidad el parque de máquinas herramientas CNC se ha generalizado notablemente en el país tanto de
máquinas nacionales como importadas.
CNC: Se denomina CNC “Computer Numeric Control” a aquella unidad de CN con programador integrado que permite
mayor capacidad con respecto a los CN tradicionales.

2)Ventajas de la Aplicación de Máquinas Herramientas con Control
Numérico
Aspectos económicos, se refieren a reducción de costos y/o logro de una mayor producción. En el gráfico I donde
graficamos costo de la pieza en función de Nº de piezas podemos ver las producciones mínimas y máximas que
convienen aplicar las máquinas de CNC comparadas con las máquinas convencionales y las máquinas de producción
en serie .
Aspectos técnicos, Se refieren al proceso de mecanizado, es decir:

• Obtención de determinadas calidades,
• Menores tiempos de Producción
• Precisión de las piezas obtenidas
• Repetibilidad del proceso

• Facilidad de encarar la fabricación de nuevos productos.
• Reducción del porcentaje de piezas defectuosas.
• Otras
Primeramente, la mayor motivación de usar CN fue la reducción del personal. Esto no pudo ser corroborado en la
práctica, dado que la disminución de mano de obra directa era compensada con un aumento de mano de obra indirecta.
Sin embargo la tendencia actual es la de sustituir operarios con habilidades artesanales y conocimiento adquiridos con
muchos años de experiencia que normalmente operan las máquinas convencionales, por técnicos de escuelas técnicas
que actualmente muchos de ellos ya están instruidos semanas programación y operación de la máquina, y que en
pocos años pueden adquirir una capacidad equivalente de operación.
Como resumen cabe destacar que en las decisiones de compra en general tienen predominio los aspectos técnicos
sobre los económicos.
Personal requerido
En el caso general de una instalación de CNC.

las posiciones serian:
1- Coordinador.
2- Programador.
3- Proyectista de dispositivos.
4 - Operador de maquina.
5- Herramentista.
6- Mantenimiento mecanico.
7- Mantenimiento eléctrico.
Cuando la instalación de CNC es reducido, es obvio que el equipo de personal debe reducirse, y por consiguiente las
distintas tareas deberán ser asumidas por un grupo mas pequeño.
Estructura de personal reducida en una instalación mínima de CN.:
1- Coordinador.
Programación
Proyectista de dispositivos
Personal necesario: un ingeniero experimentado, con apoyo en proyecto y
dibujo
2- Herramentista o Preparador
Operador de maquina
Mantenimiento mecánico
(operario o técnico experimentado).
3-Mantenimiento eléctrico.
( un ingeniero electrónico que efectuaría además otras tareas.)
Lo anterior puede reducirse aun mas en el caso que las funciones de programación sean contratadas a terceros,
pudiendo llegarse al siguiente esquema:
Herramientista.
Operador de máquina.
Mantenimiento
(se necesitara una sola persona ,muchas veces se terceriza el mantenimiento)
La adopción de las máquinas a CN superan generalmente en la práctica los pronósticos más optimistas que puedan
hacerse basados exclusivamente en reducción de tiempos y aumento de producción. Esto tiene una explicación muy
lógica: comenzar a producir con MHCN implica percibir las ventajas de la automatización y permite acceder a la
organización y el orden en el trabajo.
Ademas estan las mal llamadas ventajas indirectas (en realidad son muy, directas) ya que el empleo de las MHCN
determina cambios notables y beneficiosos en todo el ámbito de la empresa, abarcando desde stock de compras,
desde diseño a planificación, desde control de calidad a comercialización.
Debido a lo anterior suele suceder que la decisión de incorporar MHCN tiene mayor contenido político que técnico -
económico.
3) APLICACIONES A PROCESOS TECNOLOGICOS DE MHCN
Las aplicaciones de MHCN se han orientado a todas las aplicaciones pero nosotros en este apunte nos vamos a
orientar a aquellas que trabajan por arranque de viruta. Podemos encontrar máquinas de todo tipo que se conectan a un
control numérico, entre las cuales podemos enumerar las siguientes:
• Tornos
• Fresadoras
• Alesadoras
• Centros de Mecanizado
• Agujereadoras
• Rectificadoras
• Máquinas de Electroerosión
• Punzonadoras
• Máquinas de Oxicorte
• Plegadoras
• Otras aplicaciones
En este apunte nos concentraremos en Tornos, Centros de Mecanizado y Fresadoras.
4) FACTORES QUE DETERMINAN MAYOR PRODUCTIVIDAD

En primer termino analizaremos uno de los factores que determinan mayor productibilidad: la reducción del tiempo de
elaboración. Cabe remarcar , que no siempre la reducción del tiempo de elaboración implica mayor productividad
cuando trabajamos con máquinas convencionales, ya que en la. Práctica al final de la jornada podemos encontrarnos
con una mayor cantidad de piezas malas.
Si analizamos como se desarrollo la elaboración de una pieza en un torno convencional por ejemplo y lo comparamos
con el desarrollo en un torno CNC entenderemos fácilmente por qué en esta maquina el tiempo resulta tan
drásticamente menor.
Máquina herramienta Convencional
1)Dibujo de Definición de la pieza.

Dibujo de Fabricación
Hoja de Proceso
Con estos documentos, y en particular de la hoja de proceso, el operador decide los ajustes y acciones a ejecutar en la
M.H.
2)Inmovilización de la pieza
Mandril-pinza, tornillo, montaje de trabajo. Acción manual o neumática.
3)Inmovilización de la herramienta
Torreta porta-herramienta. Cambio manual.
4)Rotación de la pieza. ( o herramienta)

Motor, reductor, caja de velocidades de avance de manivela. Selección manual de la gama y de las velocidades.
5)Desplazamiento Transversal Longitudinal ( o vertical) de la herramienta (o de la pieza)

Motor, reductor, caja de velocidades de avance de manivela. Selección manual de la gama y de las velocidades.
6)Control de Desplazamientos
Tambores graduados, o visualización electrónica. Control visual del operador.
7)Parada en la cota deseada

Lectura directa en tambores, graduados o topes automáticos. Acción directa o indirecta del operador.
8)Seguimiento del Trabajo
Acción en los órganos de maniobra y de ajuste de MHT a iniciativa del operador.
En máquina herramienta convencional el operario forma parte del ciclo de trabajo. Este controla los desplazamientos, y
compara el resultado obtenido, con el resultado deseado, y decide si continua el trabajo o lo detiene. Interviene visual y
manualmente en el curso de todas las operaciones.

Máquina Herramienta Control Numérico
Para operar una máquina de Control Numérico y mecanizar una pieza debemos seguir los siguientes pasos:
1)Dibujo de definición de la Pieza.

2)Programa de Fabricación de la Pieza
El programa de fabricación contiene todas las acciones, parámetros , (velocidades de corte, avance, herramientas)
necesarios para fabricar la pieza.
3)Colocación de la pieza en la máquina.
Montaje en el plato de la pieza.
4)Colocación de la herramienta
Torreta Porta-herramienta. Carga y cambios dirigidos y controlados por el control.
5)Rotación de la pieza.
Motor dirigido y controlado por el control numérico
6)Desplazamiento transversal, longitudinal de la herramienta.
Motores dirigidos y controlados por el control numérico X , Z.
7)Control de desplazamiento
Captadores de posición, analizados y dirigidos por el control numérico sobre X y Z.
8)Parada en la cota deseada.
Dirigido por el control numérico en función del programa de la pieza.
9)Seguimiento del trabajo.
Dirigido por el control numérico en función del programa de la pieza.
En las máquinas de control numérico el operario no forma parte del ciclo de fabricación. Interviene antes de ella,
participando en la programación de la pieza y aportando las modificaciones a un programa existente. Interviene
después de la fabricación de la pieza en la verificación de las dimensiones y efectuando las modificaciones a un
programa existente. Una vez fabricada la pieza la función del operador es controlar las cotas obtenidas y decidiendo las
modificaciones necesarias.
Durante el proceso de fabricación, solo la MH, dirigida enteramente por el control numérico, programado por el
operador, ejecuta el trabajo.

5) CAMPO DE APLICACION
Cuando se analizaron las diferencias de producir con máquinas convencionales y MHCN quedó evidenciado que ésta
última es una máquina automática. Pero la característica singular es que es un automatismo con versatilidad. En
general las máquinas automaticas estan hechas para un fin determinado en cambio en las MHCN teniendo varios
programas podemos usar el automatismo para la realización de piezas distintas.
Esta unión entre automatismo y versatilidad tiene una importancia tan singular que se la considere como el adelanto
mas importante en los últimos 60 años producido en la industria metalmecánica.
Cuando debemos elaborar cantidades que son muchas para confiarlas a la habilidad del operador sin embargo son
tantas como para pensar en una maquina especial, entonces seguramente estamos situados en el campo natural de
aplicación de la MHCN. Las elaboraciones en pequeña y mediana serie.
Debido a ello es que en nuestro país las MHCN tiene una gran aplicación ya que las elaboraciones mecánicas tienen en
su mayoría la dimensión de la pequeña y mediana serie.
En nuestro país de la producción de la industria metalmecánica damos en el siguiente cuadro los % correspondientes a
las distintas series:
Gran serie......................................... 8%
Piezas únicas....................... 22%
Peq. y mediana serie ............ 70%
Hoy en día, con la evolución de las máquinas CNC y la tecnología de las herramientas, ha aumentado su uso en series
de mayor número de piezas y además su utilización se hace indispensable para la construcción del herramental para la
producción de piezas complejas que demandan las industrias automotriz, electrodomésticos, aeronáutica, maquinaria
agrícola, etc. Para la producción de moldes de inyección de plásticos, por ejemplo se utilizan máquinas de CNC, pero
para la programación se utilizan modelos dibujados en 3D en CAD para diseño mecánico y el proceso de mecanizado
se obtiene con un software de CAM (manufactura Asistida por Computadora), que elaboran el programa y lo comunican
al CNC de la máquina en forma de lenguaje de programación.
6) ELECCION DE LA MAQUINA ADECUADA

Elegir la máquina herramienta es una tarea dificil y la dificultad de elección aumenta con el grado de universalidad de la
máquina.
A continuación se desarrollará un modelo compuesto por funciones técnicas y financieras.Dicho modelo establece la
interrelación entre dichas variables que intervienen en la evaluación de la alternativa de utilizar una máquina de CN o
una máquina convencional.
El esquema de interrelación de las variables intervinientes pretende ilustrar los criterios de decisión técnico-económico
que pueden emplearse cuando la. elección del equipo está guiada por el costo de producción. Las demás motivaciones
de compra, como por ejemplo prestigio, cumplimiento de una programación previa, espectativas de mercado,
etc.,pueden ser adicionadas a las consideraciones que se efectúan a través de este modelo.
6.1)DESARROLLO DEL METODO

La variable que expresa la conveniencia de una u otra alternativa es el costo directo de operación por hora de trabajo
(1)
La condición de igualdad de costos unitarios de producción permite estimar las condiciones de decisión indiferente,o
sea, donde cualquiera de las dos alternativas es igualmente válida. Establecida esta condición se desarrolla el modelo
propuesto utilizando como testigo al costo directo de operación de la máquina de control numerico (2) en condiciones de
indiferencia. Este costo directo de operación horario de la máquina de CN en condiciones de indiferencia lo llamaremos
igual costo (IC) y dará una curva en función de dos términos que agruparán a los factores financieros por un lado F($) y
a los factores tecnológicos F(h) por el otro.
1- CMD = Costo de operación por hora de trabajo

2- CMDCNC = Costo directo de operación de la máquina de CNC

Entonces el método consistirá en hallar la curva o el valor de IC correspondiente a nuestro caso. Luego se comparará:
si CMDCNC > IC ⇒ convendrá el CNC
si CMDCNC< IC ⇒ convendrá la máquina convencional
6.2)FORMULAS Y VARIABLES INTERVINIENTES

6.2.1)DETERMINACI0N DEL COSTO HORARIO
C=monto de la inversión realizada: precompra,gastos de instalación,puesta en marcha y financiamiento.

i = tasa de interés anual del capital.
T = período de amortización de la máquina.
Hc = horas efectivas trabajadas al año por la máquina
6.2.2)DETERMINACION DE LA FUNCION COSTO DIRECTO DE
OPERACIÓN.
Aplicamos la expresión (1) al CN y a la máquina convencional.
Con el costo unitario de operación:

U1 = cantidada de piezas producidas por h en la máquina de CN
U2 = idem, para la máquina convencional
Aplicamos la condición de indiferencia o sea de igualdad de costos unitarios de operación

Podemos suponer que los costos directos no serán iguales: definimos
Aplicando la condicion de indiferencia e introduciendo (2), (3), (7) y (8) y despesjando el CMDcn que
como ya dijimos, por ser el correspondiente a la condicion de igualdad lo llamaremos IC (igual costo).
Donde podemos diferenciar dos términos que llamaremos respectivamente:
Los factores g(h) y p($) se representaron en la pag. 10
7)CONSIDERACIONES SOBRE LA RELACION DE

PRODUCTIVIDAD
Este método para calcular R presenta limitaciones pero debe considerarse una primera aproximación
con el fin de reflejar las Variables que influyen en su determinación.
El método se ha desarrollado considerando una empresa con n piezas distintas a producir.En dicha
empresa se producirá entonces una cantidad total de productos constituidas por cantidades parciales de los
diferentes productos fabricados.
Partiendo de la expresión:
Teniendo en cuenta el concepto de lote óptimo se llega:

I = interés del periodo de demanda considerado
Tuzi = tiempo unitario de transformación para producir la pieza i de
la máquina CN
Tu1i =idem, máquina convencional
TP2i = tiempo de preparación de la máquina de CN requerido para producir la pieza i
TP1i= ídem, máquina convencional
CD2i = costo por unidad de tiempo de los insumos, desgaste (herramientas, aceite, etc.) de CN para la
pieza i
CD1i = idea, máquina convencional
CTP2i = costo por unidad de tiempo para la preparación de la máquina de CN para producir la pieza i
CTP1i = idea, máquina convencional
Di = producclòn de c/u de las piezas o productos fabricados en el
periodo considerado
n = número de piezas diferentes a producir

Si a su vez se analiza cuales son las variables básicas que condicionan los valores de las variables intervinientea se llega a la
siguiente conclusión
VARIABLE BASICA VARIABLE INTERVINIENTE

CONDICIONANTE
Forma Tu2i; Tu1i

Precisión
Samaño TP2i, Tp1i
Si bien no es posible dar una expresión general que refleje ese condicionamiento se pueden dar aproximaciones no numéricas:
1)FORMA: cuanto mayor incidencia manual tiene la máquina, mas importante es. El condicionamiento es fuerte en los tiempos
unitarios y menos en los tiempos de preparación.
2)PRECISION: descontando que puede ser lograda por ambas sino no se podría comparar, toma mayor importancia cuando
mayor incidencia normal tiene la máquina.
3)TAMAÑO: influye basicamente en los tiempos unitarios de transformación dado que se tendrán superficies mayores. Esta variable
no establece grandes diferencias entre una máquina convencional y otra de CN.
EJEMPLO DE UTILIZACION DEL MÉTODO DE CALCULO DE R

(Relación de productividad)
aplicando la fórmula, reemplazando valores y operando R= 2.78
CONCLUSIONES: Observando el gráfico 3 que explicaremos en el punto siguiente podremos verificar que al aumentar la relación de
productividad (R) manteniendo constantes las demás variables aumentará el costo de la máquina de CN C1.

8) REPRESENTACION GRÁFICA DEL MODELO

Para una mejor visualización de la interrelación de variables, se
ha elaborado el grafico 3 compuesto por los siguientes módulos: el factor tecnológico, el factor financiero y la resultante de la
interrelación de ambos. En el gráficos 3 puede observarse la mecánica de utilización del mismo.
Dados una tasa de interés igual a i = 0.06
un determinado tiempo de utilización anual igual a Hc =1600
un tiempo de utilización del equipo a CN igual a T = 5
un costo del equipo a CN igual a Cl= 260000
un costo del equipo convencional igual a C2=5000
una relación R igual a R. = 3
y una relación F igual a F = i
Se determinan los puntos F y E cuya combinación produce el punto M que descansa sobre la curva IC=20. De esta manera se
obtuvo el costo directo de operación mínimo que justifique la utilización de la máquina de CN. Puede observarse que según los
datos que tengamos podemos ir determinando otras variables como por ejemplo la cantidad de horas anuales a trabajar en la
MHCN para que justifique su elección (HC1).
9) EJEMPLO NUMERICO DE APLICACION

Se trata de una empresa que debe optar entre un centro de mecanizado a CN y un conjunto de máquinas convencionales. Se
cuenta con los siguientes cuadros de valores extractados de un caso real, para las dos alternativas:
a) Máquina convencional (tiempos parciales en minutos y totales por pieza con minutos y horas).
Siendos Tp = Tiempo de preparación

T u = Tiempo de transformación unitario


b) Centro de mecanizado (tiempos expresados en horas)
Se dispone de los siguientes datos para ambas alternativas:
Máquina convencional Centro de mecanizado

Cantidad a fabricar
de cada pieza 300 300
Costo de mano de obra
directa, por hora
(íncluye cargas sociales) 4 u$s/hora 4 u$s/hora
Consumo de energía
eléctrica por hora 1 u$a/hora 2 u$s/hora
Precio de compra: Fresadora: 40.000 u$s 450.000 u$s
Alesadora: 60.000 u$
Agujereadora radial: 30.000 u$s
Limadoras 22.000 u$s
Torno: 19.000 u$s
Periodo de amortización 5 años 5 años
Turnos a trabajar 2 2
Horas totales a trabajar/año 3010 3010
Tasa de interés anual
del capital 20 % 20 %
e) Expresión del modelo a utilizar
Donde:
R=Relación de productividad: debe ser calculada.

F=Relación de costos directos de operación de la máquina convencional
con respecto a la de CN: debe ser calculada.
C1=Precio de compra de la máquina de CN = u$e 450.000
C2=Precio de compra de la máquina convencional: debe ser calculada.
I=Tasa de interés anual del capital: 0,2
T= Periodo de amortiacion de la maquina: 5 años
Hc= Horas trabajadas por año por la máquina convencional: 3010 horas.

Cálculo de C2 : (precio de compra de la máquina convencional)

Debido a que la opción está dada por una máquina de CN versus máquinas convencionales de diferentes tipos,
deberemos obtener un precio de la máquina convencional promedio ponderando sus valores.
El coeficiente de ponderación será las horas de intervención de cada una de ellas para lograr la producción requerida.
Los lotos a fabricar mediante las máquinas convencionales son de 30 unidades de cada pieza.
Tendremos entonces:
C2 = Precio ponderado de máquina convencional sumatiria de precios ponderados (columna 6)

C2 = 43840 u$s
Cálculo del valor de R : (Relación de productividad)

Utilizaremos la expresión:
Donde:
I= Tasa anual de interés z 0,2
TP2i. = Tiempo de preparación de pieza i, en las máquinas convencionales = datos suministrados en
el cuadro A.
TU2i = Tiempo unitario de transformación de la pieza i en las máquinas convencionales. Datos
suministrados en el cuadro A.
CD2i = Costo por unidad de tiempo de los insumos de desgaste de las máquinas convencionales.
Debe ser calculado.
CTP2i = Costo por unidad de tiempo de la preparación de la máquina convencional (no incluye
insumos de desgaste). Debe ser calculado.
Di = Producción de cada tipo de pieza por año = 300
TP 1 ; Tu1i; ; CD1i ;CTP1i ; Idem a TP2i ; Tu2i ; CD2i y CTP2i, pero para la máquina de
Cálculo de CD2 : Consideraremos CD2i=C Te = C D2 (o sea que será el mismo para los diferentes
tipos de piezas).
C D2 = Costo horario de energía eléctrica + costo horario de herramientas= 1 u$s/hora + 2 u$s/hora =
3 u$s/hora
Cálculo de CTP2i: Consideraremos CTP2i = CTP2 = CTe.

C TP2 = Costo horario de mano de obra directa + costo horario de amortización = 4 u$s/hora
+ C2/THc = 4 u$s + 43840/(5 x 3010) = 6,9 u$s/hora
Cálculo de CD1i = Consideraremos CD1i=CTe= CD1

CDi =Costo horario de energía eléctrica + costo horario de herramientas= 2 u$s/hora + 4 u$s/hora =
6 u$s/hora
Cálculo deCTP1i: ConsideraremosCTP1i = CTP1 = CTe .

CTP1 = Costo horario de mano de obra directa + costo horario de amortización = 4 u$s + Ci / THc = u$s + (450.000/ 5
x 3010) = 34 u$s/hora
Valores deTP2i ;TU2i ;TP1i ;TU1i ; se ven en el siguiente cuadro:
Pieza TP2i Tu2i TP1i Tu1i

A 12 6,3 3 1,2
B 12,7 8,5 2 1,9
C 17,6 8,3 2 1,7
D 13,7 4,9 2 0,9
E 8,2 2,1 1 0,5
F 6,7 1,5 1 0,4
G 15 16,4 4 2,1
Determinación de R : Reemplazando los valores en la expresión correspondientes obtenemos:
R = 711,6+ 14400 = 15111,6 = 5,6

66,4 + 2610 2676,4
Se observa la baja incidencia de los primeros miembros del numerador y denominador.
Cálculo del valor de F : (Relación de costos directos de operación)
CMD M = Costo directo de operación de máquina convencional por hora =
= Costo horario de mano de obra directo + Costo horario de herramientas + Costo horario de nergía
eléctrica = 4 u$s/hora + 1 uSs/hora + 2 u$s/hora = 7 u$s/hora
CMDCNC = Expresión ídem anterior para CN = 4 u$s/hora + 2 u$s/hora + 4 u$s/hora = 10 u$s/hora
Calculo de IC:
Reemplazando los valores dados y los calculados:

R = 5,6
F = 0,7
C1= 450.000 u$s
C2=43.840 u$s
i = 0,2
T = 5 años
Hc = 3.010 horas/año

Siendo el valor de CMDcn vigente en el mercado de 10 u$S , seria aconsejable la utilización del centro de mecanizado
de CN debido a que IC es menor al mismo.
10)DESCRIPCION DE LA MAQUINA-HERRAMIENTA DE CN
El Sistema Basico:
La Fig. es un esquema del proceso de mecanizado en una MH del CN, comezando con el plano de la pieza y terminando con la pieza
misma.
Una vez realizado el plano final la producción, es función del programador convertir esta información en códigos alfa numéricos que
operen la MH para producir la pieza. Esta codificacion requiere visualizacion, conocimientos matematicos, manipulacion de codigos y
consideraciones de mecanizado. Es similar al trabajo que haría el operador de una, máquina convencional, aunque más complejo. No
puede dejarse nada librado o la intitución, ni a la posibilidad de fijar mediante la sensibilidad del operador los parametros de trabajo,
porque este ha sido reemplazado por un sistema electromecánica.
A partir del plano el programador comienza vitualizando la pieza en tres dimensiones, determinando los procesos de manufactura
necesarios para reproducirlas en metal. A continuacion, define su forma matematicamennte, usando algebra elemental, geometría
analítica o cálculo complejo, de acuerdo a su complejidad.
Con estos datos, conocidas las herramientas y los parametros de trabajo, realiza un programa manoscrito, que describe el
movimiento de la herramienta y los parámetros de mecanizado, es un código que puede ser leído o interpretado por el sistema de CN.
Finalmente, las instrucciones codificadas son transferidas al CNC mediante un teclado de entrada manual, al tablero del CNC;
actuando como medio de control.
El sistema director del control, que reemplaza al operador ,lee la información, y la transforma en lenguaje de computadora y en
impulsos eléctricos.
El director toma estos impulsos en su sección de interpretación de datos, que les dé sentido físico y un conversor digital- analógico
transforma estos datos numéricos en salidas de voltaje variado que describen los movimientos a realizar por la máquina y accesorios
tales como el líquido de enfriamiento, velocidad del husillo, etc.
La salida del conversor tiene la forma que requiere el servomotor, que reacciona girando su eje de accionaminento una cantidad dada.
De esta forma, los datos numéricos que representaban una distancia, son convertidos en el número de vueltas que debe dar el
mecanismo de accionamiento.
El eje del motor esta conectado, mecánicamente, a un tornillo de bolillas recirculantes que mueve la mesa linealmente. En el otro
extremo del eje hay un sensor, que retroalimenta al director con la posición de la mesa; en la sección que determina los errores del
director, los pulsos del sensor son comparados con los originales.
Si hay discrepancia, uno nueva señal se manda al servomotor. Las dos señales se comparan continuamente hasta que la igualdad se
alcanza, en ese instante la posición es la correcta y el director continua con la orden siguiente.

11)Clasificación:
El CNC ha sido aplicado a maquinas convencionales de producción, procesado y ensamblado. Operaciones como estampado,
soldado, corte por llama, control de procesos químicos, forjado han sido adaptadas al CNC.
Sin embargo, su campo principal es el mecanizado por arranque de viruta perforado, fresado, torneado, alesado, etc.
Las MH de CN caen en general, en uno de los tres grupos:
• máquinas punto a punto
• de corte en línea recta o paraxíales
• de contorneo o corte continuo.
1) Control numérico Punto a Punto: Este sistema controla el posicionamiento de la herramienta o pieza en los sucesivos puntos
donde debe producirse una o más operaciones de mecanizado. La trayectoria a seguir para trasladarse de un punto a otro no
tiene importancia, ya que el mecanizado lo hará recién al llegar al punto deseado.
Se utiliza principalmente en punteadotas, agujereadoras, punzonadoras, etc.
2) Control Numérico Paraxial: En este sistema, hoy ya en desuso, se puede controlar no solo la posición sino también la
trayectoria de desplazamiento, siempre que sea paralela a alguno de los ejes coordenados.
Una aplicación sería una agujereadora-fresadora pero recordando que sus trayectorias de mecanizado deben ser paralelas a
los ejes, lo que la limita bastante.
3) Control Numérico de Contorneado: En estos sistemas, la herramienta sigue una trayectoria continua en el espacio,
mecanizando durante la misma. Para ello, el controlador debe sincronizar el movimiento de los ejes adecuadamente.
A su vez estas ultimas se clasifican de acuerdo al número de ejes que puedan estar en movimiento simultáneamente con la
operación de mecanizado.

12)NOMENCLATURA DE LOS EJES:

Nomenclatura según norma DIN 66217.
X e Y movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de

máquina.
Z paralelo al eje principal de la máquina, y perpendicular al plano principal X-Y.
U , V , W ejes auxiliares paralelos a X , Y , Z respectivamente.
A,B,C ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X , Y , Z.
Disposición de los ejes en las máquinas:
máquina de 4 ejes.

Máquinas de 3 ejes y 5 ejes
Para los tornos de CNC la gran mayoría son de dos ejes , pero también hay de 4 ejes.

Como ejemplo damos la configuración de fresadoras de CNC y Centros de Mecanizado con plato divisor.
13) Métodos de Control de Trayectoria

En el caso de control numérico punto a punto , no es necesario que exista ningún tipo de coordinación entre los movimientos de los
ejes. Lo importante es alcanzar un punto dado en el mínimo tiempo y con la máxima precisión. El mecanizado no comienza hasta que
se han alcanzado todas las cotas en los diversos ejes para dicho punto. El camino seguido para ir de un punto a otro no importa con tal
que no existan colisiones.
La necesidad de un control más sofisticado surge cuando se han de controlar trayectorias continuas, forma de mecanizar, denominada
contorneado; el problema de adaptación a las curvas o superficies a seguir conlleva el uso de técnicas bastante depuradas en las que
dichas curvas y superficies alabeadas se aproximarán a rectas, circunferencias y planos.
El método de control de trayectoria por el cual los sistemas de contorneado se mueven de un punto a otro es llamado interpolación.
En la figura podemos ver la diferencia entre ambos sistemas .

El ejemplo (a) muestra una maquina de dos ejes capaz de controlar simultáneamente, con un ángulo de 45º constante. El movimiento sobre Y
termina antes, y luego se completa solo sobre X. El ejemplo (b) murstra un sistema más sencillo. El contronlador solo puede actuar
sobre un eje a la vez ; mueve primero Y y luego completa en X.
Los (c),(d),(e) muestran movimientos de máquinas continuos , la herramienta de corte esta siempre. En contacto con
la pieza, haciendo su trabajo de arranque de viruta.
Las ccnsideracíones de diseño pueden dar una multitud de formas entre A y B, que el programador debera traducir dentro de las
posibilidades de la MH.
La interpolación puede ser hecha manualmente por el programador; o por medio de un computador exteríor, o por medio del circuito
logico del control.

En este último casó podemos clasificarla en 3 tipos: lineal,circular, o parabólica. Estos tres métodos permiten alcanzar una
aproxímación a la forma dentro de las tolerancias pedidas. La mayoría de los sistemas de CNC permiten realizar interpolaciones
lineales (de primer órden) y circulares o parabólicas (de segundo orden).
Sistemas No Interpolantes:
En algunos casos, pueden realizarse formas sin usar interpolación. Por ejemplo una máquina de 2 ejes puede realizar dentro de las
tolerancias exigidas, una forma como la de la Figura.
Se requiere en este caso conocer una gran cantidad de puntos, por lo que la preparación puede hacerse larga y engorrosa.
Cuanto mayor sea la tolerancia alcanzar, mayor es la cantidad de puntos definidos necesarios. Por ejemplo, en una maquina capaz de
realizar movimientos simultaneos en 2 ejes, la misma curva que en la Fig; (a ) recurrió 30 datos, fue realizada con una entrada de la
tercera parte de datos, utilizando interpolación lineal, Fig. (b).
14)ELEMENTOS QUE COMPONEN UNA MH DE CNC

Se describen a continuación aquellos elementos electrónicos, eléctricos o mecánicos que difieran de los normalmente empleados en las
MH convencionales.
Transductores:
Es un dispositivo que convierte (traduce) una magnitud mecánica en eléctrica, permitiendo realizar mediante un
tratamiento de esta última la retroalimentación de un servosistema o la visualízación digital de un desplazamiento.
La medida de la posición o del desplazamiento puede realizarse de dos formas:
1)Directa: el desplazamiento efectivo del elemento móvil se convierte en señal eléctrica.
2)Indirecta: se convierte en señal eléctrica una magnitud mecánica proporcional al desplazamiento efectivo del elemento móvil.

Los dispositivos rectilineos o lineales suministran la medida directmente de dezplzamientos rectilineos.

Los dispositivos rotativos suministran la medida directa de desplazamienrtos angulares también a travéz de mecanismos de tornillo-
tuerca y piñon-cremallera, proporcionan la medida indirecta de dersplazamientos rectilineos.
Según sus caracteristicas de f uncionamiento, se clasifican en:
• a)transductores absolutos.
• b)transductores incrementales,
• c)transductores absolutos-cíclicos.
Los de tipo a) informan la posición alcanzada por el órgano, mediante una señal eléctrica que es distinta y única pera cada valor de des-
plazamiento o posición. Estos transductores permiten definir un origen de referencia fijo y conocer en cualquier instante la posici6n
respecto a ese origen.
Los de tipo b) emiten una señal eléctrica, en intervalos de dezplazamientos determinados. Estas señales o impulsos son acumulados
por anotador de impulsos. La posición alcanzada luego de un desplazamiento determinado será la suma de los impulsos emitidos.
Los de tipo c) se comportan como absolutos dentro de una determinada carrera o desplazamiento llamado paso del transductor, y como
incrementales para valores superiores al paso. Los pasos cumplidos dentro de una determinada carrera son registrados por un
contador. La posición alcanzada será la suma de los pasos computados por el contador, mas la indicación absoluta.
Algunos ejemplos son:
Encoder: Este transductor incremental está constituido por un disco transparente en el que se graban sectores opacos a intervalos
regulares constantes. A cada lado del disco se instalan respectivamente una lámpara y una célula fotoeléctrica.

(1) Disco (2) Fuente luminosa -- (3) Fotocélula - (4) contador de ímpulsos - (5) Zonas transparentes del dísco - (6) Zonas
opacas del disco.
Cada vez que un sector transparente enfrenta a la lampara , la luz que emite incide en la célula que emite un impulso eléctrico,que es
acumulado en un contador.
El contenido del contador en determinado instante será proporcional a la rotación angular cumplida por el disco.
Resolver.:Es un transductor absoluto-ciclico muy difundido. Consta de un estator con dos arrollamientos independientes, y un rotor o
inductor dispuestos como indica la figura .

Por lo tanto la f.e.m. inducida en el rotor será función del ángulo que forme con la bobina "seno" del estator. Esta f.e.m. es la señal de error
informada por el resolver a la UG.
El resolver es adecuado para mensurar movimientos angulares o giratorios.
Para medición de desplazamientos rectilineos, se recurre a cinematismos de transformación ( tornillo-tuerca;cremalera-piñón).

Inductosyn: Es otro de los transductores muy difurdidos, y excluido el laser es el más., preciso de los actualmente en uso.
Está constituido por dos elementos:

1) La escala: constituída por una placa metálica, con un circuito impreso con forma de grilla, aislado de la placa base. Esta grilla esta
impresa por proceso fotoquímico y su pase es constante y extrermadamente preciso.
2) El cursor o slider: formado por dos circuitos independientes construidos en igual forma que la escala y dispuestos de modo tal que,
cuando el circuito (A) soperpone a la grilla de la escala, el circuito (B) queda desfasado 1/4 de paso (90º , en símil de rotación ).
El funcionamiento del Inductosyn es en todo análogo al del Resolver. Estos transductores son especialmente adecuados para
mediciones lineales y circulares ya que son por su construcción medidoras directos exentos de errores por transformaciones
cinemáticas.
Sensóres Electrónicos: A medida que la tecnología de computadoras penetra en la tecnología mecánica,más sensores electrónicos
usan cir cuitos integrados, aumentando su precisicón.
Los sensores más comunes emplean efectos resistivos, inductivos, capacitivos o autogenerados.
La elección de un tipo de sensor depende de factores tales como resolución, rango, respuesta dinámica, durabilidad y costo. Por
ejemplo, para sensores de posición las alternativas son:
Potenciómetros: basicamente un resistor variable mediante un contacto desliza.ble, en respuesta a cambios de posición son
econórnicos, fáciles de incorporar, y de respuesta lineal, pero dependen de la calidad de contacto y no responden con velocidad.
Transformador diferencial variable: cambios en la posición de su armadura, producen cambios en la tensión de subida. Su respuesta es
no lineal (pese al nombre, que se refiere a su forma) pero es pequeño de buena respuesta dinámica. Es muy apta para pequeños
desplazamientos.
Resolver: similar al ya tratado pero con sensores de estado sólido,con capacidad de salida digital o analógica. Su pequeño tamaño
permite aplicaciones como sensor de posición angular o lineal.
Encoder: ya visto, tiene la desventaja de que pierda exactitud al aumentar la velocidad de giro.
sensores capacitivos: el cambio de posición de un electrodo altera la capacidad de un circuito.Son pequeños,durables y de alta
resolución pero son susceptibles de error por variaciones de capacitancia, camhios en la geometría de los electrodos o suciedad entre
ellos.
interferómetro láser: cambios en la posición de un objeto Producen modificaciones en el patrón de interferencia de la luz láser reflejada
por él. Funciona en un amplio rango con gran exactitud, pero es caro y voluminoso y fácilmente afectable por el medio ambiente.
Actuadores:
Su función es transformar en movimientos exactos y precisos las órdenes indicadas por el ordenador del control de la máquina, siendo
los responsables de proporcionar los pares y fuerzas necesarias.
Su variedad no es tan grande corno la de los sensores. Se seleccionan por su velocidad, torque, respuesta dinámica y durabilidad.
Los que se utilizan son.:
• Motores Paso a Paso
• Motores de Corriente Continua
• Motores de Corriente Alterna
Los motores paso a paso son baratos y ampliamente usados para el posicionado, rotando un preciso número de grados sin necesidad
de sensores o retroalimentación; pero tienen bajo torque y velocidad.
Los motores de corriente continua tienen alto torque confiabilidad. Los motores CC de imán perrnanemto se aplican a gran cantidad
do usos, tanto en actuadores lineales como rotativos. Cada vez es mayor el uso de amplificadores rectificadoras controlados de silicio
(SCR ).Cuando es necesaria una alta perfomance, se usan amplificadores de modulación de pulso ancho (PWM).

Los modernos motores de CC para servoactuadores tienen un tacometro incorporado que permite retroalímentaciones con variaciones
de menos de 0,1 rpm. Poseen un par máximo de pico de 15 kgm y un par continuo de 3 kgrn.Pueden acelerar a 1000 rpm en 0,02 seg. (
según la carga acoplada ).A 2500 rpm pueden entregar 3 HP.
Una versión moderna, que contiene una armadura de circuito impreso,se usa en robots,por su tamaño compacto y alta relacíón torque-
peso.
El controlador más usado para los motores de CC os el SCR, por su bajo costo por watt, pero es poco apto para bajas velocidades y
posicionado de precisión.
La dismínución del costo de los transistores de potencia de 450 V. y 50 A, esta haciendo más comunes los PWM,en las potencias de
0,5 a 25 kw.
Los motores de CA ofrecen una alternativa a los de CC en aplicaciones especiales tales como los robots, por su poco mantenimiento,
debido a las nuevas innovaciones en las técnicas de control . Por ejemplo, un motor de CA controlado por microprocesadores,
desarrollado para una máquina transfer, permite; posicionar con una precisión de 0,0015", con un torque constante de 0 a 1800 rpm sin
sobrecalentamiento.
El diagrama Muestra un actuador de lazo abierto (sin retroalimentación) con motor paso a paso.
Sistemas de Control:
El CNC de una máquina conduce automáticamente las partes móviles a una posición determinada , siguiendo una trayectoria rectilínea
o curvilínea.
Al emitirse una orden, es necesario saber si la máquina la ha cumplido satisfactoriamente, para saberlo se emplean dos sistemas
diferentes a saber:
A) Sistema a Bucle o Lazo Abierto
B) Sistema de Bucle o Lazo Cerrado.
Sistema de Lazo Abierto:

En ellos se manda colocar la herramienta en una posición y no existe constancia de su correcto posicionamiento. No existe mecanismo
de realimentación.
No están dotados de una realimentación que permita comprobar el correcto posicionamiento de la herramienta. Son típicos los sistemas
dotados con movimientos incrementales , en los que la posición se alcanza de acuerdo al número de señales de entrada, por ejemplo,
motores paso a paso.
En estos sistemas pueden producirse errores sin que se constaten , así como acumularse estos en las diferentes etapas del proceso.
Además, la precisión depende de los rangos de los movimientos incrementales del accionador.
Sistema de Lazo Cerrado:
En ellos existe una continua realimentación en posición y velocidad, con el fin de ajustarse a un contorno determinado con la mayor
precisión.
El valor de la señal de entrada se contrasta continuamente con el valor medido mediante un captador de posición. El control debe
minimizar la diferencia entre la posición deseada y la real, conocida mediante este mecanismo de retroalimentación.
El típico lazo de control de un CNC por eje , incluye realimentación de posición y velocidad, ya que al irse acercando a la posición
deseada, disminuye la velocidad para lograr mayor precisión. Los actuadores que poseen estos controles deben ser aquellos que
permitan movimientos diferenciales (motores de C.C.,motores de C.A., motores hidráulicos), aunque también pueden utilizarse
actuadores diferenciales.
Características de Diseño:
Por ser máquinas de gran precisión y una gran capacidad de arranque de viruta , requieren características de diseño y de construcción
Mucho más exigentes que las máquinas convencionales.
En estas máquinas tenemos que tener en cuenta : holguras, rozamientos , vibraciones , deformaciones, alineaciones, rigidez, etc.
El cabezal tiene el husillo principal montado sobre rodamientos de alta precisión con lubricación permanente generalmente por grasa.
Debe tener excelente precisión y rigidez durante el mecanizado pesado.
Para evitar las holguras en la traslación de los carros se emplean los husillos a bolas recirculantes. Este mecanismo minimiza las
holguras, y si aparecen permite anularlas por medio de un reglaje.
Para reducir los rozamientos, se emplean guías de rodadura (patines) o guías hidrostáticas. La solución más utilizadas son las guías de
rodadura por su bajo coeficiente de fricción, un precio accesible y una tecnología de fabricación convencional.
Control CNC:
El control CNC es el “cerebro” de la máquina para todas las operaciones que son necesarias para el mecanizado de una pieza. Del
control salen las órdenes a los motores de avance para el desplazamiento de los carros, la puesta en marcha o la detención del husillo,
la puesta en marcha o la detención de la bomba de líquido refrigerante, el cambio de las herramientas y controla los dispositivos de
cambio en un centro de mecanizado. También almacena los programas y los archivos de datos correspondientes a herramientas en su
memoria de programas.
El operador y el programador se comunican con el control por la pantalla y el teclado.
Estructuración exterior del control:
Exteriormente el control se puede dividir en dos puntos importantes:
A) La pantalla
B) El Teclado

La Pantalla: Por medio de la pantalla se comunica el control con el operador. Aquí le indica durante la programación y el mecanizado
las informaciones necesarias. Estas informaciones pueden ser líneas del programa o tablas o correctores de herramientas, gráficos ,
avisos de errores de programación. En la ejecución del programa puede recoger datos del bloque que ejecuta el programa en ese
instante, las coordenadas, las velocidades del husillo,etc. También se indica en que modo está operando, que programa está en ese
momento. También el operador puede encontrar funciones que se pueden con las teclas de operación.
El Teclado: Por medio del teclado se comunica el programado y el operador con el control.
Generalmente existen tres tipos de teclado.
• Teclado de diálogo
• Teclado de programación
• Teclado de servicio de la máquina
Con el teclado de diálogo se mueve el operador por todas las funciones que ofrece el sistema de control.
El teclado de programación se emplea para escribir programas y editarlos. Con el se escriben programas siguiendo las reglas del
sistema de programación.
El teclado o panel de servicio sirve para la ejecución de la máquina en modo manual.
Un dispositivo específico del CNC son los potenciómetros que permiten variar las velocidades de avance, velocidades de giro y avance
rápido programados.
Estructuración Interior del Control:
Desde el punto de vista de estructuración interior se diferencian las siguientes partes:
Almacén de Programas: Aquí se almacenan todos los programas.
Memoria de Trabajo: Un programa con el cual se quiere trabajar se debe llevar a la memoria de trabajo. Esto sucede llamándolo
previamente de la memoria de programas.
Unidad aritmética: Así se denomina a la unidad central de cálculo del control (CPU Unidad de Procesado Central). Aquí se realizan los
cálculos necesarios como por ejemplo calcular el recorrido de la herramienta.
Unidad Interna de Entrada y Salida: Es el punto de conexión del control con el armario de conexiones, con la pantalla y con el teclado.
Por medio de esta unidad tiene lugar el intercambio interno de datos y señales.
El armario de conexiones : Tiene conectado el controlador de interfase ,que se utiliza para proporcionar los requerimientos de potencias
eléctricas elevadas necesarias para muchas de las funciones de la máquina y que el control mismo no puede entregar. Las conexiones
las realiza a través de contactores.
En las siguientes figuras podemos ver un control Fagor 8050 para fresafora o centro de mecanizado:
El monitor del CNC se divide en las siguientes zonas o ventanas:

1)Ventana que informa el “modo de trabajo”, Nº de Programa y Nº de Bloque.

2)Ventana que muestra la hora actual (horas: minutos : segundos).
3)Ventana que visualiza los mensajes enviados por el programa pieza al operador.
4)Ventana que visualiza los mensajes provenientes de PLC.
5)Ventana Principal. El CNC mostrara en esta ventana toda la información necesaria.
6)Ventana de Edición. En algunos modos de operación se utiliza esta ventana como zona de edición.
7)Ventana de comunicados del CNC (errores en edición, programa no existente, funciones no disponibles, etc.).
8)En esta ventana se visualiza:
9)SHF – si se pulso la tecla SHIFT, para activar la segunda función de las teclas.
10)CAP – si se pulso la tecla CAPS, para escribir en mayúsculas.
11)INS/REP – indica si se está en modo inserción (INS) o sustitución (REP).
12)MM/INCH – indica el sistema de unidades seleccionado.
13)Muestra las diferentes opciones que se pueden seleccionar mediante las teclas de función F1 a F7.
DISTRIBUCION DEL PANEL DE MANDO
En función de la utilidad que tienen sus partes, se encuentra dividido de la siguiente forma:
1 – Teclado para el movimiento manual de los ejes.

2 – Conmutador selector con las siguientes funciones:
a)Modifica el avance programado de los ejes entre 0 y 120%.

b)Seleccionar el valor incremental del movimiento de los ejes realizados en Modo Manual.
Las posiciones que se disponen son 1, 10, 100, 1000, 10000 unidades
( 1/1000 mm o 1/1000 pulgadas).
3 – Teclado que permite controlar el cabezal, pudiendo activarlo en el sentido

deseado (↻,↺), pararlo, o bien variar la velocidad de giro programada.
4 – Teclado para Marcha y Parada del bloque o programa a ejecutar.
DISTRIBUCIÓN DEL TECLADO
1 – Teclado alfanumérico para la inserción de datos en memoria.
2 – Teclas que permiten desplazar el cursor por la pantalla y avanzar o retroceder

página a página.
CL – permite borrar el carácter sobre el que está posicionado el cursor.
INS – permite seleccionar el modo inserción o sustitución.
3 – ENTER – Sirve para “dar entrada” al CNC y PLC, a los datos generados en la
ventana de edición.
HELP – Permite acceder al sistema de ayuda en cualquier modo de operación.
RESET – Sirve para inicializar la “historia” del programa en ejecución. Para
que el CNC acepte esta tecla el programa debe estar parado.
ESC – Permite volver a la opción anterior.
MAIN MENU – Permite acceder directamente al menú principal del CNC.
4 – Teclas de función. Permite seleccionar las diferentes opciones de operación

mostradas en el monitor.
15) Programación de la Máquina CNC

En una máquina de Control Numérico debemos darle la información a la máquina a través de un programa .
Cuanto mas avanzada sea la máquina , mas operaciones podremos hacer mediante el programa.
En el programa vamos a ingresar todas la información necesaria para la construcción de la pieza, como así también las herramientas
que vamos a utilizar, velocidades de corte y de avance , etc.
Actualmente, para la programación se utiliza un lenguaje estandarizado mundialmente que es la Norma ISO. También es conocido
como lenguaje ISO.
El programa es el conjunto de información geométrica y tecnológica necesaria para fabricar la pieza y será escrito de acuerdo a la
norma a emplear.
La información geométrica comprende:
1)Dimensiones de la pieza.
2)Cálculos geométricos de empalme utilizando trigonometría.
3)Dimensiones del material en bruto.
4)Acabado superficial.
5)Tolerancias de mecanizado.
6)Longitud de las herramientas.
7)Longitud de la carrera de los carros.
La información Tecnológica abarca:
1)Velocidad de avance
2)Velocidad de rotación o de corte.
3)Tipo de material y Propiedades de resistencia mecánica o de dureza del mismo.
4)Características de las herramientas: material, ángulos de afilado, forma, etc.
5)Empleo o no de refrigerante.
6)Sentido de giro del plato.
Programación según Norma ISO
A continuación se da un listado de los caracteres o letras utilizados en la norma ISO para la programación de las máquinas de CNC.
P_ _ _ _ _ Número de Programa.
Se emplea para identificar a los programas, almacenarlos en la memoria y recuperarlos en cualquier momento invocando su número
asignado. Tiene 5 dígitos y estará comprendido entre 0 y 99998.
P_ _ Identificación de parámetros o variables.
Se emplea en la programación paramétrica o en los ciclos fijos de mecanizado y nos permite asignar variables y operar con ellas. Tiene
2 dígitos y puede variar entre 00 y 99.
“N”:
N _ _ _ _ número de bloque (o de línea de programa)
Sirve para identificar los números de línea de programa. Estará comprendido entre 0 y 9999.
Es conveniente comenzar con N10 para el primer bloque y numerar de 10 en 10 , por si hubiera que colocar líneas intermedias para
corregir errores u omisiones.
N _ _ _ _ _. Bloque Condicional
El punto “.” Al final del número de bloque, lo identifica como “condicional”. Este bloque se ejecutará solo si la señal exterior (llave
condicional) esta activada.
N_ _ _ _. . Bloque Condicional Especial.

Los dos puntos “..” después del número de bloque, lo identifican como bloque condicional especial.
En este caso no se tendrá en cuenta las 4 líneas de anticipación con que lee la máquina, sino que será suficiente con que se active la
señal exterior (llave) durante la ejecución del bloque anterior.
N _ _._ _ Número de subrutina o paramétrica.
Permite identificar subrutinas. Los 2 primeros dígitos indican el número de subrutina (00 al 99), los dos dígitos que siguen al punto
decimal, indican la cantidad de veces que se repetirá la subrutina.
“G”
G_ _ Funciones Preparatorias.
Están comprendidas entre G0 y G98 para los diferentes controles, aunque no necesariamente existirán correlativamente.
“F”
F_ _ _ _ Avance en mm/min
F_ _ _._ _ _ _Avance en mm / rev
Esta función nos permite programar la velocidad de avance de los carros en 2 tipos de unidades distintas: mm / min ; mm/rev, siendo el
máximo programable en cada caso de 9999 mm/min. Y de 500 mm/rev. Posiblemente este tipo de máquina no los pueda ejecutar la
máquina.
F_ _ Operaciones con parámetros
Estará comprendida entre F1 y F22.

La máquina cuenta con 22 operaciones matemáticas, trigonométricas y/o lógicas para efectuar con parámetros (variables)
Se emplean en la programación paramétrica y no la aplicaremos en este curso.
F_ Código de Forma de herramienta

Comprendido entre F0 y F9 indica según un código la forma que tiene una herramienta. Se emplea en la Tabla de Herramientas.
“S”
S _ _ _ _ Velocidad de giro del Cabezal
La velocidad se puede programar en 2 unidades:

revoluciones por minuto (R.P.M). Estará comprendido entre 0 y 9999, aunque el límite superior lo establece la máquina por construcción
por ejemplo 3000 RPM.
Metros por minuto (m/min) o velocidad de corte constante. Se puede trabajar con un valor de velocidad de corte (tangencial) constante.
El límite real lo establece el diámetro de la pieza y la máxima velocidad del plato. (3000 RPM); según la ecuación :
V= (π x Dx n) /1000
“T”
T _ _ . _ _ Código de herramienta
Los dos primeros dígitos indican la posición de la torreta tipo revolver. En nuestra máquina , bastará con un dígito por tener solo 6
posiciones. Por lo tanto variará entre 1 y 6.
Los dos dígitos que siguen al punto decimal indican cual es la herramienta que está colocada en esa posición. Ese número varia entre 1
y 32 e indica las dimensiones y la forma de esa herramienta que se encuentran almacenados en una memoria auxiliar de la máquina
llamada Tabla de Herramientas.
“M”

M _ _ Funciones Auxiliares
Comprendida entre M0 y M91. Las funciones auxiliares, definen por ejemplo: sentido de giro del cabezal, señal de fin de programa,
señal de parada programada, etc.
“X”
X +/- _ _ _ _. _ _ _ cotas según el eje X.
Debemos tener presente que si programamos en diámetros (que es lo usual), el valor de X será siempre el valor del diámetro de la
pieza en ese punto y no el radio.
“Z”
Z +/- _ _ _ _ ._ _ _
Dimensiones longitudinales de la pieza. Ver lo de los decimales y el redondeo.
“I”
I +/- _ _ _ _ ._ _ _ cotas indirectas del eje X
Se emplean para distintas funciones, como ser para desplazamientos circulares G2, G3, donde define una proyección del vector-radio.
También se utiliza en la carga de correctores de herramientas, G50 donde representa la corrección por desgaste de la herramienta
según X , en el roscado G33 indica el paso según X.
“K”
K +/- _ _ _ _. _ _ _ cotas indirectas del eje Z.
Su empleo es análogo al de “I” para X pero con el eje Z. Recordar las mismas consideraciones . También se emplea K en la
programación paramétrica y en algunas otras funciones.
“A”
A +/- _ _ _ _. _ _ _ ángulo
Se lo emplea al trabajar en coordenadas polares para definir el ángulo del radio-vector con respecto al eje positivo Z. También para un
G2-G3 en forma polar, donde define el ángulo que forma el punto final del arco con respecto al eje + de las Z, tomado sobre el centro
del arco.
16) REFERENCIA MAQUINA- CERO MAQUINA- CERO PIEZA

Son las referencias que nos pide la máquina para poder trabajar.
Referencia Máquina (R): Es un punto de la máquina fijado por el fabricante de la misma, sobre el que se realiza la sincronización del
sistema. Ese punto no varía nunca.
Cero Máquina (M): Es el punto que está fijado como origen del centro de coordenadas. En los tornos suele estar situado en la
superficie del plato y por supuesto sobre el eje de rotación. (puede variar de acuerdo al fabricante)
Cero Pieza (W): Es el punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programación de las medidas de la pieza.
Este punto es elegido libremente por el programador.
Los puntos antes definidos se los suele indicar por letras, siendo la nomenclatura más empleada:
M: Cero Máquina.
W: Cero Pieza.
R: Referencia Máquina.

Límites de Recorrido
Físicos: Vienen impuestos por la máquina, para evitar que los carros se salgan de las guías.
De CNC: Los fija el fabricante en el CNC, para evitar que los carros golpeen los límites físicos.
17) Programación de Cotas:

En nuestra máquina tenemos 4 formas de programar las cotas de una pieza, a saber:
Coordenadas Cartesianas Absolutas
Forma:
X +/- _ _ _ _ ._ _ _ Z +/- _ _ _ _. _ _ _
El método de coordenadas cartesianas es el más común. Se puede trabajar en G90 (absoluto) o en G91 (incremental).
Ejemplo: Posición Inicial X25 Z100

N30 G1 X40 Z60

N40 X60 Z40
2)Coordenadas Polares
R +/- _ _ _ _._ _ _ A +/- _ _ _._ _ _
Posición Inicial: P1: X25 Z100

Consideramos X 60 Z100 como nuevo origen polar
Programación en absolutas
N20 G93 I60 K100
N30 G1 G90 R45 A227
N40 R60 A180
Programación en Incrementales
N20 G93 I60 K100

N30 G1 G90 R45 A227
N40 G91 R15 A-47
R es el valor del radio-vector y A es el ángulo respecto del origen polar. En el momento que se enciende la máquina o luego de M2,
M30, Reset o Emergencia, el origen polar será X0 Z0. Este origen polar se puede cambiar con G 93.
Los valores R y A de las coordenadas polares serán absolutos e incrementales según trabajemos en G 90 o G91.
Cuando se programa G0 y G1 es necesario programar R y A.
Se utiliza como sentido positivo del ángulo el sentido contrario de las agujas del reloj.
18) Funciones Preparatorias
Estas funciones se emplean para determinar la geometría de la pieza y condiciones de trabajo del CNC.
Listado de Funciones G para Control FAGOR 8025
G00 M Posicionamiento rápido.
G01 M Interpolación Lineal
G02 M Interpolación circular. Sentido Horario
G03 M Interpolación circular. Sentido Anti -horario.
G04 Temporizador.
G05M Trabajo en arista matada.
G07M Trabajo en arista viva.
G08 Trayectoria circular tangente
G09 Circunferencia 3 puntos
G20 Llamada a subrutina STD
G21 Llamada a subrutina paramétrica
G22 Definición Subrutina STD
G23 Definición Subrutina paramétrica
G24 Final de Subrutina
G25 Salto Incondicional
G26 Salto condicional sí igual a cero
G27 Salto condicional sí distinto de cero
G28 Salto condicional si menor

G29 Salto condicional si menor
G30 Visualizar código de error
G31 Guardar origen de coordenadas
G32 Recuperar origen guardado con G31
G33M Roscado.
G36 Redondeo controlado de aristas
G37 Entrada Tangencial
G38 Salida Tangencial
G39 Achaflanado
G40M Anulación de Compensación de radio de herramienta.
G41M Compensación de radio a izquierdas
G42M Compensación de radios a derecha
G47M Tratamiento de bloque único
G48M Anulación de tratamiento de bloque único
G49M Feed Rate programable
G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla.
G51 Corrección de dimensiones de herramientas en uso.
G52 Comunicación con la Red Local de Fagor
G53/G59M Traslados de origen
G65 Ejecución independiente de un eje.
G66 Ciclo fijo de Seguimiento de Pérfil
G68 Ciclo fijo de desbaste según Z
G69 Ciclo fijo de desbaste según X
G70 M Programación en pulgadas
G71 M Programación en mm.
G72 M Factor de Escala
G74 Búsqueda automática de referencia máquina

G75 Trabajo con Palpador

G75 N2 Ciclo Fijo de palpación.
G81 Ciclo Fijo de cilindrado en tramos rectos
G82 Ciclo Fijo de frenteado de tramos rectos
G83 Ciclo Fijo para Taladrado Frontal.
G84 Ciclo Fijo de cilindrado en tramos curvos
G85 Ciclo Fijo de frenteado en tramos curvos
G86 Ciclo Fijo de Roscado longitudinal
G87 Ciclo Fijo de Roscado frontal
G88 Ciclo Fijo de ranurado longitudinal
G89 Ciclo fijo de ranurado frontal.
G90M Programación en coordenadas Absolutas.
G91M Programación en coordenadas Incrementales.
G93 Preselección de origen polar
G94M Avance “F” en mm/min.
G95M Avance “F” en mm/rev.
G96M Velocidad de Corte Constante. Velocidad S en m/min.
G97M Velocidad “S” en RPM
M indica que esa función es Modal, o sea que permanece activa hasta que sea anulada por otra modal incompatible, o hasta encontrar
un M2, M30, emergencia de reset.
En un mismo bloque o línea, se pueden programar todas las funciones G que se deseen y en cualquier orden , excepto las siguientes
que deberán ir solas en una línea por ser especiales:
G20-G21-G22-G23-G24-G25-G26-G27-G28-G29-G30-G31-G32-G50-G53/G59-G72-G74 y G92.
Listado de Funciones Auxiliares M

Estas programas se utilizan en los bloques de los programas para ordenar a la máquina a realizar algunas de las operaciones que se
enuncian a continuación:
M00 Parada de Programa
Cuando la máquina lee en un bloque M00 automáticamente . Cuando el programa se
para toda la información modal se pierde. Para reanudarlo se oprime el botón de inicio de ciclo.
M01 Parada Condicional de Programa
Es similar al M00 sólo que actuará cuando la opción condicional esta activada.
M02 , Final de Programa
Cuando el control lee en un bloque cualquiera de estas dos funciones se indicará el final del programa y además realizará un reset
general del programa.
M03 Arranque de Cabezal (sentido horario)
Pone en marcha el cabezal en sentido de marcha a la velocidad “S” programada.
M04 Arranque de Cabezal (Sentido Antihorario)
El cabezal se arranca en contramarcha.
M05 Parada del Cabezal
Al leer en un bloque la función indicada se detiene el cabezal.
M07 Encendido Bomba Refrigerante
Al leer esa función se enciende la bomba de refrigerante.
M09 Apagado de Electrobomba
Al leer en un bloque esa función se apaga la electrobomba.
M19 Parada Orientada del Cabezal
Se programa una parada orientada con cierto ángulo del cabezal de la máquina.
M30 Final del Programa con vuelta al inicio
Esta función es idéntica a M02, aunque vuelve el programa al bloque inicial, aunque no lo ejecuta.
M41-M42-M43-M44: Selección de gama de velocidades
Cuando se trabaja con la modalidad G96 (velocidad de corte constante), es obligatorio colocar en la misma línea la gama de
velocidades elegida. Normalmente , al definir las 4 gamas, M41 definirá a la mas baja y así sucesivamente.
En algunas máquinas, por disponer de una variación de velocidad de 0 a 3.000 RPM, con una sola gama nos alcanza, en este caso
M41.
M45: Selección de la velocidad de la herramienta motorizada
Si programamos un bloque con M45 +/-_ _ _, la “S” indicará la velocidad de giro de la herramienta motorizada. El signo +/- definirá uno
u otro sentido de giro de la herramienta. Para detenerla bastará con poner M45 o M45 S 0.

19) Programación de un torno CNC. Configuración de un Programa.

Hay dos tipos de programas. El programa principal y los subprogramas. Normalmente el CNC opera siguiendo el programa principal.
Sin embargo, por medio de una instrucción podemos llamar a un subprograma que cuando es encontrado se ejecuta sobre la pieza a
mecanizar, y una vez finalizado vuelve el control a seguir ejecutando el programa principal. La memoria de nuestro CNC puede
almacenar hasta 200 subprogramas. Un programa principal se selecciona desde la memoria de programas principales para luego
operar la máquina.
En la figura siguiente se puede apreciar un programa principal y un subprograma.
Componentes de un Programa
Un programa consiste de un número de bloques. Un programa comienza con el número de programa y termina con un código para
finalizar el programa.
Número de Programa: 00001;

Bloque 1 N10 G90 G00 X120 Z80
Bloque 2 N20 G95 G96 F0.1 S120 T01.01 M03
Bloque n N n G1 X50 Z-15
Fin del Programa N200 M30
Los bloques contienen la información necesaria para el mecanizado de la pieza. Por ejemplo una instrucción para prender la
electrobomba de refrigerante o para cambiar una herramienta, etc.
El tipo de programación que vamos a utilizar en nuestro curso es el código ISO.
Un bloque consiste en una orden dada por una letra seguida por números de varios dígitos. También se utiliza el signo + y -.
Por ejemplo:
N80 G1 X55 Z-25
Los bloques tienen un formato determinado que se muestra a continuación:

N : Número de bloque. En general vamos a comenzar con 10 y vamos aumentando de 10 en diez. Si tenemos que intercalar un bloque
podemos utilizar múltiplos de 5. Ejemplo N85 entre N80 y N90.
G_: Funciones Preparatorias . Especificamos las función o funciones necesarias según el listado especificado en el punto 10.
X_ Z_ : Valores de la coordenada de X y de Z.
F:_ Velocidad de Avance. Previamente se debe haber programado en el mismo bloque la función preparatoria correspondiente para
establecer un avance , ya sea en mm/min o en mm/rev.
S_ : Velocidad de corte en m/min.
T_: Código de herramienta.
M_: Función auxiliar o miscelánea
20) Programación de algunas Funciones Preparatorias
G00: Posicionamiento Rápido
Formato de programación:
G0 X_ Z_
G0 X_
G0 Z_
La función se emplea para alejamientos y acercamientos rápidos de la herramienta. Nunca se programa para mecanizar. En
coordenadas absolutas se mueve al punto programado en el bloque. En coordenadas incrementales la distancia que se mueve la
herramienta se programa.
Esta función es modal y es indistinto programar G0 o G00. Si se coloca G00 con las coordenadas X , Z la máquina se moverá los dos
carros con máxima velocidad hasta encontrar una de las coordenadas y luego moverá solo el restante hasta encontrar la otra
coordenada. De esta forma, la trayectoria resultante será primero una recta a 45º y luego será paralelo a uno de los ejes.
Ejemplo:
Posición Inicial : X 100 Z86.5
Programación en Absolutas
N20 G0 X40.0 Z56.0

G01 Interpolación Lineal
Formato de Programación:
G1 X_ Z_ (Coordenadas Cartesianas)
G1 X_
G1 Z_
G1 R_ A_ (Coordenadas Polares)
La herramienta se mueve a la coordenada especificada a la velocidad “F” de avance programada por una línea, desde el punto inicial
hasta las coordenadas especificadas en el bloque. Las coordenadas pueden definirse por X, Z ; R y A. Es también una función modal.
Ejemplo:
Posición Inicial X20 Z46
En coordenadas Absolutas
N30 G1 X40 Z20.1
Función Preparatoria G90. Programación en Coordenadas Absolutas.

Cuando realizamos la programación de las coordenadas de un punto, lo podemos hacer en forma absoluta con la función G90.
Esta función es modal. Al encender la máquina asume G90.
Función Preparatoria G91. Programación en coordenadas Incrementales.
Para trabajar con coordenadas incrementales tenemos que programar la función G91. es una función modal e incompatible con G90.
En un programa que iniciamos con G90 podemos trabajar luego con G91 y posteriormente volver a G90. Esto lo puedo cambiar tantas
veces como quiera.
Si trabajamos con G90 debemos darle a los puntos las coordenadas absolutas respecto al eje x-z y si trabajamos con G91 , le daremos
la instrucción de movimiento y el incremento o decremento de cada variable x-z según corresponda.
Si trabajamos con incrementales debemos llevar un control de los puntos con una tabla para saber donde estamos parados.

Ejemplo Programación en absolutas G90 moviendo la máquina desde el punto A al B.
N10 G0 G90 X50 Z110

N20 X30 Z70.00
Ejemplo Programación en Incrementales

N10 G0 X60 Z40
N20 G91 X-30 Z-40
Sistemas de Coordenadas. G53-G59 . Funciones Preparatorias para Traslados de Origen.
La posición de la herramienta es representado por coordenadas con respecto a un sistema de coordenadas.

En el caso especifico del torno CNC utilizaremos dos sistemas de coordenadas el eje X y el eje Z. Las coordenadas como ya hemos
visto se expresan en los bloques :
X_ _ _ _._ _ _ Z_ _ _ _._ _ _
Las coordenadas son especificadas por tres tipos de sistemas de coordenadas.

A) Sistema de coordenadas de la máquina
B)Sistema de coordenadas de la pieza.
C)Sistemas de coordenadas locales.
A)Sistema de coordenadas de la máquina.

Cada fabricante de máquina establece el sistema de coordenadas de la máquina , que generalmente se conoce como cero máquina y
coincide con X0, Z0.
Para establecer el cero máquina hay que utilizar la función G53 y se puede introducir en la máquina en forma manual desde el control o
dando una instrucción desde un programa.
En nuestro caso, vamos a utilizarlo en los programas.
Ejemplo: N10 G53 X0 Z0

N20 G53
B) Para establecer el sistema de coordenadas de la pieza o cero pieza ,se utilizan las funciones G54 a G59.En nuestro caso de esta
manera enunciaremos el cero pieza en la programación.
Ejemplo: N30 G54 X0 Z78

N40 G54
Funciones Preparatorias G70-G71.Unidades de Medida (Control Fagor)
G70 nos permite programar en pulgadas.

G71 nos permite programar en milímetros.
Funciones Preparatorias G20-G21.Unidades de Medida (Control Fanuc)
G20 nos permite programar en pulgadas.

G21 nos permite programar en milímetros.
Funciones Preparatorias G94,G95.Unidad “F” Avance de los Carros.

Estas dos funciones son modales y se utilizan para dar a la máquina el avance del carro “F”.
G94: Avance por minuto.

Se especifica “F” como el avance del carro en mm/min.
G95: Avance por revolución.

Se especifica “F” como el avance del carro en mm/rev. o inch/rev.
Funciones Preparatorias G96, G97 Unidad de “S” Velocidad del husillo.
Se utiliza ambas funciones para especificar la velocidad “S” del husillo. La velocidad del husillo la puedo especificar como velocidad
tangencial (o de corte) o como una velocidad angular.
G96: Se especifica la velocidad de corte constante en m/min o feet/min. Es una función modal. Después de especificarla ingresamos
la letra S con el valor de la velocidad.
Ejemplo:
N40 G0 G96 X 120 Z 40 S120
G97: Se especifica como una velocidad angular en RPM.

Lo usual es trabajar con G96 , salvo en operaciones de taladrado que trabajamos con G97.
Si trabajamos con velocidad de corte constante (G96) y en un bloque introducimos G97 , cancelamos G96.
Funciones Preparatorias G02 y G03. Interpolación Circular Horaria y Antihoraria.

Las Funciones G2 y G3 provocarán un desplazamiento de la herramienta según un arco de circunferencia.
G02 : Interpolación circular horaria.

G03 : Interpolación circular anti-horaria.

Forma de Programación:
G2 X_ Z_ I_ K_
G2 X _Z_ R_
G2 A_ I_ K_ (Forma Polar)
X: Coordenada X del punto final del arco.

Z: Coordenada Z del punto final del arco.
R: Radio del arco
A: Angulo con respecto al centro del punto final del arco.
I: Componente vectorial sobre el eje X del vector V (radio) que une el punto de inicio de la curva con el centro de curvatura.
K: componente vectorial sobre el eje Z del vector V(radio) que une el punto de inicio de la curva con el centro de curvatura.
Ejemplos:
Posición Inicial: X50 Z40
N30 G2 X90 Z60 I20 K0
Lo explicado anteriormente se aplica para G3

Ejemplo:
Posición inicial: X90 Z60
N30 G3 X110 Z70 I0 K-10
Si programamos con radio obtendremos
Posición Inicial: X50 Z40
N30 X90 Z60 R20
Programando en Forma Polar
N20 G2 A180 I20 K0
Cuando programamos con radio puede existir una indeterminación de los centros, por lo que habitualmente se utiliza un valor de R
positivo para arcos menores de 180º y si el arco es mayor de 180º el valor de R es negativo.

21) Ciclos Fijos
Para facilitar los procesos de desbaste y otras operaciones de mecanizado, los distintos fabricantes de controles numéricos realizan
“subrutinas” o conjunto de operaciones que se denominan “ciclos fijos”. Los ciclos fijos facilitan la tarea del programador y los
programas son menos extensos.
Los ciclos fijos varían según el tipo de control que este provisto en la máquina en lo que respecta a su forma de operar, su sintaxis y la
función preparatoria que se le asigna.
El CNC FAGOR 8025 dispone de los siguientes ciclos fijos:
G66- Ciclo fijo de seguimiento de perfil.

G68- Ciclo fijo de desbastado en el eje X.
G69-Ciclo fijo de desbastado en el eje Z.
G81-Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.
G82-Ciclo fijo de frenteado de tramos rectos
G83-Ciclo fijo de taladrado.
G84-Ciclo fijo de torneado de tramos curvos.
G85-Ciclo fijo de frenteado de tramos curvos
G86-Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87-Ciclo fijo de roscado frontal
G88-Ciclo fijo de ranurado en el eje x.
G89-Ciclo fijo de ranurado en el eje z.
G68 Ciclo Fijo de desbastado en el eje X

G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.
G86-Ciclo fijo de roscado longitudinal

G83-Ciclo fijo de taladrado.
22) Ejemplo de Programación

Vamos a hacer un ejemplo de programación de un torno CNC de 2 ejes con control FAGOR 8025.
El esquema y medidas de la pieza son las que se observan en la figura que se muestra a continuación.
El material de la pieza es un acero SAE 1045.

Tabla de Coordenadas Absolutas
X Diámetro
Punto Z (mm) Observaciones
(mm)
A 0 0
B 0 -22 Agujero
C 33 0 Perfil Exterior
D 35 -1 Perfil Exterior
E 35 -24 Perfil Exterior
F 37 -25 Perfil Exterior
G 40 -25 Perfil Exterior
H 40 -41 Perfil Exterior
I 42 -42 Perfil Exterior
J 48 -42 Perfil Exterior
K 50 -43 Perfil Exterior
L 50 -59.5 Perfil Exterior
M 55 -62 Perfil Exterior
N 70 -62 Perfil Exterior
O 25 0 Chanfle Int.
P 22 -1.5 Chanfle Int.
Programa de CNC
N0010 G53 X0 Z0
N0020 G53
N0030 G54 X0 Z82
N0040 G54
N0050 G92 S2800
N0060 G00 G71 G90 G95 G96 X100 Z150 F0.2 S325 T1.1 M03 M8
N0070 G00 X72 Z0
N0080 G01 X0
N0090 G0 X72 Z2
N0100 G68 P0=K33 P1=K0 P5=K3 P7=K0.5 P8=K0.1 P9=K0 P13=K110 P14=K230
N0110 G0 X33 Z1
N0120 G1 X33 Z0
N0130 G1 X35 Z-1
N0140 G1 X35 Z-24
N0150 G2 X37 Z-25 I1 K0
N0160 G1 X40 Z-25
N0170 G1 X40 Z-41
N0180 G2 X42 Z-42 I1 K0
N0190 G1 X48 Z-42
N0200 G1 X50 Z-43
N0210 G1 X50 Z-59.5
N0220 G2 X55 Z-62 I2.5 K0
N0230 G1 X70 Z-62
N0240 G0 X120 Z150
N0250 G0 G95 G97 X120 Z150 F0.16 S600 T3.3 M3 M8
N0260 X0
N0270 Z2
N0280 G83 P0=K0 P1=K0 P4=K22 P5=K8 P6=K2 P15=K5 P16=K8 P17=K3
N0290 G0 Z150
N0300 X120
N0310 T4.4
N0320 G0 X0
N0330 Z2
N0350 G0 Z150
N0360 G95 G96 F0.2 S60 T8.8
N0370 G0 X18 Z1
N0380 G1 Z-22
N0390 X0
N0400G0 Z1
N0410 X20
N0420 G1 Z-22
N0430 X0
N0440 G0 Z2
N0450 X22
N0460 G1 Z-22
N0470 X0
N0530 G0 Z2
N0480 X25
N0490 G1 Z0
N0500 X22 Z-1.5
N0510 G0 X0
N0520 Z150
N0530 X120
N0540 G95 G96 F0.15 S445 T2.2
N0550 G0 X72 Z2

N0560 G25 N110.230.1
N0570 G00 X120 Z150 M8
N0580 M30
Vamos a hacer una breve descripción del programa:

N0010 G53 X0 Z0
N0020 G53
N0030 G54 X0 Z82
N0040 G54
Son funciones preparatorias de traslado de coordenadas al origen. En N10 le decimos que el origen de coordenadas se traslada al
origen y N20 confirmamos el cambio. En N0030 hacemos un traslado de coordenadas que llamaremos traslado a cero pieza.
N0050 G92 S2800

Es una función preparatoria donde se programa la máquina para que no supere 2.800 RPM.
N0060 G00 G71 G90 G95 G96 X100 Z150 F0.2 S325 T1.1 M03 M8
En este bloque largo se le dice a la máquina que la programación es en milímetros, se trabaja en coordenadas absolutas que vamos a
utilizar velocidad de avance en mm/rev., velocidad de corte en m/min. Con las funciones F y S le damos los valores que nos
recomiendan los fabricantes de las herramientas para las mismas y con T1.1 seleccionamos la herramienta que se encuentra la pos1
de torreta y que utiliza el corrector 1 en el almacén de herramientas (herramienta de desbaste). En este bloque le damos la orden para
que gire el husillo de la máquina y que encienda la bomba de líquido refrigerante.
N0070 G00 X72 Z0

N0080 G01 X0
N0090 G0 X72 Z2
En estos tres bloques se realiza el frenteado de la pieza.
N0100 G68 P0=K33 P1=K0 P5=K3 P7=K0.5 P8=K0.1 P9=K0 P13=K110 P14=K230
N0110 G0 X33 Z1
N0120 G1 X33 Z0
N0130 G1 X35 Z-1
N0140 G1 X35 Z-24
N0150 G2 X37 Z-25 I1 K0
N0160 G1 X40 Z-25
N0170 G1 X40 Z-41
N0180 G2 X42 Z-42 I1 K0
N0190 G1 X48 Z-42
N0200 G1 X50 Z-43

N0210 G1 X50 Z-59.5
N0220 G2 X55 Z-62 I2.5 K0
N0230 G1 X70 Z-62
Del bloque 100 al 230 programamos el ciclo fijo de desbaste en X G68. En el bloque 100 damos las instrucciones y cargamos los
parámetros que nos pide el ciclo (ver ciclo fijo G68). Del bloque 110 al 230 programamos el perfil de la parte de la pieza que queremos
hacer el ciclo fijo. El control se encarga de calcular todas las pasadas que tiene que efectuar durante la duración del ciclo.

N0240 G0 X120 Z150

N0250 G0 G95 G97 X120 Z150 F0.16 S600 T3.3 M3 M8
N0260 X0
N0270 Z2
N0290 G0 Z150
N0300 X120
N0310 T4.4
N0320 G0 X0
N0330 Z2
N0350 G0 Z150
En los bloques anteriores cambiamos de herramientas y utilizamos distintas brocas para agujerear la pieza. Utilizamos el ciclo fijo G83.

N0400 G0 Z150
N0410 G95 G96 F0.2 S60 T8.8
N0420 G0 X18 Z1
N0430 G1 Z-22
N0440 X0
N0450 G0 Z1
N0460 X20
N0470 G1 Z-22
N0480 X0
N0490 G0 Z2
N0500 X22
N0510 G1 Z-22
N0520 X0
N0530 G0 Z2
N0540 X25
N0550 G1 Z0
N0560 X22 Z-1.5
N0570 G0 X0
N0580 Z150
N0590 X120
Cambiamos nuevamente la herramienta por una de torneado interior y hacemos la programación sin utilizar ciclos fijos.
N0540 G95 G96 F0.15 S445 T2.2

N0550 G0 X72 Z2
N0560 G25 N110.230.1
N0570 G00 X120 Z150 M8
N0580 M30
Finalmente cambiamos de herramienta por un inserto de acabado y cambiamos la velocidad de avance y la velocidad de corte.
Para la pasada de terminación utilizamos la función incondicional G25 desde el bloque 110 al 230 y una sola pasada. En el bloque 580
con la función M30 termina el programa.


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U.B.A. - Facultad de Ingeniería - Tecnología Mecánica I 67.

Asignatura: 67.15 Tecnología Mecánica I

Control Numérico y Robotización 1 de 54

Control Numérico y Robotización

Control Numérico y Robotización 2 de 54

Aspectos técnicos, Se refieren al proceso de mecanizado, es decir:

• Repetibilidad del proceso

Control Numérico y Robotización 3 de 54

4) FACTORES QUE DETERMINAN MAYOR PRODUCTIVIDAD

Control Numérico y Robotización 4 de 54

Máquina herramienta Convencional

1)Dibujo de Definición de la pieza.

4)Rotación de la pieza. ( o herramienta)

5)Desplazamiento Transversal Longitudinal ( o vertical) de la herramienta (o de la pieza)

7)Parada en la cota deseada

Control Numérico y Robotización 5 de 54

Máquina Herramienta Control Numérico

1)Dibujo de definición de la Pieza.

Control Numérico y Robotización 6 de 54

6) ELECCION DE LA MAQUINA ADECUADA

6.1)DESARROLLO DEL METODO

1- CMD = Costo de operación por hora de trabajo

Control Numérico y Robotización 7 de 54

6.2)FORMULAS Y VARIABLES INTERVINIENTES

C=monto de la inversión realizada: precompra,gastos de instalación,puesta en marcha y financiamiento.

Con el costo unitario de operación:

Aplicamos la condición de indiferencia o sea de igualdad de costos unitarios de operación

Control Numérico y Robotización 8 de 54

Podemos suponer que los costos directos no serán iguales: definimos

Donde podemos diferenciar dos términos que llamaremos respectivamente:

Los factores g(h) y p($) se representaron en la pag. 10

7)CONSIDERACIONES SOBRE LA RELACION DE

Teniendo en cuenta el concepto de lote óptimo se llega:

Control Numérico y Robotización 9 de 54

Control Numérico y Robotización 10 de 54

VARIABLE BASICA VARIABLE INTERVINIENTE

Forma Tu2i; Tu1i

EJEMPLO DE UTILIZACION DEL MÉTODO DE CALCULO DE R

aplicando la fórmula, reemplazando valores y operando R= 2.78

Control Numérico y Robotización 11 de 54

8) REPRESENTACION GRÁFICA DEL MODELO

9) EJEMPLO NUMERICO DE APLICACION

Siendos Tp = Tiempo de preparación

Control Numérico y Robotización 12 de 54

Control Numérico y Robotización 13 de 54

b) Centro de mecanizado (tiempos expresados en horas)

Se dispone de los siguientes datos para ambas alternativas:

Máquina convencional Centro de mecanizado

e) Expresión del modelo a utilizar

R=Relación de productividad: debe ser calculada.

Control Numérico y Robotización 14 de 54

Cálculo de C2 : (precio de compra de la máquina convencional)

C2 = Precio ponderado de máquina convencional sumatiria de precios ponderados (columna 6)

Cálculo del valor de R : (Relación de productividad)

Cálculo de CTP2i: Consideraremos CTP2i = CTP2 = CTe.

Cálculo de CD1i = Consideraremos CD1i=CTe= CD1

Control Numérico y Robotización 15 de 54

Cálculo deCTP1i: ConsideraremosCTP1i = CTP1 = CTe .

Pieza TP2i Tu2i TP1i Tu1i

Determinación de R : Reemplazando los valores en la expresión correspondientes obtenemos:

R = 711,6+ 14400 = 15111,6 = 5,6

CMDCNC = Expresión ídem anterior para CN = 4 u$s/hora + 2 u$s/hora + 4 u$s/hora = 10 u$s/hora

Reemplazando los valores dados y los calculados: