Torno I PDF

Torno I
Código: 89000306
Profesional Técnico
ÍTEM CONTENIDOS/TAREAS PÁG.
I. EJE CILÍNDRICO SIN CENTROS. 5
II. EJE CILÍNDRICO CON CENTROS. 52
III. EJE ESCALONADO CON RANURAS. 79
IV. TUERCA MOLETEADA. 99
V. EJE CÓNICO ROSCADO. 128
VI. BUJE CÓNICO 161
VII. HOJAS DE TRABAJO 187
VIII. BIBLIOGRAFÍA 205
9
N10
ø22
150
N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
1 Habilitar material Útil de cilindrar Llave exagonal

2 Acondicionar torno Útil de refrentar Llave Té
3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Regla graduada Llave mixta
4 Refrentar Calibrador 150mm Martillo blando
Brocha de nylon. Lentes de protección
01 01 Eje cilíndrico sin centros ø1” x 154mm. SAE 1020 Continúa en tarea 02
PZA CANT DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
Proyecto: Tornillo de Ajuste HT. 01 REF: AD.01.04

Tiempo: 16 hrs. Hoja: 1/1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
PERÚ Escala: 1 : 1 Año: 2004
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OPERACIÓN: HABILITAR MATERIAL
Es una operación que consiste en cortar el material que se va a tornear, a la medida más
adecuada para que pueda ser sujetado firmemente en el torno, y a la vez se pueda desbastar
con el mínimo de desperdicio.
Cuando la producción de piezas es en serie, se emplean otros métodos de sujeción continua

de la barra de material, tal como se adquiere del mercado; de este modo esta operación se
minimiza, ahorrandose tiempo y material de desperdicio.
PROCESO DE EJECUCIÓN:
1er. Paso Determine el diámetro del material.
a.- Seleccione el diámetro más mínimo posible

para el maquinado de la pieza, considerando
Fig. 1
los diámetros comerciales que existen.
Ejemplo: Si el diámetro mayor de la pieza mide 24mm. entonces escoja un
material de diámetro 1”; si el diámetro mayor de la pieza mide 30mm. entonces se
debe escoger una barra de diámetro 1 1/4” (Fig. 1).
2do. Paso Determine la longitud a cortar.
a.- Dependiendo del tipo de sujeción que se va ha emplear en el torno, y de

acuerdo a las recomendaciones siguientes, determine la longitud del material en
bruto.
I: Para sujeción al aire.- La longitud del material fijado dentro del plato debe ser
como mínimo la mitad de la longitud de la mordaza.
II: Para sujeción entre plato y punta.- La longitud de sobre medida deberá
aproximarse a la mitad del diámetro del material, pero no inferior a 12mm.
III: Para sujeción entre puntas.- La longitud de sobre-medida puede ser hasta 2
mm. a cada lado de la pieza.
OBSERVACIÓN: Si se trata de longitudes pequeñas de la pieza, se recomienda

cortar material para dos o más piezas diferentes que requieran el mismo diámetro;
considerando siempre que cuanto mayor es la longitud de sujeción, mayor
seguridad y firmeza se tendrá en el maquinado.
Fig. 2
Ejemplo de corte de
Ø 1”
Ø 20
material en bruto
Diámetro = 1”
Largo = 84 mm.
80
84
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 01 - 1/2

TORNO I 12
3er. Paso Corte el material en la sierra mecánica.
a) Marque la longitud a cortar con una tiza o lápiz, empleando una regla graduada
b) Sujete la barra del material en la prensa de la sierra, y alinee la hoja de sierra
con la marca trazada.
c) Ajuste firmemente el material en la prensa.
OBSERVACIÓN: asegúrese que la escuadra de la prensa forme 90° con respecto

a la hoja de sierra.
d) Corte el material hasta seccionarlo.
OBSERVACIÓN: Emplear el fluido de corte recomendado, para conservar la hoja

de sierra en buenas condiciones.
SEGURIDAD:
1.- Ya sea al utilizar una sierra mecánica alternativa (Fig. 3) o tipo sierra cinta (Fig.
4), en el momento de iniciar el corte, la hoja deberá penetrar suavemente en el
material.
2.- Si la barra a cortar es larga, utilice caballetes a los extremos de ésta, para que
al terminar el corte no se flexione demasiado el material.
Fig. 3 Fig. 4
Sierra alternativa Sierra cinta
4to. Paso Lime las rebabas.
a) Con ayuda de una lima plana bastarda, lime las rebabas o aristas cortantes que
hayan quedado con el corte anterior.
SEGURIDAD: utilice guantes de cuero para manipular estos materiales en bruto.
PROTECCIÓN AMBIENTAL: Los desperdicios y residuos metálicos contaminan

el medio ambiente, por tanto tenga presente que progresivamente deberá reducir
sus excedentes o sobre-medidas del material que corta.
Colabore con la protección del medio ambiente evitando en lo posible los
desperdicios y materiales malogrados.

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OPERACIÓN: ACONDICIONAR TORNO
Acondicionar el torno es prepararlo para la operación que se realizará, dependiendo de ésta,

se emplearán tales y cuales accesorios, herramientas, equipos o aditamentos; que harán
posible la ejecución eficiente y segura de una determinada tarea.
Para las operaciones más comunes, generalmente se trata de revisar su estado, limpieza,
lubricación e instalación de herramientas que se emplearán, de acuerdo a un proceso
operacional.
1er. Paso Revise las condiciones físicas del torno.
a) Observe y manipule manualmente los carros, cabezal móvil y plato de sujeción;

éstas partes deberán estar en buenas condiciones de funcionamiento antes de
empezar el trabajo (Fig. 1).
Fig. 2
Fig. 1
b) Conecte la llave eléctrica del tablero general del taller y la que corresponde al
torno; si ésta es de tipo cuchilla, procure introducir toda la hoja para que haga un
buen contacto eléctrico (Fig. 2).
c) Encienda el torno y verifique la rotación adecuada en cada uno de los sentidos
de giro ( a la derecha y a la izquierda).
OBSERVACIÓN: Cuando seleccione una

velocidad de rotación, asegúrese que los
engranajes internos engranen correctamente,
para esto desplace las palancas de cambio de
velocidades con la mano izquierda, mientras la
mano derecha ayuda a girar el plato y engranar
exactamente a los dientes (Fig. 3).
Fig. 3

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d) Limpie la bancada o bandeja de virutas en caso de encontrar residuos

metálicos.
OBSERVACIONES:
1.- Asegúrese de conocer muy bien el funcionamiento del torno y de sus palancas
de accionamiento; en caso de duda, consulte con su instructor.
2.- En caso encuentre fallas mecánicas o partes en peligro de rotura, reporte esta
observación al instructor o al encargado de mantenimiento.
3.- Cuando un especialista se halle reparando la máquina, procure aprender de
éste los procedimientos y herramientas empleadas para su corrección.
SEGURIDAD: Nunca juegue ni se distraiga cuando está operando una máquina

herramienta como un torno. Usted debe ser consciente del peligro que
representa esta máquina en una mala maniobra.
2do. Paso Verifique la lubricación de la máquina.
a) Según su catálogo o tarjeta de lubricación de la máquina, verifique el nivel de

aceite del cabezal fijo, caja norton y tablero delantal (Fig. 4).
b) Agregue aceite del mismo tipo o el recomendado según tabla, en caso se
requiera.
Tornillo para
Aceitera
agregar
aceite
Mirilla de
nivel de
aceite
Fig. 4
OBSERVACIÓN: Cuando agregue aceite, cuide que no entre ninguna partícula

de metal o polvo al interior de la máquina.
3er. Paso Seleccione las herramientas de trabajo.
a) Implemente un tablero de
madera sobre el extremo de la
bancada para tener a la mano las
herramientas manuales
pesadas, que se emplearán en la
operación del torneado (Fig. 5).
Fig. 5

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b) Implemente un paño limpio

sobre el cabezal fijo, para ubicar
a los instrumentos de medición
que se emplearán en la tarea a
ejecutar (Fig. 6).
c) Verifique el depósito de
refrigerante, en caso requiera
agregar, prepare el fluido de corte Fig. 6
de acuerdo a las indicaciones del
instructor.
4to. Paso Verifique el entorno de la máquina.
a) Observe una buena iluminación del área de trabajo, preferentemente con luz y
ventilación natural.
b) Mantenga los pasadizos y contorno de la máquina, libres de obstáculos; en
caso de ensuciarse por el mismo trabajo, detenga su máquina y limpie el área.
c) Utilice una
tarima de
madera para
trabajar sobre
ella, ésta evita
pisar las virutas
que caen al
suelo, así como
también lo
predispone a
una atención
constante de
estar frente a
una máquina-
herramienta Tarima de madera
(Fig. 7).
Fig. 7
SEGURIDAD: Identifique las zonas de seguridad de taller en caso de sismo, así

mismo los terminales de agua contra incendio y los extintores con acceso rápido.
PROTECCIÓN AMBIENTAL: Adopte una nueva actitud de clasificar los desechos

desde que se originan, echando cada residuo en el tacho correspondiente.
Colabore con la protección del medio ambiente respetando las disposiciones
dadas, para el manejo de los residuos y desechos producidos.

TORNO I 16
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CILÍNDRICA EN PLATO UNIVERSAL
Es una operación que consiste en dar forma cilíndrica a un material en rotación, por la acción
de una herramienta de corte (Fig. 1).
Es una de las operaciones más ejecutadas

en el torno, con el fin de obtener formas
cilíndricas definitivas (ejes y bujes) o
también preparar el material para otras
operaciones.
PROCESO DE EJECUCIÓN: Fig. 1
1er. Paso Sujete el material.
OBSERVACIONES: Largo de la pieza

1.- Deje fuera de las mordazas del plato
una longitud de material mayor que la
parte a cilindrar (Fig. 2) pero menor que 3
diámetros.
2.- El material debe estar centrado;
caso contrario, cambie su posición
haciéndolo girar un poco sobre si mismo, Fig. 2
hasta lograrlo.
PRECAUCIÓN:
Asegúrese que el material esté bien sujeto por las mordazas.
2do. Paso Sujete la herramienta.
Fig. 3
a) Deje la punta de la
herramienta para fuera lo
suficiente para que el porta-
herramienta no toque en la Guía Torreta regulable
Herramienta
mordaza (Fig. 3).
b) Sujete el porta-herramientas
Porta-
de modo que tenga el máximo herramienta
de apoyo posible sobre el carro Fig. 4
(Fig. 4).
Tornillo de regulación de la altura

TORNO I 17
OBSERVACIÓN
La punta de la herramienta debe
ubicarse a la altura del centro del
torno (Fig. 5).
Para eso, se usa la contrapunta

como referencia (Fig. 6).
Fig. 5 Fig. 6
3er. Paso Regule el torno con la rotación adecuada
Ubique las palancas de velocidad del torno según indican las tablas pegadas en el
cabezal fijo, éstas
establecen el número de
revoluciones por minuto
que debe girar el plato de
sujeción para que el corte
se ejecute con la velocidad
de corte recomendada por
el fabricante del material;
sus variables son el
diámetro y la velocidad de
corte (Fig. 7).
Fig. 7
4to. Paso Marque la longitud a tornear sobre el material

a) Desplace la herramienta hasta la longitud deseada, midiendo con regla
graduada (Fig. 8) o pie de rey (Fig. 9).
Fig. 8 Fig. 9
B) Ponga el torno en marcha y haga la marca de referencia , con la punta de la

herramienta (Fig. 10).
5º Paso Determine la profundidad de corte.
a) Ponga en marcha el torno y

aproxime la herramienta hasta
ponerla en contacto con el material
(fig. 11).
Fig. 11 Fig. 10

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b) Traslade la herramienta
hacia la derecha, para que
Profundidad
quede fuera del material.
c) Ubique el cero del tambor
graduado frente a la línea de
referencia (Fig. 12) y haga
penetrar la herramienta una
determinada profundidad
(Fig. 13).
Fig. 12 Fig. 13
6to. Paso Tornée hasta el diámetro deseado
a) Con avance manual, haga un rebaje

de aproximadamente 3mm. (Fig. 14).
b) Aleje la herramienta de la pieza.
c) Apague la máquina.
PRECAUCIÓN: Fig. 14
Deje el torno parar por sí mismo.
d) Verifique con el pie de rey el diámetro

obtenido en el rebaje (Fig. 15).
e) Tornée, completando la pasada hasta
la marca que determina el largo.
OBSERVACIÓN:
Usar fluido de corte, cuando sea necesario. Fig. 15
f) Repita la indicación (e), tantas veces como sea necesario para obtener el
diámetro deseado.
SEGURIDAD
- Antes de iniciar el trabajo debe estar seguro del funcionamiento de la máquina.
- Use lentes de protección en el momento de tornear.
- No retire la viruta con la mano ni toque el material mientras se encuentra en movimiento.
- Mantenga el cuerpo recto a un costado del radio de acción de la pieza en rotación.
- No detenga ni frene el giro del plato con la mano.
VOCABULARIO TÉCNICO
PIE DE REY.- Vernier, corbatón de corredera.
TAMBOR GRADUADO.- Anillo micrométrico, anillo graduado.
FLUIDO DE CORTE.- Líquido refrigerante, Mecanol

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OPERACIÓN: REFRENTAR
Refrentar es hacer en el material una superficie plana perpendicular al eje del torno,
mediante la acción de una herramienta de corte que se desplaza por medio del carro
transversal. (Fig 1).
Esta operación es realizada en la mayoría de

las piezas que se ejecutan en el torno, tales
como: ejes, tornillos, tuercas, bujes, etc.
El refrentado sirve para obtener una cara de
referencia o como paso previo al agujereado.
Fig. 1
1er. Paso Sujete el material en el plato universal.
OBSERVACIONES:
1.- Se debe dejar fuera del plato una longitud L
menor o igual a 3 diámetros del material (Fig. 2).
D
2.- El material deberá estar centrado; caso
contrario, cambie su posición, haciéndolo girar
sobre sí mismo hasta lograrlo.
L
2do. PasoSujete la herramienta.
Fig. 2
a) Coloque la herramienta de refrentar en el

porta herramientas.
A
OBSERVACIÓN:
La distancia A de la herramienta deberá ser la
menor posible (Fig 3).
Fig. 3
b) sujete el porta-herramientas de modo que
tenga el máximo de apoyo posible sobre el carro
(Fig. 4).
OBSERVACIONES:
1.- La punta de la herramienta debe ubicarse
a la altura del centro del torno, para eso se
usa la contrapunta como referencia (Fig. 4).
2.- La arista de corte de la herramienta debe
Material
quedar en ángulo con la cara del material. Fig. 4

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3er. Paso Aproxime la herramienta a la pieza desplazando el carro principal y fíjelo.
4to. Paso Ponga en movimiento el torno.
OBSERVACIÓN: Consultar tabla de rotaciones.
5to. Paso Refrente.
a) Haga tocar la herramienta en

el punto más sobresaliente de la
cara del material y tome referen-
cia en el anillo graduado del
carro porta-herramientas.
b) Desplace la herramienta
hasta el centro del material.
c) Haga penetrar la herramienta
aproximadamente 0,2 mm. con Fig. 5
el carro superior.
d) Desplace la herramienta
lentamente hacia la periferia del
material (Fig. 5).
OBSERVACIONES:
1.- En caso de ser necesario retirar

mucho material en la cara, el refrenta-
do se realiza desde la periferia hacia
el centro de la pieza, con la herra-
mienta indicada (Fig. 6).
2.- Dependiendo de la arista cortante
Fig. 6
de la herramienta, se determina el
sentido de giro de la pieza.
e) Repita las indicaciones b, c y d hasta completar el refrentado.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Deposite los desperdicios metálicos únicamente

en el tacho predispuesto para tal fin.
BUJE.- Cojinete de fricción, bocina.

PLATO AUTO-CENTRANTE.- Plato universal

TORNO I 21
TORNEADO:
Los trabajos más importantes de torneado con arranque de viruta son el cilindrado,
refrentado, perfilado, roscado y moleteado. En el arranque de viruta se distingue entre
desbaste y acabado.
Desbaste.- arranque de viruta con las condiciones de corte conveniente (velocidad, ángulos
de corte y sección de viruta) para obtener el máximo rendimiento de corte, sin tener en
consideración la exactitud de medidas y forma de la pieza mecanizada.
Acabado.- arranque de viruta con la finalidad de obtener una determinada exactitud de

medidas y forma de la pieza mecanizada, sin tener en consideración el rendimiento de corte.
Refrentado.- es el torneado para la

obtención de una superficie plana
perpendicular al eje de giro de la pieza
trabajada. En el refrentado transversal se
realiza el avance perpendicular al eje de
giro de la pieza. En el refrentado
Fig. 1 longitudinal se realiza el avance
paralelamente al eje de giro de la pieza,
éste es también llamado cilindrado.(Fgs 1 y
2).
Fig. 2
En el acabado y para pequeños diámetros

de la pieza a mecanizar, la herramienta
avanza de adentro hacia afuera. En el
desbaste y para grandes diámetros es
mejor avanzar de afuera hacia adentro. Si
la cuchilla no está exactamente a la altura
del eje del torno queda una punta de
Fig. 3 material. El tronzado transversal es el
refrentado transversal con el fin de separar
la pieza trabajada.(Fig. 3).
Cilindrado.- es el torneado para la

obtención de una superficie cilíndrica
circular. En el cilindrado longitudinal se
realiza el avance paralelamente al eje de
giro de la pieza y en el cilindrado
transversal perpendicular al eje de giro.
Fig. 4 (Fig. 4).
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HIT 01 - 1/2

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Perfilado.- es el torneado en el que se

consigue el perfil de la pieza por medio del
control manual del movimiento de avance
(giro de la manivela), con plantilla (pieza
patrón) o con programa. En el perfilado con
cuchilla de perfil se reproduce en la pieza
trabajada el perfil de la herramienta. (Figs. 5 Fig. 5
y 6).
Roscado.- es obtener con una herramienta

de perfiles una superficie roscada, siendo el
avance por cada revolución igual al paso de
la rosca. Torneado de roscas es el roscado
con avance paralelo al eje de giro de la Fig. 6
pieza trabajada utilizando una herramienta
de roscar para la obtención de una rosca.
Torneado con peine de roscar es el roscado
con avance paralelo al eje de giro de la
pieza con un peine para la obtención de una
rosca. (Fig. 7).
Terrajado.- es el roscado con avance

paralelo al eje de giro de la pieza trabajada,
utilizando una terraja o un cabezal de roscar Fig. 7
para la obtención de una rosca.
Moleteado.- Las superficies para

manipular tornillos y tuercas no deben ser
escurridizas. Las herramientas de moletear
deben, ya en la primera vuelta de la pieza a
mecanizar, estar sometidas a fuerte presión
para que los dientes de la herramienta
queden marcados en una sola vuelta de la
pieza y formen las entalladuras. (Fig. 8).
Fig. 8

TORNO I 23
EL TORNO MECÁNICO (Estructura y accesorios):
Es la máquina herramienta usada para trabajos de torneado, principalmente de materiales

metálicos que, a través de la realización de operaciones, permite dar a las piezas las formas
deseadas (Fig. 1).
Fig. 1
Instalación y mantenimiento.-
Las máquinas - herramientas son máquinas de precisión y de elevado costo, de las que
esperamos un trabajo exacto, alto rendimiento y larga duración. Su precisión de trabajo
depende esencialmente del montaje apropiado, y su duración, de unos cuidados
escrupulosos.
La empresa fabricante suministra con cada máquina unas instrucciones de servicio que
deben guardarse en el despacho del maestro o monitor del taller y estar siempre a disposición
del operario de la máquina y del mecánico de mantenimiento. Las instrucciones de servicio
contienen las siguientes indicaciones:
Transporte.-
a) Proteger la máquina contra golpes y
sacudidas.
b) Asegurarse de que tenga cáncamos u
orificios para la fijación de los cables.
c) Proteger las partes salientes (palancas
de accionamiento, husillos) contra
desperfectos producidos por los cables o Fig. 2
cadenas, interponiendo tacos de madera.
d) Comprobar el peso de la máquina respecto a la capacidad de carga de la grúa, cables y
cadenas.

TORNO I 24
Montaje.-
a) Antes de instalar la máquina ver el plano de cimentación, la fundación y las patas de la
máquina.
b) La circulación debe estar seca.
c) Utilizar elementos de fijación apropiados (pernos de anclaje o aprisionadores). Según sean
las condiciones del edificio, la máquina deberá montarse sobre marcos de acero, placas
amortiguadoras o tacos de caucho - metal antivibratorios.
Nivelación.-
a) Emplear niveles correctos.
b) Limpiar las superficies de apoyo de
los niveles con disolventes de grasa.
c) Después de apretar los tornillos y
de la prueba de funcionamiento,
comprobar la nivelación de la
máquina.
d) Comprobar todo con el plano de
montaje.
Fig. 3
Puesta en marcha:
a) Las conexiones eléctricas deben hacerlas los electricistas .
b) Limpiar la máquina a fondo.
c) Comprobar si las cajas de engranajes están llenas de aceite y engrasar la máquina.
d) Asegurarse de conocer el manejo de la máquina.
e) Poner la máquina en marcha, sin carga, primero a baja velocidad aumentándola después
poco a poco.
Mantenimiento.-
a) Retirar las virutas diariamente o
cada cambio de tarea. Limpiar la
máquina completamente una vez por
semana y comprobarla bien.
b) Engrasar puntualmente la máquina
de acuerdo con las instrucciones de
engrase y vigilar constantemente el
nivel de aceite.
c) Utilizar únicamente los aceites y
grasas indicados en las instrucciones.
D) Reajustar los rodamientos y guías
en su momento.
Fig. 4

TORNO I 25
Los tornos modernos tienden a construirse cada vez más protegidos, con casi todos los
mecanismos alojados en el interior de las estructuras del cabezal fijo y de la base de la
bancada (Figs. 2 y 3).
Fig. 5 Torno paralelo horizontal - Vista frontal Fig. 6 Vista lateral
Características del torno paralelo.- (Fig. 5)

Distancia máxima entre puntas(A)
Altura de las puntas en relación a la bancada (B)
Altura de la punta en relación al fondo del escote (C)
Altura de la punta en relación a la mesa del carro principal
Diámetro del agujero del husillo (Fig. 7).
Paso del tornillo patrón
Número de avances automáticos del carro
Número de pasos de rosca en milímetros (caja de avances)
Número de pasos de rosca en pulgadas (caja de avances)
Número de pasos modulares diametral pitch (caja de avances)
Número de velocidades del husillo (caja de velocidades)
Potencia del motor.
Diámetro
del husillo Fig. 7Husillo del torno

TORNO I 26
Pieza
Diámetro máximo
Altura máxima
B
B
Escote
Fig. 8 Fig. 9
Accesorios del torno.-
Fig. 10 Punta y cono reductor Fig. 11 Bridas de arrastre Fig. 12 Porta-herramienta
Fig. 13 Plato universal Fig. 14 Punta giratoria Fig. 15 Porta brocas
Fig. 16 Plato de arrastre Fig. 17 Plato de mordazas Fig. 18 Plato liso

independientes
Fig. 19 Luneta movil Fig. 20 Luneta fija Fig. 21 indicador de roscar

TORNO I 27
Partes principales del torno paralelo.- (Fig. 22)
Bastidor.- Constituye la infraestructura del torno, sobre éste se fijala bancada del torno.
Bancada.- Está construido de modo rígido y exento de vibraciones. Por esto va provista de
robustos largueros y nervaduras de refuerzo y por lo general se funde de una sola pieza. Las
nervaduras están dispuestas de tal modo que las virutas pueden caer fácilmente a la bandeja.
En la superficie de la bancada se hayan bandas prismáticas rectificadas que guían al carro
longitudinal y cabezal móvil.
Cabezal Fijo.- Es la caja principal donde se generan los movimientos de rotación del torno,
está atravesado por el husillo de trabajo (Fig. 7), el mismo que está soportado por robustos
cojinetes de rodamiento. El husillo de trabajo es hueco para que pueda pasar a su través el
material en forma de barras. Las revoluciones por minuto que debe girar el plato se establece
por la posición de los engranajes y una tabla de velocidades que hay pegado en el cabezal.
Carro Longitudinal.- Se desliza longitudinalmente sobre la bancada y sobre él corre el carro

transversal. Sus movimientos son accionados manualmente o de modo automático a través
de los mecanismos del tablero delantal. Sobre este carro se desliza el carro transversal, carro
superior y la torreta porta herramienta.
Caja Norton.- Contiene los engranajes y mecanismos para los distintos avances de corte,
así como para establecer los pasos entre filetes para la ejecución de roscas.
También se le conoce
como caja de cambios o Carro transversal
avances automáticos,
por lo que solo debe
estar conectada cuando
se ejecutan operaciones
con avance automático
o roscas.
Cabezal Husillo Carro Bancada Cabezal
Carro Carro móvil
fijo transversal superior longitudinal
Cabezal móvil.- Sirve
como contra-soporte
cuando se tornea entre
puntas, así como para
operaciones de Caja
norton
taladrado, avellanado o
escariado; se desliza a Tablero delantal
lo largo de la bancada Bastidor Bastidor

guiado por su perfil
Motor
prismático, pudiendose eléctrico
asegurar en cualquier
posición de la bancada. Fig. 22

TORNO I 28
Funcionamiento (Ejemplo)
El funcionamiento del torno mecánico (Fig. 23) se hace transmitiendo, a través de
correas, el movimiento de rotación del motor (1) a una transmisión intermedia (2) y
de ésta al husillo (3). Del husillo del torno (3) el movimiento pasa al mecanismo de
inversión de la marcha del tornillo patrón (4) que mueve el tren de engranaje (5), el
que a través de la caja de avances (6) llega al tornillo patrón (7) y a la barra de
avances automáticos (8). Por medio del tornillo patrón y de la barra de avances
automáticos se logra trasladar el carro longitudinal (9) y el carro transversal (10).
Fig. 23
Funciones de los mecanismos del torno.-

Siguiendo las indicaciones dadas de las letras en la figura, se puede distinguir:
A - Correa para transmisión del movimiento del motor eléctrico a la polea inferior
de velocidades.
B - Correa para transmisión del movimiento al husillo del torno, entre poleas, que
permiten cambios de velocidades;
C - Mecanismo de reducción de la velocidad del husillo, permitiendo obtener el
doble de velocidades en ese eje;
D - Mecanismo de inversión de la marcha del tornillo patrón;
E - Tren de engranajes de la lira;
F - Mecanismo de variación rápida de las velocidades del tornillo patrón, que
permite la variación de velocidad de avance del carro y, por lo tanto, de la herra-
mienta. Este mecanismo es conocido como caja Norton del carro.
G - Mecanismo de movimiento manual del carro.

TORNO I 29
H1 - Mecanismo de avance transversal, estando el carro principal detenido

H2 - Mecanismo de avance automático del carro principal;
I - Mecanismo de avance del carro principal para roscar;
J - Mecanismo de movimiento manual del carro superior.
Materiales empleados en la construcción del torno paralelo

y sus accesorios.-
La fundición gris de hierro es el elemento principal en la estructura del torno mecá-
nico y de sus accesorios, porque es un material fácil de ser obtenido por fundición,
con buena resistencia al desgaste y no se deforma fácilmente. En general, las
piezas que constituyen los mecanismos son de acero y sus ejes y tornillos de
comando se deslizan sobre bronce para obtener mayor duración de los mismos.
Condiciones de uso.-
Para un buen funcionamiento, el torno mecánico debe estar bien nivelado con los
apoyos de su base bien asentados.
El torno y sus accesorios deben estar siempre limpios, ajustado y lubricados para
que se obtenga un buen trabajo.
Cuidados a observar.-
a) Verifique si los carros se mueven libremente a lo largo de las guías de la banca-
da, antes de poner en movimiento la máquina (Fig. 24).
b) Proteger la bancada toda vez que se colocan equipos o materiales pesados.
c) Determinar el lugar apropiado para las herramientas e instrumentos de medir.
Evitar su colocación sobre la bancada.
Carro transversal Carro superior
Carro longitudinal
Fig. 24

TORNO I 30
Piezas que pueden construirse en el torno paralelo:
Fig. 25 Eje de transmisión Fig. 26 Bocina Fig. 27 Pin roscado
Fig. 28 Tornillo sin fin Fig. 29 Cigüeñal Fig. 30 Boquilla
Fig. 31 Polea en V Fig. 32 Acople reductor Fig. 33 Brida
Fig. 34 Distribuidor Fig. 35 Válvula Fig. 36 Acoplamiento

TORNO I 31
HERRAMIENTAS DE TORNEAR: Clasificación por su material.-
Acero de herramientas.- Son herramientas poco usadas, como cuchillas de forma, para el
maquinado de metales ligeros, soportan su dureza hasta los 400 °C.
Acero rápido.- (HSS), Es un acero de gran dureza, aleado con tungsteno, molibdeno,
vanadio y cobalto, utilizado en la mayoría de herramientas de corte; soporta hasta los 600°C
sin perder su filo cortante, por su bajo costo es muy utilizado en la producción unitaria (Fig. 1).
Brida de
Plaquita de carburo
sujeción
metálico
Acero tenáz
Fig. 1 Porta plaquita
Fig. 2 Plaquita
Fig. 3
Metales duros.- (W), Son plaquitas de carburo metálico sinterizadas, que se sueldan a los
mangos de acero preparados para tal fin; su extraordinaria dureza le permite soportar hasta
900°C sin perder su filo cortante, por esta razón son muy usados en la industria de mediana
producción (Fig. 2). Están normalizados según la tabla adjunta.
Material cerámico de Normalización de los metales duros

corte.- Son plaquitas de
óxidos metálicos
sinterizados, que se sujetan
al porta-herramientas con
un tornillo o con brida. Son
más resistentes al desgaste
pero muy frágiles, pueden
soportar temperaturas de
hasta 1300°C sin llegar a
perder el filo cortante, no
son apropiados para cortes
discontinuos (Fig. 3).
Diamantes industriales.-
Sólo pueden ser utilizados
con avances muy bajos y
profundidades de corte muy
pequeñas, pero a
velocidades de corte muy
altas (superior a 1000
m/min), solo se emplean
para taladrado y torneado
fino.

TORNO I 32
Perfiles y aplicaciones.-
a) Herramientas de desbastar (Figs. 4 a 8).
Es utilizada para sacar la viruta más gruesa posible (mayor sección), teniendo en
cuenta la resistencia de la herramienta y la potencia de la máquina.
Las figuras 4, 5, 6 y 7 muestran ejemplos de herramientas de acero rápido; la figura 8 muestra

herramientas de carburo metálico.
Fig. 5
Fig. 4 Herramienta de desbaste
Herramienta de desbaste a la izquierda
a la derecha
Fig. 6 Fig. 7
Herramienta curva de desbaste Herramienta curva de desbaste
a la derecha a la izquierda
Fig. 8
Herramientas de
carburo metálico

TORNO I 33
b) Herramientas de refrentar
Pueden ser usadas tanto para desbaste como para acabado.

Las Figs 9, 10 y 11 muestran herramientas de refrentar desde afuera al centro; la
Fig. 12, muestra una herramienta de refrentado en sentido inverso.
Fig. 9 Fig. 10
Fig. 11 Fig. 12
c) Herramientas para torneado interior.
Con éstas herramientas se tornean, interiormente tanto superficies cilíndricas

como cónicas, refrentadas o perfiladas.
Las figuras 13 al 15 muestran algunas aplicaciones de las herramientas de

torneado interior.
Fig. 13

TORNO I 34
Fig. 14 Fig. 15
Herramienta para refrentar interior Herramienta para roscar interior
d) Herramientas para ranurar.
Con estas herramientas se tornean canales, ranuras o se cortan materiales. Las

figuras 16, 17 y 18 muestran algunos tipos y aplicaciones.
Fig. 17
Herramienta de tronzar
Fig. 16
Herramienta para ranurar Fig. 18
Herramienta para ranurar
e) Herramientas para roscar. de carburo metálico
Las herramientas para roscar se preparan de acuerdo al tipo de rosca que se

desea ejecutar en la pieza. Las figuras 19 a la 22 muestran algunas herramientas
usadas en rosca triangular, cuadrada y trapecial.
Soporte
Cuchilla
Fig. 19
Herramienta para roscar Fig. 20
triangular externa Herramienta para roscar
triangular interna

TORNO I 35
Fig. 22
Fig. 21 Herramienta para
Herramienta para rosca cuadrada rosca trapecial
f) Herramientas de formas.
En el torneado de piezas de
perfil variado, se suelen usar
herramientas cuyas aristas de
corte tienen la misma forma del
perfil que se desea dar a la Fig. 23
Herramientas de formas
pieza, como se ve en la fig. 23.
g) Herramientas normalizadas.-
Existen nueve herramientas de tornear mas importantes que han sido aceptadas
internacionalmente de acuerdo a una recomendación ISO. Las formas ISO desde
1 hasta la 7, se fabrican como cuchillas a la izquierda o a la derecha.
Ejemplo de designación de una herramienta de torno ISO:

Herramienta ISO 2 L 25q K10
Cuchilla con mango acodado
L = a la izquierda (R = a la derecha)
Mango cuadrado de 25 mm de lado
Tipo de metal duro para corte de fundición
Cuchilla de escuadrar interior

ISO 9
Cuchilla de interiores
ISO 8
Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla Cuchilla

de tronzar recta acodada de escuadrar plana frontal escalonada lateral escalonada
ISO 7 ISO 1 ISO2 ISO3 ISO4 ISO5 ISO6

TORNO I 36
VELOCIDAD DE CORTE EN EL TORNO:
La velocidad de corte en el torno, es la que tiene un punto de la superficie que se corta cuando
este gira.
Se mide en metros por minuto y el valor correcto se consigue haciendo que el torno gire a las
revoluciones adecuadas.
La velocidad de corte depende entre otros de los siguientes factores:
- el material a tornear
- el diámetro de ese material
- el material de la herramienta
- la operación a ejecutarse.
Conocidos esos factores, existen tablas como las que siguen, que permiten determinar la
velocidad de corte para cada caso, y con ello encontrar por cálculo, o en otra tabla la veloci-
dad de rotación (r.p.m.).
TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE Vc. PARA EL TORNO

(En metros por minuto)
Herramientas de acero rápido Herram. de carburo metálico

Materiales
Desbastado Acabado Rosc.y Molet. Desbastado Acabado
Acero 0,35%C. 25 30 10 200 300
Acero 0,45%C. 15 20 8 120 160
Acero extra duro 12 16 6 40 60
Hierro fundido
maleable 20 25 8 70 85
Hierro fundido 15 20 8 65 95
gris
Hierro fundido 10 15 6 30 50
duro
Bronce 30 40 10 - 25 300 380
Latón y cobre 40 50 10 - 25 350 400
Aluminio 60 90 15 - 35 500 700
Fibra y Ebonita 25 40 10 - 20 120 150

TORNO I 37
Tabla de revoluciones por minuto

V Diámetro del material en mm.
m/min. 6 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120
6 318 191 96 64 48 38 32 27 24 21 19 16
9 477 287 144 96 72 57 48 41 36 32 29 24
12 636 382 191 127 96 76 64 54 48 42 38 32
15 794 477 238 159 119 96 80 68 60 53 48 40
19 1108 605 303 202 152 121 101 86 76 67 60 50
21 1114 669 335 223 168 134 112 95 84 74 67 56
24 1272 764 382 255 191 152 128 109 96 85 76 64
28 1483 892 446 297 223 178 149 127 112 99 89 75
30 1588 954 477 318 238 190 159 136 119 106 95 80
36 1908 1146 573 382 286 230 191 164 143 127 115 96
40 2120 1272 636 424 318 254 212 182 159 141 127 106
45 2382 1431 716 477 358 286 239 205 179 159 143 120
50 2650 1590 796 530 398 318 265 227 199 177 159 133
54 2860 1720 860 573 430 344 287 245 215 191 172 144
60 3176 1908 954 636 477 382 318 272 239 212 191 159
65 3440 2070 1035 690 518 414 345 296 259 230 207 173
72 4600 2292 1146 764 573 458 382 327 287 255 229 191
85 4475 2710 1355 903 678 542 452 386 339 301 271 226
120 6352 3816 1908 1272 954 764 636 544 477 424 382 318
243 12900 7750 3875 2583 1938 1550 1292 1105 969 861 775 646
Ejemplo de lectura: Para desbastar acero de 0,45% de carbono, de 50 mm. de diámetro,

con herramienta de acero rápido, se procede del siguiente modo:
1.- En la tabla de velocidades de corte, se localiza en la columna relativa, el acero de 0,45%C.

2.- Siguiendo, en la columna de desbastado, se determina el valor que está en corresponden-
cia con el acero de 0,45 %C, es decir, 15 m/min.
3.- Se pasa, entonces, a la tabla de revoluciones por minuto, localizando, en la columna
relativa a la velocidad de corte, el valor determinado antes, o sea, 15 m/min.
4.- En el cruzamiento de las líneas correspondientes a la velocidad de corte (15 m/min.) y al
diámetro del material (50 mm.); se puede obtener el número de revoluciones del eje principal
del torno, es decir, 96 r.p.m.
OBSERVACIÓN:
Si en la gama de
revoluciones del
torno, no hubiera el
número de revolucio-
nes obtenido en la
tabla, se utiliza, de la
gama el inferior más
próximo (Fig. 1).
Fig. 1

TORNO I 38
Mecanismos para el cambio de velocidades.-
Una vez establecido el número de revoluciones a que debe girar el material, se tiene que
posicionar las palancas del cabezal fijo en la posición correcta según la tabla de velocidades
de la máquina. Algunos tornos indican en una tabla la forma como posicionar las palancas
para cada una de las velocidades (Fig. 1).
Las distintas velocidades se

obtienen conjugando posiciones Palancas
de cambio
de los engranajes internos y Segmento
dentado
verificando que éstos hayan
engranado correctamente
mediante sus palancas de cambio Cremallera
(Fig. 2 ), con la mano se puede
sentir cuando realmente los
Tenazas
piñones internos han engranado y de engrane
no cometer el error de la fig. 3 . Fig. 2 Fig. 3
La mayoría de los tornos modernos tienen un

complejo sistema de engranajes que
posicionados adecuadamente se pueden
obtener gamas de hasta 24 velocidades,
incluido el cambio de velocidades del motor
eléctrico (Fig. 4).
Las distintas velocidades se logran con los
diferentes números de dientes (Z) de los
engranajes conjugados con las velocidades
de su motor.
Fig. 4
rev.
rev.
rev.
rev.
Sin embargo existen muchos otros tornos que para

establecer su velocidad se tiene que hacer un cambio
manual de la posición de la faja sobre su polea Fig. 5
escalonada. Las variadas velocidades se logran con
los distintos diámetros de las poleas. (Fig. 5).

TORNO I 39
Valores de Velocidad de corte en el torneado en m/min. (Según AWF 58)

con k (ángulo de posición)= 45º
Acero
Material aleado Acero GG - 20 GTS Aluminio
St 33...44 St 60 St 85 850...1000 de Cobre CuZn G-CuSn
herram. GG - 30 GTW puro
N/mm2
Herramienta
HSS P01 HSS P10 HSS P10 HSS M20 HSS M20 HSS M10 HSS K10 HSS K20 HSS K20 HSS K20 HSS K20
60 315 280 212 190 63 150 150 1120 1320 630 400 2360
0.1 240 280 236 170 150 50 106 106 500 600 355 224 1320
480 250 212 150 132 45 90 90 335 400 265 170 1000
Duración de la herramienta
60 60 280 40 280 25 180 24 150 9 50 32 125 43 125 63 1000 125 1180 63 500 300 2000
0.2 240 43 236 38 236 18 140 17 118 6,3 40 22 90 30 90 53 450 95 530 48 280 170 1120
Avance en mm.
480 36 212 24 212 15 125 14 106 5,3 36 19 75 25 75 48 300 80 355 40 212 125 850
0.4 60 45 250 53 300 34 180 85 710
60 34 212 22 180 14 112 12 95 34 13 90 34 90 34 750 56 900 43 355 118 1500

0.8 240 24 170 16 140 10 90 8,5 75 27 9,5 63 14 63 28 335 43 400 32 200 67 850
480 20 150 13 125 8,5 80 7,1 67 24 8 53 12 53 25 224 36 265 27 150 50 630
60 25 125 17 90 11 53 8,5 16 9,5 75 13 75 25 670 36 800 36 315 75 1250
1.6 240 18 100 12 71 9,5 43 6 13 6,7 53 9,5 53 21 300 27 355 27 180 43 710
480 14 90 10 63 6,3 38 5 11 5,6 45 19 45 9 200 22 236 22 132 32 530

TORNO I 40
SUJECIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE TORNEAR:
Sujeción.-
Las herramientas de
corte pueden ser
muy bien sujetadas
directamente en el
porta-herramientas
del carro superior
(Fig. 1) o a través de
porta-herramientas Fig. 1
Fig. 2
diversos (Fig. 2).
Las figuras 3, 4 y 5 presentan los tipos más comunes de porta-herramientas.
Fig. 3 Fig. 4 Fig. 5

Tipo Arco Tipo Brida Tipo torreta
Para obtener la altura deseada de la

herramienta, es usual el empleo de uno o
más calzos de acero según la figura 6.
Éstas deben ser platinas paralelas y del
tamaño del porta-herramientas.
Torreta
Calzos
Fig. 6
Muchos otros Tornos cuentan con torreta

regulable, lo que agiliza grandemente la
regulación de la altura de la herramienta
Fig. 7
(Fig. 7).

TORNO I 41
Cuando se requiere el uso de varias herramientas

para tornear una pieza, se hace versátil el uso de la
torreta cuadrada (Fig. 10), o la Torreta regulable
(Fig. 11) que tiene porta-herramientas ya regulados
a la altura deseada y listas para montarlas y cortar.
Fig. 9
Fig. 8
El valor del ángulo de posición “A”, (Figs. 10 y 11) formado por la arista de corte de la
herramienta y la superficie de corte de la pieza, es variable conforme la operación.
En la operación de desbastar, por ejemplo, éste ángulo varía de 30º hasta 90º (Fig. 10).
Conforme la rigidez del material; cuanto más rígido el material, menor será el ángulo. Para
refrentar o escuadrar, el ángulo varía de 0º hasta 5º (Fig. 11).
Fig. 10 Fig. 11
Para que una herramienta sea fijada rígidamente es necesario que sobresalga lo menos
posible del porta-herramientas (Figs. 12 y 13).
Fig. 12 Fig. 13

TORNO I 42
SUJECIÓN DE LAS PIEZAS:
Las piezas que se vayan a tornear tienen que sujetarse fuertemente, de modo que giren con
velocidad sin desprenderse y que el mismo proceso de sujeción sea tan rápido como sea
posible; a continuación se muestran las formas más comunes de sujeción en el torno.
a) Sujeción al aire:
Se utiliza el plato universal, es empleado cuan-
do la pieza es pequeña o de gran diámetro pero
pequeña longitud, no requiere centros mecani-
zados y fácilmente se puede obtener con herra-
mientas comunes. Se presta para la mayoría de
trabajos unitarios o que pueden obtenerse
mediante tronzado (Fig. 1).
Fig. 1
b) Sujeción entre plato y punta:

Cuando la pieza a cilindrar tiene una longitud
mayor a tres veces su diámetro. Para obtener
mediana precisión requiere que la pieza no se
retire del plato hasta haber concluido el trabajo.
Se requiere además controlar constantemente
la presión del contrapunto (Fig. 2). Fig. 2
c) Sujeción entre puntas:

Cuando las piezas exigen concentricidad en sus
diámetros y tengan que volver a ser montados
para ser rectificados o correcciones posteriores.
Generalmente son piezas largas y de gran
precisión, por lo que requieren riguroso alinea-
miento de las puntas del torno (Fig. 3).
Fig. 3
d) Sujeción de piezas de cuatro lados.-
Cuando la pieza a sujetar es un prisma rectan-
gular o la operación a ejecutarse no se ubica en
el eje de la pieza sino en otro lugar fuera del
centro, se emplea el plato de mordazas inde-
pendientes de cuatro garras (Fig. 4).
e) Sujeción de piezas irregulares.-

Se montan con ayuda de accesorios como
bloques angulares y contrapesos en el plato liso
ranurado, éste sirve para sujetar cualquier tipo
de pieza por deformada que sea (Fig. 5).
Fig. 4 Fig. 5

TORNO I 43
f) Sujeción por el agujero de la pieza.- Pieza
Algunas piezas pueden ser sujetas también por

su parte interna, si es que su diámetro lo permite,
ajustando las mordazas en sentido inverso, es
decir hacia la izquierda. Las mordazas
escalonadas permiten hacer esto de manera
Fig. 6
firme (Fig. 6).
g) Sujeción de piezas con mandril.-

Para cuando la pieza ha sido maquinada Mandril Pieza
interiormente y ahora se necesita que su Tuerca
superficie exterior, sea lo mas perfectamente
Centro
concéntrica a su agujero, la sujeción del mandril
se realiza entre las puntas del torno (Fig. 7). Tope Casquillo
de expansión
Fig. 7
h) Sujeción con boquillas.-
La confección de piezas en alta producción a
llevado a la creación de boquillas de sujeción
con diámetro fijo, lo que permite un montaje muy
rápido y firme. Requiere una boquilla para cada
diámetro diferente del material y que éste sea lo
más liso posible (Fig. 8). Templador
Fig. 8
i) Sujeción con luneta fija.-
Cuando la pieza es larga y requiere maquinarse
un extremo, se emplea la luneta fija que se
monta sobre la bancada firmemente; un extremo
de la pieza se sujeta con el plato universal y el
otro extremo está soportado y centrado por las
tres mordazas de apoyo de la luneta, para el
centrado manual de la pieza es necesario un
comparador de carátula (Fig. 9).
Fig. 9
j) Sujeción con luneta móvil.-

Las piezas muy largas y delgadas que tengan
que ser torneadas, necesitan una luneta móvil,
ésta se monta sobre el carro longitudinal del
torno y se desplaza conjuntamente con la
herramienta; la pieza puede ser fijada entre plato
y punta, o entre puntas, y la luneta queda entre
ambas partes (Fig. 10).
Fig. 10

TORNO I 44
INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN Y CALIBRES:
En el torneado se emplean diferentes instrumentos de medición y calibración con el fin de

obtener las medidas más exactas posibles a las requeridas en el plano.
a) Regla graduada:
Son instrumentos sencillos para la medición de
longitudes. Las reglas de acero graduadas son
de 100, 300 o 500mm de longitud, sus valores
se leen directamente pero su apreciación de
lectura solo llega a 0,2 o 0,3 mm. (Figs. 1y 2).
b) El compás:
Sirven para el transporte de la medición (medi- Fig. 1
ción indirecta). Con el compás se lleva el valor
Fig. 2
de la medida de la pieza al instrumento e inver-
samente, también se emplea para comparar las
medidas con las de la pieza original. Existen
compases para interiores y exteriores, pudien-
dose palpar diferencias de 0,1 mm. (Figs. 3 y 4).
c) Pie de Rey:
El principal instrumento de medición en el taller
es el Pie de Rey a causa de la multitud de
aplicaciones a que se presta y de su sencillez de Fig. 3
manejo. Es apropiado para mediciones rápidas,
por cuanto permite la medición de interiores,
exteriores y profundidades (Fig. 5).
Fig. 4
Fig. 5

TORNO I 45
Reglas de trabajo con el Pie de rey:
1) Mantenga el pie de rey siempre limpio y sobre una franela.

2) Presione el cursor y ábralo a un diámetro mayor que la pieza a medir.
3) Asiente las quijadas sobre las caras de la pieza a medir presionando suavemente el cursor.
4) Tome la medida con la mirada perpendicularmente a la regla con nonio.
5) Abra las quijadas y retire el pie de rey, volviendolo a cerrar para guardarlo.
6) Cuando se mida la pieza puesta en el torno, ésta debe estar detenida y limpia.
7) Por la precisión con que es fabricado un pie de rey, su exactitud depende del cuidado y
conservación; manténgalo separado de otras herramientas de trabajo pesado.
8) Verifique mensualmente su precisión: Cuando están juntas las dos quijadas, no debe
quedar ranura o luz entre ellas y los trazos cero de la regla y el nonio deben coincidir; Si no es
así es necesario ajustar o cambiar el cojinete plano de bronce que tiene en el interior del
cursor.
d) Profundímetro.-
Se utiliza para la medición de profundidades en
agujeros ciegos , ranuras y resaltos. Consta de
una regla graduada y un puente o corredera con
el nonio (Fig. 6).
Para medir con este instrumento se aprieta el
puente sobre la superficie de la pieza a partir de
la cual se ha de medir la profundidad y se hace Fig. 6
correr la regla hasta la superficie del fondo, se
aprieta el tornillo de ajuste y se toma la lectura.
e) Micrómetro.-
Con el objeto de medir piezas con precisiones
de hasta 0,01 o 0,001 mm, se emplea el micró-
metro. Éstos instrumentos tienen un alcance
de medición de 25 mm. por lo que se fabrican de
Fig. 7
0 a 25 mm. de 25 a 50 mm, de 50 a 75mm, etc.
El arco resistente a la flexión está revestido de
placas aislantes para protegerlo del calor de las
manos. El juego del husillo puede ajustarse con
una tuerca situada en el interior del tambor
graduado. Para ajustar el punto cero se puede
girar y desplazar el tambor graduado sobre el
husillo (Figs. 7 y 8).
Un embrague de fricción hace posible que la
fuerza aplicada entre la pieza y el husillo quede
limitada entre 5 y 10 N. Esto se logra dando el
ajuste de contacto con el trinquete. Fig. 8

TORNO I 46
Reglas de trabajo con el Micrómetro:
1) Si la pieza se encuentra sujetada , tome el micrómetro con las dos manos entre el arco y el
tambor graduado, ábralo a una medida mayor a la pieza a medir, girando el tambor graduado
aproxime el husillo y haga contacto empleando el trinquete. Tome la medida y vuelva a abrir
para retirar el micrómetro.
2) Si la pieza es pequeña y es sostenida por una mano, tome el micrómetro con la otra de
modo que el arco sea sostenido por la palma y los dedos anular y meñique, y girando el
tambor con los dedos indice y pulgar.
3) Para mayor seguridad tome la medida mínimo tres veces en puntos equidistantes.
4) Evite calentamientos del micrómetro porque la dilatación hará efectos sobre la precisión de
la medida.
5) Mantengalo siempre limpio y protegido en su estuche.
f) Calibres pasa no pasa

Son calibres de límite con los que puede determinarse con facilidad y rapidez si la medida de
una pieza está dentro de los límites prescritos. Dentro de éstos límites que son la medida
máxima y la medida mínima, tiene que estar comprendida la medida real.
Existen calibres pasa no pasa machos para comprobar medidas de agujeros y pasa no pasa
de herradura para comprobar medidas de ejes.
Los lados buenos de éstos calibres tienen la medida máxima admisible y deben deslizarse
por su propio peso sobre la superficie a medir. (Figs. 9 y 10).
lado pasa agujero
pieza
Fig. 9 Fig. 10
Reglas para el trabajo con calibres:

1) Limpie bien las superficies de contacto de la pieza como del calibrador.
2) Ni el calibre macho ni el de herradura deben presionarse contra de la pieza.
3) El lado bueno del calibre pasa no pasa macho hay que introducirlo en el agujo tan profunda-
mente como sea posible para determinar si el agujero se ensancha en el fondo.
4) Las piezas calientes no pueden verificarse con calibres pasa no pasa.
5) Las superficies de verificación se guardan engrasadas con una capa delgada de vaselina.

TORNO I 47
ACEROS NO ALEADOS Y ALEADOS:
El acero es un material versátil. Según su pureza, aditivos aleados y tratamiento, es blando o

duro, resistente a la tracción, al desgaste, a la corrosión y al calor.
El acero se puede forjar, laminar y fundir, así como mecanizar con o sin arranque de viruta.
Afinar el acero es limpiarlo (reducir las substancias acompañantes), recarburarlo (fijar el

contenido correcto de carbono) y alearlo (añadir elementos de aleación).
Según el contenido de elementos de aleación, las clases de acero se subdividen en aceros no

aleados y aleados. Los aceros no aleados se subdividen a su vez en aceros básicos, aceros
de calidad y aceros finos; los aleados solo se subdividen en aceros de calidad y aceros finos.
Los aceros básicos son aquellos cuyas propiedades, tales como resistencia a la tracción,
límite de fluencia y alargamiento de rotura, están dentro de unos límites determinados.
Los aceros de calidad, en lo que respecta a características superficiales, soldabilidad,

conformación en frío y en caliente, están fabricados con gran cuidado. Pueden ser aleados y
no aleados.
Los aceros finos son todos los aceros aleados y aquellos aceros no aleados que se diferen-
cian de los de calidad por su mayor homogeneidad y ausencia de inclusiones no metálicas. (P
y S, 0,035% como máximo). Se funden con el mayor cuidado, consiguiendose así una textura
especialmente uniforme.
Según su empleo se subdividen en: acero

cementado, acero bonificado, acero rápido,
aceros resistentes al calor, a los ácidos y a la
oxidación, y acero para muelles. Aceros espe-
cialmente puros son los aceros al vacío. Fig. 1
Acero aleado con cromo
Los aceros no aleados son los que se obtienen
cuando no se sobrepasan los siguientes porcen-
tajes (el carbono no cuenta aquí como elemento
de aleación): 0,5 % de Si; 0,8 % de Mn; 0,1 % de
Al; o 0,1 % de Ti; o 0,25 % de Cu.
Fig. 2
Los aceros de baja aleación poseen hasta el Acero aleado con cromo y íquel
5% de componentes aleados.
Los aceros de alta aleación poseen más del 5%

de componentes aleados. Sin embargo, no Fig. 3
deben contener en conjunto más del 0,045% de Acero aleado con
Fósforo y azufre. vanadio, molibdeno y cromo

TORNO I 48
El acero moldeado es acero colado en moldes. Comparado con la fundición gris y la fundi-
ción maleable, posee una resistencia mecánica mayor. Para piezas sometidas a altas solici-
taciones se añaden al caldo metales de aleación. El material no se distingue del acero forjado.
Sin embargo, el acero moldeado se contrae (2%) el doble que la fundición gris (1%). Por esta
razón las piezas moldeadas deben ser más regulares en sus secciones y más lisas en su
forma que las de fundición gris.
LOS COMPONENTES DE UNA ALEACIÓN MODIFICAN LAS PROPIEDADES DEL

ACERO:
Mientras que el carbono influye en la dureza, resistencia y alargamiento del acero, para otras
propiedades tecnológicas son decisivos diversos elementos de aleación:
El cromo aumenta la resistencia y la dureza, así como la resistencia a la corrosión y al calor, y

la consistencia del corte. Ejemplo: Válvulas, herramienta de corte, cuerpos de laminación y
depósitos resistentes a los ácidos.
El Cobalto hace más duro el acero, así como consistente al corte. Ejemplo: Aceros rápidos.
El Manganeso hace al acero más resistentes al desgaste (templado en frío), pero también
peor mecanizable y sensible al tratamiento térmico. El manganeso puede sustituir al níquel
en determinados casos. Ejemplo: Cadenas, bandajes para ruedas, espadines de aguja,
aceros de herramientas indeformables, bandajes para dragas.
El Níquel actúa afinando los granos y comunica al acero tenacidad, resistencia mecánica y
resistencia a la corrosión. Ejemplo: Cigüeñales, ruedas dentadas, cubertería, depósitos
resistentes a los ácidos, alambres para resistencias.
El Silicio proporciona elasticidad; el temple penetra y mejora la resistencia del acero a los
ácidos. Por encima del 0,2% de silicio disminuye considerablemente la forjabilidad y la
soldabilidad. Ejemplo: Muelles, chapas para dinamos, y transformadores, acero resistente a
la oxidación y al calor.
El Vanadio y el Molibdeno proporcionan dureza, resistencia al color y a la corrosión, y

tenacidad. Ejemplo: Matrices para forja, matrices para prensas y herramientas de calidad
(llaves para tornillos).
El Tungsteno hace al acero tenaz, resistente a la corrosión, y al calor, así como consistente al
corte. Ejemplo: Acero rápido, matrices para prensas y moldes para fundición por inyección.

TORNO I 49
CÁLCULO DE VELOCIDAD DE CORTE Y RPM:
v = velocidad ( km/h, m/min, m/s) n = revoluciones por minuto (1/min)

d = diámetro (mm) s = trayecto o distancia
Lc = longitud de circunferencia ( . d) = constante (3,14)
Velocidad de corte.- En el movimiento circular, un cuerpo redondo (como puede ser un eje,
un árbol, una rueda dentada, una polea, un volante de inercia, una muela de esmeril, etc.),
gira alrededor de su eje con velocidad uniforme en el cual todos sus puntos P describen
circunferencias.
Para el movimiento circular son válidas las mismas
fórmulas fundamentales que para el cálculo de la
Vt2
velocidad. Sin embargo, en este caso se habla de
velocidad tangencial (o perimetral) pues se trata de la
Vt1
velocidad de un punto P del perímetro.
r1 P
La distancia que un punto del perímetro de un cuerpo en r2
distancia
rotación recorre en la unidad de tiempo (minuto o
segundo) se denomina velocidad circular o tangencial.
Esta velocidad depende de:

1° La distancia del punto P al eje de rotación; cuanto
mayor sea esa distancia, mayor será la velocidad
tangencial.
2° Del número de revoluciones del cuerpo que gira.
Cuanto mayor sea el número de revoluciones, mayor
será la distancia recorrida ( y por tanto, la velocidad).
Cuando la pieza de trabajo de un

diámetro D1 da una vuelta por minuto,
la longitud desarrollada de la viruta
desprendida será = D1 .
Si el útil no da una vuelta solo sino n vueltas

por minuto, la longitud desarrollada sera =
D1 . . n
Esta longitud de viruta realizada, medida en metros

por minuto, es la velocidad de corte v, por
consiguiente: v1 = D1 . . n
Las velocidades de corte de los diámetros D2 y D3 se calculan de

la misma manera: v2 = D2. . n v3 = D3. . n
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HIC 01 - 1/2

TORNO I 50
Formulas.-
d. .n
v=d. .n ( mm/min) Conversión en metros: v =
1000
Nota.- La velocidad tangencial de las herramientas al taladrar, fresar y rectificar y
la velocidad tangencial de las piezas al tornearlas se denomina en la industria
metalúrgica, velocidad de corte (Vc). Las formulas para el cálculo de la velocidad
de corte son:
Taladrado:
m
Fresado: Vc =
d. .n
1000
( min ( Rectificado: Vc =
d. .n
1000 . 60
( ms (
Torneado:
Ejemplo 1.- ¿Con qué velocidad de corte trabaja una broca espiral de 25mm de diámetro que
ejecuta 128 rpm.?
d. .n
d = 25 mm Vc =
1000
n = 128 1/min
25mm . 3,14 . 128 1/min
v=x Vc =
1000
Vc = 10,05 m/min.
Ejemplo 2.- Un eje de 95 mm de diámetro, debe ser desbastado con una velocidad de corte
de 180 m/min. Hallar el número de revoluciones a que debe girar en el torno.
d. .n
d = 95 mm Vc =
1000
v = 180 m/min
Vc . 1000
n=x n=
. d
180 . 1000
n=
3,14 . 95
n = 603,4 rpm
Ejemplo 3.- Una rueda dentada gira con 180 revoluciones por minuto a una velocidad de 3,3
m/s. Hallar el diámetro de la rueda.
d. .n
n = 180 rpm Vc =
1000 . 60
v = 3,3 m/s
Vc . 1000 . 60
d=x d=
.n
3,3 m/s . 1000 . 60
d =
3,14 . 180 1/min
d = 350,3 mm

TORNO I 51
PROPIEDADES DE MATERIALES:
1.- Propiedades Físicas:

a) Estado.- Los materiales se encuentran en tres estados de agregación que son: sólido,
líquido y gaseoso.
b) Dilatación.- Al aumentar la temperatura, los materiales se dilatan en todas direcciones y
adquieren un volumen mayor.
c) Masa.- Es propia de todo cuerpo. Esto se explica por la cantidad y tipo de partículas de que
se compone el cuerpo. Se compara con el Kg. en una balanza.
d) Peso.- Todo cuerpo es atraído por la masa de la tierra con una fuerza de 9,81 N por cada
Kg. de masa del cuerpo.
e) Densidad.- La cantidad de masa que tiene un cuerpo por unidad de volumen es establecida
como densidad. Masa = Densidad x Volumen.
2.- Propiedades Tecnológicas:

a) Colabilidad.- Se denominan colables
los materiales que funden y pueden
colarse en moldes a temperaturas renta-
bles, ejem. fundición gris, plomo, estaño y
aleaciones de cobre.
b) Maleabilidad.- Son maleables los
materiales sólidos que, por la acción de
fuerzas, admiten una variación plástica
de la forma, conservando su cohesión,
ejem. en el recalcado, embutido, prensa-
do, plegado.
c) Mecanizabilidad.- Son mecanizables
por corte o arranque de viruta, aquellos
materiales en los que, aplicando fuerzas
tecnológicamente razonables, puede
romperse la cohesión se sus partículas.
Ejem: torneado, fresado, taladrado,
cepillado, etc.
d)Soldabilidad.- Soldables son los mate-
riales en los que, por unión de las sub-
stancias respectivas puede conseguirse
una cohesión local. Ejem: Soldadura Fig. 1
eléctrica, oxiacetilénica, etc. Diversas propiedades
tecnológicas de los materiales
e) Templabilidad.- Indica que la dureza
del material puede modificarse por trans-
posición de partículas. Ejem: templado,
revenido, cementado, etc.

TORNO I 52
3.- Propiedades Mecánicas:

a) Resistencia.- Es su oposición o recha-
zo al cambio de forma y a la separación.
Las fuerzas externas que pueden presen-
tarse como carga son: tracción, compren-
sión, flexión, cizalladura y torsión
b) Elasticidad y Plasticidad.- Son propie-
dades de cambio de forma, denominado
plástico si el cambio es permanente y
elástico si el cambio no es permanente.
c) Fragilidad y tenacidad.- Indican el
comportamiento de un material bajo
determinadas solicitaciones. Un material
es tenaz si posee cierta capacidad de
dilatación, y frágil si se rompe sin defor-
mación permanente notable.
d) Dureza.- Es la resistencia a ser pene-
trado por otro cuerpo duro. Evita que las
superficies que se tocan entre sí se
desgasten rápidamente.
Fig. 3 Fig. 4
Cambio de forma elástica y plástica Dureza de los materiales
en el doblado
4.- Propiedades Químicas:

a) Procesos químicos.- En estos procesos se transforman substancias y se obtienen otras
con propiedades distintas.
b) Procesos físicos.- En estos procesos solamente tiene lugar un cambio de estado externo
de las substancias (variación de la forma, de la resistencia y de la temperatura). Las substan-
cias permanecen inalterables.

TORNO I 53
PROYECCIÓN DE CUERPOS CILÍNDRICOS SIMPLES Y COMPUESTOS:
1. Cuando se representa un cilindro u otras piezas

simétricas hay que partir siempre del eje de simetría.
2. Piezas simples se dibujan a menudo sólo en la vista de

frente. Si hay que acotar en una vista, en la que la
superficie circular se presenta como una línea recta,
debe anteponerse a la cota el símbolo de diámetro.
3. Superficies circulares se acotan en lo posible en la

vista, en la que se presentan como círculo. En este caso
se omite el símbolo de diámetro.
4. Círculos excéntricos se especifican dando la distancia

entre los ejes.
5. En los sectores rayados hay que evitar en lo posible la

anotación de cotas de diámetro. Si es inevitable, la cota
debe ser (similar a las cotas de ángulos) legible desde la
izquierda. .
6. a) Cilindros simples largos se representan reducidos

con una línea de rotura curvada. En este caso hay que
dar la medida real de la pieza. Las líneas de rotura se
dibujan a pulso con líneas continuas finas. Las
superficies de rotura se rayan a 45°.
b) La línea de rotura para cuerpos cilíndricos huecos se

dibuja con dos líneas curvadas.
c) Si se reconoce la forma cilíndrica (por acotación u otra

vista) es suficiente una sola línea a pulso.
Esta representación se aplica también en piezas
prismáticas.

TORNO I 54
6.- La rotura de cuerpos cilíndricos seccionados se hace

mediante líneas a mano alzada.
7.- Las transiciones redondeadas de intersecciones

(también el redondeado de aristas) puede ser
representado por líneas continuas finas que terminan
delante de la arista del cuerpo, si de éste modo la figura
es más entendible.
8.- Las acotaciones de un mismo tipo para un eje se

efectuarán, en general, desde un elemento común de
referencia. Se evitarán las cadenas cerradas de cotas. si
ello no es posible se dejará una longitud sin acotar o se
señalará como cota auxiliar.
9.- El símbolo de diámetro es un círculo cortado por una

raya cortada 15° hacia la derecha.
Se suprime el símbolo de diámetro en las indicaciones
de diámetro situadas en un círculo o entre las líneas de
delimitación de cotas de un círculo, teniendo las líneas
de cotas dos terminaciones.
10.- El cruce de diagonales (líneas continuas finas),

identifica superficies planas.
El cruce de diagonales debe ser utilizado cuando falten
la vista lateral o la vista en planta. También es sin
embargo admisible cuando existan ambas arriba.

TORNO I 55
PREVENCIÓN DE ACCIDENTES EN EL TORNO:
El torno mecánico es una máquina -

herramienta que para desarrollar su
trabajo requiere regular potencia, por
tanto nunca desestime el peligro que
encierra en el esfuerzo de corte con
que gira el husillo conjuntamente con
el plato de sujeción.
El operador debe ubicarse a un

costado del radio de acción del plato
ante eventuales desprendimientos
de la pieza.(Fig. 1).
Sin embargo los brazos deben

quedar al alcance de los manubrios
de operación y de la palanca de
Fig. 1
encendido para actuar rápidamente
cuando se desea detener el torno.
Use lentes de protección en todo

momento, los reflejos de la vista no
aseguran protección ante el despren-
dimiento veloz de una viruta cortante y
caliente.(Fig. 2).
Mantenga la columna recta durante su

trabajo, si comienza a sentir dolores de
espalda o de los riñones, corrija su
altura mediante una tarima o rejilla de
madera.
Implemente una nueva actitud de

trabajo frente al torno, no use anillos,
pulseras, relojes, collares o cualquier
otro objeto que pudiera engancharse
con las piezas de la máquina; y sobre
todo nunca trate de retirar la viruta con
la mano, ni mucho menos frenar el Fig. 2
plato para detenerlo.
Recuerde que su integridad física depende mucho de la atención a estas reglas.

TORNO I 56
CUIDADO DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN:
Los instrumentos de medición, por la razón de

ser mecanismos de precisión son a la vez delica-
dos y requieren un trato adecuado.
Seleccione un lugar apropiado en su entorno de

trabajo para uso exclusivo de los instrumentos
de medición, coloque una franela limpia en la
superficie y ubique solo los instrumentos que
necesitará en el desarrollo de la tarea (Fig 1).
Nunca mezcle las herramientas pesadas con los

instrumentos de medición y si por alguna razón Fig. 1
sus manos se ensucian, límpiese o lávese antes
de coger dichos instrumentos.
El orden en el puesto de trabajo, es otra nueva actitud que debe forjar en su persona, es lo que
debe prevalecer en el desarrollo de las tareas. Este orden induce rapidez, eficiencia y seguri-
dad, porque cada herramienta por insignificante que sea tiene un lugar donde ubicarla rápida-
mente; por el contrario, las herramientas regadas en cualquier lugar son condiciones peligro-
sas que originan pérdida de tiempo, confusión y muchas veces causan accidentes (Figs 2 y
3).
Fig. 2 Fig. 3

59
N10
ø22
ø18
132
150
1 Habilitar material Útil de cilindrar Chuk - Portabroca

2 Acondicionar torno Útil de refrentar¨ Contra-punta
3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Broca de centrar Llave exagonal
4 Refrentar Regla graduada Llave Té
5 Hacer agujero de centro Calibrador 150mm Llave mixta
6 Tornear superficie cilíndrica entre plato y punta Brocha de nylon. Lentes de protección
01 01 Eje cilíndrico con centros ø22 x 150mm. SAE 1020 Continúa en tarea 3

TORNO I 61
OPERACIÓN: HACER AGUJERO DE CENTRO
Hacer agujero de centro es abrir un orificio de forma y dimensión determinadas, con una
herramienta denominada broca de centrar (Fig. 1).
El agujero de centro está formado por:

1º Por una parte tronco cónica A con un ángulo igual a 60º
2º Por un orificio cilíndrico B de pequeño diámetro (Fig. 1) que evita el frota-
miento del extremo del punto y a la vez hace de depósito de lubricante.
B A
Fig. 1
Esta operación se hace, en general, en materiales que necesitan ser trabajados entre puntas
(Fig. 2) o entre plato y punta (Fig. 3). A veces se hace agujero de centro como paso previo para
agujerear con broca común.
Fig. 2 Fig. 3
PROCESO DE EJECUCIÓN
1er. Paso Centre y fije el material.
2do. PasoRefrente.
3er. Paso Monte la broca. Fig. 4
a) Coloque el porta-broca en el husillo del cabezal móvil (Fig. 4).
OBSERVACIÓN: Los conos deben estar limpios.
b) Sujete la broca en el porta-brocas.
OBSERVACIÓN: La broca es seleccionada en tablas, según el diámetro del

material.

TORNO I 62
c) Aproxime la broca al material desplazando

el cabezal móvil (Fig. 5).
d) Fije el cabezal móvil. 10
4to. Paso Ponga el torno en marcha.
OBSERVACIÓN: La velocidad de Fig. 5

corte es seleccionada en tablas.
5to. Paso Taladre el agujero de centro.
a) Accione con movimiento lento y uniforme

el volante del cabezal móvil, haciendo
penetrar parte de la broca.
OBSERVACIONES:
1.- La broca debe estar alineada con el eje

del material, caso contrario, corrija el
alineamiento por medio de los tornillos de
regulación del cabezal (Fig. 6). Fig. 6
2.- Haga penetrar la broca hasta alcanzar
e
2/3 aproximadamente del largo de la 2/3
generatriz de su cono de 60º (fig. 7). e
3.- Usar fluido de corte, conforme la tabla.
b) Retire la broca para permitir la salida de

las virutas y para limpiarla.
Fig. 7
OBSERVACIÓN: La limpieza de la broca se hace con brocha.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- El Fluido de corte contamina el medio-ambiente,

procure no desperdiciarlo, no regarlo en el suelo ni mucho menos verterlo en el
desagüe. Si el fluido de corte debe ser cambiado utilice el depósito predispuesto
para tal fin.
BROCHA: Pincel
CENTRO: Punto centro
AGUJERO DE CENTRO: Centro mecanizado

TORNO I 63
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CILÍNDRICA ENTRE PLATO Y PUNTA.
Es una operación que consiste en tornear el material estando uno de sus extremos sujeto en
el plato universal y el otro apoyado en la contrapunta (Fig. 1).
Fig. 1
Se realiza cuando el material a tornear es
largo, pues éste, solamente sujeto en el
plato universal, flexionaría bajo la acción de
la herramienta (Fig. 2).
PROCESO DE EJECUCIÓN Fig. 2
1er. Paso Haga un centro mecanizado en un extremo del material.
2do. Paso Coloque la contrapunta en el cabezal móvil.

Correcto
OBSERVACIONES:
1.- Los conos deben verificarse y
limpiarse de acuerdo a la figura 3.
2.- La contrapunta puede ser fija o
giratoria Incorrecto
3er. Paso Monte el material.
a) Apriete suavemente el material en

el plato universal. Fig. 3
OBSERVACIÓN: El plato solo debe

sujetar una porción aproximada a la
mitad del diámetro de la pieza, pero
no inferior a 12mm. (Fig. 4).
D
b) Aproxime la contrapunta despla-

zando el cabezal móvil y fíjelo. D/2
Fig. 4

TORNO I 64
OBSERVACIONES:
1.- Verificar el alineamiento de la

contrapunta por la referencia A (Fig.
5) y corregir, si es necesario.
2.- El eje del cabezal móvil debe
quedar dos veces su diámetro fuera A
del cabezal, como máximo. (Fig. 6).
Fig. 5
c) Introduzca la contrapunta en el
agujero de centro, girando el volante
del cabezal móvil.
D
OBSERVACIÓN
Lubricar el centro mecanizado. 2D Fig. 6
d) Verifique el centrado del material y apriételo definitivamente en el plato univer-

sal.
e) Ajuste la contrapunta y fije el eje del cabezal móvil con la manija.
4to. Paso Monte la herramienta.
5to. Paso Verifique el paralelismo.
a) Ponga el torno en movimiento.
OBSERVACIÓN:
Determinar la rotación en la tabla.
b) Haga un rebaje en el extremo del material (Fig. 5) y tome referencia de la profun-

didad de corte en el anillo graduado.
Fig. 5
c) retire la herramienta y trasládela para realizar otro rebaje con la misma profundi-
dad de corte anterior, próximo al plato.

TORNO I 65
d) Retire la herramienta y mida los diámetros de los rebajes con el pie de rey.
OBSERVACIÓN:
Si el diámetro del rebaje próximo a la

contrapunta es mayor, se desplaza el
cabezal móvil en el sentido x (Fig. 6); si
es menor, en el sentido y.
C
6to. Paso Tornée a la medida.
OBSERVACIONES:
Fig. 6
1.- La pieza solamente debe ser retirada del plato después de terminada, para
evitar nuevo centrado.
2.- Verificar frecuentemente el ajuste de la contrapunta y su lubricación.
3.- El ajuste de la contrapunta debe ser firme pero sin presión, ya que la punta fija
puede sufrir sobrecalentamiento y rotura (Fig. 7)
Punto de lubricación.
Ajuste de la contrapunta.
Fig. 7
SEGURIDAD:
1.- Evite sobre-presión en el ajuste de la punta fija con la pieza, en cambio lubrique
constantemente y controle la temperatura en ese lado.
2.- No exceda la velocidad recomendada para esta tarea, en caso contrario use la
punta giratoria.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Los lubricantes contaminan el medio-ambiente,

consuma lo mínimo posible, y si hay desechos, viértalos en el depósito
predispuesto para tal fin.
dadas, para el manejo y tratamiento de los residuos lubricantes.

TORNO I 66
CILINDRADO EN TORNO MECÁNICO HORIZONTAL:
En el cilindrado la herramienta se mueve paralelamente a la pieza que se tornea, el movi-

miento longitudinal se realiza bien a mano o con avance automático.
En esta operación, el torno tiene que vencer la presión de corte con la velocidad recomenda-
da para ese material, y la herramienta debe optar una ubicación tal que permita incrustar su
labio cortante para arrancar material en forma de virutas, suavemente.
En el cilindrado pueden presentarse dos intensidades de corte:
a) El desbaste.- Que trata de arrancar la mayor canti-

dad de material posible hasta aproximarlo a su medida
final; para ello se requiere una profundidad de corte
grande, baja velocidad de corte, y gran avance. No
importa tanto el acabado de la superficie sino el mínimo
de tiempo en que pueda aproximarse la pieza, sin
3 cortes de
llegar a su medida final (fig. 1). desbaste
Fig. 1
b) El Afinado.- Que continúa al desbaste, para dar la

medida final de la pieza, por tanto su profundidad de
corte es mínima, su velocidad de corte es alta y su
avance bajo. En este caso no solo es importante
1 corte de
obtener un buen acabado superficial sino que deben afinado
obtenerse además las medidas más exactas posibles
según el plano (Fig. 2). Fig. 2
El mecanismo que hace posible el cilindrado es el carro longitudinal, ya sea manual o auto-
máticamente, éste se desliza sobre la bancada del torno (Fig. 3).
Carro
longitudinal Tornillo del
carro transversal Guías prismáticas
de la bancada
Brida de ajuste
con la bancada
Brida de ajuste Bancada Cremallera

con la bancada Fig. 3
La precisión en el cilindrado aparte del correcto manejo del tambor graduado, depende del
perfecto paralelismo de la bancada, porque este es su guía y patrón de deslizamiento del
carro longitudinal, cualquier erosión, grieta, golpe, desgaste o maltrato a la bancada repercu-
te directamente en el buen acabado de la superficie cilindrada, por esta razón el carro longi-
tudinal tiene retenes de protección de virutas a los extremos, para evitar que cualquier peque-
ña partícula pueda entran entre las superficies metálicas y rayar la bancada (Fig. 4).

TORNO I 67
Protector
de bancada
Protector Tornillo de
de bancada fijación del carro
Protector
de bancada
Protector Manivela del

de bancada carro transversal
Fig. 4
Bancada
El mecanismo de avance longitudinal
Cremallera
para el cilindrado, puede ser manual o
automático. Manualmente es haciendo
girar la manivela principal del tablero
delantal, éste tiene unos mecanismos
internos que engranan con la cremallera Tablero
delantal Volante
de la bancada para desplazarlo a lo largo
Piñón de arrastre
del torno (Fig. 5).
Fig. 5
Los mecanismos de avance automático son más complejos, en el sentido que su movimiento
viene desde el cabezal fijo del torno . Un tren de engranajes en el costado derecho de la
máquina, permiten establecer una relación de transmisión con la caja norton, ésta parte de la
máquina es una caja de cambios donde se establecen los avances en milímetros por rota-
ción; de la caja norton se deriva un movimiento circular de una barra, que atravieza longitudi-
nalmente por delante de la bancada, El tablero denlantal es el que absorbe este movimiento
para convertirlo en movimiento de avance automático de cualquiera de los carros longitudinal
o transversal (Fig. 6).
Husillo del torno
Tablero delantal
Rueda
corona
Tornillo patrón
Tornillo sin fin

Tren de engranajes Canal chavetero
Barra de avances automáticos
Fig. 6

TORNO I 68
CABEZAL MÓVIL:
Es la parte del torno desplazable sobre la bancada (fig. 1) y opuesta al cabezal fijo. La
contrapunta está situada a la misma altura de la punta del eje del husillo y ambas determinan
el eje de rotación de la superficie torneada.
Cumple las siguientes funciones:
Palanca de fijación del husillo
Contra punta fija
Husillo Manivela del husillo
Tuerca de ajuste del cabezal
Cuerpo
Base
Tornillo de desalineamiento
Fig. 1
! Servir de soporte de la contrapunta, destinada a

apoyar uno de los extremos de la pieza a ser tornea-
da;
! Fijar el porta-brocas de espiga cónica para aguje-

rear con broca en el torno;
! Servir de soporte directo de herramienta de corte,

de espiga cónica, como ser: brocas, escariadores y
machos.
! Desplazar lateralmente la contrapunta para piezas

de pequeña conicidad.

TORNO I 69
Constitución.-
Palanca de
fijación del husillo
Volante
Husillo
Tornillo
Tuerca
Lubricadores
Punta fija
Tuercas de fijación
Chaveta guía
Fig. 2
Cuerpo
Base
Tornillo de desalineamiento
Fig. 3
Brida de fijación
a la bancada
a.- El Cabezal móvil puede fijarse a Palanca

de fijación
lo largo de la bancada, ya sea por Fig. 4 Pernos de fijación
medio de los tornillos, tuercas y
Excéntrica
placas (fig. 4) o por medio de una
palanca con excéntrica en otras Espárrago
de ajuste
construcciones (Fig. 5).
Brida
Fig. 5

TORNO I 70
b.- La base se hace de fundición gris de

hierro, se apoya en la bancada y sirve
de apoyo al cuerpo. Cuando el cabezal
móvil es pesado, se puede desplazar
con ayuda de una manija que engrana
con la cremallera (Fig. 6).
Fig. 6
c. El cuerpo también de fundición gris
de hierro, donde se encuentra todo el
mecanismo del cabezal móvil, puede
desplazarse lateralmente para permitir
el alineamiento o desalineamiento de
la contrapunta (Fig. 7).
d.- El husillo construido de acero (Fig.

8), desplaza longitudinalmente, por
medio del tornillo y del volante, el
elemento en el adaptado, herramien- Tornillos de
tas o contrapunta; la extracción se desalineamiento
Fig. 7
realiza con movimiento de retroceso
haciendo golpear la espiga cónica con
el tornillo (Fig. 9).
Cono morse Tuerca
Fig. 9
Fig. 8
e.- La manija de fijación sirve para fijar

el husillo, para que éste no se mueva Fig. 10
durante el trabajo. Puede realizar el
ajuste horizontal o verticalmente (Figs.
10 y 11).
Fig. 11

TORNO I 71
BROCA DE CENTRAR:
Es una broca especial que sirve para hacer agujeros de centro. Los tipos más comunes son
indicados a continuación: (Figs. 1, 2 y 3).
Fig. 1
Broca de centrar
Forma A
Centro mecanizado
sin avellanado protector
Fig. 2
Broca de Centrar
Forma B
Centro mecanizado
con avellanado protector
Fig. 3
Broca de Centrar
Forma R
Centro mecanizado
con redondeamiento
Son fabricadas de acero rápido; debido a su forma, ejecutan en una sola operación, el
agujero cilíndrico, el cónico, y además, el avellanado (Fig. 4 y 5).
Tipos usuales de centros.-
El más común es el CENTRO SIMPLE (Fig. 4), que es ejecutado por la broca
presentada en la figura 1.
Cono
Cilindro
Chaflán de protección
Fig. 4
Fig. 5
Otro tipo es el CENTRO PROTEGIDO indicado en la figura 5, que es ejecutado por

la broca de la figura 2.

TORNO I 72
Centro con rosca.-
Cuando el eje tenga que llevar un

agujero roscado, y tenga que ser
maquinado entre centros, tiene que
confeccionarse un centro mecanizado
como se muestra en la figura 6, cuya
parte cónica inicia después del
diámetro mayor del agujero roscado.
Fig. 6
Medidas de las brocas de centrar.-
Las medidas de los centros deben ser adoptados en proporción con los diámetros
de las piezas que se tornean (Fig. 7), basadas en la tabla siguiente:
Diámetros de Medidas de las Brocas Diámetro máximo

las piezas (mm) del avellanado
a centrar (mm) (E) (mm)
d D c C
5 a 15 1,5 5 2 40 4
16 a 20 2 6 3 45 5
21 a 30 2,5 8 3,5 50 6,5
31 a 40 3 10 4 55 7,5
41 a 60 4 12 5 66 10
61 a 100 5 14 6,5 78 12,5
Fig. 7
Defectos en los centros mecanizados.- (Fig. 8).
a b c d e f g
Fig. 8
a) Centro mecanizado correcto.

b) Parte cilíndrica demasiado corta
c) Ángulo de centrado demasiado grande
d) Ángulo de centrado demasiado pequeño
e) Superficie de apoyo demasiado pequeña
f) Superficie de apoyo demasiado grande
g) Superficie de apoyo irregular.

TORNO I 73
PLATOS UNIVERSALES:
Es el accesorio del torno, en el cual se

fija el material por apriete simultáneo de
las mordazas, eso permite un centrado
inmediato de los materiales, con sec-
ción circular o poligonal regular con un
número de lados múltiplo del número de
mordazas (Fig. 1).
Constitución:
El plato universal se compone de las
partes indicadas en la figura 1. Fig. 1
Los platos universales son adaptados al eje del torno por medio de una brida con rosca (Fig.
2) o cono normalizado (Fig. 3).
Fig. 2 Fig. 3
Funcionamiento.-
En el interior del plato está encajado un disco en cuya parte anterior existe una ranura, de
sección cuadrada, formando una rosca espiral. En ella se adaptan los dientes de las bases de
las mordazas. En la parte posterior del disco hay una corona cónica, con la cual engranan
unos piñones, cuyo giro es dado por una llave.
El giro de la llave determina la rotación del piñón que, engranado a la corona cónica, produce
un giro en el disco. Como la ranura de la parte anterior del disco está en espiral y los dientes
de las mordazas están calzados en ella, ésta hace que las mordazas sean conducidas hacia
el centro del plato, simultánea y gradualmente cuando se gira en el sentido de las agujas del
reloj. Para aflojar, se gira en el sentido contrario.

TORNO I 74
Las mordazas son numeradas según el orden 1, 2 y 3;

cada mordaza debe ser calzada únicamente en su
ranura respectiva (Fig. 4).
Para ello, es necesario girar el piñón hasta que asome
el comienzo de la rosca espiral en el alojamiento Nº1.
Introducida la mordaza en el alojamiento Nº. 1, se
procede de igual modo para alojar las mordazas 2 y 3.
Condiciones de uso.- Fig. 4

a) Al montar el plato, se deben limpiar y lubricar las roscas del husillo y de la brida.
b) Se debe usar únicamente la llave para sujetar el material; los brazos de la llave
ya están calculados para el apriete suficiente.
c) Piezas fundidas en bruto, barras irregulares o cónicas no deben ser apretadas
en el plato universal; en éste, solamente deben fijarse piezas uniformes, a fin de
que el plato no se dañe.
Fig. 5 Fig. 6
d) Las piezas de grandes diámetros deben ser sujetas con mordazas invertidas
(Fig. 5), de modo que éstas queden lo más dentro posible del plato, para permitir
un mayor contacto de los dientes con la rosca espiral.
e) La parte sobresaliente de la pieza (Fig. 6.) debe ser igual o menor que el triple
del diámetro (A< 3d).
f) La bancada debe ser protegida con calce de madera, al montar o desmontar el
plato del torno.
Conservación.-
1.- Al cambiar las mordazas, se debe limpiar el alojamiento, la rosca espiral del
plato, las guías y los dientes de cada mordaza.
2.- Los piñones y la corona del plato deben ser lubricados con grasa, luego de
cualquier desmontaje.

TORNO I 75
SISTEMA DE ENROSCADO DE LOS PLATOS:
Hay dos tipos comunes de narices de husillo de torno en los cuales se montan los platos de
sujeción: la nariz cónica y la nariz con cierre de leva. En algunos tornos antiguos todavía se
encuentra la nariz roscada del husillo.
Fig. 1 Fig. 2 Plato de Fig. 3

Plato de nariz cónica nariz con cierre de leva Plato de nariz roscada
Procedimiento para desmontar el plato de sujeción:
1.- Ponga el torno para la velocidad mínima y párelo. Corte la

corriente.
2.- Ponga un apoyo de madera para el mandril (Fig. 4).
3.- Desmonte el mandril o el accesorio como se describe a
continuación, según el tipo de nariz de husillo del torno.
Fig. 4
Nariz de husillo roscado:
a) Gire el husillo del torno con la mano hasta que la entrada
para la llave del mandril esté en la parte superior.
b) Introduzca la llave para mandril en el agujero y tire de ella
hacia la izquierda (en dirección hacia usted), o bien,
a) Ponga un bloque o una varilla corta debajo de la mordaza del
mandril como se ilustra en la figura (Fig. 5).
b) Haga girar el husillo con la mano hacia la derecha hasta que
se afloje el mandril en el husillo. Fig. 5
c) Quite el mandril del husillo y póngalo con las mordazas hacia
arriba en un lugar donde no se pueda dañar.
Nariz cónica del husillo:

a) Obtenga la llave de gancho de la medida correcta.
b) Póngala alrededor de la parte delantera del arillo de cierre
del husillo con el mango vertical (Fig. 6).
c) Ponga una mano en la curva de la llave de gancho para
evitar que se resbale del arillo de cierre.
Fig. 6

TORNO I 76
d) Dé golpes secos en el mango de la llave, con la palma de la

otra mano, hacia la derecha.
e) Sujete el mandril con una mano y haga girar, con la otra mano el arillo de cierre hacia la
derecha.
f) Si el arillo de cierre está muy apretado, use la llave de gancho para reducir la presión entre el
husillo y el mandril.
g) Ponga trapos en el agujero del mandril y póngalo en un lugar seguro con las mordazas
hacia arriba.
Nariz de husillo con cierre de leva:

a) Con una llave de la medida correcta gire cada cierre de leva hacia la izquierda hasta que su
línea de registro coincida con la línea de registro en la nariz del husillo o esté en la posición de
las 12 horas (Fig. 7).
b) Con una mano dé unos golpes secos en el mandril para desprenderlo del husillo (Fig. 8).
c) Quite el mandril y póngalo en un lugar seguro.
Fig. 7 Fig. 8
Procedimiento para instalar el plato de sujeción:
1.- Ponga el torno para la velocidad mínima y párelo. Corte la corriente.

2.- Limpie todas las superficies de la nariz del husillo y las superficies correlativas del mandril.
3.- Ponga un soporte de madera en la bancada del torno frente al husillo y ponga el mandril
sobre el soporte (fig. 4).
4.- Corra el soporte hasta cerca del husillo y monte el mandril.
5.- Instale el mandril o el accesorio como se describe a continuación, según el tipo de nariz de
husillo del torno.
Nariz de husillo roscada:

a) Haga girar el husillo con la mano hacia la izquierda y ponga el mandril contra el husillo.
b) Si el mandril y el husillo están limpios y bien alineados, se podrá atornillar el mandril con
facilidad en el husillo.
c) Cuando la placa adaptadora del mandril esté a 1/16” (1,5 mm.) del reborde del husillo, déle
una vuelta rápida al mandril para asentarlo contra el reborde del husillo.

TORNO I 77
Cuñero
Nariz cónica de husillo:
Cuña
a) Haga girar el husillo con la mano hasta que la cuña
(chaveta) en la nariz del husillo alinee con el cuñero
(chavetero) en el agujero cónico del mandril (Fig. 9).
b) Corra el mandril hacia el husillo y, al mismo tiempo,
gire el arillo de cierre hacia la izquierda (Fig. 10).
c) Apriete con firmeza el arillo de cierre con una llave de
gancho al mismo tiempo que le da unos golpes secos
desde el frente del torno (Fig. 11).
Fig. 9
Arillo de cierre
Fig. 10
Fig. 11
Nariz de husillo con cierre de leva:

a) Alinee la línea de registro de cada cierre de leva con la línea de registro en la nariz del
husillo.(Fig. 12).
b) Haga girar el husillo con la mano hasta que los agujeros en el husillo alineen con los salien-
tes del cierre de leva del mandril.
c) Deslice el mandril en el husillo.
d) Apriete con firmeza cada cierre de leva hacia la derecha.(Fig. 13).
Línea de registro
Agujeros de
paso libre
Orejas de leva
Fig. 12
Fig. 13

TORNO I 78
PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO:
La eliminación de los acompañantes P, S, Si y Mn existentes todavía en el hierro bruto, así

como el porcentaje de C, demasiado alto, se llama afino.
El acero se obtiene por transformación química del hierro bruto a temperaturas superiores a
los 1 600°C. En esta transformación se desprende el carbono en forma de dióxido de carbo-
no, formando los óxidos de azufre y fósforo (escoria).
Si se hace pasar aire u oxígeno por el caldo, el fósforo se oxida formando óxido de fósforo-V,
el azufre forma dióxido de azufre, el silicio a su vez dióxido de silicio, el manganeso forma
óxido de manganeso y el carbono dióxido de carbono.
Procedimiento de inyección de oxígeno:

(Procedimiento de acero al oxígeno)
El más conocido es el procedimiento LD, denominado así por la acería austriaca de Línz-
Donawitz (Fig. 1).
Aproximadamente el 70% de
todos los aceros se obtienen por el
procedimiento de inyección de
oxígeno, ya que es bastante más
económico que el procedimiento
Siemens-Martin.
El convertidor de acero al oxígeno
(convertidor LD) se llena de hierro
bruto líquido o esponja de hierro, Fig. 1
chatarra y aditivos.
Con una lanza refrigerada por agua se inyecta oxigeno en el caldo a una sobre-presión de 12
bar. En la oxidación del carbono y de los acompañantes del hierro se libera gran cantidad de
calor, por lo que el caldo se pone en movimiento acelerado. Se neutraliza la elevada tempera-
tura por adición de chatarra fría. Mediante la adición de cal, los acompañantes tales como
manganeso, silicio, fósforo y azufre, se unen formando escoria.
Los elementos de aleación para aumentar la calidad se añaden al final del afinado o a la
salida. Los aceros obtenidos se llaman aceros al oxígeno o aceros por inyección de oxígeno.
Procedimiento Siemens - Martin

(Afino al horno)
La importancia particular del procedimiento Siemens - Martin es que permite obtener directa-
mente acero de calidad partiendo de la chatarra.
El horno Siemens - Martin es un horno fijo de llama en forma de cuba. En el método de la

chatarra, se llena al 70 % con chatarra de acero y el resto con hierro bruto y cal para formar

TORNO I 79
escoria (Fig. 2).
La temperatura de fusión y oxida-

ción, de unos 1 800 °C, se consi-
gue mediante una llama abierta de
gas o aceite, precalentando a 1
100 °C el aire necesario para la
combustión. El pre-calentamiento
tiene lugar en las cámaras de pre-
calentamiento, calentadas por los
Fig. 2
gases de salida.
El proceso de afino tiene lugar con exceso de oxígeno. El silicio, fósforo y manganeso que
acompañan al hierro, se transforman en óxidos no solubles que forman escoria con cal. Por la
formación de gases de CO se llega a la cocción del caldo, con lo que se consigue un buen
mezclado.
Si se añaden elementos de aleación (cromo, níquel, y otros) antes de terminar el proceso de
fusión, se obtienen aceros de baja aleación.
Procedimiento eléctrico.
Los aceros finos, en particular los altamente aleados, se obtienen en hornos eléctricos.
Con el acero de convertidor o

Siemens - Martin se alimenta el
horno eléctrico, se purifica y se le
añaden los elementos de aleación
deseados. Las aleaciones de
acero obtenidas de esa forma
contienen, además del carbono y
según las exigencias, cromo,
tungsteno, molibdeno, vanadio,
manganeso, tántalo, titanio,
aluminio, boro, cobalto, níquel,
circonio, silicio y fósforo (Fig. 3).
Fig. 3
En el procedimiento al horno eléctrico se utiliza la acción del calor producida por una corriente
eléctrica. La generación de calor está libre de impurezas, ya que no existe ninguna llama de
gas que desprenda azufre. Como carga se emplea chatarra de buena calidad y acero pre-
afinado.
El horno de arco voltaico tiene dos o tres electrodos. Al conectar la corriente salta el arco
voltaico desde las barras de carbón hacia el materia a fundir. El calentamiento se produce de
forma muy rápida y la temperatura puede regularse fácilmente.

TORNO I 80
Se alcanzan temperaturas de fusión de hasta 3 800 °C, por lo que es posible la aleación con
tungsteno (temperatura de fusión, 3370°C) y molibdeno (temperatura de fusión, 2600°C). En
el horno de arco voltaico se funden por tanto aceros altamente aleados tales como los aceros
rápidos, aceros resistentes a altas temperaturas y aceros resistentes a la oxidación y a los
ácidos. Por su pureza se llaman aceros finos, y por su forma de fabricación, aceros al horno
eléctrico.
En los hornos de inducción pasa
corriente alterna por una bobina
situada alrededor del crisol. En el
material a fundir se producen por
tanto corrientes parásitas que
calientan el baño. Se emplea para
la fabricación de aceros altamente
aleados, de fundición aleada y de
fundición con grafito esferoidal
(fundición nodular) (Fig. 4)
Fig. 4
Procedimiento de Refundición.
Mediante el procedimiento de refundición y el tratamiento al vacío del acero líquido se consi-
gue una mejora de la calidad.
El tratamiento metalúrgico del caldo de acero se realiza cada vez más por el siguiente proce-
dimiento. Al colarlo en coquillas , el acero líquido toma oxígeno, nitrógeno y vapor de agua del
aire, descomponiéndose este último al alta temperatura, en hidrógeno y oxígeno.
Al enfriarse un bloque se libera principalmente el hidrógeno disuelto en el caldo. Esto origina
en el interior del bloque altas presiones que conducen a la formación de fisuras en los granos
y poros, las llamadas fisuras en escamas.
Procedimiento de refusión eléctrica con escoria. Por este método se obtienen bloques de
acero fino con textura uniforme y bajo en sedimentos e inclusiones. El bloque de acero fino
fundido en el horno eléctrico hace de electrodo y gotea por una escoria, desembocando en
una coquilla de cobre refrigerada por agua. La escoria hace las veces de resistencia eléctrica,
generándose el calor de fusión necesario por el paso de la corriente a través de la escoria. En
la escoria son retenidas al mismo tiempo las sub-sustancias no deseadas y los gases disuel-
tos en el acero.

TORNO I 81
CÁLCULOS CON TEOREMA DE PITÁGORAS:
a, b = catetos, los lados cortos

c = hipotenusa, el lado mayor
a, b, g = denominación de los ángulos (alfa, beta y gamma)
S = signo de suma, p. ej. (a +b) .
1. Denominaciones.-
En los triángulos rectángulos se denomina como
hipotenusa el lado opuesto al ángulo recto, como
catetos los dos lados que forman el ángulo recto.
Nota: La denominación de los catetos depende del punto de vista del observador:
Cateto anterior: el más cercano al observador, también se llama cateto adyacente
Cateto posterior: el más lejano al observador, también conocido como cateto opuesto.
2. Pitágoras.-
Teorema.- En un triángulo rectángulo equivale el
cuadrado de la hipotenusa a la suma de los cuadrados
de los catetos.
c2 = a 2 + b 2
Demostración.- Por ejemplo con las siguientes magnitudes:
5 2 = 32 + 4 2
25 = 9 + 16
25 = 25
3. Ejemplo.-
El diámetro de 60 mm de un árbol se quiere allanar con una profundidad de fresado de 10 mm.
Calcule el ancho del aplanamiento en mm.
Buscado b
Dado d = 60 mm.
t = 10 mm
2
Solución r2 = a 2 + ( b2 )
b2
= r2 - a 2
4
b = 2 . r2 - a 2
b = 2 . 302 - 202
b = 44,72 mm.

TORNO I 82
EJERCICIOS CON TEOREMA DE PITÁGORAS:
1.- Hallar la longitud l del puntal de la figura 1
buscado l
dado a = 195 - 45
b = 315 - 45
solución l 2 = a2 + b 2
l = 1502 + 2702
l = 308,86 mm.
2.- Sobre un árbol de 350 mm de diámetro se hace un rebaje hasta 310 mm. según la figura,
se necesita hallar la distancia x y b.
buscado xyb
dado r = 350 / 2 = 175
solución para x = 310 - 175
x = 135 mm.
solución para b = 2( r2 - x2 )
b = 2 ( 1752 - 1352)
b = 222,71 mm.
3.- En el prisma de la figura mostrada se requiere hallar la distancia D
buscado D
dado a = l1 = 15 mm.
b = l2 = 25 mm.
38
b’= l3 = 38 mm.
solución para c2 = a2 + b2
c = 152 + 252 = 29,15 mm.
2 2
solución para d = c + b’ 2
25
15
d = 29,152 + 382 = 47,9 mm.
4.- En la figura mostrada se necesita hallar las distancias l1 y l2

buscado l1 y l2
dado a1 = 240 - 90 = 150 mm.
b1 = 220 - 60 = 160 mm.
a2 = 360 - 90 = 270 mm.
b2 = 270 - 220 = 50 mm.
solución para l1 = 1502 + 1602 = 219,31
l1 = 219,31 - 36 = 183,31 mm.
2
solución para l2 = 270 + 50 2 = 274,59
l2 = 274,59 - 36 = 238,59 mm.

TORNO I 83
ELEMENTOS DE ACEROS NO ALEADOS:
Los aceros no aleados son los que se obtienen cuando no se sobrepasan los porcentajes de
los siguientes elementos (con excepción del carbono):
Silicio (0,5 %).- es un elemento semi-metálico, el segundo elemento más común en la Tierra
después del oxígeno. El silicio constituye un 28% de la corteza terrestre. No existe en estado
libre, sino que se encuentra en forma de dióxido de silicio y de silicatos complejos.
Se utiliza en la industria del acero como componente de las aleaciones de silicio-acero. Para
fabricar el acero, se desoxida el acero fundido añadiéndole pequeñas cantidades de silicio; el
acero común contiene menos de un 0,03% de silicio. El acero de silicio, que contiene de 2,5 a
4% de silicio, se usa para fabricar los núcleos de los transformadores eléctricos, pues la
aleación presenta baja histéresis.
Manganeso (0,8 %).- es un elemento metálico, frágil, de aspecto blanco plateado. Se emplea
fundamentalmente en aleaciones.
El uso principal del manganeso es la formación de aleaciones de hierro, obtenidas mediante
el tratamiento de pirolusita en altos hornos con hierro y carbono. En pequeñas cantidades, el
manganeso se añade al acero como desoxidante, y en grandes cantidades se emplea para
formar una aleación muy resistente al desgaste.
Aluminio (0,1 %).- es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Es un

metal muy electropositivo y altamente reactivo. Al contacto con el aire se cubre rápidamente
con una capa dura y transparente de óxido de aluminio que resiste la posterior acción corrosi-
va. Tiene la propiedad de reducir muchos compuestos metálicos a sus metales básicos.
Debido a su elevada proporción resistencia-peso es muy útil para construir aviones, vagones
ferroviarios y automóviles, y para otras aplicaciones en las que es importante la movilidad y la
conservación de energía. Por su elevada conductividad térmica, el aluminio se emplea en
utensilios de cocina y en pistones de motores de combustión interna.
Titanio (0,1%).- elemento metálico blanco plateado que se usa principalmente para preparar
aleaciones ligeras y fuertes.
Existe como óxido en los minerales ilmenita (FeTiO3), rutilo (TiO2) y esfena (CaO · TiO2 ·
SiO2). Debido a su resistencia y su peso ligero, el titanio se usa en aleaciones metálicas y
como sustituto del aluminio.
Cobre (0,25 %).- es uno de los metales de mayor uso, de apariencia metálica y color pardo
rojizo. El cobre tiene una gran variedad de aplicaciones a causa de sus ventajosas propieda-
des, como son su elevada conductividad del calor y electricidad, la resistencia a la corrosión,
así como su maleabilidad y ductilidad, además de su belleza. Debido a su extraordinaria
conductividad, sólo superada por la plata, el uso más extendido del cobre se da en la industria
eléctrica. Su ductilidad permite transformarlo en cables de cualquier diámetro, a partir de
0,025 mm.

TORNO I 84
EJERCICIOS DE PROYECCIÓN DE CUERPOS CILÍNDRICOS:
V. frontal V. lateral
1er. Solido isométrico

Eje espigado
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di
2do. Solido isométrico

Eje excéntrico
ció e
V. superior
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di

TORNO I 85

Soporte con eje
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di
4to. Solido isométrico

Soporte agujereado
V. superior
ció e
ec n d
n
oy ió
pr recc
Di

TORNO I 86
CUIDADO DE ELEMENTOS CORTANTES:
Las variadas herramientas de corte empleadas en la industria metal-mecánica, deben poseer

filos adecuados y cortantes para realizar su trabajo. Su manipulación deberá ser cuidadosa
para no malograr sus aristas, ni que éstas nos dañen las manos.
Algunos instrumentos de trazado y restos de virutas de acero poseen peligrosas aristas

cortantes que pueden causar gran daño al operador descuidado; también existen aristas
cortantes en las piezas que se acaban de maquinar, por lo que el cuidado debe extenderse a
su manipulación con algunos elementos de protección.
El primer perjudicado es la mano del operador, que tiene que realizar los trabajos y manipular
todos estos elementos, como se muestran en la siguiente figura:
Fig. 1
Diversos elementos que
pueden causar cortes en las manos
Guantes de cuero.-
Se usan cuando se tenga que manipular materiales u
objetos pesados y con aristas cortantes o calientes.
Úselos con las manos limpias y evite que los guantes
de manchen con grasa por que ésta será difícil de
sacarla (Fig. 2). Fig. 2

89
N10
R1/16”
2 x 45°
ø22
3 126
ø12,7
150

3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal ütil de ranurar Llave mixta
4 Refrentar Útil de tronzar contra punta
5 Hacer agujero de centro Broca de centrar Plato de arrastre
6 Tornear superficie cilíndrica entre plato y punta Regla graduada Brida de arrastre
7 Tornear superficie cilíndrica entre puntas Calibrador 150mm Martillo blando
8 Ranurar y tronzar en el torno Brocha de nylon. Lentes de protección
01 01 Eje escalonado con ranuras ø22mm x 150mm. SAE 1020 Continúa en la tarea 5

TORNO I 91
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CILÍNDRICA ENTRE PUNTAS
Es una operación que se realiza en materiales montados entre los dos puntos del torno y que
giran arrastrados por una brida.
Se ejecuta en piezas que deben conservar sus centros para un fácil centrado posterior (Fig.
1). CONTRA - PUNTA
PUNTO
BRIDA CABEZAL MÓVIL
PLATO DE ARRASTRE
Fig.1
1er. Paso Haga agujero de centro en los extremos.
2do. Paso Prepare el torno.
a)Monte el plato de arrastre
OBSERVACIÓN:
Limpie las roscas y los conos.
b)Monte los puntos.

Fig.2
OBSERVACIÓN:
Verificar el centrado y al alineamiento de los puntos, corrija, si es necesario
(Fig. 2).
3er. Paso Monte el material y la brida.
a)Desplace el cabezal móvil y fíjelo a la posición adecuada (Fig. 3).
2D
LONGITUD DE LA PIEZA
Fig.3

TORNO I 92
b) Coloque la brida sin fijarla.

c) Ajuste el material entre las puntas y fije el eje del cabezal móvil.
OBSERVACIONES:
1.- Lubricar los centros.
2.- La pieza debe girar libremente sin juego entre las puntas.
d) Posicione y fije la brida (Fig. 4).
OBSERVACIÓN:
En caso de superficies ya terminadas, usar protección.
Fig.4
PRECAUCIÓN:
Verificar que el plato y la brida estén bien sujetos y que no peguen en el carro por
ta-herramienta.
4to. Paso Monte la herramienta y cilindre.
OBSERVACIONES:
1.- Verificar el paralelismo con pie de rey o con el micrómetro y corregir si es
necesario.
2.- Si se requiere verificar mayor precisión en el paralelismo, se tiene que emplear
el reloj comparador como se muestra en a figura 5
Según el indicador de carátula

se tiene que desplazar el cabezal
Fig.5 móvil 0,3 mm. para lograr un
alineamiento exacto.
PRECAUCIÓN:
Verificar frecuentemente el ajuste de las puntas y lubricar ya que durante el
torneado el material se calienta y se dilata, razón por la cual la presión de las
puntas debe regularse desplazando la contrapunta.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Los materiales de limpieza generalmente

contaminan el medio ambiente. Use trapo industrial para la limpieza de las manos
y máquinas, y aprovéchelos al máximo antes de arrojarlos al depósito

TORNO I 93
OPERACIÓN : RANURAR Y TRONZAR EN EL TORNO
Es una operación que consiste en abrir ranuras por la acción de una herramienta especial que
penetra en el material, perpendicularmente al eje del torno, pudiendo llegar a separar el
material, en cuyo caso se obtiene el tronzado (Fig. 1).
Se aplica en la elaboración de arandelas,

anillos, poleas y salidas de roscas
principalmente.
1er. Paso Monte el material. Fig. 1
OBSERVACIONES:
Hágalo de modo que la ranura a realizar quede lo más próximo posible al plato
(Fig. 1), para evitar la flexión de la pieza.
2do. Paso Monte la herramienta.
OBSERVACIONES:
1.- La distancia B debe ser lo
B Fig. 2
menor posible (Fig. 2).
2.- El filo de la herramienta debe
estar a la altura del eje del torno.
3.- El eje de la herramienta debe
quedar perpendicular al eje del
torno (Fig. 3).
3er. Paso Marque en ancho de la ranura. Fig. 3
OBSERVACIÓN: Puede hacerse directamente con una herramienta de punta

(Fig. 4).
4to. Paso Prepare el torno.
a) Ubique la herramienta entre

las marcas de la ranura y fije el
carro longitudinal.
b) Determine la rotación Fig. 4
adecuada.

TORNO I 94
5to. Paso Ranure.

a) Aproxime la herramienta hasta rozar el material
(Fig. 5) y tome referencia con el anillo graduado
del carro transversal (Fig. 6), para controlar la
profundidad.
b) Avance la herramienta cuidadosamente, cerca
de la marca límite (Fig. 7), dejando material para
la terminación.
c) Retire la herramienta, desplácela al otro lado Fig. 5
de la ranura y repita la indicación anterior (Fig. 8).
Marcas límite Marcas límite
referencia
fija
anillo
graduado
tuerca de
apriete
d) Termine la ranura, refrentando primero los flancos (Fig. 9) y después el fondo

(Fig. 10).
Fig. 9-a Fig. 9-b Fig. 10
OBSERVACIÓN.- Verifique el filo de la herramienta y afile si es necesario, antes

de terminar.
6to. Paso Tronce (si la operación es de tronzar).
OBSERVACIÓN:
Para tronzar repita a y b del 5to.
paso, hasta que la pieza se
separe del material (Fig. 11).
Fig. 11

TORNO I 95
TORNO MECÁNICO HORIZONTAL (PUNTA Y CONTRA-PUNTA):
La punta y contra-punta (Fig. 1) son

utilizadas para apoyar los extremos del
material a ser torneado externamente y
mantener la línea de referencia de los
centros de las piezas a ser torneadas en
serie con otras máquinas.
Fig. 1
CONSTITUCIÓN:
La punta (Fig. 2) tiene la forma de cono doble de acero templado y rectificado, ajustada en el
cono de reducción (Fig. 3) y en el cono del husillo.
La contrapunta se monta en el husillo del cabezal móvil, para el torneado entre puntas (Fig. 1)
o entre plato y punta (Fig. 3). El cuerpo tiene cono”Morse”, estandarizado y la punta un ángulo
de 60°, que corresponde al avellanado de la broca de centrar.
Cono reductor
Punta
Fig. 2 Fig. 3
TIPOS:
Punta postiza
1.- Contrapunta de metal duro (Fig. 4)
Esta contrapunta tiene en su extremo
agudo, una punta postiza de metal duro,
soldada y rectificada conjuntamente con
el cuerpo, lo que le permite soportar
mayores temperaturas por efecto de la Fig. 4
fricción con en centro mecanizado de la
pieza.
2.- Contrapunta rebajada (Fig. 5).-

Este tipo de contrapunta sirve para
facilitar el refrentado completo de las
caras de las piezas montadas
entrepuntas. Solamente en los casos de
refrentado se aconseja el uso de la
Fig. 5
contrapunta rebajada.

TORNO I 96
Es un accesorio cuya punta, por sus medidas reducidas, se estropea fácilmente en trabajos
pesados.
3.- Punta Giratoria (Fig. 6).-

Este tipo de punta, que se adapta en el husillo del cabezal móvil, gira con la pieza.
Está montada dentro de una boquilla, cuya parte posterior es un cono Morse, para ser
montado en el agujero del husillo. Entre la boquilla y el cuerpo de la punta giratoria se instalan
tres rodamientos, uno de los cuales es axial. Así, la punta gira suavemente, soportando los
esfuerzos radiales y axiales o (longitudinales). Es utilizada para desbastes profundos en las
piezas.
Fig. 6
INFLUENCIA DEL CALOR DE ROZAMIENTO - DILATACIÓN DE LA PIEZA
La pieza bien montada entre punta y contrapunta debe girar sin juego, pero también sin estar
presionada (Fig. 7). Al ser desbastada, sin embargo, la pieza se calienta, debido al roce con la
punta de la herramienta y con el punto centro fijo.
Ese calor produce la dilatación de la pieza. Estando ésta sin juego aumenta la presión sobre
los puntos y es capaz de producir deformación en la pieza o dañar la contrapunta del torno.
Fig. 7

TORNO I 97
PLATO Y BRIDAS DE ARRASTRE:
Son accesorios del torno que sirven para transmitir el movimiento de rotación del husillo a las
piezas a ser torneadas entre puntas (Fig. 1).
Fig. 1
CONSTITUCIÓN Y FUNCIONAMIENTO:
El plato tiene forma de disco, hecho de hierro fundido gris, con una rosca interior para su
fijación en el husillo del torno. La brida de arrastre es de acero y se fija en la pieza a ser
torneada.
TIPOS:
1.- Plato con ranura (Fig. 2).-
para ser utilizado con brida de espiga curva (Fig. 3).
Fig. 2 Fig. 3
2.- Plato con pivote (Fig. 4).-

para ser usado con brida de espiga recta (Fig. 5).
Fig. 4 Fig. 5

TORNO I 98
3.- Plato de seguridad (Fig. 6).-

que permite alojar la brida para proteger el operador.
4.- Brida con dos tornillos.-

indicada para realizar pasadas profundas.
Fig. 6 Fig. 7
5.- Brida conjugada (Fig. 8).- utilizada en la fijación de piezas de grandes

diámetros.
Fig. 8
RECOMENDACIONES:
Proteger la bancada al montar y desmontar el plato de arrastre.
Escoger una brida en cuyo orificio la pieza tenga poco juego, evitar el empleo de una brida
que tenga diámetro interno mucho más grande que el de la pieza a tornear.
Fijar firmemente el tornillo de la brida en la superficie de la pieza; el apriete debe ser tal que
impida el deslizamiento de la brida, cuando se dá la presión de corte de la herramienta.
Al colocar la pieza entre puntas con la brida de arrastre a ella adaptado, se debe poner el
pivote del plato en contacto con la espiga de la brida.
Para colocar entre puntas una pieza que ya tenga la superficie torneada, en el lugar de la
sujeción de la brida, se debe proteger esa parte torneada, con una placa de cobre o de otro
material blando.

TORNO I 99
SUJECIÓN ENTRE PUNTOS:
Las piezas largas se sujetan centradas entre puntos de centrado del husillo del torno y el
cabezal móvil. El movimiento de rotación lo reciben mediante perros o bridas de arrastre.
Plato de arrastre
La sujeción de la pieza entre
puntas se debe realizar con mucho
tacto, si se sujeta de modo
demasiado fuerte, la pieza puede
curvarse. La punta fija del cabezal
móvil se calentará con facilidad. Si
la sujeción es demasiado floja, la
pieza golpeará. La pieza debe Fig. 1
poderse girar a mano (Fig. 1).
Para disminución de la fricción entre el agujero de centrado y la punta fija del cabezal móvil se
emplea grasa o aceite con adición de grafito o de bisulfuro de molibdeno.
Cuando se desbastan piezas largas habrá que reajustar la punta del cabezal móvil de vez en
cuando para corregir la dilatación producida por el calor de mecanización en la pieza o para
ensanchar el centro mecanizado.
La acción de las puntas de centrado se limita a conseguir una guía centrada de la pieza. Pero
además hace falta transmitirla al movimiento de rotación. Esto se realiza mediante el plato de
arrastre y la brida de arrastre.
El plato de arrastre se fija en el husillo del torno, la brida de arrastre se fija en la pieza. Cuando
la pieza a sujetar sea pulida, se interpone un manguito de protección para evitar huellas de
comprensión. Cuando se tornean roscas y en caso de corte interrumpido, el plato y la brida de
arrastre tienen que estar firmemente unidos entre sí. Para disminuir el peligro de accidentes
se prescribe para el plato o para la brida de arrastre un anillo de protección (Figs. 2 y 3).
Fig. 2 Fig. 3

TORNO I 100
COLADOS DE ACERO:
Tratamiento al vacío.-
Mediante diversos procedimientos de colada debe conseguirse una buena des-gasificación
del acero líquido.
Los óxidos de hierro hacen quebradizo el acero en la elaboración en caliente. El nitrógeno
produce envejecimiento, y el hidrógeno produce por su parte fisuras en las piezas de forja y
pequeños poros.
Las burbujas de gas que quedan en el acero son desplazadas parcialmente en un tratamiento
térmico posterior. El tratamiento al vacío se emplea para obtener aceros pobres en gases. De
esta forma se desprenden los gases disueltos en el caldo, el cual se encuentra en un
recipiente al que se ha hecho el vacío (de la misma forma que el dióxido de carbono disuelto
en una botella de agua mineral).
En el procedimiento de colada al vacío, el caldo se vierte desde la cuchara a las coquillas, las
cuales se encuentran en un recipiente al vacío. En este caso los gases se desprenden del
chorro.
En el procedimiento de circulación al vacío, el acero líquido se eleva desde la cuchara hasta
un recipiente al vacío, por un tubo aspirador. Después de la des-gasificación el acero fluye en
sentido opuesto por otro tubo.
Fig. 1 Fig. 2
Procedimiento de colada al vacío Procedimiento de circulación al vacío
Acero colado sin calmar.-

Al solidificarse el caldo, el acero con el carbono y el
oxígeno desprenden gases de óxido de carbono
(ecuación: C + FeO = Fe + CO). Las burbujas de gas
ascendentes originan un fuerte movimiento del acero
que aún se encuentra en estado líquido, con lo que el
carbono, el fósforo y el silicio son comprimidos hacia el
interior todavía líquido del bloque. El acero se
descompone. Este proceso se llama sedimentación.
Fig. 3
Las acumulaciones del fósforo en el acero producen Acero colado no calmado
fragilidad (peligro de rotura en la conformación en frío).

TORNO I 101
Las acumulaciones de azufre en el acero ocasionan fragilidad al rojo (peligro de rotura al

trabajarlo estando en estado incandescente). Altos contenidos locales de W, Ti o Mo
producen puntos duros, que tienen como consecuencia entallas que pueden conducir a la
rotura de las piezas.
Se emplea para acero de bandas, chapa fina y alambre, en los cuales se exige más de la
superficie que del núcleo.
Acero colado calmado.- Mediante la adición de aluminio, silicio o manganeso al colar el

acero, el oxígeno se une a esos metales. Se forman óxidos metálicos que no pueden ser
reducidos por el carbono (ecuación: 2FeO + Si = Fe + SiO2). El acero solidificado calmado
posee una buena homogeneidad, ya que de esta forma se evita la sedimentación. El acero de
calidad se cuela siempre calmado, pues en caso contrario el oxígeno oxida a los
componentes de la aleación.
Procedimiento de la colada.-
Una gran parte del acero producido se cuela en bloques o en forma continua. La elaboración
posterior se hace en forja, laminación o extrusión.
Fig. 4
Colada del acero
En la fundición de bloques, el acero líquido se cuela en coquillas.

En la fundición continua el colado se hace por una coquilla abierta refrigerada por agua. Por
absorción de calor en la coquilla se solidifica el acero líquido y se extruye en forma de cordón
sólido entre los rodillos de retención y de apoyo. La velocidad de extrusión es de 2m/min. La
rápida velocidad de solidificación del cordón se opone a la formación de sedimentos y poros,
con lo que se consigue una gran homogeneidad de la textura.
Con la colada continua ya no hace falta el laminado en bloques que antes se utilizaban
normalmente, con bloques de fundición estacionaria y el revenido en horno de cubilote. Las
secciones transversales del cordón extruido pueden adaptarse a las formas del producto
laminado, con lo que se reduce el trabajo posterior de conformación.

TORNO I 102
CÁLCULO DE POTENCIA DE CORTE:
s = avance en mm. F = fuerza de corte en N

a = profundidad de corte de viruta v = velocidad de corte en m/s
p = presión de corte en N/mm2 P = Potencia de corte en W
1.- Potencia en el torno.-

Sección de viruta = avance x profundidad de viruta
A = s x a
Nota.- Para obtener una sección de viruta
económica hay que elegir preferentemente una
relación entre avance y profundidad de corte de
1 : 4 hasta 1 : 10.
2.- Potencia en la taladradora.-

Sección de viruta de un labio = s/2 x d/2
Sección de viruta para los dos labios
= 2 x s/2 x x d/2
A = s x d/2
Nota.- La fuerza de corte F/2 actúa en la mitad de
la cuchilla ( M = F/2 x r)
Por tanto: hay que calcular la potencia de la
mitad de la cuchilla, pudiendo determinarse la
velocidad de corte con ayuda del radio r.
3.- Fuerza de corte.-

1 mm2 de sección de viruta requiere p (N)
A mm2 de sección de viruta requieren A x p (N)
Conclusión: F = A x p
4.- Ejemplos.-
a) Un árbol de acero St 42 se mecaniza con una velocidad de 18 m/min y 2 mm de avance
para una profundidad de corte de viruta de 5 mm. Calcule la potencia de corte
necesaria en kW.
buscado: P en kW
dado: v = 18 m /min = 0,3 m /s
s = 2 mm
a = 5 mm
p = 1500 N/mm2 (según tabla)
solución: A = s x a = 2 mm x 5 mm = 10 mm2
F = A x p = 10 mm2 x 1500N/mm2 = 15000N
P = F x v = 15000N x 0,3 m/s = 4500 Nm/s
P = 4500 W = 4,5 kW.

TORNO I 103
b) Se tornea un árbol de acero St 50 con una velocidad de corte de 36 m/min y con un

avance de 0,6 mm y una profundidad de corte de 4 mm. Siendo la presión de corte de
1250 N/mm2 , calcule la potencia de corte en Kw.
buscado: P en Kw.
dado: v = 36 m/min = 0,6 m/s
s = 0,6 mm
a = 4 mm
p = 1250 N/mm2
solución: A = s x a = 0,6mm x 4mm = 2,4 mm2
F = A x p = 2,4 mm2 x 1250 N/mm2 = 3000 N
P = F x v = 3000N x 0,6 m/s = 1800Nm/s
P = 1800 W = 1,8 kw.
c) ¿Cuál es la potencia en kw en la cuchilla de torno cuando se mecaniza un árbol de

acero St 60 de 60mm de diámetro con 4 mm de profundidad de corte de viruta, 319
revoluciones por minuto y 0,5mm de avance, siendo la presión de corte de
2400N/mm2?
buscado: P en kw
dado: n = 319 r.p.m.
s = 0,5 mm
a = 4 mm
p = 2400 N/mm2
pxøxn 3,14 x 60 x 319
solución: v = 1000 x 60 = 1000 x 60 = 1 m/s
A = s x a = 0,5 mm x 4 mm = 2 mm2
F = A x p = 2 mm2 x 2400N/mm2 = 4800 N
P = F x v = 4800N x 1 m/s = 4800 Nm/s
P = 4800 W = 4,8 kw.
d) Una taladradora absorbe 1,8 kw y su grado de rendimiento es de 65% ¿Qué avance se

logra para una broca de 19 mm de diámetro con 180 rpm y 2400 N/mm2 de presión de
corte?
buscado: s en mm
dado: Pabs. = 1,8 kW = 1800W
h = 65%
ø = 19 mm
n = 180 rpm
p = 2400 N/mm2
solución: Pgen = Pabs. x h = 1800 W x 0,65 = 1170 W
pxøxn 3,14 x 19 x 180
v = 1000 x 60 = 1000 x 60 = 0,1789 m/s
F = P/v = 1170/0,1789 = 6537 N
A = F / p = 6537N / 2400N/mm2 = 2,72 mm2
s = 2 A / d = 2 x 2,72 mm2 / 19 mm = 0,28 mm

TORNO I 104
ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN ( medición y calibrado):
Las actividades de verificación de longitudes son la medición y el calibrado

En fabricación, la medición es la comparación numérica de la longitud a medir con un
elemento de medición. El resultado es la medida real.
Mediante el calibrado se determina si la longitud, el ángulo o la forma de un objeto está dentro
de los límites prescritos o en qué sentido se sobrepasan.
Se verifica al recibir la pieza o las herramientas (verificación de recepción), durante la

fabricación (verificación de fabricación), y al acabar la pieza (verificación final).
Proceso de medición.-
La magnitud por ejem. longitud, ángulo, masa o peso de una pieza, se compara con la
correspondiente magnitud fundamental. Para la longitud es 1 metro, para los ángulos es 1
grado, para las masas es 1 kilogramo y para las fuerzas el 1 newton.
El valor de la medición se determina con una o varias indicaciones de un instrumento de
medida, por ejem. la regla graduada, el pie de rey, el transportador, la balanza y el
dinamómetro. Se indica con el valor numérico y la unidad.
Si el valor nominal del plano es de 20,5 mm. Como valor teórico se admite 20,5 ± 0,2 mm. El
valor real de la pieza elaborada no debe ser por tanto mayor que el límite superior de 20,7
mm, ni menor que el límite inferior de 20,3 mm. La tolerancia admitida resulta por tanto igual a
20,7 mm - 20,3 mm, o sea 0,4 mm. Existe error de fabricación cuando el valor real medido no
está dentro de las cotas límite (tolerancia admitida).
Proceso de calibrado.-
Calibrar es comparar un objeto con un elemento de medida o de forma, el calibre. Se
determina si entre la pieza y el calibre existe una desviación, pero no se puede valorar la
diferencia.
Si hay que determinar si el valor real de una medición está dentro de la tolerancia prescrita, se
utiliza un calibre doble (calibre de tolerancias). En este caso un lado representa la cota
máxima y el otro la cota mínima.
Fig. 2
Proceso de calibrado
Fig. 1
Proceso de medición
TORNO I 105
Como medir con el pie de rey.
1.- Limpie el calibrador con una franela.
2.- Presione el cursor y ábralo a un Fig. 1

diámetro mayor que la pieza.
3.- Limpie la pieza y asiente la regla del

calibrador como en la figura 1.
4.- Deslice el cursor hasta que las

quijadas hagan contacto con las caras de
la pieza según la figura 2.
Fig. 2
5.- Acomode el calibrador lo más

perpendicularmente posible a las caras
de la piezas pero con una ligera
inclinación vertical según la figura 3.
6.- Lea la medida sin mover el calibrador

Fig. 3
de la pieza.
7.- Vuelva a deslizar el cursor para abrir

las quijadas del calibrador como en la
figura 4.
Fig. 4
8.- Retire el calibrador de la pieza en la
forma inversa al paso 3, según la figura 5.
9.- Cierre completamente las quijadas del

calibrador, verifique su correcta limpieza y
guardelo dentro de su estuche o sobre
una franela limpia. Fig. 5

TORNO I 106
Empleo de las quijadas para interiores:
Con la secuencia similar a lo descrito

anteriormente, procure centrar las quijadas
perpendicularmente al agujero, y tome la
medida sin mover el pie de rey. Verifique con
anticipación que el agujero no tenga
rebabas que modifiquen la medida. Al
guardar el calibrador proteja las puntas de
las quijadas de cualquier golpe o abolladura
Fig. 6 (Fig. 6).
Empleo del profundímetro:
Verifique la limpieza del agujero e

introduzca el profundímetro acomodandolo
perpendicularmente al fondo. Tome la
lectura sin mover el pie de rey y retírelo
cerrando sus quijadas. Cuide mucho la
espiga del profundímetro que por su forma
fácilmente podría doblarse y perder la
precisión de lectura (Fig. 7).
Fig. 7
Práctica de lectura:
Fig. 8: 98,2 mm Fig. 9: 93,4 mm
0 2 4 6 8 10
Fig. 10: 9,35 mm Fig. 11: 37,80 mm

TORNO I 107
REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS:
Pasos importantes:
a) Determine la vista principal

del cuerpo.
b) Dibuje la vista principal con

todas sus aristas observables
en el plano de proyección
c) Proyecte líneas auxiliares

Desarrollo de las tres vistas desde cada uno de los vértices
hacia el área de las otras dos
A E D B A E vistas.
d) Dibuje la vista superior a

una distancia igual al 30% del
ancho de la vista frontal y con
G K H G ayuda de las líneas auxiliares,
haciendo coincidir los vértices.
Altura
Vista
e) Proyecte líneas auxiliares
Vista de frente desde sus vértices hacia la
lateral
derecha y refléjelos hacia
arriba en la intersección con la
línea de proyección a 45º
L O M L
f) Dibuje la vista lateral con
ayuda del cruce de las líneas
Ancho Profundidad auxiliares de las caras ya
dibujadas.
Lín
B C g) Verifique que todas las

ead
ep
Profundidad
Vista superior aristas y vértices coincidan y

ro
ye
se correspondan con sus

cc
A F
ión
vistas; chequee que ninguna

(4
5º
arista se haya omitido.

)
G E D

TORNO I 108
Dibujo terminado
20
75
48
58 26
9
Posición de las vistas Dirección visual Dimensiones máximas
Vista de frente Posición normal De frente Ancho Altura

A la derecha de la Altura
Vista lateral vista de frente De la izquierda Profundidad
Vista superior Vertical bajo la vista Ancho Profundidad

De arriba
de frente
OBSERVACIONES:
- Cada vista emplea únicamente dos dimensiones.

- Las líneas de cota auxiliares y las líneas medias no deben pasar de una vista a la otra.
- Las líneas auxiliares para una cota no deben salir de diferentes vistas.
- Cada cota se anota sólo una vez.
- No deben disponerse mas vistas que las necesarias para determinar y acotar un objeto

TORNO I 109
CONSECUENCIA DE LOS ACCIDENTES:
Los accidentes por pequeños que sean traen consecuencias proporcionales a su magnitud.
Es necesario identificar dichas consecuencias para tomar mas conciencia del cuidad y la
prevención de los accidentes:
Consecuencias para el trabajador:

Según sea la gravedad del accidente, se sufre las siguientes consecuencias:
a) Pérdida parcial del salario, debido a la

reducción del trabajo o perdida temporal
del empleo.
b) Dolor físico, como consecuencia de las

lesiones. El dolor nos hace sentir
miserables e impotentes.
c) Incapacidad parcial o permanente.

Imposibilidad de caminar, correr,
divertirse, a veces dificultad para hacer
sus necesidades fisiológicas.
d) Reducción o nulidad de su potencial

como trabajador. Si no se cuenta con las
manos, prácticamente no se puede
hacer nada.
e) Traumas síquicos, derivados de las

lesiones. Nerviosismo, pesadillas,
delirios, fobias, angustias, originadas por
el accidente.

113
N10
5 5
1/2” NC
ø36
ø33
45°
18

3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Broca de centrar Llave mixta
4 Refrentar Broca helicoidal Porta-brocas
5 Hacer agujero de centro Machos manuales Porta-machos
6 Agujerear usando el cabezal móvil Moleta cruzada Aceitera
7 Roscar con macho en el torno Calibrador 150mm Martillo blando
8 Moletear en el torno Brocha de nylon. Lentes de protección
01 01 Tuerca Moleteada ø38mm x 20mm. SAE 1020 Ensambla con la tarea 5


TORNO I 115
OPERACIÓN: AGUJEREAR USANDO EL CABEZAL MÓVIL:
Esta operación consiste en hacer un agujero cilíndrico por desplazamiento de una broca, que
se monta en el cabezal móvil y con el material en rotación (Fig. 1).
Fig. 1
Sirve, en general, de preparación del material para operaciones posteriores de torneado,

roscado interior y escariado.
1er. Paso Refrente
2do. Paso Taladre un agujero de centro
3er. Paso Verifique el diámetro de la broca,

Con pie de rey, midiendo sobre Fig. 2
las guías, sin girarlas (Fig. 2).
OBSERVACIÓN:
En caso de broca de diámetro mayor de 12 mm., Es necesario hacer un agujero
inicial de diámetro algo mayor que el alma de la broca (Figs. 3 y 4).
agujero previo
Fig. 3 Fig. 4

TORNO I 116
4to. Paso Monte la broca helicoidal.
OBSERVACIONES:
1.- La broca de espiga cilíndrica es fijada en el porta-brocas;
Fig. 5 Fig. 6
2.- La broca de espiga cónica (Fig. 5) se fija directamente en el cono del cabezal
móvil o con ayuda de un cono de reducción (Fig. 6).
5to. Paso Prepare el torno.
a) Determine la rotación, consultando la tabla.

b) Aproxime el cabezal móvil de modo que la punta de la broca quede a unos 10
mm. del material (Fig. 7) y fíjelo.
Fig. 7
OBSERVACIÓN:
El eje del cabezal móvil debe quedar lo más adentro posible de su alojamiento.
6to. Paso Inicie el agujero haciendo avanzar la broca, con giro del volante del cabezal
móvil hasta que comience a cortar.
OBSERVACIÓN:
En caso de que la broca oscile, se debe
sujetar un material blando en el porta-
herramientas, haciendolo avanzar hasta
presionarlo suavemente contra la broca,
mientras la punta penetra (Fig. 8). Fig. 8
Fig. 9
En este caso, los filos de la broca deben estar en posición vertical (Fig. 9),. Luego
que la punta de la broca penetre, retire el material utilizado como apoyo.

TORNO I 117
7mo. Paso Continúe agujereando, haciendo penetrar la broca.
OBSERVACIONES:
1.- Retirar frecuentemente la broca de la pieza para limpiarla con un pincel y
desalojar las virutas.
2.- Refrigerar adecuadamente.
8vo. Paso Termine el agujero en la profundidad deseada.
OBSERVACIÓN:
La profundidad del agujero se debe controlar por la graduación existente en el eje
del cabezal móvil (Fig. 10), o bien con una referencia sobre la broca (Fig. 11)
Fig. 10 Fig. 11
9no. Paso Verifique la profundidad.
a) Retire el cabezal móvil;

b) Limpie el agujero;
c) Verifique la profundidad del agujero con el profundímetro (fig 12).
OBSERVACIÓN: Fig. 12
La parte cónica de la punta de la
broca no se toma en cuenta.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Deposite los desechos metálicos únicamente en el

tacho predispuesto para tal fin.
EJE DEL CABEZAL MÓVIL: Husillo del cabezal móvil

CONO DE REDUCCIÓN.- Casquillo reductor.

TORNO I 118
OPERACIÓN: ROSCAR CON MACHO EN EL TORNO:
Roscar con macho en el torno es hacer roscas internas con una herramienta llamada macho
(fig. 1), en una pieza que previamente se agujereó adecuadamente.
Se aplica aprovechando el montaje de la pieza en el torno, cuando se necesitan agujeros
roscados de pequeños diámetros.
Fig. 1
Pieza
Husillo
PROCESO DE EJECUCIÓN Fig. 2
1er. Paso Agujerée a la medida.
OBSERVACIÓN
Consulte la tabla de brocas para machos.
2do. Paso Prepare el torno.
a) Monte el mandril en el cabezal móvil.

b) Coloque el macho Nº 1 (desbastador) en el mandril.
OBSERVACIÓN
El macho debe estar bien sujeto, de lo contrario girará al roscar.
c)Aproxime el cabezal móvil hasta que el extremo cónico del macho penetre en
el agujero (Fig. 1).

TORNO I 119
3º Paso Inicie la rosca.
a) Ponga lubricante adecuado en el macho.

b) Gire el plato con la mano y simultáneamente presione el macho, a través del
cabezal móvil, hasta que penetre unos 4 filetes.
4º Paso Termine de pasar el macho Nº 1 (desbastador).
a) Abra el mandril y apártelo junto con el cabezal móvil, dejando el macho en la

pieza.
b) Coloque el porta-macho en el macho y trabe el husillo del torno (fig. 3).
OBSERVACIÓN
1.- En caso que el macho tenga agujero
de centro sujete el extremo con una
punta fija y el porta-macho apóyelo
sobre una parte plana del carro.
2.- Use porta-macho adecuado al
tamaño del macho. Fig. 3
c)Haga penetrar el macho girando el

porta-macho, o el plato con la mano
(según el caso); por cada vuelta
completa, gírelo media vuelta en
sentido contrario, a fin de quebrar la
viruta, lubricando frecuentemente (fig.
4). Fig. 4
OBSERVACIÓN
Tratándose de agujero no pasante, marque en el macho la longitud a roscar y
tenga cuidado al aproximarse al final.
5º Paso Termine la rosca.
Pase los machos Nº 2 (intermedio) y Nº 3 (de acabado) repitiendo los pasos

anteriores.
OBSERVACIÓN
Introduzca los machos haciéndolos coincidir con los filetes abiertos
anteriormente.

TORNO I 120
OPERACIÓN: MOLETEAR EN EL TORNO:
Moletear en el torno es producir surcos paralelos o cruzados, con una herramienta llamada
Moleteador, sobre el material en movimiento, comprimido por las moletas (fig. 1).
Se ejecuta el moleteado para evitar que la mano se
deslice cuando manipula la pieza y, en ciertos
casos, para mejorar su aspecto. Las figuras 2, 3 y 4
muestran ejemplos de piezas moleteadas.
Fig.1
Fig.3
Fig.2
Fig.4
1er. Paso Tornee la parte a ser moleteada,

dejandola lisa, limpia y con un diámetro ligeramente menor que la medida final,
dependiendo: del material de la pieza, del paso y del ángulo de las estrías de las
moletas.
OBSERVACIÓN
Consultar la tabla de moleteados.
2do. Paso Monte el moleteador, verificando:

a) La altura; (el moleteador deberá fijarse a la altura del eje de la pieza fig. 5),
b) El alineamiento; (el moleteador deberá fijarse perpendicularmente a la
superficie a ser moleteada-fig. 6).
Moleta
Fig.6
Fig.5 Cuerpo basculante

TORNO I 121
3er. Paso Moletée

a
2
a)Desplace el moleteador aproximándolo
al extremo que va a ser moleteado.
b)Ponga en movimiento el torno
c)Aplique fuertemente el moleteador
contra la pieza sobre la mitad del ancho
de las moletas (fig. 7).
OBSERVACIONES
Consultar la tabla para determinar el
Avance y la Rotación.
Fig.7
El avance debe ser aproximadamente
la mitad del paso y la rotación igual a
que para el desbaste.
d)Avance el moleteador, transversalmente hasta marcar el material y desplácelo,

un poco, en sentido longitudinal.
e)Pare el torno y examine la zona moleteada.
OBSERVACIONES
En caso de que el moleteado fuera irregular (fig. 8), corrija, repitiendo las
indicaciones a, b, c, d, y e, de este paso, hasta que quede uniforme (fig. 9)
f)Ponga en movimiento el torno

y coloque el avance automático.
g)Moletée toda la superficie deseada.
OBSERVACIÓN Fig.8 Fig.9

Usar kerosene para remover
todas las partículas de material.
h)Haga avanzar el carro en

sentido contrario y repasar el
moleteado (Fig. 10).
PRECAUCIÓN
La pieza debe estar bien fijada, a
fin de evitar el peligro de que se
suelte, dañando la maquina o
hiriendo al operador.
Fig.10

TORNO I 122
OBSERVACIONES
Los moleteados cruzados deben formar
pirámides puntiagudas (fig. 10).
Fig.10
Los moleteados paralelos forman estrías perfectas (fig.11). Los moleteados

cruzados pueden tener diferentes ángulos, conforme su finalidad. Los paralelos,
en algunos caso, pueden ser inclinados.
Fig.11
4to. Paso Retire el moleteador y limpie con un cepillo de acero, cepillando en la dirección
de las estrías (fig. 12).
5to. Paso Chaflane las aristas, para eliminar las rebabas (fig. 13).
Fig.13
Fig.12

TORNO I 123
TALADRADO EN EL TORNO:
Se entiende por taladrado en el torno, el procedimiento de arranque de viruta con movimiento

de corte circular, y en la cual la herramienta solo tiene movimiento de avance en la dirección
del eje de giro (Fig. 1).
Se realiza taladrado en el torno en aquellos

casos en que se desea una posición exacta
del eje del taladrado o cuando el trabajo de
taladrado se hace en la pieza combinado
con otros trabajos de torno. Por lo general
se hace entonces todo el trabajo de torno de
un lado de la pieza aprovechando la
sujeción de la misma.
Fig. 1
Herramientas para taladrar.-
Son herramientas de corte de forma cilíndrica con ranuras rectas o helicoidales, templadas,
terminan en punta cónica y afiladas con un ángulo determinado. Son utilizadas para hacer
agujeros cilíndricos en los diversos materiales.
Los tipos más usados son las brocas helicoidales (Figs. 2 y 3).
Fig. 2
Fig. 3
Características.-
Las brocas se caracterizan por la medida del diámetro, forma de la espiga y material de
fabricación.
Material de la Broca.-
Es fabricada, en general, de acero rápido y acero al carbono. Las brocas de acero rápido se
utilizan en trabajos que requieran altas velocidades de corte. Estas brocas ofrecen mayor
resistencia al desgaste y al calor, siendo por tanto más económicas que las brocas de acero al
carbono cuyo empleo tiende a disminuir en la industria.
También existen brocas con pastillas de carburo metálico soldadas en sus labios cortantes y
otras que tiene insertos intercambiables para mayor duración y precisión, utilizadas en
industrias de mediana y gran producción.

TORNO I 124
Tipos y nomenclatura.-
Las Figs. 4 y 5 muestran dos de los tipos más usados que sólo difieren en la construcción de la
espiga.
Las brocas de espiga cilíndrica se sujetan en un porta-brocas y se fabrican, normalmente,

hasta un diámetro máximo de la espiga de 1 / 2”.
Fig. 4 Broca helicoidal de espiga cilíndrica
Las brocas de diámetros mayores de 1/2” utilizan espiga cónica para ser montadas
directamente en el husillo de las máquinas; esto permite asegurar con firmeza a estas brocas
que deben soportar esfuerzos en el corte.
Lengüeta Espiga Cuerpo Punta
Margen Canales Ángulo de

la punta
Fig. 5 Broca helicoidal de espiga cónica.
El ángulo de la punta de la broca varía de acuerdo con el material a taladrar, la tabla siguiente
indica los ángulos recomendables para los materiales más comunes.
Ángulos Materiales
118º Acero blando (fig. 6)
150º Acero duro
125º Acero forjado
100º Cobre y aluminio
90º Hierro fundido y aleaciones ligeras

Fig. 6
60º Plásticos, fibras y maderas.

TORNO I 125
Las aristas de corte deben tener la misma longitud (Fig. 4)

El ángulo de incidencia debe tener de 9° a 15° (Fig. 5)
En éstas condiciones se
obtiene una mejor
penetración de la broca en
el material.
Fig. 7 Fig. 8
El ángulo de ataque de la herramienta ( ) coincide con el ángulo de acanaladura y

disminuye hacia el núcleo de la broca. Como en todos los filos de herramientas de
arranque de viruta, se elige grande para trabajar materiales blandos y lo más
pequeño posible para materiales duros.
Fig. 9 Broca helicoidal tipo N y = 16° a 30°

Tipo N Para materiales con desprendimiento
normal de viruta,
Fig. 10
Broca helicoidal tipo H y = 10° a 13°
Tipo H
Para materiales duros y frágiles
Fig. 11 Broca helicoidal tipo W y = 35° a 40°

Tipo W Para materiales blandos.
El taladrado comprende
distintos procedimientos de
mecanizado tales como
avellanado, escariado,
alesado (Fig. 12). que
normalmente son empleados
unos a continuación de otros
para aprovechar la misma
sujeción.
Fig. 12

TORNO I 126
Sujeción de las herramientas de taladrar.-
Las distintas herramientas pueden sujetarse de distinta manera en el torno tal como se
muestra en las figuras 13, 14 y 15.
Husillo del
cabezal móvil
Aunque la más común es con el cabezal
móvil , las tres formas mostradas
emplean una espiga de ensamble con Fig. 13
golpe seco, este ajuste rápido y versátil Broca montada con porta-broca
es posible gracias al agujero cónico
normalizado que tienen las máquinas-
herramientas y las herramientas a ser
sujetadas (Fig. 16).
Considerando que por lo común las Fig. 14

Broca montada
brocas menores de ½”pulgada se en porta regulable
sujetan en el porta-brocas y las mayores
de ½” se sujetan directamente en el
husillo del cabezal móvil, o con ayuda de
casquillos de reducción.
El desmontaje rápido de éstas espigas,

se realiza retrocediendo rápidamente el Fig. 15
husillo y haciendo que golpee el extremo Broca montada directamente en el cabezal móvil
del tornillo con la lengueta de la espiga
cónica (Fig. 16).
Fig. 16
Otras formas de sujeción múltiple es con

el dispositivo mostrado en la figura 17, la
misma que puede sujetar hasta 6
herramientas; la posición de alineación
se logra gracias a un dispositivo de
Fig. 17
retención exacta en el punto adecuado.

TORNO I 127
CASQUILLOS Y CONOS DE REDUCCIÓN:
Los conos son elementos que sirven para fijar el porta-brocas o directamente la broca al
husillo de la máquina (Fig. 1).
Sus dimensiones están normalizadas, dentro de los distintos Husillo

sistemas de medidas, tanto para los conos macho, como
para los conos hembra.
Cuando el cono hembra es más grande que el macho, se Cono

de
utilizan los conos de reducción o casquillos (Figs. 4 y 5).
reducción
El tipo de cono Morse es uno de los más usados en

máquinas herramientas y se encuentran numerados de cero
(0) a seis (6).
Los conos de reducción se identifican por la numeración que Espiga

le corresponde al cono exterior (macho) y al cono interior cónica
(hembra), formando juegos de conos de reducción cuya de la
broca
numeración completa es:
Fig. 1
2 -1; 3 - 1; 3 - 2; 4 - 2; 4 - 3; 5 - 3; 5 - 4; 6 - 4; 6 - 5.
Ejemplo:
1) El cono de reducción 4 - 3 significa que el exterior es un cono - macho Nro. 4 y el

interior es un cono-hembra Nro. 3 (Fig. 2).
Lengueta
Ranura
Cono Nº 4
Cono Nº 3
Fig. 2

TORNO I 128
Los conos de reducción tienen una lengüeta que permite su expulsión del husillo y
una ranura para desalojar la broca adaptada al mismo (Fig. 3). La manera correcta
es usando una chaveta extractora es con ayuda de un martillo según la figura 4.
Fig. 3 Fig. 4
Otro tipo de Chaveta extractora

manual se muestra en la figura 5 así
como la manera correcta de usarla
(figs. 5 y 6).
Fig. 6
Fig. 5
Condiciones de uso.-
Los casquillos de reducción son
intercambiables, deben estar
rectificados y sin rebabas para
lograr un ajuste correcto (Fig. 7).
Conservelos libres de golpes y con

una capa de lubricante como
protector del óxido.
Fig. 7
ESPIGA: Mango
CONO DE REDUCCIÓN: Casquillo, boquilla, manguito

TORNO I 129
ROSCAR CON MACHO EN EL TORNO:
El método más sencillo y más rápido de cortar Plato

roscas interiores pequeñas es utilizando Cabezal móvil
machos de roscar. La fig 1 ilustra el método de
Macho
usar el macho de roscar manual en un torno.
Recuerde que los machos roscadores son
diseñados para girar hacia atrás y hacia
adelante (para retirar las virutas). Existen Pieza
también machos de roscar para máquina donde Porta-machos

el roscado es continuo.
Fig. 1
Los Machos manuales.- Son herramientas de corte
construidas de acero rápido, con rosca similar a un tornillo,
con tres o cuatro ranuras longitudinales. Uno de sus
extremos termina en cabeza de forma cuadrada. Estos
machos generalmente se fabrican en juegos de a tres (Fig.
2). La conicidad del macho número 1 es más acentuada que
el número 2, para facilitar el inicio de la rosca y la
introducción progresiva (Fig. 3).
Fig. 2
Fig. 3
Los porta-machos.- Son herramientas manuales, generalmente de acero al carbono,

formados por un cuerpo central, con un alojamiento de forma cuadrada o circular, en donde
se fija la espiga de los machos o las terrajas respectivamente. El porta-machos funciona
como una palanca que permite dar el movimiento de rotación necesario para la acción de la
herramienta.
Las longitudes varían de acuerdo con los diámetros de los machos. También se emplean
para pasar escariadores (Fig. 4).
Fig. 4
El largo total (L) del pasamachos debe ser: L = 25 diámetros ( para metal duro)
L = 18 diámetros ( para materiales blandos)

TORNO I 130
MOLETEADO:
El moleteado es un proceso de presionar una herramienta con figuras en forma de diamante o

en líneas rectas sobre la superficie de una pieza de trabajo. En el moleteado el material no se
corta sino que se conforma (Fig. 1).
El moleteado se hace tanto para
propósitos prácticos como ornamentales.
Pot ejemplo, los mangos de las
herramientas con frecuencia se moletean
para evitar que se resbalen de la mano.
Esta operación se hace también para
aumentar ligeramente el diámetro de una
pieza de trabajo que se utilice en un
montaje con ajuste de prensa. Fig. 1
El Moleteador.- es una herramienta que lleva una o dos moletas de acero

templado (Fig. 2), con dientes que cuando se comprimen con la superficie del
material, labran surcos paralelo, o cruzados, para permitir mejor adherencia manual,
evitando se deslice la mano en las piezas, o mejorándoles el aspecto, en otros casos
de ensambles entre piezas con fibras o plásticos hacen más efectiva la fijación.
Fig. 2
TIPOS
1.- Los tipos de moletas más utilizados se representan en las figuras 3, 4 y 5.
Fig. 3
Fig. 4 Fig. 5
2.- De acuerdo con la necesidad del

moleteado, se presentan las formas RAA:
moleteado con entalladuras paralelas al eje;
RBL: moleteado a la izquierda, RBR:
moleteado a la derecha; RG: moleteado
izquierda y derecha; RK moleteado cruzado.
Fig. 6

TORNO I 131
OBSERVACIÓN
La herramienta de moletear penetra por comprensión, sin cortar el material, por lo
tanto, el diámetro de la pieza no influye, podemos entonces moletear piezas de
cualquier diámetro con una misma herramienta.
Tabla para las moletas
MEDIDAS DE LA PIEZA MOLETEADO

(mm) MOLETEADO CRUZADO
SIMPLE
DIÁMETRO LONGITUD P(Paso) en mm. P (mm) latón P(mm)
D L (cualquier Material) Aluminio- Fibra Acero
Hasta 8mm 0,5 0,5 0,6
8 a 16mm Cualquiera 0,5 o 0,6 0,6 0,6
De 16mm Hasta 0,5 o, 0,6 06 0,8
a 32mm 6mm 0,8 0,8 1
De 32mm Hasta 6mm

6 a 14mm 0,6 0,5 0,8
a 0,8 0,8 1
64mm Más de
14mm 1 1 1,2
De 64mm Hasta 6mm 0,8 0,8 0,8

a 6 a 14mm 0,8 0,8 1
100mm 14 a 30mm 1 1 1,2
más de 30mm 1,2 1,2 1,6
Se toman en cuenta el material y las dimensiones de la pieza, para dar buena apariencia al
moleteado. En esta pequeña tabla se especifican sus dimensiones.
Velocidad de corte para materiales blandos: 8 a 10 m/min;

Velocidad de corte para materiales duros: 6 m/min;
Avance: 1/5 del paso de la moleta.
Antes de terminar la operación de acabado de la pieza, se debe reducir el diámetro exterior en

la longitud a moletearse, una cantidad igual a la mitad del paso de la moleta a usarse.
Ejemplo: se va a moletear una pieza de 30 mm. de diámetro con una moleta de 1

mm. de paso. ¿cuál será el diámetro a ser desbastado?.
Datos.
Diámetro = 30 mm.
Paso = 1 mm., mitad del paso = 0,5 mm.
Diámetro de la pieza a tornear = 30 - 0,5 = 29,5 mm.
Avance: a = 1/5 del paso de la moleta = 1mm/5 = 0,2 mm.

TORNO I 132
MATERIALES COLADOS (HIERRO FUNDIDO):
Los materiales colados son aleaciones de hierro y carbono con un 2 al 4% de carbono que,
debido a sus propiedades, son aptos para la producción de fundición en moldes.
Entre estas aleaciones figuran el

hierro fundido con grafito laminar,
el hierro fundido con grafito
esferoidal, la fundición dura y la
fundición maleable. Se funden el
hornos de cuba.
HIERRO FUNDIDO.- El hierro

fundido con grafito laminar
prácticamente no tiene
alargamiento. La superficie de
rotura es gris por el hecho de que
el carbono se separa
preferentemente en forma de
grafito. En la superficie de rotura
se presentan vetas de forma
laminar con radios de curvatura
pequeños, los cuales actúan como
entallas y reducen por tanto la
resistencia. La viruta desprendida
en la mecanización es quebradiza.
La resistencia a la comprensión es
elevada.
Fig. 1.- Fusión del hierro fundido
Hierro fundido con grafito esferoidal.- Por la adición de pequeñas cantidades de magnesio
y cerio, esta fundición posee en su textura depósitos de grafito esferoidal. Después de un
tratamiento térmico se consigue una resistencia similar a la del acero (hasta 700N/mm2).
Posee suficiente alargamiento y puede mecanizarse por arranque de viruta mejor que la
fundición gris. Las propiedades mejoradas de la resistencia se explican por la forma
esferoidal del grafito, que reduce los efectos de entalladura.
La fundición dura.- Se obtiene por adición de magnesio y enfriamiento rápido del caldo. De
esta forma se consigue que el carbono se separe en toda la sección en forma de carburo de
hierro (Fe3C). La superficie de rotura tiene aspecto blanco.. Se consigue una mayor
resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste.

TORNO I 133
FUNDICIÓN MALEABLE.-
La fundición maleable es un material colado compuesto de hierro y carbono, con propiedades
similares a las del acero.
La fundición maleable bruta.- se obtiene en hornos de cuba y contiene del 2,4 al 3,4 % de
carbono, que aparece en forma de carburo de hierro (Fe3C) después de la solidificación. La
fundición maleable bruta es dura y frágil. Las piezas fundidas deben por tanto recocerse.
Fundición maleable recocida descarburada (Blanca).-

Las piezas fundidas se recuecen en atmósfera de oxígeno
(hematites roja o mezcla de gases oxidantes), a 1000°C.
El carburo de hierro se descompone en hierro y carbono,
oxidándose en los bordes el carbono en forma de CO y
Co2. El material se descarbura por tanto en las capas
exteriores y la superficie de rotura tiene aspecto blanco.
Fig. 2.- Ensayo con modelos. Fundición maleable recocida no descarburada

(Acción de la entalla en la fundición (Negra).- Las piezas fundidas se envuelven con
gris con grafito laminar y fundición productos neutros (arena o gas protector). En estado
gris con grafito esferoidal recocido el carburo de hierro se descompone en hierro y
en grafito en forma de escamas. Ahora la textura es
uniforme en toda la sección de la pieza. La superficie de
rotura tiene aspecto negro.
Aplicaciones: Palancas, bujes de rueda, eslabones de cadenas, tambores de freno y piezas

de máquinas.
ACERO MOLDEADO.-
El acero moldeado es un producto colado
a partir del acero de convertidor LD, de
horno Siemens-Martin o de horno
eléctrico. Se cuela tanto no aleado como
de baja o alta aleación (Fig. 3).
Fig. 3

TORNO I 134
CÁLCULO PARA ROSCAR CON MACHO (tablas):
Para el tallado de roscas con macho, se debe hacer un taladrado previo con broca cuyo
diámetro sea menor al diámetro nominal de la rosca. Esta medida se determina usando
tablas de brocas para roscado manual o haciendo un simple cálculo con el siguiente
procedimiento:
d : diámetro de la broca
D: diámetro nominal de la rosca
d = D - P P: paso de la rosca en mm.
25,4 mm
Si es rosca en pulgadas: P =
Nro. de hilos
Ejemplo 1: Calcular el diámetro de la broca para tallar una rosca métrica de 10mm
(M10) cuyo paso es de 1,5 mm.
Dado: D = 10 mm. Solución: d = D - P

P = 1,5mm. d = 10 - 1,5 mm
Buscado: d d = 8,5 mm.
Ejemplo 2: Hay que construir una tuerca para un tornillo de 1/2” UNC que tiene 13
hilos por pulgada ¿Cuál es el diámetro de la broca a utilizar?
Dado: D = 1/2” = 12,7 mm. Solución: d = D - P

P = 13h. = 25,4/13 = 1,95 mm d = 12,7 - 1,95
Buscado: d d = 10,75 mm.
Ejemplo 3: Para una tarea de montaje se necesita tallar una agujero roscado con
machos M12 rosca fina de paso 1 mm. ¿Qué diámetro de broca se debe emplear?
Dado: D = 12 mm Solución: d = D - P
P = 1 mm d = 12 - 1
Buscado: d d = 11 mm.
Ejemplo 4: ¿Con qué broca se debe taladrar un agujero para pasar machos
5/16”NF cuyo paso es 24 hilos por pulgada?
Dado: D = 5/16” = 7,93 mm. Solución: d = D - P

P = 24h. = 25,4/24 = 1,05 mm. d = 7,93 - 1,05
Buscado: d. d = 6,88 mm.
Nota: Si el diámetro obtenido en el cálculo no es comercial, se elegirá el diámetro

próximo superior; de lo contrario se recurre a las tablas.

TORNO I 135
TABLA DE DIÁMETRO DE BROCAS RECOMENDADOS PARA ROSCAR

Rosca UNC Rosca UNF Rosca Métrica corriente
MEDIDA ø BROCA MEDIDA ø BROCA MEDIDA ø BROCA
N° 3 x 48 2,00 N° 3 x 56 2,10 2 x 0,4 1,60
N° 4 x 40 2,30 N° 4 x 48 2,35 2,3 x 0,4 1,90
N° 5 x 40 2,60 N° 5 x 44 2,65 2,6 x 0,45 2,15
N° 6 x 32 2,75 N° 6 x 40 2,90 3 x 0,5 2,50
N° 8 x 32 3,40 N° 8 x 36 3,50 3,5 x 0,6 2,90
N° 10 x 24 3,80 N° 10 x 32 4,10 4 x 0,7 3,30
N° 12 x 24 4,50 N° 12 x 28 4,60 4,5 x 0,75 3,80
1/4 x 20 5,10 1/4 x 28 5,50 5 x 0,8 4,20
5/16 x 18 6,50 5/16 x 24 6,90 6 x 1,00 5,00
3/8 x 16 8,00 3/8 x 24 8,50 7 x 1,00 6,00
7/16 x 14 9,30 7/16 x 20 9,80 8 x 1,25 6,80
1/2 x 13 10,75 1/2 x 20 11,50 9 x 1,25 7,80
9/16 x 12 12,00 9/16 x 18 13,00 10 x 1,50 8,50
5/8 x 11 13,50 5/8 x 18 14,50 11 x 1,50 9,50
3/4 x 10 16,50 3/4 x 16 17,50 12 x 1,75 10,50
7/8 x 9 19,50 7/8 x 14 20,40 14 x 2,00 12,00
1x8 22,20 1 x 12 23,20 16 x 2,00 14,00
1 1/8 x 7 25,00 1 1/8 x 12 26,40 18 x 2,50 15,50
1 1/4 x 7 28,00 1 1/4 x 12 29,60 20 x 2,50 17,50
1 3/8 x 6 30,60 1 3/8 x 12 32,70 22 x 2,50 19,50
1 1/2 x 6 33,70 1 1/2 x 12 35,90 24 x 3,00 21,00
Rosca Métrica fina Rosca Whitworth Rosca NPS

MEDIDA ø BROCA MEDIDA ø BROCA MEDIDA ø BROCA
2 x 0,25 1,75 1/8 x 40 2,60 1/8 x 27 8,90
2,6 x 0,35 2,25 5/32 x 32 3,20 1/4 x 18 11,50
3 x 0,35 2,65 3/16 x 24 3,70 3/8 x 18 15,00
4 x 0,50 3,50 7/32 x 24 4,60 1/2 x 14 18,50
5 x 0,50 4,50 1/4 x 20 5,20 3/4 x 14 24,00
6 x 0,75 5,25 5/16 x 18 6,60 1 x 11 1/2 30,00
6 x 0,50 5,50 3/8 x 16 8,00 1 1/4 x 11 1/2 39,00
8 x 1,00 7,00 7/16 x 14 9,40 1 1/2 x 11 1/2 45,00
8 x 0,75 7,25 1/2 x 12 10,50 2 x 11 1/2 57,00
10 x 1,00 9,00 9/16 x 12 12,00 Rosca NPT
12 x 1,00 11,00 5/8 x 11 13,50 MEDIDA ø BROCA
14 x 1,50 12,50 3/4 x 10 16,50 1/8 x 27 8,60
14 x 1,25 12,75 7/8 x 9 19,50 1/4 x 18 11,00
16 x 1,50 14,50 1x8 22,50 3/8 x 18 14,50
18 x 1,50 16,50 1 1/8 x 7 25,00 1/2 x 14 18,00
20 x 1,50 18,50 1 1/4 x 7 28,00 3/4 x 14 23,50
20 x 2,00 18,00 1 3/8 x 6 31,00 1 x 11 1/2 29,00
22 x 1,50 20,50 1 1/2 x 6 34,00 1 1/4 x 11 1/2 38,00
24 x 1,50 22,50 1 3/4 x 5 39,50 1 1/2 x 11 1/2 44,00

TORNO I 136
CÁLCULO CON RAÍCES:
Radicando (base) = cantidad a la que habrá que extraer la raíz

Exponente de la raíz = potencia de la raíz
Valor de la raíz = resultado
1.- Definición.- El cálculo de la raíces es la inversión del cálculo de potencias

Si en el cálculo de potencias 43 = 4 x 4 x 4 = 64 Exponente
valor de
3 3 de la raíz
la raíz
En el cálculo de raíces 64 = 4 x 4 x 4 = 4
Deducción: El exponente de la raíz indica
cuántas veces hay que descomponer el Radicando
radicando en factores iguales.
2.- El signo.- De los exponentes pares de las raíces con bases positivas resultan valores de
raíces ±, siendo el valor positivo el principal.
Ejemplo: 9 = + 3 ya que (+3) x (+3) = 9
Cuando los exponentes de la raíz son impares, el
valor de la raíz toma el signo del radicando:
3 3
Ejemplo: 8 = + 2 pero -8 = -2, ya que (-2) x (-2) x (-2) = -8
3.- Suma y resta.- Sólo raíces con radicandos y exponentes de raíces iguales pueden sumar
y restarse, sumando y/o restando los coeficientes.
Ejemplo: 3 x 9 + 9 - 3 x 9 = 3,
ya que 9 (3 + 1 - 3) = 3
4.- Multiplicación.- Raíces con exponentes de raíces iguales se multiplican multiplicando los
radicandos entre sí y extrayendo la raíz indicada por los exponentes:
Ejemplo: 4 x 9 = 4x9 = 36 = 6, ya que 4 x 9 = 2x3 = 6
Deducción: En la multiplicación se extrae la raíz a cada factor
Raíces con exponentes diferentes se reducen a un común
exponente antes de multiplicarlas:
4 4
Ejemplo: 4 x 16 = 42 x 16 = 256 = 4, ya que 4 x 16 = 2 x 2 = 4
5.- División.- Raíces con exponentes iguales se dividen dividiendo los radicandos entre sí y
extrayendo la raíz indicada por los exponentes:
36 36 36 6
Ejemplo: = = 9 = 3 , ya que = = 3
4 4 4 2
Deducción: En los quebrados se extrae la raíz al numerador y
denominador. Raíces con exponentes diferentes se reducen
a un común exponente antes de dividirlas: 4
4 4
64 64 4 64 2x4
Ejemplo: = = 16 = 2, ya que = = 2
2 22 2 2
TORNO I 137
6.- Propiedades.-
a) El exponente de la raíz
cuadrada no se indica:
b) Potencias de raíces iguales

tienen exponentes de raíces
iguales
c) Toda raíz puede escribirse como

potencia
d) Los exponentes de las raíces y

bases se pueden reducir y ampliar
e) Potencias y raíces con los

mismos exponentes se anulan
f) El orden de los exponentes en la

extracción de raíces no altera el
valor.
7.- Ejemplos:
a) La superficie de la sección transversal de un remache roblonado es de 113,04 mm2.
Calcule el diámetro del agujero en mm.
dado: A = 113,04 mm2
buscado: d en mm.
A
solución: A = p x r2 - r2 = p
r2 = 113,04 mm2 / 3,14 = 36mm2
r = 36mm2 = 6 mm.
d = 12 mm.
b) El diámetro y la longitud de un pivote están en relación de 1 : 4. Calcule el diámetro

correspondiente a una superficie se soporte (dxl) proyectada de 256 mm2
dado: A = 256 mm2
proporción: 1 : 4 (d x l)
buscado: d en mm.
solución: A = dxl
256 mm2 = d x l
256 mm2 = 1x . 4x = 4x2
256 mm2
x2 = 4 = 64 mm2
x = 64mm2 = 8mm
d = 8 mm.

TORNO I 138
CONCEPTOS DE METROLOGÍA (características y procedimientos):
Los elementos característicos de

los instrumentos de medición son
los indicadores, las escalas
graduadas, la subdivisión, el valor
de la escala y el intervalo de
medición.
Como procedimiento de medición
se distingue entre medición directa
y medición indirecta. Fig. 1 Magnitudes características de los instrumentos
Elementos característicos de los instrumentos de medición

Por indicación se entiende la posición de un índice o aguja sobre una escala graduada.
Una escala graduada es la sucesión de un número de rayas sobre un soporte. El intervalo
entre rayas divisoras es la unidad de longitud de la escala. Por subdivisión de la escala
se entiende la unidad numérica indicada, sin indicación de la clase de unidad.
Por valor mínimo de la escala se entiende la
variación de la magnitud de medición que produce
en la escala graduada el desplazamiento de la
aguja o índice en una subdivisión de aquélla, p. ej.,
valor de la escala = 0,1 mm.
El intervalo de indicación es el campo de los
valores de medición que pueden leerse en un
instrumento de medición. El intervalo de medición
es la parte del intervalo de indicación en el cual
está comprendido el límite de error estipulado.
La medida es el valor determinado por el indicador
del instru mento de medición. Resu l ta de
multiplicar la indicación por el valor de la escala.
Fig. 2 Procedimientos de medición.
Procedimientos de medición directos
En la medición directa o absoluta, el valor de medición de una magnitud buscado se indica
inmediatamente en el instrumento de medición. La magnitud se compara con un elemento
patrón (escala) perteneciente al instrumento. El principio de medición se llama también por
esta razón medición de comparación. Ejemplos: regla graduada, pie de rey y tornillo
micrométrico.
En la medición indirecta o relativa, denominada también medición de diferencia, en el
instrumento de medición se compara solamente la diferencia de la magnitud con el elemento
patrón (calibre de ajuste, galgas paralelas). El instrumento de medición se ajusta en primer
lugar al valor nominal con un elemento patrón. Si a continuación se efectúa una medición, se
indica la diferencia de longitud entre la pieza y el elemento patrón. Ejemplos: el reloj
comparador y el comparador de precisión.

TORNO I 139
EJERCICIOS DE REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS:
V. superior
V. superior

TORNO I 140
V. superior
V. superior

TORNO I 141
ACOTADO, REGLAS DE ACOTADO:
1.- Las medidas se dan en milímetros, anotando solo la

cifra. Si la cota se da en otra unidad de medida, debe
indicarse ésta.
2.- En el tipo de línea de 0,5 mm las flechas tienen una

longitud de 2,5 mm y son en negrita.
3.- Las líneas de cota deben tener una distancia de 10

mm desde la arista y de 7 mm desde las líneas parale-
las de cota. Las cifras de cota se superponen a la línea
de cota y van alternadas. Se pueden interrumpir las
líneas de cota para intercalar la cifra, solo si hay poco
espacio.
Las líneas auxiliares sobrepasan a las líneas de cota
entre 1 a 2 mm.
4.- Las acotaciones deben ser de tal manera que

permitan su lectura desde abajo y desde la derecha. En
dimensiones pequeñas, por ejem. , menos de 10 mm,
se ubican las flechas fuera de la figura. Si el espacio
entre las líneas auxiliares o entre las aristas no es
suficiente para las cifras, se ubican éstas sobre las
flechas.
5.- La acotación se efectúa partiendo desde la arista de

referencia. La cota menor está más próxima a la pieza.
Las medidas obvias no se acotan.
6.- Las piezas simétricas se acotan simétricamente a su

eje, que sobrepasa 2 a 3 mm el borde exterior.
Las piezas planas son representadas en una vista. El
espesor de la pieza puede ser anotado en la superficie
o al costado. Ejemplo: t = 2mm.
7.- Líneas de cota no deben ser la prolongación (a) de

una arista, no deben ser usadas como líneas auxilia-
res(b) y debe evitarse el cruce de líneas de cota © entre
sí.
8.- Las cifras de cota no deben ser separadas por

líneas. Hay que interrumpir la línea de eje.

TORNO I 142
CONSECUENCIAS DE LOS ACCIDENTES.-
CONSECUENCIAS PARA LA
FAMILIA:
La familia queda afectada y perjudicada

por:
a) Angustia al recibir la noticia

b) Futuro incierto, por limitaciones
económicas.
c) Gastos extras, durante la recupera-
ción del trabajador
EMPRESA:
Pérdida económica, por costos deriva-

dos del accidente
NACIÓN:
Cada vez que se lesione o pierde la vida

un trabajador, por ser una persona que
deja de producir, la nación reduce sus
ingresos.

145
N10
30°
R1/16”
4 2 x 45°
0
ø22
ø1
1/2 NC.
3 126
10
150

3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Útil de ranurar Llave mixta
4 Refrentar Útil de roscar Porta-brocas
5 Hacer agujero de centro Broca de centrar Goniómetro
6 Tornear superficie cilíndrica entre plato y punta Contrapunta Aceitera
7 Ranurar y tronzar en el torno Calibrador 150mm Martillo blando
8 Tornear superficie cónica externa con carro sup. Brocha de nylon. Lentes de protección
9 Abrir rosca triangular ext. con penetración perpend.
01 01 Eje cónico roscado ø1” x 152mm. SAE 1020 Ensambla con la tarea 4

TORNO I 147
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CÓNICA EXTERNA
Es dar forma al material en rotación haciendo desplazar la herramienta oblicuamente al eje

del torno, conforme la inclinación dada al carro porta-herramientas (Fig. 1).
Sus principales aplicaciones son

en la construcción de puntas de
tornos, conos de reducción,
asientos de válvulas y pasadores
cónicos.
Fig. 1
1er. Paso Tornée cilíndricamente el material.

Dejándolo en el diámetro mayor del cono.
OBSERVACIÓN:
Usar refrigerante.
2do. Paso Incline el carro porta-herramientas.
a) Afloje los tornillos de la base.

b) Gire el carro porta-herramienta al ángulo deseado observando la graduación
angular (Figs. 2 y 3).
c) Apriete los tornillos de la base.
/2
Tornillo
de fijación
Fig. 2 Fig. 3

TORNO I 148
3er. Paso Corrija la posición de la herramienta.
OBSERVACIÓN: La herramienta C
tiene que estar rigurosamente a la
altura del centro y perpendicular a
d
la generatriz del cono (Fig. 4).
5
4to. Paso Coloque el carro principal en
posición de tornear el cono.
a) Gire la manivela del carro

Fig. 4
portaherramientas desplazándolo
totalmente hacia el frente.
b) Desplace el carro principal hacia la izquierda hasta que la punta de la
herramienta sobrepase 5 mm., aproximadamente del cono (Fig. 4).
c) Fije el carro principal apretando el tornillo de fijación (Fig. 2).
5to. Paso Ponga el torno en funcionamiento.
6to. Paso Inicie el torneado por el extremo B

del material (Fig. 5), con pasado
suave, girando la manivela del carro B
porta-herramientas lentamente.
Fig. 5
OBSERVACIONES:
1.- Cambiar de mano en la manivela, de modo que no se interrumpa el corte.
2.- Usar refrigerante.
7mo. Paso Verifique el ángulo del cono.

Cuando esté más o menos a la mitad del torneado (Fig. 6 y 7) y corrija si es
necesario.
Fig. 6 Fig. 7
8vo. Paso Repita las indicaciones.

del 6to. al 7mo. paso hasta terminar la operación.

TORNO I 149
OPERACIÓN: ABRIR ROSCA TRIANGULAR EXTERIOR
Es dar forma triangular al filete de una rosca , con una herramienta de perfil
adecuado, conducida por el carro, con penetración perpendicular a la pieza (Fig. 1).
El avance debe ser igual al paso del filete, por cada vuelta completa del material.
La relación entre los movimientos de la herramienta y del material se obtiene con un tren
de engranajes en la lira o en la caja de avances.
Es una operación necesaria para construir las roscas de la piezas y tornillos de
precisión (Fig. 2).
Fig. 1 Fig. 2
.
1er. Paso Cilindre el diámetro nominal.
2do. Paso Posicione y fije la herramienta.

a) Ubiquela a la altura del centro
(Fig. 3). Fig. 3
b) Ubiquela con bisectriz del ángulo
del perfil perpendicular al material.
OBSERVACIÓN:
Verifique con plantilla de roscas
(Fig. 4).
c) Fije la herramienta.
3er. Paso Prepare el torno.

a) Disponga el avance necesario para roscar.
Fig.4

TORNO I 150
OBSERVACIÓN:
Utilice la caja de avances y si el torno no tuviera, monte el tren de engranajes
calculado.
PRECAUCIÓN:
Procure la manera de que nadie pueda poner en marcha el torno durante el
cambio de engranajes.
b) Determine la rotación para

roscar, consultando la tabla.
c) Verifique si el carro porta-
herramienta esta en posición
paralela al eje de la pieza (Fig.5).
4to. Paso Verifique la preparación.
a) Ponga en marcha el torno.

Fig. 5
PRECAUCIÓN: Cero
Asegúrese que la protección del
tren de engranajes está colocada.
b) Ponga en contacto la herramienta con el material.

c) Desplace la herramienta fuera del material y coloque a cero el tambor
graduado del carro transversal , lo mismo que el tambor del carro porta
herramientas (Fig. 5)
d) Avance la herramienta dando una profundidad de corte de 0,05 mm.
e) Maniobre la palanca para el avance de roscar y deje que la
herramienta marque unos diez filetes (Fig. 6)
f) Retire la herramienta y pare el torno.
g) Verifique el paso obtenido con ayuda del cuenta-hilos (Fig. 6) o una regla
graduada (Fig. 7).
Cuenta-hilos Regla graduada
Fig. 6 Fig. 7

TORNO I 151
5to. Paso Desbaste la rosca.

a) Retire la herramienta y vuelva al punto inicial del corte.
OBSERVACIONES:
1.- Cuando el paso de la rosca que se construye es submúltiplo del paso
del tornillo patrón, se puede desconectar el avance automático y desplazar
el carro a mano.
2.- Cuando no ocurre eso, para volver al punto inicial de corte, hagalo sin
desconectar el avance automático, haciendo girar el torno en sentido
contario.
b) Coloque la profundidad de
1° Pasada
pasada recomendada (Fig. 8).
OBSERVACIÓN:
Vaya controlando sobre el tambor
graduado las profundidades de las
sucesivas pasadas para saber Fig. 8
cuando se llega a la altura del
filete.
c) Ponga en marcha el torno y dé
una pasada de corte,
interrumpiendola cuando llegue
al largo previsto de la rosca
(Fig. 9). Ranura
de salida
OBSERVACIÓN: Fig. 9
Durante todo el roscado, lubrique
conforme a la tabla.
d) Regrese al punto inicial repitiendo la indicación a.

e) Dé otra pasada de corte, dando una nueva profundidad de corte y
desplazando longitudinalmente la herramienta (Fig. 10).
f) Repita las indicaciones d y e, trasladando la herramienta longitudinalmente
en sentido contrario al de la indicación e (Fig. 11).
Fig. 10 Fig. 11

TORNO I 152
OBSERVACIÓN:
Continúe dando pasadas con el mismo procedimiento hasta que falte alguna
décima de mm. Para alcanzar la altura del filete.
6to. Paso Termine la rosca.

a) Ubique la herramienta en el centro de la ranura entre filetes, con el carro
avanzado.
b) De profundidad de corte, la menor posible, hasta que la herramienta
corte en los dos flancos del filete, a fin de reproducir exactamente su
forma , y tome referencia en el tambor graduado.
c) Repase toda la rosca con la misma profundidad de la indicación b.
7mo. Paso Verifique la rosca,

Con la ayuda de una tuerca patrón (Fig. 12) o un calibre de tolerancias (Fig. 13)
Fig. 12 Fig. 13
OBSERVACIONES:
1.- La tuerca patrón o calibrador deben entrar justos, pero sin forzarlos.
2.- En caso necesario, dé nuevas pasadas con el mínimo posible de
profundidad de corte hasta obtener el ajuste.
SEGURIDAD:
1.- No toque los filetes de las roscas talladas hasta que hayan sido acabadas,
algunas de éstas podrías ser cortantes y causar lesiones en la mano.
2.- Use lentes protección en todo momento.
3.- Use brocha de nylon para retirar la viruta.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- El empleo de energía eléctrica contamina el medio

ambiente. Prepare bien la máquina antes de encenderla y efectúe la tarea con el
mínimo de tiempo de consumo eléctrico.
dadas, para el manejo y ahorro de la energía eléctrica.

TORNO I 153
TORNO MECÁNICO HORIZONTAL (CAJA DE AVANCES):
Es el mecanismo que permite hacer varios cambios rápidos, entre la lira y el tornillo patrón o la
barra para avances automáticos del carro.
Está constituida de una caja de fundición gris de hierro, con un juego de engranajes
selectores que engranados ordenadamente, permiten una gama de relaciones de
transmisión con respecto al husillo, produciendo diferentes velocidades de rotación a la
barra y por lo tanto diferentes avances al carro (Fig. 1).
Caja de avances
Fig. 1
FUNCIONAMIENTO.- La figura 2 presenta una caja de avances que permite seis rotaciones
diferentes transmitidas una a la vez por la palanca de cambios al tornillo patrón y la barra del
carro.
Husillo
En el eje 3 de avances, están
montadas 9 ruedas dentadas
diferentes Zg. En el eje 2,
paralelo al eje 3 y ranura de
chaveta, están las ruedas Z8 y
Z7 que, debido a una chaveta
deslizante, se desplaza entre
las posiciones 1 al 9. A cada
una de esas posiciones
corresponde un pequeño
encaje en la ranura externa de
la caja, por donde pasa el
mango de la palanca de
cambio.
Fig. 2

TORNO I 154
Palanca selectora de gama Palanca selectora del tren

Fig. 3
Otros modelos de cajas de avance más modernos incluyen transmisiones por engranajes
que permiten cambios de velocidades de avance mucho más rápido, con los que se pueden
obtenerse una gama amplia de avances para su aplicación en el maquinado automático o
para seleccionar el paso de la rosca a tallar en el sistema métrico o ingles.
Cuidados:
a.- Al desmontar o montar los engranajes del soporte o desplazar las palancas de la caja,
hacerlo con el torno detenido.
b.- Mantener limpias y lubricadas las ruedas de la lira y el mecanismo de la caja de avances.
c.- Conectar las transmisiones a la caja de avances solo y únicamente cuando se trabajará
con avance automático o para roscado en el torno.

TORNO I 155
DESALINEAMIENTO DE LA CONTRAPUNTA PARA TORNEAR SUPERFICIE CÓNICA:
Es determinar el desalineamiento de la contrapunta en relación con la linea imaginaria central

del eje del torno, para tornear cónico externo entre puntas (fig. 1)
Fig. 1
Este sistema se aplica solamente en piezas que tengan poca conicidad externa (hasta 10° de
conicidad), de grandes longitudes y en roscado cónico externo.
Para calcular el desalineamiento de la contrapunta, se multiplica la mitad de la diferencia de

los diámetros (D - d) por la longitud total de la pieza (l) y divide por la longitud cónica de la
misma ( c)
FORMULA:
mayor - menor longitud total de la pieza (D - d) L

X= x =
2 longitud del cono 2.c
EJEMPLO: Calcular el desalineamiento del cabezal móvil, para tornear la pieza

cónica de la figura 2
(D - d) L (30 - 26) x 180 4 9
X= x = x
2.c 2 x 100 2 5
36
=
10 = 3,6 mm.
Fig. 2
El desalineamiento sera de 3,6 mm, en la
base del cabezal móvil (Fig. 3).
Cuando la pieza es cónica en toda su
longitud, el desalineado de la contrapunta es
igual a la diferencia de los diámetros dividida
por dos (Fig. 4).
D- d 30 - 24
x= x = 3
2 2 Fig. 3

TORNO I 156
Conicidad en porcentaje (%)
Cuando la conicidad es dada en porcentaje, basta multiplicar el porcentaje por la

longitud total de la pieza.
conicidad
x = x longitud total = porcentaje x longitud total
2
Fig. 4 Fig. 5
Ejemplo:
Calcular el desalineamiento del cabezal móvil para tornear la pieza de la figura 5
10
10% = = 0,1 (conicidad)
100
X= 0,1 x 200 = 0,05 x 200 =10mm.

2
Conclusión:
Si en 100mm. De longitud, el diámetro menor de la pieza disminuye en 10mm.
(10%) en 200mm, el diámetro menor sera 20mm. menor.

TORNO I 157
PERFILADO (ROSCADO TRIANGULAR:
Roscas.- Es una saliente en forma helicoidal, que se desarrolla, externa o internamente,

alrededor de una superficie cilíndrica o cónica.
Filete
Esas salientes se denominan filetes (Fig. 1)
Fig. 1
Perfil.-
El perfil indica la forma de la sección del filete de la rosca, en un plano que contiene
el eje del tornillo.
a) Triangular tornillos y tuercas de fijación, uniones en

tubos;
b) Trapecial órganos de comando de las máquinas -

Herramientas (para transmisión de movimiento suave y uniforme), husillos,
prensas de estampar;
c) Cuadrado en desuso, pero se aplica en tornillos de

piezas sujetas a choques y grandes esfuerzos (morsas);
d) Diente de sierra cuando el tornillo ejerce gran esfuerzo en un

solo sentido, como en morsas y gatos;
e) Redondo tornillos de grandes diámetros que deben

soportar grandes esfuerzos.
Sentido de dirección del filete.-

El filete puede tener dos sentidos de dirección.
Mirando el tornillo en posición vertical :
El filete asciende de izquierda a derecha El filete asciende de derecha a izquierda
Fig. 2 Fig. 3
Rosca derecha Rosca izquierda

TORNO I 158
Pasos múltiples.-
La rosca de un solo filete tiene una sola entrada y se emplea de modo

predominante (Fig. 4).
La de dos filetes tiene
dos entradas( Fig. 5); las
roscas de varios filetes
(Fig. 6), se hacen
necesarias cuando con
un corto giro se quiere
obtener un gran avance
en dirección axial. Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6
Nomenclatura de la Rosca.-
Independientemente de su uso, las roscas tienen los mismos elementos ,

variando apenas en su forma y dimensiones (Figs. 7 y 8).
c P
h1
f
D1
D
d1
d2
d
i
h
<)
Fig.7 Fig.8
Tornillo Tuerca
P = paso de la rosca i = Ángulo de la hélice
d = Diámetro nominal (externo) c = Cresta
d1 = Diámetro interno (núcleo) D = Diámetro del fondo de la tuerca
d2 = Diámetro de flanco (medio) D1 = Diámetro del agujero de la tuerca
<) = Ángulo del filete h = Altura del filete del tornillo
f = Fondo del filete h1 = Altura del filete de la tuerca

TORNO I 159
Paso de la rosca.- P
Paso (P) es la distancia entre dos

filetes medida paralelamente al eje
en puntos correspondientes (Fig. 9)
Fig. 9
Sistemas para determinar el paso.-
a.- Con verificadores de

5 4 h/”
rosca (cuenta hilos) en mm
(Fig. 10) y en número de Paso = 5mm. Paso = 4 hilos
hilos/pulg. (Fig. 11). Fig. 10 Fig. 11 por pulgada
b.- Con reglas (fig. 12, 13 y 14)

10
Fig. 12 P= = 2 mm
5
0 1 2 3 4 5
En pulgadas: P = 1” / 8 hilos ó 1/8” (Fig. 13).
P = 8 hilos
1” = 25,4 mm, Fig. 13
por pulgada
el paso en mm. de la figura 14 será: 0 1 234 5 6 78
25,4
P = 1” / 4 hilos ó P = = 6,35 mm.
4 P = 4 hilos
Fig. 14
por pulgada
0 1 2 3 4
Torneado de roscas.-
En el torneado de roscas el avance de la herramienta en una revolución de la

pieza torneada debe ser igual al paso de la rosca a obtener.
La relación entre las velocidades de giro del husillo de trabajo y el tornillo patrón,
necesaria para un determinado paso de rosca, se consigue intercambiando
ruedas dentadas (Fig. 15).
En las máquinas antiguas Mecanismo Paso a Tambor
de inversión Husillo de trabajo
graduado
se monta por separado un de marcha
juego de ruedas de
cambio con números de
dientes previamente
calculados.
En las máquinas
modernas, es suficiente
Tornillo patrón Paso L Tambor
verificar un tren de ruedas graduado
dentadas y posicionar las Tuerca partida
palancas según las tablas

Fig. 15
de la caja norton.

TORNO I 160
Preparación y ajuste de la herramienta.-
Su perfil de corte debe coincidir con el perfil normalizado de la rosca a tornear

(triangular, trapecial, redondo etc.); la cuchilla debe afilarse con una plantilla de
afilar y repasarse después con una piedra de asentar (Fig. 16).
Para no desfigurar su perfil no puede darse
a la herramienta ningún ángulo de salida, y
debe montar exactamente en el centro y
mantenerse perpendicular al eje de la pieza
a tornear.
Fig. 16
Tallado de la rosca.-
La medida real del perfil de la rosca se consigue después de 8 a 12 pasadas. El
primer corte solo alcanza una pequeña profundidad (ajuste del tambor graduado).
Después del primer corte se comprueba el paso de la rosca. A cada pasada
siguiente la herramienta tiene que llegar de nuevo hasta la posición inicial. Para
este embrague de vaivén se presentan tres casos:
a) Si el paso de la rosca del tornillo patrón es múltiplo perfecto del paso de rosca de
la pieza a mecanizar, se puede desconectar el embrague y conducir el carro
manualmente a su posición de origen.
b) Si los pasos de rosca de la pieza a mecanizar y del tornillo patrón son del mismo
sistema de medidas (inglés o métrico) y si el segundo es múltiplo perfecto del
primero, se puede proceder como en el caso anterior, con la sola diferencia de que
la tuerca partida del tornillo patrón debe acoplarse siempre en la misma posición.
c) Si los dos pasos de rosca no son del mismo sistema de medida, la tuerca partida
del tornillo patrón debe permanecer siempre acoplada y el carro debe ser llevado a
su posición de origen del roscado haciendo funcionar la máquina con contra-
marcha (Fig. 17).
Husillo de trabajo
Mecanismo de inversión
del sentido de giro
Lira del tren
de engranajes
Tornillo patrón
Lira del tren Palanca
de embrague
Eje de transmisión Tornillo de fijación de Tablero delantal Tuerca
la lira de engranajes
partida
Fig. 17

TORNO I 161
TREN DE ENGRANAJES PARA ROSCAR EN EL TORNO:
Es el conjunto de ruedas de cambio que deben instalarse en la lira (lado izquierdo de la caja
de avances) para proporcionar un paso de la herramienta igual al de la rosca a ser
mecanizada.
1.- La disposición de los engranajes para los avances del carro en las operaciones
de desbaste y acabado es indicado por la tabla de la caja de avances.
Los torno sin caja de avances tienen un grupo de engranajes de 18, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 30,
35, 40, 45, 50, 55, 60, 63, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 97, 100, 110, 120,y 127 dientes. De modo
especial, la rueda de 127 dientes es empleada en la lira siempre que se necesita abrir rosca
de paso de sistema ingles con tornillo patrón de paso de sistema métrico, o también abrir
roscas de paso métrico con tornillo patrón de paso de sistema ingles.
2.- Finalidad del engranaje en la transmisión de movimiento en el soporte del

torno( fig. 1), según su ubicación.
Fig. 1
a) Conductora (m), que transmite el movimiento de rotación partiendo del eje

principal del torno.
b) Intermedia que recibe y transmite al mismo tiempo las rotaciones del engranaje
conducido.
c) Conducida (c), que recibe las rotaciones del engranaje motriz.
3.- El ensamble de los

engranajes en la lira
debe ser regulada de
modo que engranen los
dientes con suavidad
adecuada sin presión,
pero tampoco sin
separación entre ellos.

TORNO I 162
CONO E INCLINACIÓN:
D, d = diámetro l = longitud del cono

C = conicidad = 1 : x
C/2 = inclinación = 1 : 2x /2 = ángulo de incidencia
1.- Conicidad.-
La conicidad es la relación entre el diámetro
y la longitud, es decir la relación D : l, se
reduce a 1 : x = C
Conclusión: C = D:l
D D-d
C = o bien
l l
Nota: Cono 1 : x, es decir x mm de longitud

de cono corresponden a 1 mm de variación
en el diámetro.
2.- Relación de inclinación.-

La inclinación es la relación de los catetos,
es decir la relación D / 2 : l
se reduce a 1 : 2 x = C / 2
C D
Conclusión.- = :l
2 2
C D D-d
= o bien
2 2.l 2.l
Nota: La inclinación es la mitad de la conicidad.
3.- Ángulo de incidencia.-

El carro superior se ajusta con el ángulo de
incidencia / 2 = ángulo de inclinación.
1 C
Conclusión.- tan = =
2 2.x 2
Atención.- El ángulo / 2 se obtiene

solamente del valor de la tabla de funciones
trigonométricas.

TORNO I 163
4.- Ejemplo 1.-

Para un sombrerete en forma de cono truncado de 80 mm de longitud se tiene una
conicidad de 1 : 8. Siendo el diámetro menor de 30 mm, calcule el diámetro mayor.
D-d 1
C=1:8 = 1:x C= =
l 8
l = 80 mm
1 D - 30
d = 30 mm =
8 80
D - 30 = 10
D = 40 mm
5.- Ejemplo 2.-

Se desea tornear un cono de diámetros 30 y 75 respectivamente, con una longitud
de 81 mm, halle la relación de inclinación y el ángulo / 2.
C D-d
D = 75 mm =
2 2.l
d = 30 mm
D-d 75 - 30 1
l = 81 mm = =
2.l 2 . 81 3,6
C 1
= = tan
2 3,6 2
= 0,2777 = 15° 31’
6.- Ejemplo 3.-

Calcule a partir de las cotas dadas en la figura, los valores de conicidad, diámetro
menor y / 2.
D = 48 mm = 90° - 85° 20’ = 4° 40’

2
l = 102 mm
C D-d
= = tan
2 2.l 2
0,08163 48 - d
=
1 2 . 102
48 - d = 0,08163 . 2 . 102
d = 48 - 16,65 = 31,34 mm
D-d 48 - 31,34 1
C = = =
l 102 6,125

TORNO I 164
MAGNITUDES DE ROSCA (TABLAS):
Las roscas triangulares se clasifican en tres sistemas que son los más empleados en la
industria.
Rosca métrica.- El ángulo del perfil del filete es de 60°. El paso y demás medidas
están dadas en milímetros. El perfil es un triángulo equilátero con vértice achatado
y tiene redondeado el fondo de la rosca.
Sus dimensiones deben ser
verificadas en las tablas de roscas
métricas que pertenecen al sistema
internacional. La rosca métrica fina en
una determinada longitud, tiene
mayor número de filetes que la rosca
normal, facilitando así mayor fijación.
Fig. 1
Rosca Whitworth.- El ángulo del perfil del filete es de 55°. Su paso es el número
de hilos que tiene por pulgada.
El perfil del filete es un triángulo
isósceles, con el vértice y el fondo de
la rosca redondeados. Sus
dimensiones son elegidas en las
tablas de rosca Whitworth normal y
fina.
Fig. 2
Otra versión de este sistema es la

rosca Whitworth con juego en el
vértice, similar a la anterior pero con
los vértices achatados, ya que es
difícil hacer simultáneamente los
redondeamientos en la cresta y en la
raíz del filete.
Fig. 3
Rosca Americana.- (Unificada Nacional Corriente / Fina).

El ángulo del perfil es de 60°, su paso
es el número de hilos que tiene por
pulgada.
El perfil es un triángulo equilátero, con
vértice achatado y fondo de la rosca
también achatado. Es muy utilizada
en la industria automotriz.
Fig. 4

TORNO I 165
Diámetro nominal d=D

Rosca métrica ISO.-
Paso =P
Ángulo del flanco = 60°
Sección transversal As = ( d2 +2 d3 )2
4
Designación: Ejemplos.-
Rosca normal d = 20mm, P=2,5mm : M20
Rosca fina d = 20mm, P = 1 mm : M20 x 1
Son de empleo preferente la serie 1
Rosca normal - medidas en mm.
Rosca fina - medidas en mm.

TORNO I 166
Rosca Whitworth.-
Diámetro nominal
de la rosca d = D
Paso de la rosca = P
Designación.- Ejemplo:
Rosca ½”,de 12 hilos = 1/2”
Rosca Whitworth
para tubos.-
Diámetro nominal
de la rosca d = D
Paso de la rosca = P
Designación.- Ejemplo:
Rosca ½”,de 14 hilos = R ½”
Rosca UNC (corriente) Rosca UNF (fina)
Ángulo del flanco = 60° Ángulo del flanco = 60°

Designación.- Ejemplo: Designación.- Ejemplo:
Rosca de 1/4”, 20 hilos = 1/4” - 20 UNC Rosca de 1/4”, 28 hilos = 1/4” - 28 UNF

TORNO I 167
CALCULO DE RUEDAS DE CAMBIO:
Para calcular los engranajes de la lira del torno debemos conocer el paso de la rosca a abrir
(Pr) y el paso de la rosca del tornillo patrón ( Pt) aplicando la siguiente formula:
Paso de la rosca Pr
Engranaje de la lira = =
Paso del tornillo patrón Pt
1° Determinar los engranajes de la lira del torno para abrir una rosca con 2,5 mm de paso en
un torno que tiene 5mm de paso del tornillo patrón.
Pr = 2,5 = 1 (Lo que representa la relación de transmisión)
Pt 5 2
Multiplicamos la relación 1:2 por un

coeficiente de multiplicación (X),
cuyo producto determina el numero
de dientes de los engranajes. Los
mismos deben ser iguales a los
disponibles en el torno mecánico.
Fig. 2
Pr 2,5 1 1 x 20 20 1 x 30 30 Conductora
= = = = = = =
Pt 5 2 2 x 20 40 2 x 30 60 Conducida
2° Hallar los engranajes para abrir una rosca de 1/16” de paso con un tornillo patrón de 1/4”
de paso.
1”
Pr 16 1” x 4 =
= =
Pt 1” 16 1”
4
4 4x5 20 conductora
= = =
16 16 x 5 80 conducida
Fig. 3
3° Encontrar los engranajes para abrir una rosca de 2mm de paso con un tornillo patrón de 8
hilos por pulgada.
8 hilos = 1” de paso = 25,4 x 1” mm.

8 8
Pr 2 2x8
= =
Pt 25,4 x 1” 12,7 x 2
8
20 x 100 conductores
= conducidos
127 x 25
Fig. 4

TORNO I 168
4° Encontrar los engranajes para abrir una rosca de 12 hilos por pulgada con un tornillo de 4
hilos por pulgada.
Pr = 12 hilos/pulg. = 1”/12
Pt = 4 hilos/pulg. = 1/4”
Fig. 5
Pr 12 1” 4 4 4x5 20 conductora
= = = = = =
Pt 1” 12 1” 12 12 x 5 60 conducida
Cuando la relación es de hilos por pulgada podemos proceder de a siguiente

manera:
Hilos del tornillo Ht 4 4x 5 20 conductora

= = = =
Hilos de la rosca Hr 12 12 x 5 60 conducida
5° abrir una rosca modular (m) en un torno con 1/4” de paso en el tornillo
( p = 3,1416 = 22/7 ; m = 2)
a) con engranaje de 127 dientes

Pr mxp 2 x 3,1416
= = =
Pt 25,4 x p 25,4 x 1”
4
2 x 22 x 4 8 x 22
= =
25,4 x 7 25,4 x 7
40 x 110 conductores
=
127 x 35 conducidos
b) con engranaje de 97 dientes y el tornillo patrón en hilos por pulgada
Pr mxp 2 x 3,14 x 4 8x 3,14 x 3,82 8 x 12

= = = = =
Pt 25,4 25,4 25,4 x 3,82 1 x97
4
40 x 60 conductores
=
25 x 97 conducidos

TORNO I 169
ELEMENTOS DEL HIERRO FUNDIDO:
Hierro fundido El hierro fundido se obtiene a partir de fundición Material no maleable, fácil de fundir y mecanizar,
con grafito gris, desechos de fundición y chatarra de acero sensible a la deformación, resistente a la presión,
laminar junto con cal como medio de des-corificación en poca dilatación, buen rozamiento, resistente a
GG horno de cúpula u horno eléctrico. Enfriando vibraciones y a la corrosión.
lentamente en molde de arena se separa el Densidad 7,25 kg/dm3
carbono como grafito en forma de laminillas. Las Punto de fusión 1150 - 1250°C
laminillas separan los cristales de hierro y de Resistencia a tracción 100 - 400 N/mm2
este modo disminuyen la resistencia y e! Alargamiento muy pequeño
alargamiento. Carbono 2,5 - 3,5%
Hierro fundido Al h i erro fund i do en estado líqu i do y Mejor resistencia al impacto y tenacidad que el
con grafito sobrecalentado a unos 1400°C se añade una GG, buena resistencia al desgaste, fácilmente
esferoidal «vacuna», por ejemplo magnesio, en forma de mecanizable, y puede ser endurecido
GGG una aleación. Al enfriar se separa el grafito en superficialmente.
forma de bolas. Las bolas de grafito no provocan Densidad 7,1 - 7,3 kg/dm3
ningún efecto de entalladura, por eso la resisten Punto de fusión 1400°C
cia a la tracción y el alargamiento son Resistencia a tracción 380 - 700 N/mm2
significativamente más altos que en el caso de Alargamiento 17-2%
hierro fundido con grafito laminar. Carbono 3,5 - 3 8%
Las piezas de fundición maleable son fundidas a Superficie de rotura blanca, características
Fundición partir de hierro bruto maleable sólido (sin grafito). mecánicas similares a las del acero, admite el
maleable blanca Las piezas de fundición maleable son temple.
GTW introducidas con hematites roja en hornos y Temperatura de recocido 900 - 1050°C
recocidas durante 2 a 5 días. El oxigeno liberado Densidad 7,4 kg/dm3
por la hematites retira el carbono de las piezas de Resistencia a tracción 350 - 650 N/mm2
fundición. Alargamiento 15-2%
En los procedimientos modernos las piezas de Espesor de pared hasta10mm
fundición maleable son recocidas en una mezcla Carbono (templada) 0,5%
de monóxido de carbono sin hematites.
Fundición Las piezas de fundición maleable son Superficie de rotura negra, admite el temple.
maleable negra introducidas con arena de cuarzo en el horno de Temperatura de recocido 900 - 950°C
GTS temple y recocidas durante 2 días. Aquí no se Densidad 7,4 kg/dm3
produce ninguna descarburación, sino una Resistencia a tracción 350 - 700 N/mm2
variación de la estructura. El carburo de hierro se Alargamiento 12-3%
separa en carbono y grafito en copos. La Espesor de pared Cualquiera
superficie de rotura es por eso negra. Carbono (templada) 1,8%
Fundición Fundición centrífuga de hierro fundido GGZ, Fundición densa, sin poros ni orificios, alto grado
centrifugada fundición centrífuga de acero GSZ (fundición de pureza. Valores distintos según el tipo de
GGZ, GSZ centrífuga).El molde de fundición, por ejemplo fundición empleada.
para una camisa de cilindro, gira rápidamente
alrededor de su eje. A causa de la fuerza
centrífuga, el material fundido líquido se aprieta
en las paredes del molde.
Fundición En moldes de acero fundido aleado o no aleado. Propiedades del acero

de acero Como consecuencia de ia fuerte contracción Densidad 7,85 ka/dm3
GS aparecen tensiones, por eso la fundición de Resistencia a tracción 380 - 800 N/mm2
acero, tras la colada, debe sufrir un recocido de Alargamiento 22 - 8%
eliminación de tensiones internas a 900°C
durante 10 horas.

TORNO I 170
ERRORES DE MEDICIÓN:
Los errores de medición tienen su origen en la imperfección de los objetos de verificación, por
ejemplo, la pieza en los elementos patrón, la escala en los mismos instrumentos de medición,
juego en los cojinetes, etc., así como en la colocación del instrumento de medición y forma de
manejarlo. Por otra parte también actúan las influencias externas tales como temperatura,
polvo, humedad, presión atmosférica, así como la atención, la práctica, la agudeza visual, la
capacidad de estimación y la concentración del que realiza la medición.
Los errores apreciarles hacen incorrecto el resultado de la medición

Errores de medición sistemáticos son aquellos que bajo las mismas condiciones tienen
siempre la misma magnitud y portante pueden tenerse en cuenta. Así, p. ej., una variación en
tamaño proporcional a la temperatura del objeto a verificar, cuando se verifica
automáticamente mientras se tornea o rectifica, puede tenerse en cuenta y eliminar el error
del resultado mediante cálculo.
Influencias del calor. Debido a la dilatación por el calor, un cuerpo tiene diferentes
longitudes a diferentes temperaturas. Por esta razón se fijó para la medición la temperatura
de referencia de +20°C. Para piezas de acero basta generalmente que el instrumento de
medición y la pieza tengan la misma temperatura. Las piezas e instrumentos de medición
deben protegerse contra las radiaciones solares, contra el calor de los radiadores, contra el
calor de las manos, etc. Debe procurarse un equilibrio de temperatura.
Errores debidos a las fuerzas. Las superficies de

medición del instrumento deben apretarse contra la
pieza con una fuerza determinada. Si esta fuerza es
excesiva, el instrumento se dobla y los puntos de
contacto se aplastan (Fig. 1).
Fig. 1
Errores del instrumento. Errores del paso del husillo, errores de división de las escalas, etc.,
dan como resultado un error del instrumento de medición. Su magnitud puede calcularse
mediante una serie de ensayos, p. ej., «error del instrumento = ±0,002 mm».
Un principio metrológico afirma: «la colocación debe

hacerse siempre de forma que la distancia a medir sea
la prolongación rectilínea de la graduación que sirve de
escala». Por consiguiente, la pieza a medir y el
Fig. 2
elemento patrón deben alinearse uno detrás de otro. El principio metrológico
La figura 2 muestra que con el pie de rey, a causa de la no se cumple en el pie de rey
posible basculación de la corredera, puede producirse
un error de medición, que es tanto más grande cuanto
más hacia los extremos hagan contacto los brazos con
la pieza. En el pie de rey no se sigue el principio Fig. 3
El principio metrológico
metrológico anterior. En el tornillo micrométrico de se cumple en el micrómetro
estribo sí se cumple el principio.
TORNO I 171
LOS ERRORES ACCIDENTALES AFECTAN EL RESULTADO DE LA MEDICIÓN:
Los errores accidentales permanecen como inseguridad en el resultado de la medición.

Repitiendo la medición (series de mediciones, p. ej., 20) puede determinarse un valor medio
de la inseguridad y tenerse en cuenta en el resultado de la medición).
Errores del instrumento. El juego, desgaste y rozamiento de las piezas móviles.

Error de lectura por paralaje. Si las subdivisiones de la escala de un instrumento
de medición no están en el mismo plano de la pieza, puede producirse un error de
lectura si se mira lateralmente. Lo mismo ocurre con la distancia de una aguja a la
escala (Figs. 1 y 2).
Pieza Pieza
Fig. 1 Fig. 2
Error de posición. Si la superficie de medición del instrumento está inclinada

respecto a la superficie de la pieza, o se coloca la pieza de forma inclinada, se
producen errores notables(Fig. 3 y 4).
Fig. 3 Fig. 4

TORNO I 172
EJERCICIOS DE REGLAS DE ACOTADO:
38
16
24
62
T 10
32
13
22
36

62
T 10
6
38
52

TORNO I 173
34
14

T 12
51
44
21
12
11
43
41
10 23
15
18

T8
60
32
22
9 10 11 10 9
60

TORNO I 174
MEDIOS PARA EL ACOTADO:
1.- Los círculos se dibujan con eles perpendiculares.

Dichos ejes se cortan en el trazo. Comienzan y
concluyen también en trazos. Ejes cortos se simplifican
en líneas continuas finas.
El diámetro se marca con dos flechas que tocan la línea
de circunferencia o fuera de la pieza con líneas
auxiliares. En ese caso se prescinde del símbolo de
diámetro.
2.- En círculos muy pequeños se pone la cota de

diámetro con una flecha de referencia tocando el
círculo. En ese caso se antepone a la cifra el símbolo de
diámetro ø (7/10 h). Lo mismo sucede si se puede
dibujar solo una flecha.
Si falta espacio se pueden anotar las cotas de diámetro
con una fecha exterior tocando la línea de referencia.
3.- Si hay varios diámetros iguales, sólo se acota uno.

Los ejes pueden usarse como líneas auxiliares. Se
prolongan fuera del círculo con líneas continuas finas.
La distancia entre agujeros se refiere al centro del
agujero.
4.- Los radios se caracterizan con una R y se indican

con una sola flecha tocando la línea de circunferencia.
Se fija el centro por medio de dos ejes. En casos obvios
se puede prescindir de indicar el centro.
5.- Si el punto central de un radio grande se encuentra

fuera de los límites del dibujo, hay que indicar la cota
del radio con una línea quebrada en dos ángulos
rectos. La prolongación de la línea de cota indica el
punto central del radio.
6.- La acotación de agujeros alargados debe tener en

cuenta la forma de producción. Se pueden acotar los
centros o las aristas del agujero.

TORNO I 175
EJERCICIOS DE MEDIOS PARA EL ACOTADO:
18
T 14
13
24
42
40
78
18
R

38
48
T6
7
52
72

TORNO I 176
R
T8
8
14
58
38
R
7
30
64
84
10 x 45° 34
14
15
T6
24
20
R
16
12
52

24
R
8
18
14
8
3 x 45° 12
84

TORNO I 177
COSTOS DE LOS ACCIDENTES:
Es el grado de daño a la máquina, materiales, equipo, tiempo y mano de obra perdidos en el

proceso productivo.
Sistemas para determinar los costos.-
Entre los principales tenemos:
a) Costos directos e indirectos:
- Costo directo.- incluye los costos médicos y por indemnización.

- Costo indirecto.- Incluye los costos ocultos o intangibles. Son los menos
aceptados. La proporción entre costos directos e indirectos es de 4:1
Los costos indirectos incluyen:

- Costos de tiempo perdido por el trabajador
- Costos de tiempo perdido por otros trabajadores que suspenden su trabajo.
- Por curiosidad
- Por compasión
- Por auxilios al trabajador lesionado
- Por averiguar la causa
- Por otros motivos, etc.
b) Costos asegurados y no asegurados:
- Costo asegurado.- incluye los gastos

médicos, indemnización y gastos generales
del seguro (prima del seguro): equivale al
costo directo
- Costo no asegurado.- El número de casos
con pérdida de tiempo, multiplicado por cada
una de las categorías: equivale al costo
indirecto.
c) Costos de los elementos de la producción:
- Mano de obra
- Maquinaria
- Materiales
- Equipo
- Tiempo

TORNO I 178
COSTOS DE LOS ELEMENTOS DE LA PRODUCCIÓN:
Se considera solamente los costos reales de importancia suficiente para que los acepte la
Dirección. Es decir, se ocupa del costo de los accidentes por lesiones del personal trabajador,
daños de maquinarias, equipos y materiales, así como la pérdida de tiempo en la producción.
Este último es el más preciso y sencillo porque proporciona exactitud para la estadística y el
control. En este capítulo no utilizamos la tecnología “costos directos o asegurados”, “costos
indirectos” o “no asegurados”; en lugar de ellos, empleamos cinco factores fundamentales de
la producción, a saber:
1.- Mano de obra.- Por mano de obra entendemos la actividad del trabajador en la instalación
fabril, incluyendo los trabajadores, oficinistas, ingenieros y demás empleados asalariados.
Los accidentes que afectan a estas personas son el resultado del tiempo perdido en la
producción, costos médicos e indemnizaciones.
2.- Maquinaria.- Incluye maquinaria para la producción, máquinas - herramientas,

maquinaria auxiliar y herramientas de mano. Los accidentes que causan daño a las
máquinas exigen reparación o sustitución, lo que permite, a su vez, interrumpir el avance de
la producción.
3.- Materiales.- Son las materias primas, artículos en elaboración y productos acabados. Los
accidentes ocasionan daños materiales que reclaman pronta reparación o sustitución.
Entorpecen así mismo, la producción con mayores costos.
4.- Equipos.- Los edificios, patios, instalaciones de energía eléctrica, equipos de ventilación
y alumbrado, escaleras de mano, recipientes para materiales de elaboración, mesas y sillas
forman el equipo físico distinto de la maquinaria, y constituye factor esencial para la
operación de la instalación fabril. Los daños de accidentes por incendio y explosión,
ocasionan mayores costos y entorpecen la producción.
5.- Tiempo.- Es lo estimable en la producción y

se pierde por lesiones de los trabajadores,
maquinaria, equipos y daños materiales.
Todo accidente daña, por lo menos, uno o más

de los elementos de la producción. Un descenso
del número de accidentes afecta, a la postre, el
costo unitario de la producción.

181
N10
ø 25,4 6,5
ø 13
30°
ø 30
10
18

3 Tornear superficie cilíndrica en plato universal Barra de cilindrar Llave mixta
4 Refrentar Broca de centrar Porta-brocas
5 Hacer agujero de centro Broca helicoidal Goniómetro
6 Agujerear usando el cabezal móvil Calibre cónico Aceitera
7 Tornear superficie cilíndrica interna pasante Calibrador 150mm Martillo blando
8 Tornear superficie cónica interna usando el Brocha de nylon. Lentes de protección
carro porta-herramientas.
01 01 Buje cónico ø 1 1/4” x 20mm. Bronce dulce Sin proyecto


TORNO I 183
OPERACIÓN: CILINDRAR INTERIOR MANUAL Y EN AUTOMÁTICO
Consiste en lograr una superficie cilíndrica interna, por la acción de la herramienta,

que se desplaza paralela al eje del torno (Fig. 1). Este agujero puede ser pasante a la
pieza o ciego.
Se realiza para obtener agujeros cilíndricos precisos en bujes, poleas y engranajes,
principalmente.
1er. Paso Monte la pieza.

a)Deje la cara de la pieza que da
contra el plato separada del
mismo, lo necesario para la salida
de la herramienta y desalojo de las
virutas (Fig. 1).
b)Centre la pieza con ayuda del
gramil de aguja. Fig. 1
OBSERVACIÓN: Preferentemente el cilindrado interno debe ser consecutivo a

otras operaciones previas para que sus superficies queden concéntricas.
2do. Paso Agujeree la pieza.

Taladre un agujero con un diámetro
aproximadamente 2 mm menor que
el diámetro nominal.
OBSERVACIÓN: En caso de
agujeros de gran diámetro, pre-
taladre el material con brocas de
medidas ascendentes, hasta
obtener el mayor agujero posible.
3er. Paso Monte la herramienta.

a)Deje fuera del porta-herramienta
una longitud suficiente para tornear Fig. 2
(Fig. 2).
OBSERVACIÓN: La barra de cilindrar

debe ser lo más gruesa posible.

TORNO I 184
b)Ubique la herramienta a la altura ya alineada.
OBSERVACIÓN: El filo debe estar a la altura del centro y el cuerpo paralelo al

eje del torno (Figs. 3 y 4).
Fig. 3 Fig. 4
c)Fije la herramienta.
4to. Paso Prepare el torno y póngalo en marcha.
OBSERVACIÓN: Consulte las tablas para determinar la rotación y el avance.
5to. Paso Inicie el torneado.

a)Haga la herramienta penetrar en el
agujero y desplácela transversalmente,
hasta que el filo tome contacto con la pieza
(Fig. 5)
b)Haga un rebaje en el comienzo del Fig. 5
agujero, para tomarlo como referencia (Fig.
6).
c)Pare el torno, retire la herramienta en el
sentido longitudinal, para medir con el
calibre con nonio (Fig. 7).
d)Coloque el anillo graduado a cero.
e)Calcule cuánto debe tornear y dé las Fig. 6
pasadas necesarias hasta obtener un
diámetro 0,2 mm menor que el final, para la
pasada de acabado.
6to. Paso Termine el torneado.

a)Reafile la herramienta si es necesario.
b)Consulte la tabla y determine el avance Fig. 7
automático para dar el acabado.
c)Haga un rebaje con la profundidad final y
verifique la medida.

TORNO I 185
d)Complete la pasada final.
OBSERVACIÓN: Para el caso de agujero escalonado (Fig. 8), o agujero ciego

(Fig. 9), debe preverse una herramienta que pueda cilindrar y refrentar a la vez.
Fig. 8 Fig. 9
7mo. Paso Verifique el cilindrado.
OBSERVACIÓN: De acuerdo con la precisión requerida verifique con pie de rey,

micrómetro, galga telescópica o con la pieza de ensamble.
PRECAUCIÓN: Cuando los agujeros son largos y angostos, la viruta puede

queda atrapada en su interior por lo que debe desahogar constantemente
retirando la barra de cilindrar.
SEGURIDAD:
1.- Nunca trate de detener el plato con la mano.
2.- Use lentes de protección en todo momento.
3.- Mantenga el cuerpo derecho, si en algún momento tiene que visualizar el
acabado interior de la pieza, acerquese pero con la máquina detenida.
3.- Use ganchos extractores para retirar la viruta atrapada en la barra de cilindrar.
PROTECCIÓN AMBIENTAL.- Las virutas y residuos metálicos contaminan el

medio-ambiente, al término de la tarea, recójalos y deposítelos en el tacho
Use tapones de oídos para cuando el ruido producido por las máquinas del taller
sea excesivo, o continuo.
dadas, para el manejo de accesorios y equipos de protección.
VOCABULARIO TÉCNICO:
BARRA DE CILINDRAR.- Herramienta para cilindrado interior.

MICRÓMETRO.- Instrumento de precisión para medición de longitudes.
GALGA TELESCÓPICA.- Instrumento de medición para grandes profundidades.

TORNO I 186
OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CÓNICA INTERNA USANDO EL CARRO

PORTA HERRAMIENTAS:
Consiste en lograr una superficie cónica interna, por la acción de la herramienta, que
se desplaza oblicuamente al eje del torno. El cono puede ser pasante a la pieza o ciego.
Se realiza para obtener agujeros cónicos en

casquillos, mandriles, bujes, poleas y
engranajes, principalmente; que han se encajar
en su respectivo eje cónico (Fig. 1).
1er. Paso Monte la pieza. Fig. 1

a)Deje la cara de la pieza que da contra el plato separada del mismo, lo necesario
para la salida de la herramienta y desalojo de las virutas (Fig. 2).
b)Centre la pieza con ayuda del gramil de aguja.
2do. Paso Refrente a la medida de su longitud

Según sea la forma del cono refrente sus
caras para tener las referencias de su
longitud.
OBSERVACIÓN: Al voltear la pieza para

refrentar la otra cara, vuelva a centrar la
pieza con ayuda del gramil de aguja.
Fig. 2
3er. Paso Agujeree la pieza.
Taladre un agujero con un diámetro aproximadamente 1 mm menor que el
diámetro menor del cono (Fig. 3).
OBSERVACIÓN: En caso de
agujeros de gran diámetro, pre-
taladre el material con brocas de
medidas ascendentes, hasta
obtener el mayor agujero posible.
4to. Paso Incline el carro porta-herramientas Fig. 3

a)Afloje los tornillos de la base.
b) Gire el carro porta-herramienta al ángulo deseado observando la graduación
angular.
d) Apriete los tornillos de la base.

TORNO I 187
5to. Paso Corrija la altura de la herramienta.
OBSERVACIÓN: La herramienta tiene que estar rigurosamente a la altura del

centro y perpendicular a la generatriz del cono.
6to. Paso Coloque el carro principal en posición de tornear el cono.
a) Gire la manivela del carro

portaherramientas desplazándolo
totalmente hacia el frente (Fig. 4).
b) Desplace el carro principal hacia la
izquierda hasta que la punta de la a
herramienta sobrepase 5mm.,

aproximadamente del cono.
c) Fije el carro principal apretando el
tornillo de fijación.
Fig. 4
7mo. Paso Ponga el torno en marcha
8vo. Paso Inicie el torneado por el

extremo B con pasada suave,
girando la manivela del carro
portaherramientas lentamente.
a
OBSERVACIONES:
1.- Cambie de mano en la manivela,
de modo que no se interrumpa el
corte (Fig. 5).
2.- Use refrigerante de corte.
Fig. 5
9no. Paso Verifique el ángulo del cono.

Cuando esté mas o menos a la mitad del torneado (fig. 6 ) y corrija si es necesario.
10mo.Paso Repita las indicaciones.

Del 8vo. al 9no. paso hasta
terminar la operación.
Fig. 6

TORNO I 188
PLATOS DE MORDAZAS INDEPENDIENTES:
Son accesorios que sirven para posibilitar el montaje de piezas de forma circular, prismática
o irregular, por medio del apriete individual de sus mordazas.
CONSTITUCIÓN Y FUNCIONAMIENTO.-
a) Cuerpo.- de hierro fundido, de forma circular con rosca para fijar en el extremo del husillo
(Fig. 1) y, en la otra cara, tiene ranuras radiales que se cruzan a 90°, para orientar el
desplazamiento de las cuatro mordazas. Posee también, ranuras radiales para la fijación de
piezas con tornillos (Figs. 1 y 2). Algunos platos tienen, en la cara, circunferencias
concéntricas para facilitar el centrado aproximado de las piezas.
Fig. 1
b) Mordazas.- hechas de acero

templado o cementado, su base tiene la Fig. 2
forma de media tuerca de la rosca del
tornillo, posibilitando así su
desplazamiento. En la otra cara, tiene
escalones para la fijación de la pieza. Se
puede invertir la posición de las mordazas
para posibilitar la fijación de piezas de
dimensiones mayores. En ambos casos
la traslación de las mordazas para fijar las
piezas puede ser hacia el centro o hacia
la periferia, según las formas.
c) Cuatro tornillos.- de acero cementado

y con orificio (o espiga) cuadrado en su
extremo para colocar la llave de apriete.
Fig. 3

TORNO I 189
d) Llave de apriete.- constituida de acero con la punta (o perforación) cuadrada, endurecida

y que sirve para girar individualmente los tornillos que mueven las mordazas.
PRECAUCIONES.-
a) Al montar el plato, limpie y lubrique las roscas del husillo del torno y del cuerpo del plato.
b) Proteja la bancada con calces de madera al montar o desmontar el plato en el husillo
principal del torno.
MODO DE USO:
Las figs. 4 y 5 muestran el centrado de

una pieza cilíndrica y prismática de cuatro
lados respectivamente, que son
centradas en el plato de cuatro mordazas
con ayuda de un gramil de aguja, con este
método se puede lograr la sujeción y el
centrado de piezas de cualquier número
de lados, o de formas irregulares, la aguja
del gramil permite la sujeción concéntrica
y el alineamiento lateral. Fig. 4
Fig. 5

TORNO I 190
INCLINACIÓN DEL CARRO SUPERIOR PARA TORNEADO CÓNICO:
Es calcular el ángulo de inclinación en grados para desviar el carro superior de acuerdo a la

conicidad de la pieza (Fig. 1).
Este sistema es aplicado

para tornear piezas cónicas
externas e internas, de
longitud corta y a cualquier
ángulo.
Fig. 1
a para desviar el carro superior (fig. 2), es dado

1.- El número de grados (---)
2
indirectamente por la formula:
tg a = D - d
2 2.C
Observación: En este
cálculo la longitud total
de la pieza no influye en
nada.
Fig. 2
Ejemplos:
a) La pieza de la fig. 2 tiene D = 43 mm, d = 27 mm y C = 65 mm.
Calcular el ángulo de inclinación.
a D-d 16
tg = 2 = 2.C = 43 - 27 = 130
= 0,123
2 x 65
Consultando con la tabla de tangentes, el valor 0,123 corresponde a 7°

aproximadamente.
b) Calcular el desvío en grados del carro superior para tornear el cono interior de la
fig. 3,
datos: D = 17,78 d = 14,53 C = 65,1
17,78 - 14,53 3,25

tg = a = D - d = = = 0,0249
2 2.C 2 x 65,1 130,2
Consultando con la
tabla de tangentes
0,0249 corresponde
aproximadamente a un
ángulo de 1° 30’. Fig. 3

TORNO I 191
2.- Cálculo del ángulo de inclinación para el carro superior, para valores hasta 10°
máximo sin usar las tablas de tangentes.
Convendremos en considerar piezas de poca conicidad las menores a 10° para la

desviación del carro superior, damos una fórmula práctica aproximada. Su
aplicación dá el resultado en grados y fracciones decimales de grados.
La fórmula es la siguiente, cuando se conocen: D, d, C ángulo a = 57,3 x D - d
2xC
Ejemplos:
a) Datos: D = 43 mm, d = 27 mm y C = 65 mm, tenemos:
a = 57,3 x 43 - 27 = 57,3 x 0,123 = 7,04°
2 x 65
Se vió que 7 grados y 4 centésimos de grado es el resultado más aproximado que

se encuentra consultando la tabla de tangentes.
b) Datos: D = 76mm, d = 39,5 mm y C = 125 mm, tenemos:

a = 57,3 x 43 - 27 = 57,3 x 0,146 = 8,36°
2 x 65
Para comprobar se convierte la parte decimal en minutos.

Se tiene 0,36° = 0,36 x 60’ = 21,6 o sea 22’ aproximadamente. El valor hallado,
por la aplicación de la tabla de tangentes, es de a = 8° 22’.
3.- Caso en que se da solamente la conicidad en porcentaje.

Se aplica la formula: a = 57,3 x (conicidad : 2).
Ejemplo: Fig. 4
Regulación usando
Determinar el ángulo
la base graduada
de inclinación a para
tornear un cono de 25
% de conicidad.
Tenemos: 25% = 0,25
= Resultado:
a = 57,3 x (0,25 : 2) =
57,3 x 0,125 = 7,16° ,
convirtiendo los
decimales 0,16 x 60’ =
9,6’ ; a = 7° 10’
Fig. 5
aproximadamente. Regulación usando
Cono patrón y comparador.

TORNO I 192
MATERIALES METÁLICOS NO FERROSOS (ALUMINIO, ALEACIONES):
ALUMINIO, símbolo Al
El aluminio fue descubierto en 1827 por Friedrich Wohier. No adquirió importancia hasta la
invención de la máquina dinamoeléctrica (1867), siendo necesarias para la obtención
grandes cantidades de energía.
Presentación y obtención
No se presenta puro como metal. Sin embargo, combinado es el metal más abundante en la
Tierra (aproximadamente el 8% de la corteza). El mineral más rico en aluminio es la bauxita.
En la Comunidad Europea abunda en Francia, Italia y Grecia. El corindón es óxido de
aluminio cristalino. Puro y claro, es una piedra preciosa (zafiro, rubí, topacio, amatista). De la
bauxita se obtiene en primer lugar el óxido de aluminio puroMiO] (arcilla). A continuación se
elimina el oxígeno de la arcilla en células electrolíticas. Para reducir el punto de fusión de 2
000°C a 960"C, se añade criolita (Na3AIF6) como fundente. Los productos finales para
semiacabados (chapas, barras, perfiles, tubos) son aluminio puro Al 99,98 R o aluminio, p. ej.,
Al 99,5.
Propiedades
Físicas: Punto de fusión, 658°C; densidad, 2,7 kg/dm3. Después de la plata y el cobre es el
mejor conductor eléctrico.
Químicas: Resistente a la corrosión, capa
de óxido impermeable.
Mecánicas: Resistencia a la tracción
fundido, 1 60 a 320 N/mm2; laminado, 150 a
400 N/mm2. Alargamiento 2 a 35%.
Tecnológicas: El aluminio se puede forjar,
laminar (incluso en láminas delgadas),
estirar, mecanizar con arranque de virutas,
fundir y soldar por diversos procedimientos.
La termita, empleada para soldar rieles
entre otras cosas, es una mezcla de polvo
de aluminio y óxido de hierro. En el
alumetado se proyecta una mezcla de polvo
de aluminio sobre el acero y se quema
recociéndolo. Fig. 1 Fabricación del aluminio
ALEACIONES DE ALUMINIO
Los elementos de aleación más importantes son el cobre, el silicio, el magnesio, el
manganeso y el cinc.
El magnesio y el manganeso forman con el aluminio unos cristales mezcla. En este caso los
átomos extraños disueltos son un obstáculo para los desplazamientos, lo que supone un
robustecimiento del aluminio. Esta aleación de aluminio se designa como no endurecible.

TORNO I 193
Con el cobre, cinc y silicio, el aluminio forma cristales mezcla a unos 500°C. Si estas
aleaciones se enfrían rápidamente, esa textura se mantiene también a temperatura
ambiente. La dureza aumenta si estas aleaciones se almacenan durante algún tiempo. Este
tipo de aleaciones se denominan endurecibles.
Aleaciones maleables
Están normalizadas en DIN 1725 T1. Semielaborados comerciales son las chapas, bandas,
tubos, barras, perfiles y piezas estampadas.
Aleaciones de colada
Están normalizadas en DIN 1 725 T2, y se cuelan (en arena, en coquilla y a presión), poseen
buenas propiedades de pulimentación, son resistentes a las influencias climatológicas y al
agua de mar, son mecanizables por arranque de viruta y soldables. Para caracterizar las
aleaciones de aluminio se indican las abreviaturas de los elementos químicos por orden de
participación porcentual.
Mecanización
La mecanización de las aleaciones de aluminio se hace con o sin arranque de viruta. La
velocidad de corte (hasta 400 m/min) ahorra tiempo. El arranque de viruta se realiza con
acero rápido o metal duro.
Como refrigerantes se utilizan aceites, trementina o linimento alcohólico. En la conformación
en caliente deben mantenerse las temperaturas con exactitud. La soldadura no presenta
ninguna dificultad si se tiene en cuenta la gran conductividad térmica y la dilatación por el
calor.

TORNO I 194
TIEMPO DE PROCESAMIENTO EN EL TORNEADO:
L = longitud a tornear s’ = velocidad de avance (mm/min)

d = diámetro de la pieza de trabajo i = número de cortes
n = número de revoluciones por minuto th = tiempo-máquina (min)
s = avance (mm)
1.- Cálculo de s’
Avance por giro = s(mm)
Avance para n giros = s.n (mm/min)
Conclusión:
s . n = velocidad de avance (s’)
2.- Cálculo de th
Ya que en general »velocidad = trayecto/tiempo«, se desprende que:
trayecto avanzado
velocidad de avance =
tiempo de trabajo
Despejando el tiempo en la expresión se obtiene:
trayecto avanzado
tiempo de trabajo =
velocidad de avance
L L
th = =
s’ s.n
por lo que se obtiene para un número de i cortes
L.i
th =
s.n
Atención:
Para el cilindrado: L = longitud a tornear
d D-d
para el refrentado: L = o bien
2 2
Nota: Para el cálculo del número de

revoluciones hay que emplear siempre el
diámetro exterior.
Resumen.
Para el cálculo del tiempo máquina en el torneado vale la fórmula:
L . i . mm . min
th =
s.n mm . 1

TORNO I 195
Ejemplo 1.-
Un perno de ajuste de 150 mm de longitud se repasa a 1400 r.p.m. con un avance de 0,12
mm. Calcule el tiempo-máquina.
buscado th Solución:
dado L = 150 mm
L.i 150 . 1
i=1 th = =
s.n 0,12 . 1400
n = 1400 1/min
s = 0,12 mm th = 0,895 min
Ejemplo 2.-
Una brida de acero de 280 mm de diámetro se tornea a 340 r.p.m. con tres cortes y con
un avance de 0,25 mm. Hallar el tiempo-máquina.
dado L = d/2 = 140 mm
L.i 140 . 3
i=3 th = =
s.n 0,25 . 340
n = 340 1/min
s = 0,25 mm th = 4,941 min
Ejemplo 3.-
Hallar el tiempo-máquina empleado en refrentar un disco de acero de 200 mm de
diámetro exterior y 150 mm de diámetro interior, si se hicieron 2 cortes con un avance de
0,3 mm con 400 r.p.m.
dado: L = (D-d)/2 = 25 mm
L.i 25 . 2
i=2 th = =
s.n 0,3 . 400
n = 400 1/min
s = 0,3 mm th = 0,416 min
Ejemplo 4.-
Cuál será la velocidad de corte empleada en el cilindrado de una barra de acero de 25
mm de diámetro y 250 mm de longitud, si se hicieron 3 cortes con un avance de 0,2 mm,
en un tiempo de 3, 75 min.
buscado nyv Solución:

dado L = 250 mm
L.i 250 . 3
i=3 n= =
s . th 0,2 . 3,75
s = 0,2 mm
th = 3,75 min n = 1000 1/min
d = 25 mm
p.ø.n 3,14 . 25 . 1000
v= = = 78,5 m/min
1000 1000

TORNO I 196
EXTRACCIÓN DE RAICES:
a = radicando, base
2 = potencia, exponente
a2 = raíz cuadrada de a al cuadrado
1.- Cuadrado
Toda base multiplicada por sí misma
es un cuadrado.
Deducción:
Base . base = cuadrado
2 . a = a2
4 . 4 = 16
2.- Conversión
Toda superficie puede descomponerse en
superficies parciales_:
Cuadrado I : 4 . 4 = 16 a2
Paralelogramo rectángulo I + II 2 . 4 . 2 = 16 2 . a . b
cuadrado II 2. 2 = 4 b2
suma de las superficies parciales = 36 = a2 + 2 . a . b + b2
36 = a2 + 2 . a . b + b2
Deducción: La extracción de la raíz cuadrada es, en realidad, la descomposición
de cuadrados.
3.- Procedimiento
1 Divida a partir de la coma en grupos de dos
cifras.
2 Extraiga la raíz, determine la diferencia y
baje el siguiente grupo.
3 Separe la última cifra del grupo y divida el
resto por el doble del resultado.
4 Escriba la cifra así obtenida en el divisor y
efectúe con la cifra y el divisor la
multiplicación.
5 Habiendo todavía restos, se repite el
procedimiento en forma correspondiente.
4.- Resumen
Radicando x radicando = cuadrado
cuadrado = radicando
cifra colectiva = número de cifras

TORNO I 197
Ejemplo 1.-
La superficie de la sección transversal de un remache roblonado es de 3,46 cm2. Calcule
el diámetro de taladrado en mm.
buscado d1 en mm. Solución:

dado A1 = 3, 46 cm2 A1 = d12 . 0,785
A1
d1 =
0,785
346mm2
d1 =
0,785
d1 = 21 mm.
Ejemplo 2.-
El diámetro interior de una arandela plana es 140mm y su área 807,77 cm2, Calcule el
diámetro mayor en mm.
buscado D en mm. Solución

dado d = 140 mm. A1 = p . r2
A = 807,77 cm2 A1 = 3,14 x 702
A1 = 15386 = 153,86cm2
At = A + A1 = 961.63 cm2
At
D =
0,785
961,63cm2
D = 0,785
D = 35 mm.
Ejemplo 3.-
Los diámetros de un tubo están en razón directa de 5:3; la superficie anular de la base es
de 200,96 cm2. Calcule los diámetros (en mm).
buscado d en mm. Solución:

D en mm. p.R2 - p.r2 = 200,96cm2
dado: A = 200,96 cm2 3,14 . (2,5x)2 - 3,14 . (1,5x)2 = 200,96cm2
razón = 5:3 3,14 . 6,25x2 - 3,14 . 2,25x2 = 200,96cm2
R = 2,5x 19,625x2 - 7,065x2 = 200,96cm2
r = 1,5x 12,56 x2 = 200,96cm2
x2 = 16
x=4
2,5 x = 10 D = 200mm
1,5 x = 6 d = 120mm.

TORNO I 198
MEDIOS PARA LA VERIFICACIÓN DE LONGITUDES:
MEDICIÓN DE LONGITUDES CON LA REGLA GRADUADA

Los elementos patrones representan submúltiplos o múltiplos de la unidad de longitud, o sea
el metro.
Los instrumentos de medición con escalas graduadas tienen una subdivisión continua con
distancias mínimas entre marcas, de un milímetro entre cada una. El medio milímetro puede
medirse únicamente con gran inexactitud, ya que la capacidad del ojo para distinguir entre
dos graduaciones es limitada. Las partes de milímetro deben por tanto estimarse (figs 1 y 2)
Fig. 1 Fig. 2
LAS ESCALAS GRADUADAS MATERIALIZAN LA MEDIDA O COTA

POR LA DISTANCIA ENTRE DOS SUBDIVISIONES.
En el taller se emplean reglas metálicas de 1 00 mm de longitud, 300 y 500, así como cintas
métricas de acero y flexómetros. Para comprobar elementos patrones se utilizan reglas de
verificación.
En la medición directa se compara directamente la longitud de la pieza con la escala
graduada de la regla. En las aristas vivas la inseguridad de medición es de unos 0,2 mm.
En la medición indirecta, la medida se determina manteniendo la pieza dentro de un elemento
de medición auxiliar, p. ej., el compás de exteriores o el compás de interiores.
MEDICIÓN DIRECTA CON EL COMPÁS
Se emplean dos procedimientos diferentes:

1. En la pieza se toma la medida por medio del
compás, por ejemplo el diámetro de un eje con el
compás de exteriores, y la medida tomada se lee
luego en la escala de la regla graduada o del pie de
rey (Fig. 3). Fig. 3
2. La medida deseada se ajusta en el compás por
medio del pie de rey o la regla, comparándola con
la pieza a lo largo de la fabricación. En el compás
de interiores con muelle puede fijarse la medida
ajustada por medio de un tornillo. Aunque se
desplace una punta del compás se mantiene en
todo momento la medida ajustada sin mover el
tornillo de fijación (Fig. 4). Fig. 4

TORNO I 199
Aplicaciones y fuentes de error

El compás se ajusta a mano aproximadamente a la medida. El ajuste fino se hace, en los
compases sencillos, dando ligeros golpecitos con una de las puntas sobre una base de
madera. No debe golpearse nunca en la superficie de apoyo.
Para medir taladros se emplean compases con

superficies de contacto planas (no bombeadas).
En los compases con muelle el ajuste se hace con el
tornillo de fijación. Fig. 5
Los compases deben tratarse con cuidado y protegerse de la humedad, sudor de las manos y
golpes fuertes. Las puntas deben poderse desplazar uniformemente aplicando una pequeña
fuerza pero nunca tan flojas que se muevan por su propio peso.
MEDICIÓN DE LONGITUDES CON GALGAS

Las galgas materializan la medida o cota por la distancia o la posición entre dos superficies.
En las galgas cilindricas, la cota materializada es el diámetro del cilindro. Los alambres de
medición se emplean para medir roscas.
Los vástagos y calibres machos se emplean para calibrar taladros.
De esta forma es posible verificar no sólo el diámetro del taladro sino también las
desviaciones de la forma girando la galga.
Las galgas paralelas materializan la medida o cota por la distancia entre dos superficies
planas.

La galga es un bloque prismático de acero, metal duro o cuarzo, que materializa una medida o
cota única. Las galgas paralelas tienen un espesor uniforme de 9 mm.
Las superficies de medición son planas y lapeadas, de tal forma que dos galgas se adhieren
entre sí como consecuencia de la adhesión al hacer deslizar una sobre otra. Una medida
determinada puede formarse acoplando un bloque de varias galgas. Al colocarlas debe
tenerse en cuenta que las galgas grandes deben quedar en el exterior y las pequeñas entre
aquéllas. Las galgas de acero no deben mantenerse mucho tiempo adheridas, ya que
sueldan en frío. La separación debe realizarse mediante un deslizamiento suave. Como
protección contra el desgaste, las superficies de medida de las galgas de acero son de cromo
duro o están revestidas de metal duro.
Tratamiento de las galgas paralelas. Antes de montar las galgas se limpian con algodón y
gasolina, y en caso necesario se quita el polvo e hilos con un pincel de pelo. Las galgas deben
protegerse del calor y sudor de las manos. Después de utilizarlas se limpian, se engrasan
ligeramente y se guardan formando juegos.

TORNO I 200
VERIFICACIÓN CON INSTRUMENTOS INDICADORES:
MEDICIÓN DE LONGITUDES CON EL PIE DE REY

El pie de rey de caracteriza por una corredera con nonius que se desplaza a lo largo de una
guía provista de una escala graduada, Fig. 1.
Fig. 1
Constitución. Los pies de rey de la forma A poseen una parte fija y otra móvil. Para medir
cotas exteriores, interiores y profundidades, existen superficies de medición especiales. La
subdivisión de la escala de la guía es de 1 mm, y la longitud normalizada del nonius de la
corredera es de 19 ó 39 mm.
El nonius hace posible la lectura directa de submúltiplos de milímetro. Existen nonius con
precisión de 1/10 mm, 1/20 mm y 1/50 mm. El nombre tiene su origen en el portugués Pedro
Nuñez (o Nonius) (1492-1577).
Fig. 2 Nonio de 1/10
Fig. 4 Ejemplo de lectura con nonio de 1/20 (109,4mm)

Fig. 3 Nonio de 1/20

TORNO I 201
La longitud normalizada del nonius para 1 /10 mm es de

1 9 mm y para 1/20 mm de 39 mm. En el nonius de 1/10
mm, la corredera de 19 mm está subdividida en 10
partes iguales, de forma que la distancia entre dos
graduaciones es 1 9/10 mm = 1,9 mm. La medida del
nonius de 1/10 mm resulta de la diferencia de los dos
valores de la escala de la subdivisión principal y uno de
la escala del nonius. Esta diferencia es 2 mm -1,9 mm =
0,1 mm.
Lectura de la medida. Los milímetros enteros se leen a
la izquierda del cero del nonius, sobre la escala
principal; por ejemplo, la lectura en la figura 1 es 28,7
mm. Las décimas de milímetro se leen en la escala del
nonius, en la subdivisión que coincide con una de la Fig. 4.
escala principal. El número de subdivisiones en el Medición correcta con el Pie de Rey
nonius indica las décimas de milímetro, p. ej., 7 • 0,1 mm Apoyar la patilla fija en la pieza
= 0,7 mm. y correr la móvil
El pie de rey para profundidades sirve para

medir la profundidad de chaveteros, talones
y taladros ciegos. Para medir se apoya la
corredera sobre la superficie de la pieza,
desplazando luego la guía hasta la
superficie interior, se aprieta el tornillo de
fijación y se efectúa la lectura (Fig. 5).
Fig. 5 Pie de rey para profundidades
El pie de rey de la forma B tiene superficies
de medición en forma de filos para
mediciones exteriores y superficies
redondeadas para mediciones interiores.
En el caso de mediciones interiores debe
sumarse 10 mm a la medida, ya que las
puntas tienen un ancho de 5 mm cada una
(Fig. 6).
Comprobación del pie de rey

Fig. 6 Pie de rey en forma de B
Con los brazos cerrados las superficies
interiores deben presentar una rendija de
luz uniforme. La precisión puede
comprobarse con la ayuda de galgas.
Errores en el manejo del pie de rey:

- El brazo de medición no se desplaza lo suficiente para abarcar la pieza.
- Colocación inclinada durante la medición.
- Juego perceptible entre guía y corredera.
- Superficies de medición sucias.
- Presión excesiva o insuficiente al colocar el brazo de medición.

TORNO I 202
MEDICIÓN DE LONGITUDES Como materialización del tornillo

CON EL TORNILLO MICROMÉTRICO micrométrico s e em p l e a una rosca
rectificada de 0.5 mm de paso.
Para la medición de longitudes, los tornillos
micrométricos disponen como parte móvil
de un husillo roscado. En el tambor
graduado existen normalmente 50
subdivisiones. El paso de la rosca es de 0,5
mm. Con un giro del tambor se produce un
avance del husillo de 0,5 mm; una
subdivisión significa 0,5 mm: 50= 0,01 mm.
Fig. 7 Los milímetros y medios milímetros se leen
Tornillo micrométrico de herradura en el casquillo graduado.
El valor mínimo de la escala es 0,01 mm.

Fig. 8
El tornillo micrométrico de arco para mediciones Lectura:
exteriores posee un campo de medición determinado, 6,50 mm.
p. ej., de O a 25 mm. El arco resistente a la flexión está
revestido de placas aislantes para protegerlo del calor
de las manos. El juego del husillo puede ajustar se con
una tuerca situada en el interior del casquillo graduado.
Para ajustar el punto cero se puede girar y desplazar el
tambor graduado sobre el husillo.
Fig. 9
A consecuencia del paso de rosca tan pequeño, se Lectura:
reduce la graduación de la escala pero, por el contrario, 6,15 mm.
se multiplica la fuerza de rotación ejercida por la mano,
de forma que se aplican fuerzas de medición mayores.
Un embrague de fricción hace posible que la fuerza
aplicada entre pieza y husillo quede limitada a 5 ó 10 N.
Si se va acercando despacio el husillo a la pieza,
girando a través del embrague, se consigue una
Fig. 10
precisión de medición uniforme.
Lectura:
6,00 mm.
Acercar despacio el husillo a la pieza girando.
Fig. 11 Tornillo micrométrico de interiores
Fig. 11
Micrómetro digital
Fig. 12 Forma correcta de tomar medidas en el torno

TORNO I 203
TÉCNICAS PARA EL ACOTADO (LONGITUDES SIMÉTRICAS Y NO SIMÉTRICAS:
ACOTADO SIMÉTRICO.-
Empleado para piezas centradas en un eje de
simetría, las cotas se colocan centradas sobre
el eje longitudinal y de menor a mayor (Fig. 1).
Fig. 1
ACOTADO EN CADENA.-
Se emplea cuando de la suma de los errores no
afecta la función de la pieza (Fig. 2).
Fig. 2
ACOTADO EN PARALELO.-
Se emplea cuando las medidas tienen el mismo
lado de referencia (Fig. 3).
Fig. 3
ACOTADO COMBINADO.-
(Acotado en cadena y Acotado en paralelo) Es la
combinación de ambos acotados y es la forma
de acotados más usados en la práctica (Fig. 4).
Fig. 4

TORNO I 204
ACOTADO PROGRESIVO.-
Se usa cuando la pieza en su forma es simple,
éste acotado es una variación del acotado
paralelo y deben de ser coincidentes ambas Fig. 5
medidas y la base de referencia para el acotado
debe de partir del punto cero (Figs. 5 y 6).
Fig. 6
ACOTADO POR COORDENADAS.-

Se utiliza para máquinas fabricadas mediante
máquinas que trabajan por coordenadas, como
punteadoras, mandrinadoras y Máquinas
herramientas con CNC. Para mejor disposición
se colocan también las cotas en una tabla en
lugar de anotarlas sobre el dibujo. Para este tipo
Fig. 7
de acotado se toma como referencia de cotas,
los ejes ortogonales a 90° X é Y (Figs. 7 y 8).
ACOTADO DE PIEZAS EN SEMI SECCIÓN:

Es similar al acotado combinado. Las cotas
interiores y exteriores se separan
respectivamente en sus semi-vistas inferior y Fig. 8
superior (Fig. 9), o izquierda y derecha (Fig. 10).
Fig. 9 Fig. 10

TORNO I 205
EJERCICIOS DE ACOTADO DE LONGITUDES SIMÉTRICAS Y NO SIMÉTRICAS:
1er. Tope de arrastre
2do. Guía de taladrado

TORNO I 206
3er. Cabezal bifurcado
4to. Soporte

TORNO I 207
COSTOS PARA LA EMPRESA O FÁBRICA:
a) Costos por unidad de producción que grava la fabricación

Es el costo de unidad de producción que grava la fabricación, se incluye los costos de
suspensión, costos indirectos de mano de obra, pensiones y planes de pensión, seguros,
impuestos, seguro social, combustible, fuerza motriz, alumbrado, agua, depreciación, etc..
b) Costo de la mano de obra.-

Está determinado por: - Gastos médicos
- Indemnización
- Pérdida de tiempo de producción por el trabajador lesionado.
c) Costos de maquinaria.-
Incluye: - Costos de reparación de la maquinaria dañada
- Costos de pérdida de tiempo de producción
- Costos del tiempo perdido de producción +

- Días que la máquina deja de funcionar +
- Unidades de producción por día +
- Costos por unidad que gravan la fabricación.
d) Costos de los materiales.-

Lo conforman: - Costos de reparación de materiales dañados
- Costos de tiempo de pérdida de producción por material
- Costos de tiempo perdido de producción por el material dañado +

- Días perdidos por el material afectado +
- Producción por unidades por día +
- Costo por unidad que grava la producción.
e) Costos de equipos.-
Incluye: - Costos de reparación del equipo que resultó dañado
- Costo de pérdida de tiempo de producción por el equipo.
- Costo del tiempo perdido de producción por el equipo dañado +

- Días perdidos por equipo afectado +
- Unidades de producción por día +
- Costo por unidad de producción que grava la producción.
f) Costo total de los accidentes:

- Costo de la mano de obra +
- Costo de máquinas y herramientas +
- Costo de materiales +
- Costo de equipos.

TORNO I 211
Hoja de Trabajo 01: CÁLCULO DE VELOCIDAD DE CORTE Y RPM.
1.- Una barra de acero debe ser desbastada a un diámetro de 25 mm con una velocidad
de corte de 132 m/min. Hallar el número de revoluciones que debe girar dicho eje.
2.- Calcular la velocidad de corte en m/min para una broca de ø14mm que gira con 400
vueltas por minuto para taladrar.
4 3.- Hay que desbastar en el torno con 11 m/min, un acero redondo de 50 mm de

diámetro. Hallar el número de revoluciones por minuto que debe girar.
4.- Calcule el número de revoluciones que gira una muela abrasiva de 300 mm de
diámetro y corta a una velocidad de 25 m/s.
5.- Un volante de impulsión tiene 5” de diámetro. Calcular la velocidad tangencial en m/s,

para un número de vueltas de 2 400 1/min.
6.- El diámetro exterior de un neumático es 25” y su velocidad tangencial es 12,56 m/s.

¿Cuál es el número de revoluciones del palier?.
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HTr. 01 - 1/1

TORNO I 212
Hoja de Trabajo 02: PROYECCIÓN DE CUERPOS CILÍNDRICOS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tarea: Hallar las vistas A
correspondientes a las B
imágenes oblicuas de C
la izquierda. D
E

TORNO I 213
Hoja de Trabajo 03: CÁLCULOS CON TEOREMA DE PITÁGORAS:
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.02 Htr. 03 - 1/1

TORNO I 214
Hoja de Trabajo 04: PROYECCIÓN DE CUERPOS CILÍNDRICOS
Datos : Imagen oblicua Nombre: Guía cónica

Tarea : Vista de frente, superior y lateral Escala 2 : 1 A
Datos : Imagen oblicua Nombre: Guía cuadrada

Tarea : Vista de frente, superior y lateral Escala 2 : 1 B

TORNO I 215
Hoja de Trabajo 05: CÁLCULOS DE POTENCIA:

TORNO I 216
Hoja de Trabajo 06: REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tarea: Hallar las vistas A
correspondientes a las B
imágenes oblicuas de C
la izquierda. D
E

TORNO I 217
Hoja de Trabajo 07: CÁLCULO PARA ROSCAR CON MACHOS:
1.- Calcular la broca y la profundidad del taladrado para un espárrago M12 si b1 = 13mm.
2.- Calcular el número de filetes que existen en el agujero roscado de 11 hilos/pulg.
3.- Según la figura 3, hallar la longitud l de la rosca.
1 2 3
4.- Qué magnitud tiene l para un espárrago de 24 mm de longitud de rosca.
5.- Determinar el número de filetes completamente tallados en el agujero roscado 1/2” NC.
6.- Cuántos filetes son los que servirán para el enroscado de la tubería?
4 5 6
7.- Calcular la longitud l del tornillo para el anillo de ajuste.
8.- En una rosca tallada con terraja, hallar el área reducida de la sección del núcleo (mm2)
9.- Qué magnitud tiene el juego s de la rosca que ha resultado ser demasiado pequeña?
7 8 9

TORNO I 218
Hoja de Trabajo 08 : REPRESENTACIÓN EN TRES VISTAS:
Datos : Imagen oblicua Nombre: Esquina de anclaje

Tarea : Vista de frente, lateral y superior Escala 2 : 1 A
Datos : Imagen oblicua Nombre: Centro de anclaje

Tarea : Vista de frente, lateral y superior Escala 2 : 1 B

TORNO I 219
Hoja de Trabajo 09 : CÁLCULO CON RAÍCES:

TORNO I 220
Hoja de Trabajo 10: ACOTADO

TORNO I 221
Hoja de Trabajo 11 : CONO E INCLINACIÓN

TORNO I 222
Hoja de Trabajo 12: MAGNITUDES DE ROSCA:

TORNO I 223
Hoja de Trabajo 13: CÁLCULO DE RUEDAS DE CAMBIO:

TORNO I 224
Hoja de Trabajo 14 : REGLAS DE ACOTADO:

TORNO I 225
Hoja de Trabajo 15 : MEDIOS PARA EL ACOTADO - 1:
Datos : Imagen oblicua Nombre: Gozne de reducción

Tarea : Vista de frente, lateral y superior Escala 2 : 1 A
Datos : Imagen oblicua Nombre: Soporte articulado

Tarea : Vista frontal, lateral y superior Escala 2 : 1 B

TORNO I 226
Hoja de Trabajo 16 : MEDIOS PARA EL ACOTADO - 2:
Datos : Imagen oblicua Nombre: Base de freno

Tarea : Vista frontal, lateral y superior Escala 1 : 1 A
Datos : Imagen oblicua Nombre: Cuña de anclaje

Tarea : Vista frontal, lateral y superior Escala 1 : 1 B

TORNO I 227
Hoja de Trabajo 17: TIEMPO DE PROCESAMIENTO EN EL TORNO:

TORNO I 228
Hoja de Trabajo 18 : TÉCNICAS PARA EL ACOTADO:
Datos : Imagen oblicua

Nombre: Guía de deslizamiento
Tarea : Vista frontal, lateral y superior A
con acotado Escala 1 : 1
Datos : Imagen oblicua

Nombre: Guía cola de milano
Tarea : Vista frontal, lateral y superior con B
acotado Escala 1 : 1

TORNO I 229
HOJA DE BIBLIOGRAFÍA
CINTERFOR: Colecciones Básicas del CINTERFOR

Mecánico Tornero
SENATI: Torno Básico
GTZ: Tecnología de los Metales
ABB: El Torneado
HEINRICH GERLING: Alrededor de las Máquinas Herramientas
WALTER BARTSCH: Alrededor del Torno
A. LEYENSETTER: Tecnología de los Oficios Metalúrgicos.
JOHN L. FEIRER: Maquinado de Metales en Máquinas Herramientas
N. P. NIPIUS: Torneado
J. Leenders: Mechanische Metaal-Bewerking
GTZ: Tablas de la Técnica del Automóvil
GTZ: Matemática Aplicada para la Técnica Mecánica
LOWISCH - NIEMANN: Cálculo Profesional para Mecánicos Ajustadores
GTZ: Dibujo Técnico Metal 1 - Curso Básico
SENATI Medio Ambiente
SENATI: SEN - Instrucción Operativa 05 - 06
ENCARTA: Enciclopedia Interactiva 2004.
LEXUS: Diccionario Enciclopédico
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. AD 01. 04. 02. 02 - Hbi. 01 - 1/1

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Torno I

N° ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

1 Habilitar material Útil de cilindrar Llave exagonal

Proyecto: Tornillo de Ajuste HT. 01 REF: AD.01.04

OPERACIÓN: HABILITAR MATERIAL

Cuando la producción de piezas es en serie, se emplean otros métodos de sujeción continua

1er. Paso Determine el diámetro del material.

a.- Seleccione el diámetro más mínimo posible

2do. Paso Determine la longitud a cortar.

a.- Dependiendo del tipo de sujeción que se va ha emplear en el torno, y de

OBSERVACIÓN: Si se trata de longitudes pequeñas de la pieza, se recomienda

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 01 - 1/2

3er. Paso Corte el material en la sierra mecánica.

OBSERVACIÓN: asegúrese que la escuadra de la prensa forme 90° con respecto

d) Corte el material hasta seccionarlo.

OBSERVACIÓN: Emplear el fluido de corte recomendado, para conservar la hoja

4to. Paso Lime las rebabas.

SEGURIDAD: utilice guantes de cuero para manipular estos materiales en bruto.

PROTECCIÓN AMBIENTAL: Los desperdicios y residuos metálicos contaminan

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 01 - 2/2

OPERACIÓN: ACONDICIONAR TORNO

Acondicionar el torno es prepararlo para la operación que se realizará, dependiendo de ésta,

1er. Paso Revise las condiciones físicas del torno.

a) Observe y manipule manualmente los carros, cabezal móvil y plato de sujeción;

OBSERVACIÓN: Cuando seleccione una

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 02 - 1/3

d) Limpie la bancada o bandeja de virutas en caso de encontrar residuos

SEGURIDAD: Nunca juegue ni se distraiga cuando está operando una máquina

2do. Paso Verifique la lubricación de la máquina.

a) Según su catálogo o tarjeta de lubricación de la máquina, verifique el nivel de

OBSERVACIÓN: Cuando agregue aceite, cuide que no entre ninguna partícula

3er. Paso Seleccione las herramientas de trabajo.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 02 - 2/3

b) Implemente un paño limpio

4to. Paso Verifique el entorno de la máquina.

SEGURIDAD: Identifique las zonas de seguridad de taller en caso de sismo, así

PROTECCIÓN AMBIENTAL: Adopte una nueva actitud de clasificar los desechos

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 02 - 3/3

OPERACIÓN: TORNEAR SUPERFICIE CILÍNDRICA EN PLATO UNIVERSAL

Es una de las operaciones más ejecutadas

PROCESO DE EJECUCIÓN: Fig. 1

1er. Paso Sujete el material.

OBSERVACIONES: Largo de la pieza

2do. Paso Sujete la herramienta.

Tornillo de regulación de la altura

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 03 - 1/3

Para eso, se usa la contrapunta

4to. Paso Marque la longitud a tornear sobre el material

B) Ponga el torno en marcha y haga la marca de referencia , con la punta de la

5º Paso Determine la profundidad de corte.

a) Ponga en marcha el torno y

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 03 - 2/3

6to. Paso Tornée hasta el diámetro deseado

a) Con avance manual, haga un rebaje

d) Verifique con el pie de rey el diámetro

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 03 - 3/3

Esta operación es realizada en la mayoría de

1er. Paso Sujete el material en el plato universal.

a) Coloque la herramienta de refrentar en el

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. HT.01 HO 04 - 1/2

3er. Paso Aproxime la herramienta a la pieza desplazando el carro principal y fíjelo.

4to. Paso Ponga en movimiento el torno.

OBSERVACIÓN: Consultar tabla de rotaciones.