Sistemas de Tratamientos de Aguas Residuales

Equipos empleados en los Tratamientos S.T.A.R.

Tarea 1. EQUIPOS EMPLEADOS EN LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE AGUAS

RESIDUALES
Elaborado por
Carlos Enrique Ramírez Guarnizo, Alitzel Martínez Cuervo y Cesar Alvarado.

Los sistemas de tratamiento de aguas residuales, también conocido como proceso de

depuración, es un sistema utilizado para remover contaminantes presentes en el agua para
llegar a los estándares establecidos por cada uno de los entes encargados de regular la
calidad del agua, para llevar y lograr el objetivo de estos sistemas de tratamientos se realiza
mediante una serie de etapas o tratamientos que son el pretratamiento, tratamiento primario,
secundario, terciario y varios tratamientos especiales que se pueden utilizar después de todos
ellos.
Cada uno de los anteriores tratamientos se conforman por lo menos de algunos de los
siguientes equipos o sistemas según la finalidad del agua a tratar, de los que se realiza una
breve información sobre su diseño, estructura, funcionamiento, operatividad, ventajas y
desventajas, los cuales son:
1. Biodigestor
2. Cámara anaeróbica
3. Reactor anaeróbico de flujo ascendente con manto de lodos (UASB)
4. Reactor anaeróbico de flujo pistón (RAP)

1. Biodigestor
Los biodigestores son tanques sellados herméticamente, en el cual en su interior se degrada
materia orgánica como desechos vegetales, alimentos en estado de descomposición, materia
fecal de animales como porcinos y bovinos en su gran mayoría, para generar mediante un
ambiente anaerobio biogás y biol. El biogás es una mezcla gaseosa en su gran mayoría
metano y el biol es un residuo sólido empleado como bioabono o biofertilizante. [ CITATION
Ter17 \l 9226 ]
Las dimensiones comunes de un biodigestor varían según las necesidades del lugar a
implementar, en el cual su construcción es recomendable que sea al lado de hogares, granjas
o edificios. En su diseño pueden ser una variedad de tamaños, desde 1 m3 hasta 100 m3, y
pueden recibir desde 10 kg de materia orgánica hasta 10 toneladas.[ CITATION Dom16 \l 9226
]
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Los biodigestores son una efectiva alternativa de creación de energía y combustible,

especialmente para zonas de escasos recursos. Los presentes en estas zonas se encuentran
de la siguiente manera

Figura 1. Biodigestores en los sistemas agrícolas

Para tener una imagen clara de un biodigestor y su función en los procesos anaerobios para
generar sus productos se observa en la siguiente imagen

Figura 2. Breve esquema del proceso de un biodigestor (Materia prima, sus productos
valiosos y sus subproductos)
En la figura 2 se observa el esquema básico de un biodigestor el cual es un tanque hermético
que en su interior hay presencia de los tres estados de la materia que son el gas, los gases
formados durante la degradación anaerobia como metano, líquido que son los líquidos
presentes en la materia orgánica como resultado de los lixiviados y sólido que son la materia
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final ya descompuesta que se forman como lodos utilizados para biofertilizantes , además se
aprecia las corrientes de materia al equipo, que son la materia prima como corriente de
entrada y las corrientes de salida como los productos valiosos que son el gas y los
subproductos como biofertilizantes.

1.1. Especificaciones de Diseño

La estructura de un biodigestor es muy variada, pero siempre se compone de una serie de
elementos básicos en cada uno, los cuales son:
Pila de Carga: es una pileta pequeña donde se deposita y se mezclan los materiales que
alimentan el tanque digestor. Debe estar a mayor altura que el nivel de carga del digestor.
Tanque Digestor: es un tanque alargado excavado en la tierra. Dentro de él los desechos
son descompuestos. Por un extremo se conecta el tubo de la pila de carga y por el otro a la
pila de descarga.
Pila de Descarga: su función es retirar los residuos provenientes del tanque que fueron
digeridos. Su ubicación es a un nivel menor que la pileta de carga.
Cubierta Plástica: se coloca sobre el tanque digestor, cierra la entrada de aire al interior del
mismo y almacena el gas producido.
Tubería, válvula y llave de paso: se conecta a una tubería en la parte superior de la cubierta
plástica que conduce el gas donde será aprovechado; además, se conecta una sencilla
válvula de seguridad que evita la sobrepresión interna en la cubierta plástica y elimina el agua
condensada en la tubería. También es importante una llave que permita el paso del gas
cuando se necesite [ CITATION Rod15 \l 9226 ]
Según el destino del gas generado puede ser direccionado para uso doméstico como estufas
o para generadores de energía eléctrica
A continuación, se visualiza cada una de las partes mencionadas y descritas anteriormente,
las cuales hacen parte de un biodigestor
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Figura 3. Partes básicas de un Biodigestor

1.2. Modo de Operación

1.2.1. Fundamento Teórico del Proceso

La operación de un biodigestor consiste en la degradación anaeróbica generada por la
presencia de microorganismos bacterianos anaeróbicos presentes en la materia orgánica y
fecal, que cuando actúan sobre los desechos orgánicos de origen vegetal y animal, producen
una mezcla de gases con alto contenido de metano llamado biogás, que se usa como
combustible [ CITATION okD18 \l 9226 ].

1.2.2. Funcionamiento de un Biodigestor

El funcionamiento de un biodigestor se basa en una serie de etapas que son desarrolladas por
cada una de sus partes (descritas en el ítem anterior) como se visualiza en la figura 4.
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Figura 4. Descripción del funcionamiento de un biodigestor

Para el desarrollo de la digestión anaerobia producida en el interior de un biodigestor, se da
inicialmente mediante la recepción de la primera carga como materia prima. Es recomendable
un llenado completo en su interior; es conveniente usar cantidades iguales de estiércol y
agua, que se mezclan agitándolas y luego se introducen dentro del digestor, donde se da el
proceso de descomposición de los desechos. Se recomienda iniciar el proceso con estiércol
fresco de ganado bovino, dicha mezcla debe permanecer varios días hasta que se produzca
gas en cantidad aprovechable bajo una temperatura constante entre 25 y 35°C durante un
tiempo aproximado de 20 días. Se debe retirar el material sólido y alimentar el biodigestor con
la misma cantidad para lograr una producción constante y eficiente de biogás. En la parte
superior del biodigestor hay una válvula que controla la presión interna del equipo y además
hay un filtro que elimina la presencia de sulfuro de hidrógeno (H2S) como gas corrosivo aguas
abajo en el proceso para el producto deseado siendo el metano y por la parte inferior se retira
el biol que sirve como biofertilizante para abono en cultivos agrícolas (descripción tomada del
[ CITATION Pro18 \l 9226 ]).
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En el siguiente enlace se puede apreciar una breve descripción del diseño y funcionamiento
de un biodigestor Biodigestor: funcionamiento y diseño

1.2.3. Principales Variables Operativas en un Biodigestor

Para el debido funcionamiento de un biodigestor se encuentran establecidas el rango de
operatividad para las principales variables involucradas en el proceso como lo son:
Temperatura
Se debe resaltar que la temperatura es una variables más determinantes para el
funcionamiento de un biodigestor y es primordial la región donde estará instalado el
biodigestor, lo cual determina el tiempo en que los microorganismos degradan la materia
orgánica. El proceso de la fermentación dentro del biodigestor puede ocurrir en rango amplio
de temperaturas, desde los 5 a los 60°C, pero las temperaturas ideales están entre 25 y 35°C.
En climas calientes la degradación del estiércol se hace más rápido que en climas fríos. El
tamaño del biodigestor varía según el clima. En zonas calientes el biodigestor es de menor
tamaño comparado con las zonas frías, para el mismo número de animales. En sitios fríos es
necesario colocarles un aislamiento térmico en el momento de su instalación, para separar el
biodigestor del suelo, (icopor, paja seca, viruta de madera y entre otros)
Volumen de Carga Diaria de Alimentación
La alimentación del biodigestor debe hacer diariamente para garantizar la producción diaria de
bioabono y biogás, y esto está relacionado con el volumen del biodigestor y la condición
geográfica lo cual influencian en la temperatura ambiente, es recomendable no cargar con
más del 25% de materia vegetal el equipo y evitar introducir cáscaras de cítricos y
alimentarlas adecuadamente con una materia orgánica rica en carbono más que nitrógeno
con un tamaño de partícula de fácil digestión.
Si se carga con una cantidad menor a la recomendada la producción de biogás y bioabono
disminuirá, ya que el tiempo que estará la mezcla estiércol-agua dentro del biodigestor será
mayor a la recomendada y se formará una costra que no permitirá el paso de biogás
producido hacia la cámara de almacenamiento del mismo.
Si se carga con una cantidad mayor a la recomendada la producción de biogás disminuye,
porque el estiércol pasa tan rápido que los microorganismos no pueden degradar toda la
materia orgánica de estiércol y parte de esta saldrá cruda, lo cual puede generar malos olores
y contaminación y además puede ocasionar la muerte de los microorganismos porque
acidifica la mezcla dentro del biodigestor, si esto sucede hay que vaciar el biodigestor e iniciar
el llenado de nuevo.
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Relación de Materia Orgánica/Volumen de Agua

Se recomienda ingresar una relación adecuada del volumen de agua según el contenido de
materia orgánica para lograr un debido funcionamiento como lo cual recomienda que por cada
litro de estiércol se agregue tres litros de agua 1:3.
Tiempo de Retención
Es el tiempo que la mezcla estiércol-agua permanece dentro del biodigestor y depende de la
temperatura del sitio en que se instala, entre más frío el clima más largo será el tiempo de
retención; entre más caliente menor será el tiempo de retención. La buena mezcla es
importante.
Problemas de Acidez
La manera más fácil para detectar si en el biodigestor hay problemas de pH es por los malos
olores que se generan. El bioabono sale crudo y puede quemar los cultivos, el biodigestor
puede seguir inflado, pero no con gas metano sino de otros gases que no son combustibles.
Es importante que aprenda a conocer el olor del biogás con la ayuda del técnico y con su
propia experiencia. El rango óptimo para el funcionamiento es de 6.5 a 7.5. Este es el pH del
agua para el consumo humano. Si el pH es menor a 6,5, el biodigestor se acidifica, (como si
tuviese limón) si es mayor se alcaliniza (como la cal) y el proceso se detiene porque las
bacterias que producen el biogás se mueren.
Fugas
Se debe evitar la entrada de aire ya que penetran otros microorganismos que detienen el
proceso de fermentación.

1.3. Ventajas y Desventajas

Para la implementación de este equipo en un tratamiento para la degradación de la materia
orgánica y/o de los sistemas de aguas residuales se deben tener en cuenta las ventajas y
desventajas del equipo para el respectivo proceso.

1.3.1. Ventajas
A continuación, se mencionan las ventajas que resaltan la operatividad de un biodigestor

● Es una energía renovable y sustentable.

● Aprovecha la producción natural del biogás.
● Es posible utilizar los productos secundarios como abono o fertilizante.
● Evita el uso de leña local, así reduciendo la presión sobre los recursos forestales.
● Fomenta el desarrollo sustentable.
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● Redirige y aprovecha los gases de efecto invernadero producidos por los vertederos y
granjas industriales, lo cual reduce la huella de carbono de estos establecimientos y
disminuye su contribución al cambio climático.
● Cumple con la normatividad nacional e internacional.
● Impide la contaminación de mantos acuíferos.
● Crea empleos especializados.
● Crea la posibilidad de incursionar un proyecto de vanguardia.
● Al depositar los residuos en un depósito hermético, se soluciona decididamente el
problema de los insectos, la rotura de bolsas de residuos. Se evita la contaminación de
las napas de agua. En el campo, se eliminan en un 80% los olores indeseables
provenientes de las heces de animales, con el importante valor agregado de la drástica
reducción de las enfermedades causadas por roedores e insectos.

1.3.2. Desventajas

Las desventajas relacionadas con la operatividad de un biodigestor se encuentran:

● El digestor debe encontrarse cercano a la zona donde se recoge el sustrato de partida

y a la zona de consumo.
● Debe mantenerse una temperatura constante y cercana a los 35ºC. Esto puede
encarecer el proceso de obtención en climas fríos.
● Es posible que, como subproducto, se obtenga H2S, el cual es tóxico y corrosivo,
dependiendo del sustrato de partida y de la presencia o no de bacterias sulfato
reductoras. La presencia de H2S hace que se genere menos CH4, disminuyendo la
capacidad calorífica del biogás y encarece el proceso por la necesidad de depurarlo.
● Riesgo de explosión, en caso de no cumplirse las normas de seguridad para gases
combustibles.
● Requiere de un trabajo diario y constante, sobre todo para la carga de la materia
orgánica.
● Dependiendo del modelo, requieren de mucho cuidado sobre todo cuando son
construidos con plásticos, ya que éstos pueden ser fácilmente cortados y quedar
inutilizados.
● Otros modelos pueden ser también de costos elevados, aunque de mayor duración.
● Los beneficios de los biodigestores no han sido lo suficientemente difundidos.
● Puesta en Marcha, debido a la baja velocidad de crecimiento de los microorganismos,
en el proceso anaeróbico la puesta en marcha de este tratamiento es lenta.
● Los costos asociados a la construcción de los digestores anaerobios son altos,
comparados con sistemas no convencionales de tratamiento, principalmente porque
necesita de un sistema integrado, para proporcionar un tratamiento completo y
adecuado a los purines. Además, necesita la instalación de dispositivos que permitan,
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calentar los purines hasta una temperatura adecuada y la instalación de un sistema de

recolección y acumulación del gas, para su posterior uso o quema.
● Los costos de operación y mantención no son altos, solo requiere personal capacitado,
para que realicen las labores de mantención, que por lo general no son muy frecuentes.
● Los biofertilizantes es la no eliminación de la acidez del suelo causada por el uso
excesivo de fertilizantes inorgánicos dificultando, a menudo la absorción por la raíz de
agua y nutrientes del suelo, tales como el potasio y el nitrógeno que influyen en la
germinación y crecimiento de las plantas.

2. Cámara Anaeróbica

Esta cámara anaerobia (Figura 5) fue diseñada para manejar de forma manual la atmósfera,
es decir las condiciones dentro de la cámara, cuando se trabaja con materiales sensibles al
oxígeno y a la humedad, proporcionando aislamiento tanto a la persona que manejara la
camara, como a los materiales de investigación.

Figura 5. Cámara Anaeróbica Industrial

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Las aplicaciones que puede tener esta cámara incluyen procesos de: Microbiología,
bioquímica, tareas en ambientes de plasma, estudios veterinarios, toxicología, y montaje de
componentes electrónicos.
Volumen interno
El ambiente anaeróbico debe ser eficiente y el poder alcanzar productividad óptima en un
espacio reducido. Por lo cual, el volumen interno de la cámara anaeróbica es idealmente de
entre 0,1 y 0,3 m3, con una capacidad de hasta 200 placas por lote de incubación para que
permita el trabajo y movilidad, controlando así todos los procedimientos de siembra de los
organismos. Los materiales para la construcción de la cámara deben ser de buena calidad y
facilitar la limpieza adecuada del ambiente de trabajo.

2.1. Especificaciones de Diseño

La cámara cuenta con un solo compartimento hermético con dimensiones de 100 cm de largo,
50 cm de ancho y 60 cm de altura; con un volumen útil de trabajo de 0,2 m3. La cámara se
construyó en acero de carbono ASTM 380, luego se imprimió una capa de antioxidante para
una terminación superficial con una pintura termoconvertible de base epóxica. Cuenta con una
escotilla oblicua de apertura frontal y bisagras con mecanismo de retardo, así como cerradura.
Cuenta, además, con una ventana de vidrio templado de 80 cm por 25 cm y 5 mm de espesor;
y, un sello de caucho en todo el perímetro, que garantiza la hermeticidad del sistema.

2.2. Modo de Operación

Figura 6. Manejo de la cámara.

Para poder manipular y sembrar las muestras, la cámara tiene en su parte frontal unas
mangas de guantes de látex de 60 cm de largo (Fig.6), resistentes al ataque químico,
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por lo que pueden ser regularmente reemplazados por si tienen algún tipo de desgaste,
y con un cuadro de paso de 39 cm. En la pared posterior interna, cuenta con cuatro
resistencias simples de Frost de un refrigerador constituye a un sistema calefactor que
logra alcanzar en el interior una temperatura máxima de 50˚C, un rango que es
adecuado para el cultivo de Bacterias Sulfato Reductoras (BSRs) y otros
microorganismos anaeróbicos.
A continuación, se explica el funcionamiento de la cámara anaeróbica mediante un
video didáctico Funcionamiento de la Cámara Anaeróbica
Termocupla: Ayuda a mantener la temperatura regulada dentro de la cámara.
Controlador y Teclado: Sirve para establecer las condiciones dentro de la cámara de
manera manual, así como manejar temperatura y tiempo.
Iluminación (Luz blanca): Sirve para mantener iluminada la cámara y darles luz a las
bacterias.
Vidrio templado: Usado para proteger las muestras y bacterias.
Escotilla: Usada para abrir y cerrar la cámara.
Sello de caucho: Usado para mantener la cámara y evitar el paso del oxígeno.
Guantes y sistema externo de sujeción: Sirve para manipular la muestra dentro de la
cámara sin la necesidad de abrirla para que no haya ingreso de oxígeno dentro de la
cámara.
Mecanismo de cierre: Usado para mantener cerrada la cámara.
Sistema calefactor: Sirve para aumentar o reducir la temperatura dentro de la cámara,
dependiendo de las condiciones que se requiera.

2.2.1. Condiciones de Operación

Temperatura
La temperatura que hay al interior de la cámara anaeróbica es manejada mediante un
controlador para temperatura, la cual dependerá de las especificaciones de los
microorganismos.
Interior de la cámara
La atmósfera anaeróbica existente al interior de la cámara es conseguida por un proceso
manual, gracias a el desplazamiento del aire a través de una mezcla gaseosa de 80% de N2 y
20% de CO2. Por esto, la cámara cuenta con dos válvulas y terminales de manguera, una en
la parte inferior derecha para el ingreso de la mezcla gaseosa y otra en la parte superior
izquierda para la salida.
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Flushing
El tiempo de purga o flushing, al inicio del cultivo es cada 15 minutos y cada 48 horas, durante
el periodo de incubación, se hace un flushing preventivo o de mantenimiento de 5 minutos de
duración, lo cual es equivalente a 5 veces el cambio del volumen interno de la cámara
anaeróbica.
Incubación
Las condiciones óptimas para la incubación del cultivo de Bacterias Sulfuro Reactoras es en
una atmósfera inerte, con un porcentaje variable de CO2 para el crecimiento de ciertas
especies y un máximo 0.1% de oxígeno; que debe de estar en un rango de temperatura entre
25 y 40ºC, aunque algunas termófilas pueden desarrollarse por sobre los 70ºC .
DQO
Los medios de cultivo para las Bacterias Sulfuro Reactoras son aquellas con una relación de
fuente de carbono expresada como demanda química de oxígeno (DQO), respecto a la
concentración sulfato está en el rango de 0,8 a 1,7.
Mantenimiento
Se debe tener mucho cuidado, ya que con una pequeña falla toda la camara se podria
descomponer, o no ser eficiente, ya que no debe de permitirse el paso del oxígeno para las
muestras, por lo que es necesario estar revisando que todos los componentes funcionen
correctamente y darle mantenimiento cada cierto tiempo, ya que estos equipos son muy
caros.
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Figura 7. Especificaciones técnicas

Esta cámara anaeróbica nos permite realizar actividades de cultivo y tener las condiciones
ambientales anaeróbicas deseadas para nuestro proceso de cultivo, es por ello que se deben
seguir las especificaciones adecuadas (Figura 7). Esto gracias a que el espacio interior resulta
suficiente y a que las placas y bacterias cultivadas pueden ser periódicamente monitoreadas,
sin tener la necesidad de que se comprometan las condiciones de cultivo, evitando así
perturbar el lento crecimiento celular de las Bacterias Sulfuro Reactoras.

2.3. Ventajas y Desventajas

La principal ventaja es que minimiza el riesgo de entrada de oxígeno en la cámara de trabajo
principal. Si se introdujera oxígeno en la cámara, el calefactor catalizador lo reduce a vapor de
agua. Activando el tren de secado, se elimina el exceso de vapor de agua. Pero al introducir
un calefactor aumentaría el costo.
Y la principal desventaja es su alto costo, ya que son equipos muy caros y se deben de cuidar
mucho, así como regular el equipo y evitar que al haber muestras haya alguna infiltración de
oxígeno dentro de la cámara.

3. Reactor anaeróbico de flujo ascendente con manto de lodos (UASB)

El reactor de flujo ascendente con manto de lodos (Upflow Anaerobic Sludge Blankett, por sus
siglas en inglés). Es un equipo de origen bélgico y holandés, su principal uso es para sistemas
de tratamiento de aguas residuales con alto contenido de materia orgánica.

El Reactor Anaeróbico de Flujo Ascendente con Manto de Lodos (UASB) es un tanque simple
(figura 8). Las corrientes del proceso son una corriente de alimentación que ingresa por el
fondo del reactor y asciende, la cual atraviesa una capa de lodo suspendida, generando un
filtrado en las aguas residuales, y así realizando una remoción de material contaminante
cuando son atravesadas a través del manto.
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Figura 8. Reactor Anaeróbico de Flujo Ascendente con Manto de Lodos (UASB)

3.1. Especificaciones de Diseño

Dentro de los aspectos a considerar para el diseño de un reactor UASB se encuentran las
características de aguas residuales en términos de la composición y contenido de sólidos, la
carga orgánica volumétrica, la velocidad de flujo ascendente, las características físicas
(sistema de distribución del efluente y el sistema de recolección de gas) y el volumen del
reactor

La sección de los lodos presentes en el reactor genera unos gránulos de microorganismos de

diámetro entre 0.5 a 2 mm, y estos presentan resistencia a ser arrastrados por su peso al flujo
ascendente. Los microorganismos presentan una degradación en la capa de lodos la materia
orgánica presente. Como respuesta a dicha degradación se liberan gases como metano y
dióxido de carbono en gran proporción. Durante este proceso las burbujas producidas
ascienden por la mezclan de los lodos sin necesidad de una acción mecánica. Y con esto, el
efluente clarificado es obtenido de la parte superior del tanque en un área por encima de las
paredes inclinadas.
Posterior a varias semanas de uso, se da la formación de gránulos de mayor tamaño de lodos
que, con lo que, generan una función de filtración de las partículas de menor tamaño al ir
ascendiendo por la corriente de salida en los lodos generados.

Para el proceso es primordial el gas que asciende por el interior del reactor, ya que es
atrapado en la parte superior del equipo y posteriormente ser empleado como combustible en
un proceso aguas abajo.

3.1.1 Características de las Aguas Residuales.

Un gran numero de sustancias pueden generar una acción no adecuada para el proceso de
granulación en los lodos, por el hecho de que las aguas residuales que en su contenido tienen
presencia de proteínas y/o grasas, esto disminuirá el desempeño del equipo para formar un
granulado más adecuado y denso para el sistema. La fracción de las partículas contra DQO
soluble es de suma importancia para determinar las cargas de diseño para el UASB, así como
la determinación de la aplicabilidad del proceso.

Cargas Orgánicas volumétricas.

Las cargas comunes de DQO en función de la fuerza de las aguas residuales, la fracción de
partículas de DQO en las mismas, y las concentraciones de SST en el afluente se resumen en
la Tabla 9
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Tabla 9. Cargas volumétricas recomendadas para reactores UASB a 30º C para alcanzar
remociones del 85% al 95% (Metcalf & Eddy, 2003).

Para las eficiencias en la remoción de material contaminante, se observa que el DQO genera
remoción del 90 a 95% y así se han conseguido cargas que van desde 12 hasta 20 DQO
kg/m3 *d en una variedad de desechos de 30 a 35 º C con reactores UASB.
Los valores de t (tiempo de retención hidráulico) para las aguas residuales de alta fuerza se
han conseguido disminuir a lapsos de 4 a 8 horas a esas cargas. Donde menos del 90% de
remoción de DQO y las concentraciones de SST mayores de efluentes son aceptables, se
puede utilizar el aumento de las velocidades de flujo ascendente, las cuales generan un lodo
granulado más denso por el lavado de otros sólidos.

Velocidad del flujo ascendente.

En sistemas de aguas residuales débiles, la velocidad mejor considerada y la altura del
reactor, generará el volumen del reactor UASB y para aguas residuales fuertes, la velocidad
será determinada por la carga volumétrica de DQO.

3.2. Modo de Operación

El proceso de puesta en marcha para un reactor anaerobio es unos de los aspectos más
relevantes en los procesos anaerobios, debido a que se deben mantener en un rango óptimos
las condiciones de operación que aseguren un crecimiento del material biológico que se
encuentra en su interior. El material biológico puede variar mucho dependiendo del origen del
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agua y en el caso de las aguas residuales domésticas, aunque los valores de los diferentes
componentes se encuentran balanceados, normalmente la concentración de éstos es muy
baja, particularmente para el desarrollo de la biomasa anaerobia por lo que el crecimiento
resulta excesivamente lento produciendo un arranque muy prolongado. (Pacheco y Magaña,
2003).

La baja producción de biomasa en relación con el sustrato consumido, (Y = 0.18 Kg SSV / Kg

DQO removida) hace necesaria la inoculación. (Pacheco y Magaña, 2003. López, et. al.,
2000)

Un UASB no es equipos adecuado para ser empleados en un número de poblaciones de

menor tamaño o en ambientes rurales, en la cual no se presenten fuentes constantes de agua
o electricidad por requerimiento para su funcionamiento, debido a que se necesita de un
operador capacitado para monitorear y reparar el reactor y la bomba en caso de que se
presente algún problema.

El reactor UASB presenta un elevado potencial para generar un efluente con característica de
mayor calidad que las fosas sépticas, y lo mejor es que se da en un reactor de menor
volumen. Se debe resaltar que un proceso bien estructurado para procesos de tratamiento de
aguas residuales a gran escala.
Modo de operación de reactor UASB

3.2.2. Condiciones de Operación

Los reactores UASB durante su operación se basan en una acción autorregulada de una gran
variedad de bacterias que degradan la materia orgánica y se reproducen de una forma
exponencial, formando un lodo biológicamente activo en el reactor. Dichos grupos bacterianos
establecen entre sí relaciones simbióticas de alta eficiencia metabólica bajo la forma de
gránulos cuya densidad les permite sedimentar en el digestor.
En la figura 10 se muestra un esquema general de uno de estos reactores, donde se
distinguen 4 zonas:
● La zona 1 se llama lecho del lodo: en donde se concentran los microorganismos que
van a degradar al material orgánico
● La zona 2 se llama la manta de lodo.
● La zona 3 es la zona de bajo nivel de turbulencia.
La pieza 4 del diagrama sirve como sedimentador.
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Figura 10. Esquema general de un reactor UASB

Debido a la formación de flóculos de lodos granulares, la concentración en la zona más difusa,

en la parte superior del manto de lodos del UASB es de 5 a 40 g / L. En la la parte inferior del
reactor, la concentración de sólidos puede variar de 50 a 100 g / L.

Las partículas de lodo granulado tienen un rango de tamaño de 1.0 a 3.0 mm (ver figura 11 y
12).

Figura 11. Gránulos de lodo activo de un reactor UASB

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Figura 12. Ejemplos de lodos encontrados en cada zona de un reactor UASB

La granulación es muy eficaz en aguas residuales con alto contenido de carbohidratos o

azúcares, pero no tanto con las aguas residuales con gran contenido de proteínas, las cuales
tiene como resultando flóculos más suaves complicado de sedimentar.

Factores que afectan el desarrollo de sólidos granulados son:

● El pH, mantenerse cerca de 7.0
● La velocidad del flujo ascendente.
● La adición de nutrientes
● La presencia de otros sólidos en suspensión del manto de lodo, ya que pueden inhibir
la densidad y la formación de lodo granulado

3.3. Ventajas y Desventajas

Los reactores del tipo UASB presentan ventajas sobre los sistemas aerobios convencionales,
entre las cuales destacan; la inversión principalmente es menor (manutención y costos de
implantación), producción baja de lodos excedentes, consumo bajo de energía eléctrica y
simplicidad del funcionamiento, son económicos energética y ecológicamente (Ramírez y
Koetz, 1998).

Asimismo, proporcionan un mejoramiento en el grado de tratabilidad de las aguas residuales

para las etapas siguientes, ya que en ellos hay mayor concentración de bacterias que en otros
sistemas, lo cual posibilita operar con velocidades de carga orgánica más elevadas además
de reducir problemas de colmatación por sólidos y se reduce la posibilidad de cortos circuitos.
La pantalla que hay en el reactor UASB crea una zona de bajo nivel de turbulencia donde
aproximadamente el 99.9% del lodo en suspensión se sedimenta en el fondo del reactor.
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Ventajas de los reactores UASB:

● Bajos requerimientos nutricionales
● El proceso puede manejarse con altas cargas intermitentes. Los lodos se conservan
(sin alimentación) por largos períodos de tiempo.
● Producción de metano aprovechable.
● Identificación y medición de productos intermedios que proporcionan parámetros de
control adicionales.
● La fermentación ácida y mecánica, así como la sedimentación tienen lugar en el mismo
tanque, por lo cual las plantas son muy compactas.
● El consumo de potencia es bajo, puesto que el sistema no requiere ninguna agitación
mecánica.
● La retención de biomasa es muy buena y por eso no es necesario reciclar el lodo.

Las limitaciones del proceso están relacionadas con las aguas residuales que tienen altos
contenido de sólidos, o cuando su naturaleza impide el desarrollo de los lodos granulados.

El arranque del proceso es lento (4 a 6 meses), pues consiste en mantener las condiciones
adecuadas para el crecimiento de la biomasa siendo los nutrientes necesarios lo más
importante para su crecimiento.
Las bacterias anaerobias (particularmente las metalogénicas) se inhiben por un gran número
de compuestos.
Su aplicación debe ser monitoreada y puede requerir un pulimiento posterior de su efluente,
además se generan malos olores si no es eficazmente controlado.

Reactor UASB

4. Reactor anaeróbico de flujo pistón (RAP)

El reactor anaerobio de flujo a pistón RAP se presentan en diferentes sistemas de tratamiento
de aguas residuales con la característica de presentar una película fija en su diseño, durante
su proceso las aguas residuales generan un contacto con una población microbiana mixta, en
forma de una biopelícula adherida a la superficie de un medio sólido de soporte, en donde las
aguas residuales que contienen nutrientes y materia orgánica entra en contacto con la
biopelícula y los microorganismos allí contenidos se encarga de metabolizarlos, los sólidos en
suspensión se aglomeran formando coloides que son degradados por los microorganismos
presentes en el agua.
El RAP posee una conducta final de sedimentación y un flujo a pistón, en el cual el fluido se
traslada y sale del tanque en la misma secuencia en la cual entra cumpliendo un tiempo de
retención hidráulica que da lugar a la degradación de la carga contaminante (Balda et al.,
2008). Esto se puede observar en la Figura 13
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Figura 13. Reactor anaerobio de flujo pistón con medio de soporte

El RAP es una adecuación del reactor anaerobio de pantallas, en el cual se acepta que la
superficie de interfase líquido-gas entre en contacto directo con la atmósfera natural. Así
mismo se adiciona un lecho de empaquetamiento para mejorar la distribución hidráulica del
flujo y evitar la compactación de la biomasa (RAS, 2000).

El reactor RAP es un reactor ideal, en el cual las partículas de flujo se mueven a lo largo del
reactor sin mezclarse y, por lo tanto, se libera en la misma secuencia u orden en que entran al
reactor. No tiene difusión longitudinal ni mezcla, así como tampoco dispersión, todos los
elementos del sistema viajan velocidades iguales, las partículas retienen su identidad y
permanecen en el tanque durante un tiempo de retención. Este tipo de reactor se obtiene con
tanques largos, de una relación longitud/ancho grande, para mantener la dispersión
longitudinal en un valor mínimo (Romero, 2004).

La particularidad de estos reactores es la modificación de la DQO, los microorganismos y de

las características del proceso biológico en general, a lo largo de él. Es de esperar que la
diferente proporción de sustrato a biomasa (F/M) genere el desarrollo de microorganismos
diferentes (Ferrer & Seco, 2008).

El reactor RAP está diseñado para tratamiento de aguas residuales de baja concentración
orgánica, en las cuales no se justifica la recuperación del metano y tampoco se considera
perjudicial la cantidad de producción como gas de efecto invernadero (Orozco, 2005).
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4.2.1. Condiciones de Operación

Para el adecuado funcionamiento del reactor RAP se necesita cumplir con condiciones
esenciales para su operación, como:
1. Las reacciones químicas se lleven acabo en un
sistema abierto
2. Cada uno de los reactivos se introducen
continuamente y los productos se extraen en forma continua
3. Operan en régimen estable, por la cual ninguna de
las propiedades del sistema varían con relación al tiempo en una disposición dada
4. La temperatura, la presión y la composición varía
con relación a la longitud del reactor
5. Para el comportamiento ideal se supone que el
transporte masa, vapor se da por convección forzada y únicamente en la
dirección axial
Utilidad
· Para sistemas reactivos que
sean gases y vapores
· Cuando se desea una producción
grande en forma continua
· Para reacciones exotérmicas
o endotérmicas

Se implementa el reactor RAP como un sistema de tratamiento de agua residual con una
configuración similar a la de un filtro anaerobio, ya que el agua fluye a través de un un lecho
poroso o filtrante sobre el cual se adhiere una biopelícula formada por una comunidad
microbiana anaerobia que desarrolla principalmente una actividad metanogénica

Para proveer un correcto funcionamiento en el reactor y alcanzar altas eficiencias de

remoción, en relación con la selección del medio de soporte, es necesario tener en cuenta los
requerimientos que se describen en la Tabla 14.
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Equipos empleados en los Tratamientos S.T.A.R.

Tabla 14. Requerimientos de los materiales para ser empleados como medios de soporte

4.3. Ventajas y Desventajas

La ventajas y desventajas que presenta el RAP son
1. Su costo de operación es bajo comparado con los reactores por lote
2. Facilita el control automático de la producción
3. Su operación es continua
4. El lodo producido es estable y puede secarse y ponerse por método convencional
5. Requerimientos nutricionales bajos
6. No requiere estructuras complejas para su construcción
7. Fácil implementación
8. Fácil mantenimiento

Para este tipo de reactor es importante reconocer las desventajas que se originan en el
proceso o diseño, las principales desventajas o puntos de vista negativos son:
1. Su costo inicial es muy alto
2. No es recomendable para desarrollar las reacciones con los tiempos altos de
resistencia
3. El tiempo de resistencia es fijo para un flujo dado de alimentación
4. Para obtener grados altos de remoción se requiere de temperaturas altas
5. Este tipo de reactores es muy sensible a la contaminación con oxígeno

Se puede visualizar el funcionamiento del reactor RAP en el siguiente enlace Reactor flujo
pistón
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