Polyboard 6

Desarrollado por

Configuración del Postprocesador TpaCAD

Revisión: 01/02/2017

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Polyboard es marca registrada de BOOLE&PARTNERS

La autoría y propiedad del contenido de éste documento corresponde a SICAM.Prohibida su reproducción total ó parcial
sin nuestra autorización previa.
 Polyboard–Postprocesador Nc Hops

1.Concepto de Post-Procesador............................................4
Exportar / Importar configuraciones .............................................. 5
Formato Archivo Informe PP ......................................................... 5
Nota sobre el perfilado de las piezas ............................................ 6
2. Configuración Postprocesador TpaCAD............................8
2.1 Sección General ..................................................................... 8
Carpeta por defecto.................................................................. 8
Organizar Ubicación Archivos .................................................. 8
Nombre del Archivo de Exportación ......................................... 9
Exportar.................................................................................... 9
Dimensiones............................................................................. 9
Orientación ............................................................................... 9
Taladros opuestos .................................................................. 13
Taladros Pasantes ................................................................. 13
Diámetro Máximo de Taladros................................................ 13
Chaflán ................................................................................... 14
2.2 Sección TCN......................................................................... 15
Modo ...................................................................................... 15
Versión ................................................................................... 15
Editor...................................................................................... 15
Formato .................................................................................. 15
Posicionar............................................................................... 16
Orientación del contorno ........................................................ 16
Orientación de Mecanizados Interiores .................................. 16
Exportar Contorno Completo .................................................. 16
Solape Vertical en el fresado del contorno ............................. 16
Profundidad ............................................................................ 16
Punto Inicial............................................................................ 16
Entrada de Herramienta ......................................................... 17
Segundo Contorno ................................................................. 17
Código de Taladros ................................................................ 17
Posición Etiqueta.................................................................... 17
2.3 Sección RANURA ................................................................. 18
Modo ...................................................................................... 18
Retraso para ranuras no pasantes ........................................ 18
Solape en ranuras completas ................................................. 19
Solape en Galces ................................................................... 19
Ancho cuchilla / Diámetro fresa .............................................. 19
Solape entre pasadas de la fresa / cuchilla ............................ 19
2.4 Sección CAJA ....................................................................... 20
2.5 Sección GRUPOS................................................................. 20
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2.6 Sección HERRAMIENTAS .................................................... 21

3. Gestión del Mecanizado con Código de Barras ..............22
Objetivo .................................................................................. 22
1: POLYBOARD.Configurar Opciones Lista de Corte ........... 23
2: OPTICUT. Referencias adicionales Lista de Piezas ........... 24
3: OPTICUT.Configurar formato de etiquetas........................ 27
Comprobación final................................................................. 28
4.Qué ocurre cuando hay varias piezas idénticas? ................ 30
7.Sincronizar Polyboard con otro optimizador .....................33
Objetivo .................................................................................. 33
POLYBOARD.Configurar Opciones Lista de Corte ............... 34
Resultado ............................................................................... 36
8.Anexo 1: Configuración específica HARNETT .................37

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1.Concepto de Post-Procesador
Un Post-Procesador es un programa que a partir de la información contenida
en un diseño (un mueble en el caso de Polyboard) genera los archivos en el
formato del Control Numérico de la máquina con las intrucciones para
mecanizar las piezas.
La versión PRO-PP de Polyboard incluye éstos Post-Procesadores :
DXF: Es un formato genérico y estándar,que puede ser interpretado por
muchos Controles Numéricos.Por ejemplo,los que equipan máquinas
MASTERWOOD
WoodWOP MPR: Máquinas HOMAG
BiesseWorks CID- CIX: Máquinas BIESSE
Xylog Plux XXL: Máquinas SCM,MORBIDELLI,BUSELLATO
Optinest:Genera un archivo DXF preparado para enlazar con nuestro
programa de nesting OPTINEST
TPA CAD: Máquinas FELDER
Direkt NC HOPS: Máquinas HOLZ HER

Para cada uno de éstos Post-Procesadores el usuario puede hacer ajustes

y configurar la manera en la que se va a generar la información
,guardandolo con el nombre que se desee (en la imagen se observa como
en la columna de la izquierda hay una configuración HOPS-DISCO y otra
HOPS-FRESA)).
Se dispone de la posibilidad de EXPORTAR e IMPORTAR éstas
configuraciones y obtener así copias de seguridad para restaurar tras una
reinstalación ó traslado a otro ordenador del programa.

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Exportar / Importar configuraciones :

Se dispone de la posibilidad de
EXPORTAR e IMPORTAR éstas
configuraciones y obtener así
copias de seguridad para restaurar
tras una reinstalación ó traslado a
otro ordenador del programa.

Formato Archivo Informe PP

Esta prestación es común a los
diferentes formatos de Post-
Procesador.
Podemos establecer el contenido
de un archivo de texto que se
exportará a la misma carpeta que
los archivos de mecanizado de las
piezas.
Puede servir tanto de listado de los
programas a cargar en máquina
como incluso de Lista de Corte para pasar a una seccionadora,dado que
podemos incluir en el información de dimensiones material y cintas de cada
pieza.

Nota: El elemento “Texto” permite añadir,por ejemplo,separadores como los

caracteres “ : " " ( " " ) ” que se observan en la figura.

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Nota sobre el perfilado de las piezas :

En la configuración del postprocesador no se indica si se desea hacer un
perfilado a las piezas o no.
POLYBOARD determina atomáticamente si ha de incluir en el programa de
mecanizado las ordenes de perfilado ó no,en función de si en el diseño del
mueble hemos establecido o no una sobremendida.

Así,para la pieza que muestra la figura:

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Con Sobremedida de valor "0",éste sería el archivo XXL que obtenemos

Con Sobremedida de valor "5" en ambas dimensiones de la pieza,se incluye

nautomáticamente las instrucciones para el perfilado.

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2. Configuración Postprocesador TpaCAD :

Dentro de la ventana de configuración encontramos éstas secciones:
-General
-TCN
-Máquina de Insertar Pines
-Ranura
-Caja
-Groups
-Herramientas

2.1 Sección General :

Carpeta por defecto
Aquella en la que,si no seleccionamos otra,se guardarán los archivos
generados.
Organizar Ubicación Archivos
Las opciones disponibles son:

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-Todos los archivos en la carpeta indicada

-Crear una carpeta por Mueble
-Crear una carpeta por Material
Nombre del Archivo de Exportación
Puede ser el “Nombre Estándar” (el que se asigna durante el diseño del
mueble) ó un “Número sólo”.
Exportar
Dos opciones disponibles.
-Piezas Mecanizadas
-Todas las piezas
Tipicamente estableceremos la primera opción cuando cortemos las piezas
en secccionadora y la segunda cuando lo hagamos en el propio control
Numérico.
Dimensiones :
Dos opciones:
-Dimensiones Totales: Se ignora el grosor de la cinta de cantear
-Dimensiones Netas: Se descuenta su grosor en los cantos que la lleven.

Orientación
Se puede elegir entre cinco opciones:
Convencional
Rotación de las Piezas
Dirección de la fibra (Horizontal)
Dirección de la fibra (Vertical)
Máx. Dimensión Horizontal

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Consideraciones previas:Para la explicación de las diferentes opciones nos

apoyaremos en el mueble de la figura en el que empleamos un material
/Haya) que tiene fibra.

Recordemos que el criterio para identificar la Altura y Anchura en una pieza

es éste:
Altura Es la dimensión del canto visto desde el frontal

Es decir,que en el caso de la División Vertical resaltada en

la imagen ,sus dimensiones serían:
Altura: 221,50mm (canto visto desde el frontal) Anchura:
440mm

Y en el caso del Techo:

Altura: 950mm (canto visto desde el frontal) Anchura:
490mm

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Y en base a éste criterio es como se genera la Lista de Corte que se pasa a

OPTICUT (ó se exporta a otro optimizador)

Hechas éstas consideraciones,en virtud de la opción que establezcamos

resultará lo siguiente:
Convencional:

Exporta cada pieza con su Altura en

vertical y su Anchura en horizontal.Esto
corresponde por regla general con la
dirección de la fibra (aunque no siempre).

Es decir,en el caso del Techo,el archivo DXF exportado

estará orientado en la forma que refleja la figura: Y

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Rotación de las piezas:

Cada pieza es rotada 90º respecto a la
orientación convencional.
Es decir,en el caso de la pieza Techo
quedaría orientada así:

Dirección de la fibra (horizontal)

En el caso del Techo la fibra está alineada
con la Altura y por tanto ésta se colocará
en dirección X (horizontal).

Dirección de la Fibra (Vertical)

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Parámetros adicionales:
Una vez descritas éstas cuatro opciones cabe explicar el papel de los tres
parámetros adicionales: “Altura Max”, “Anchura Max” e “Invertir rotación”
Los dos primeros permiten indicar las dimensiones del campo de trabajo de
la máquina,de manera que sean tenidos en cuenta por POLYBOARD para
rotar la pieza cuya dimensión exceda uno ú otro de éstos valores máximos.

Es decir en el caso del Techo,si hemos establecido la Orientación a

“Convencional” el archivo DXF con su geometría se exportará con la Altura
(950mm) alineada en Y.
Si además hemos asignado al parámetro “Anchura Max” el valor
900,POLYBOARD cambiará la orientación (alineando el Techo en X)

En cuanto a “Invertir rotación” al ser activado girará 180º la pieza de manera

que conserve el mismo alineamiento previo pero invirtiendo su posición
respecto al origen
Taladros opuestos
Cuando haya taladros en ambas caras y con sus ejes
coincidentes,podemos mantenerlos separados ó hacer que se conviertan en
un único taladro pasante
Taladros Pasantes
Al no tener una profundidad que obligue a mecanizar desde una u otra cara
del panel,permiten que decidamos entre:
Agrupar todos los taladros pasantes en la misma cara.
Mantener cada taladro en su cara original.

Diámetro Máximo de Taladros

Los taladros cuyo diámetro supere éste valor se tratarán como Mecanizados
Interiores.
Por ejemplo,si damos a éste parámetro el valor 35,los taladros de mayor
diámetro que incluyan los herrajes se considerarán mecanizados interiores.

Solape Máximo :
En los taladros pasante la profundidad adicional que
penetrará la herramienta (para un buen acabado)

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Chaflán :
Si la pieza incluye mecanizados pasantes,dos opciones disponibles:
Tip Down: Se sitúará la pieza en la máquina en la forma que representa la
imagen

Indiferente
Si la pieza incluye mecanizados en ambas caras,se crearán dos programas
de mecanizado

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2.2 Sección TCN

Podemos configurar las siguientes propiedades:

Modo:
XMLST: Modo convencional.
XMLNest: Seleccionar éste modo si se ha de realizar un nesting
Versión:
Estándar: Genérica.
Felder: Para máquinas de ésta firma
Vitap: Para máquinas de ésta firma
Editor:
EDICAD:
TPAEDI32:
TPACAD:
Formato:
ANSI:
UNICODE:

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Posicionar: Se selecciona la esquina de referencia (Puede ser : Inferior

Izquierda,Inferior Derecha,Superior Izquierda ó superiro Derecha).
Orientación del contorno: Podemos seleccionar el sentido de avance (horario
ó anti-horario) al mecanizar el contorno exterior de la pieza.
Orientación de Mecanizados Interiores: Puede ser coincidente con la que
hayamos dado al contorno u Opuesta a él..
Exportar Contorno Completo :
Consideremos que hay piezas con recortes en sus cantos . Si establecemos
Ignorar éste sería el contorno exportado

En cambio si establecemos Exportar ,sería éste:

Nota: El offset entre la pieza y el rectángulo envolvente viene dado por el

valor que hayamos dado a la Sobremedida,dentro del Submétodo "Ranura y
Sobremedida" .
Solape Vertical en el fresado del contorno:
Valor de la bajada adicional de la herramienta para que el perfilado tenga un
buen acabado.
Profundidad:Podemos seleccionar el sentido de avance al mecanizar
(horario ó anti-horario) el contorno exterior de la pieza.
Punto Inicial: Opciones disponibles “Punto Medio del Segmento” y “Extremo
del Segmento”.

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Entrada de Herramienta: Al activar se proponen dos Modos disponibles:

Lineal : La herramienta entrará en una línea tangente al contorno
Arco : La herramienta entrará en un arco tangente al contorno
Se complementan con los valores de Longitud y Velocidad de Avance que
indiquemos

Entrada /Salida
añadidas.
Forma: Línea
Longitud: 45mm

Segundo Contorno: Al Activar se solicita la Profundidad que se desee

establecer.
Código de Taladros: Se puede establecer el Código adecuado para los
Taladros ciegos y pasantes.
Posición Etiqueta: Al Activar se solicita las coordenadas Xe Y donde se
ubicará la etiqueta

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2.3 Sección RANURA

Modo: Podemos elegir entre las opciones CORTE y FRESADO.
CORTE corresponde a realizar las ranuras con disco.

Hemos de establecer el tipo de variables que emplee TPA para definir las
dimensiones de la ranura a mecanizar,seleccionando entre las opciones
"Defecto" y "Macro"
FRESADO para realizar las ranuras con fresa.

Retraso para ranuras no pasantes:

Si damos valor positivo: Es un límite de seguridad
para que la ranura deje siempre una distancia
mínima al canto del panel. Retraso

Tengamos en cuenta que si damos un valor

demasiado grande a éste parámetro,las ranuras
se acortarán en exceso y sin ninguna explicación

Si damos valor negativo: La Ranura se alargará para facilitar el encaje de la

pieza que irá alojada. Si el valor es suficientemente grande,la ranura se
extenderá a toda la pieza.

En la imagen se muestra una Ranura con

Retraso de valor "0" y otra con Retraso de
valor "5" .

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Solape en ranuras completas:

Cuando definimos una ranura completa en POLYBOARD (es lo habitual en
las piezas no prioritarias) realmente no llega a extenderse totalmente hasta
el canto,sino que queda con el aspecto que se muestra en la ranura
superior de la figura.
Para conseguir que traspase el canto (ranura inferior en la figura),hemos de
asignar a éste parámetro el valor adecuado (algo mayor que el radio de la
fresa)

Con Solape “0”

Con Solape > Radio fresa

Solape en Galces:
Cuando hemos definido una ranura para realizar un
galce,éste parámetro indica que el mecanizado se
extienda un poco más (el valor que demos) de forma que
garanticemos un buen acabado.

Ancho cuchilla / Diámetro fresa:

Solape entre pasadas de la fresa / cuchilla:
Con éstos parámetros el postprocesador determinará el número de pasadas
a realizar cuando el ancho de la ranura exceda la dimensión de la
herramienta.

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2.4 Sección CAJA

Recordemos que la Caja es la ranura en la unción Caja /Espiga.
Con éstos parámetros el postprocesador determinará el número de pasadas
a realizar cuando el ancho de la ranura exceda la dimensión de la
herramienta .

2.5 Sección GRUPOS

Se establece el código de grupo para cada tipo de mecanizado

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2.6 Sección HERRAMIENTAS .

Aquí introduciremos los CÓDIGOS de las herramientas con las que
realicemos los diferentes tipos de mecanizado,así como las velocidades de
avance y rotación

Perfilar : La herramienta destinada exclusivamente a hacer un perfilado (en

aquellas piezas en las que hayamos definido sobremedida)
Ranura : el código de la Herramienta (Fresa ó disco) para realizar las
ranuras
Caja: Aquí indicaremos el código de la Herramienta a emplear para realizar
la ranura de la caja,en las uniones caj/espiga.
Chaflán :
Cortar Panel :La herramienta que se emplea para hacer un corte a la pieza
(por ejemplo,cuando entra una viga)
Nota: Si una pieza tiene un corte (para una viga) y además tiene definido un
perfilado,tanto el corte como el perfilado se realizarán con la herramienta de
Perfilar. Es decir se ignorará la herramienta definida para Cortar Panel.
Mecanizado Interior:
Taladro : Aquí no introduciremos código,pues la asignación de la
herramienta la realizará TpaCAD,en base al diámetro del taladro a realizar.
Exclusivamente definiremos las velocidades de avance y rotación.

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3. Gestión del Mecanizado con Código de Barras :

Objetivo
Cuando disponemos de una máquina a Control Numérico para realizar el
mecanizado de las piezas y una seccionadora (bien sea a CNC ó
no),queremos disponer de un método fácil y automático para gestionar los
cuatro pasos básicos del proceso de fabricación:
-Diseño del mueble con POLYBOARD
+ Obtención de los programas de mecanizado
-Optimización del corte con OPTICUT
+ Obtención de los programas de corte para seccionadora a CNC
ó
+ Obtención de esquemas de corte para mesas de corte ó verticales
-Corte de las piezas en seccionadora
-Mecanizado en máquina a Control Numérico
Como las máquinas a Control disponen generalmente de la posibilidad de
incorporar un lector de Código de Barras,queremos además que sea ésta la
manera de introducir los datos,en aras de una mayor agilidad.

Aquí vamos a explicar en detalle la manera de realizar todo esto con

POLYBOARD y OPTICUT.
Como ejemplo de aplicación sobre el que apoyar nuestras explicaciones
tomaremos el sencillo mueble de la figura

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Como podemos ver,sólo cinco del total de pìezas incluyen mecanizados para
herrajes y ranura para alojar la trasera:techo,suelo,laterales y división
vertical.

1: POLYBOARD.Configurar Opciones Lista de Corte

Accedemos desde la Barra de Menú superior:

En el cuadro de diálogo que se abre,establecemos Referencias adicionales:

SI
Esto hace que se active la Sincronización con el Post-Procesador y
podamos seleccionar el Post-Procesador que corresponde a nuestra
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máquina y un número ó código inicial a partir del cual identificaremos las

piezas.

2: OPTICUT. Referencias adicionales Lista de Piezas

En OPTICUT seleccionamos PREFERENCIAS en el Menú desplegable
HERRAMIENTAS de la Barra de Menú superior.

En el cuadro de diálogo que se muestra,observaremos cómo por defecto el

número de Referencias Adicionales está puesto a “0” y el botón
RENOMBRAR está desactivado.

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Sustituimos el “0” por un “4” y pulsamos el botón RENOMBRAR (ahora ya

activado) para asignar los siguientes nombres:

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Al llegar a éste punto,podemos hacer una sencilla comprobación.En

POLYBOARD exportamos la Lista de Corte a OPTICUT …

… Y observaremos cómo ésta incluye ya los datos deseados.

Dos observaciones a la vista del contenido de la Lista:
1-Notemos que sólo se han añadido los números en la columna CID_1 a las
piezas que habrá que mecanizar en el Control Numérico
2-La columna CID_2 está vacía por que se reserva el código de un programa
adicional en aquellas piezas en las que se deba mecanizar también la otra
cara.En éste caso particular no es necesario hacerlo.

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3: OPTICUT.Configurar formato de etiquetas.

Accedemos desde el Menú Desplegable ARCHIVO en la Barra de Menú
superior.
Definimos el contenido de las etiquetas,incluyendo el campo CID_1 que es
el que corresponde al número de programa de mecanizado (que
previamente hemos pasado a la máquina)

Y especificamos que éste número se presente como Código de

Barras

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 Polyboard–Postprocesador Nc Hops

Comprobación final
Para verificar que todo el proceso queda ya perfectamente definido,hacemos
una optimización en OPTICUT y previsualizamos el contenido del formulario
de etiquetas que corresponde.
Nota: La imagen es sólo una parte del total de etiquetas

Contrastamos el orden de las etiquetas en éste formulario con el orden en el

que iremos sacando las piezas cortadas de la seccionadora.
Para ello,imprimimos el informe que también nos proporciona OPTICUT con
la distribución de las piezas

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Polyboard–Postprocesador Nc Hops

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 Polyboard–Postprocesador Nc Hops

4.Qué ocurre cuando hay varias piezas idénticas?

Cuando se dá ésta situación tenemos dos
posibles manera de actuar.Cualquiera de
ellas es válida.
Como ejemplo,consideremos un mueble
en el que hay 4 estantes fijos.Para
simplificar,sólo hemos colocado herrajes
entre los estantes lateral izquierdo y
división vertical..
Al generar la Lista de Corte en
POLYBOARD podemos elegir entre
Agrupada e Individual.

Lista de corte Individual

Quedaría tal y como se muestra en la imagen:

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 Polyboard–Postprocesador Nc Hops

Al postprocesar para obtener los archivos de mecanizado obtendremos 6

archivos,uno por pieza,aunque haya cuatro piezas idénticas (los cuatro
estantes):

En las etiquetas proporcionadas por OPTICUT cada estante tiene asociado

archivo de mecanizado y no hay por tanto ninguna duda ni posibilidad de
error.

Lista de corte Agrupada

Quedaría tal y como se muestra en la imagen:

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Y al postprocesar en éste caso se generan sólo tres archivos (el archivo

00000002.cid es el msmo para los cuatro estantes)

En las etiquetas proporcionadas por OPTICUT cada estante tiene asociado

el mismo nombre de archivo de mecanizado y no hay por tanto de nuevo
ninguna duda ni posibilidad de error.

Podemos concluir que cualquiera de las dos maneras de proceder es

correcta.La única ventaja que aporta la segunda es que hay que pasar
menos archivos a la máquina.

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 Polyboard–Postprocesador Nc Hops

7.Sincronizar Polyboard con otro optimizador

Objetivo
Acabamos de ver cual es el proceso a seguir para enlazar los archivos
obtenidos al postoprocesar en Polyboard con nuestro optimizador Opticut.
Se puede dar la circunstancia de que ya tengamos una seccionadora a CNC
que incluya un optimizador de corte,y que por tanto no sea necesario adquirir
Opticut..

En ese caso,vamos a describir a continuación la manera de proceder para

seguir la siguiente pauta:
-Diseño del mueble con POLYBOARD
+ Obtención de los programas de mecanizado
+ Generar Lista de Corte para pasar al optimizador
-Optimización del corte con SU OPTIMIZADOR
+ Obtención de los programas de corte para seccionadora
+ Impresión de etiquetas
-Corte de las piezas en seccionadora y etiquetado
-Mecanizado en máquina a Control Numérico
Como las máquinas a Control Numérico disponen generalmente de la
posibilidad de incorporar un lector de Código de Barras,queremos además
que sea ésta la manera de introducir los datos,en aras de una mayor
agilidad.

Como ejemplo de aplicación sobre el que apoyar nuestras explicaciones

tomaremos el sencillo mueble de la figura

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 Polyboard–Postprocesador Nc Hops

Como podemos ver,sólo cinco del total de pìezas incluyen mecanizados para
herrajes y ranura para alojar la trasera:techo,suelo,laterales y división
vertical.

POLYBOARD.Configurar Opciones Lista de Corte

Accedemos desde la Barra de Menú superior:

En el cuadro de diálogo que se abre,establecemos Referencias adicionales:

SI
Esto hace que se active la sección “Sincronizar con la exportación del Post-
Procesador”.En ella,establecemos:
Post-Procesador El que corresponda a nuestro Control Numérico
Sincronizar con: Exportar ASCII
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 Polyboard–Postprocesador Nc Hops

Numero inicial: El número a partir del cual se numeran los programas

(podemos poner 1)

Preparación de la Lista de Corte

En la sección ASCII Options,definimos el Formato de salida que
corresponda a la estructura que precise el Optimizador.Para ello disponemos
de todo un conjunto de variables que podemos combinar en el orden
deseado.Entre ellas hay dos que corresponden a los números que
identificarán a los programas de mecanizado de la pieza

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 Polyboard–Postprocesador Nc Hops

En definitiva,interesa que éstas dos variables aparezcan en las etiquetas que

genere el optimizador de la seccionadora (además,en código de barras) para
que así al pasar el lector seleccionen el programa de mecanizado que
previamente hayamos cargado en el Control Numérico.
Resultado
Tras realizar la configuración descrita,para verificar el correcto
funcionamiento generamos los archivos para el Control Numérico, en éste
ejemplo para Biesseworks,obteniendo en la misma operación el archivo de
texto con la Lista de Corte.
Nombres de los archivos para el Control Numérico
(en éste ejemplo son archivos ”.CID” para Biesseworks)

00000001.cid
00000002.cid
00000003.cid
00000004.cid
00000005.cid

Archivo de texto con la Lista de Corte

1712.00;581.00;1;MELA_BL;0;Techo;00000001;
1712.00;581.00;1;MELA_BL;0;Suelo;00000002;
1000.00;581.00;1;MELA_BL;0;Lateral Derecho;00000003;
1000.00;581.00;1;MELA_BL;0;Lateral Izquierdo;00000004;
962.00;1712.00;1;PLW_305;0;Trasera;;
962.00;562.00;1;MELA_BL;0;División Vertical [1];00000005;

Notemos cómo la pieza Trasera no se acompaña con un identificador;esto

quiere decier que no se ha de mecanizar en el Control Numérico.

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8.Anexo 1: Configuración específica HARNETT

Se ha de establecer la siguiente configuración

Sección TCN

Sección RANURA

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