U2-T2: Materiales ferrosos

Los metales han estado presentes en el desarrollo de la

humanidad desde la antigüedad. Entre todos ellos, y aún
a pesar de la facilidad con que se oxida, los derivados del
hierro fueron y continúan siendo los más
abundantemente empleados. Llamaremos material
ferroso a todo material que en su composición contenga
una proporción de hierro.

La producción mundial de metales ferrosos es más de

veinte veces superior a la del resto de los metales juntos.
Esto es debido por un lado a su abundancia y por otro a
la gran cantidad y variedad de productos que se pueden
obtener a partir del hierro.

El acero era bien conocido en la antigüedad. Los

primeros aceros pudieron ser producidos fundiendo
mineral de hierro en una chimenea de materiales
naturales resistentes al calor (arcilla y piedra),
empleando como combustible primero leña y más tarde
carbón vegetal y soplando aire en el hogar para
enriquecer la combustión, así el hierro se convertía en
auténtico acero. En estos aceros se expulsaba la escoria
por medio de la forja con martilleo en caliente. Los
primeros aceros provienen de Armenia, datados antes de
Imagen 1. IFSTIC. Creative Commons
1400 a.c. La tecnología del hierro fue mantenida mucho
tiempo en secreto por los pueblos que la poseían, lo que
les convertía en enormemente poderosos y temidos.

En la península Ibérica. Hay constancia de producción de acero desde el siglo IV a.c., pues los
arqueólogos han encontrado espadas utilizadas por los iberos, fabricadas con este material.

Sin embargo no es hasta 1700 cuando se considera que se comenzó a producir acero tal como lo
conocemos hoy en día. En este sentido hay que destacar varias innovaciones muy importantes:

En 1856, Bessemer, posibilitó la fabricación de acero en grandes cantidades, pero solo

podía utilizarse su método para hierro con poco contenido en fósforo y azufre.
En 1857, Siemens puso en marcha otro procedimiento de obtención industrial de acero, en
la actualidad es un método en desuso.
En 1902 comienza la producción comercial de acero en hornos de arco eléctrico.
En 1948 se desarrolla el proceso del oxígeno básico o L-D.
En 1950 se comienza a utilizar el proceso de colada continua para fabricar grandes
cantidades de perfiles de acero de sección constante.

1
1. Proceso de obtención del acero

El hierro es un metal y como tal no se encuentra en estado puro en la naturaleza sino que está
formando parte de numerosos minerales. Existen muchos minerales que contienen hierro. Para
que un mineral pueda ser utilizado para la obtención de hierro metálico ha de cumplir dos
condiciones:
Ha de ser un mineral muy abundante
Ha de presentar una elevada concentración de hierro puro
Los minerales más utilizados en la actualidad son dos óxidos, la hematita (Fe O ) y magnetita
2 3
(Fe 0 ) , la limonita, que es un hidróxido de hierro de fórmula (FeO OH nH O) y la siderita o
3 4 2
carbonato de hierro (FeCO ).
3

Imagen 2. Wikipedia. Creative Commons Imagen 3. ISFTIC. Creative Commons

Imagen 4. ISFTIC. Creative Commons Imagen 5. ISFTIC. Creative Commons

Una vez extraídas estas rocas tal cual están en la naturaleza han de ser sometidas a
numerosos procesos para poder obtener el hierro que tienen en su estructura.

Se conoce por siderurgia al conjunto de procesos que debe sufrir el mineral de hierro
hasta que se obtiene el metal utilizable.

2
La primera etapa de este proceso consiste en la extracción en las minas de los distintos minerales
que contienen hierro. En ellas el mineral, al que llamaremos mena, se encuentra formando parte
de las rocas, las cuales además de la mena contienen contienen componentes no útiles llamados
gangas. Ambas partes deben ser separadas, para lo que habitualmente se pueden emplear dos
métodos:
Imantación: en primer lugar se tritura la roca y se hace pasar por un campo magnético
aquellos productos que contengan hierro se separarán de las otras rocas.
Separación por densidad: una vez triturada, la roca se sumerge en agua. Al tener la
mena distinta densidad que la ganga, ésta se separa del mineral de hierro.
Independientemente de cual sea el método utilizado, una vez realizada la separación del mineral
de hierro, se le somete a un proceso por el que se forman una especie de aglomerado de mineral
llamado pelets. Estos se transportan a la planta siderúrgica donde se procesarán en el alto horno.

¿Qué mineral contiene hierro formando parte de un óxido de composición Fe O ?

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Hematita

Magnetita

Limonita

Siderita

¿Cómo se llama la parte de un mineral que se utilizará para obtener el metal?

Metallica

Ganga

Mena

Fundente

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1.1. Alto horno

Un alto horno es una instalación industrial en la que la mena contenida en el mineral de

hierro es transformada en arrabio, también llamado hierro bruto.

Estas instalaciones
reciben este nombre
por su gran altura
que suele estar en
torno a los 30
metros.
Un alto horno es un
horno de cuba,
formado por dos
troncos de cono
unidos por sus bases
mayores. El tronco
superior recibe el
nombre de cuba, y
el inferior se llama
etalajes, la zona
intermedia se llama
vientre. La parte
interior del horno
está recubierta por
material refractario y
la exterior es de Imagen 6. Kalipedia. Creative Commons
chapa de acero,
entre ambas capas se dispone un circuito de refrigeración.

El horno es alimentado con una mezcla de mineral de hierro, carbón de coque y fundente,
generalmente piedra caliza. La proporción entre estas tres sustancias ha de ser:

2Tm de mineral - 0,5Tm de coque - 1Tm de fundente.

Mediante una cinta transportadora esta mezcla se lleva hasta una tolva situada en la parte
superior del horno.

La mezcla se va alimentando al horno a través de la parte superior, llamada tragante. En ella un

mecanismo de trampillas permite la entrada de la materia prima evitando que escapen al exterior
gases, humos y sustancias contaminantes.
Los altos hornos operan en continuo. Esto quiere decir que la forma de trabajo no consiste en
introducir la mezcla con los reactivos dejar que el horno funcione durante un determinado tiempo
y que haya que detenerlo para extraer los productos. En un alto horno se introducen las materias
primas solidas por la parte superior y los productos, más densos, se extraen por la parte inferior
de forma continua. Esto hace que la mezcla de entrada vaya cayendo hacia zonas más bajas del
horno y que sucesivamente vaya pasando por la cuba, el vientre y el atalajes.

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Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente. Este aire reacciona en la
zona de etalajes con el coque, el coque se transforma en CO generando una temperatura de
1800ºC.
Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la temperatura de fusión del
hierro y debido a la diferencia de densidades entre el hierro y la escoria estos quedan
separados en el fondo del horno, en una zona llamada crisol.
El hierro fundido queda en la capa inferior del crisol y la escoria en la superior. Posteriormente se
rompe (pincha) el tapón cerámico que obtura la piquera de arrabio y es sangrado el horno,
extrayéndose el hierro de primera fusión, hierro colado o arrabio y a continuación la escoria.

El arrabio se vierte en grandes

recipientes llamados cucharas,
éstas pueden ser abiertas o
cerradas (torpedo), que es un
vagón semicerrado recubierto
en su interior por ladrillos
refractarios que mantienen el
arrabio fundido, mientras es
transportado hasta el horno de
afino LD, donde le quitarán al
arrabio las impurezas que
todavía contiene y que lo hacen
poco adecuado para el uso
industrial.

Las escorias obtenidas son

empleadas en la fabricación de
abonos agrícolas, como materia
prima en la producción de
cemento y en la fabricación de
Imagen 7. blogspot. Creative Commons aislantes térmicos y acústicos.
Hasta ahora hemos comentado
como se separa el arrabio por
la parte inferior del horno una vez que ya se ha formado. Pero recuerda que lo que alimenta el
horno no es el arrabio acompañado de escoria, por la parte superior del horno se ha alimentado
un mineral de hierro.
Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba) son procesos químicos
complejos por los que el CO producido en la zona de etalajes reacciona con el mineral
reduciéndolo y transformándolo a medida que la carga baja a través del horno en hierro
metálico.
Por la parte superior de la cuba salen unos gases provenientes de la combustión que tras ser
filtrados, para quitarle impurezas, son empleados como combustibles en unos cambiadores de
calor llamados recuperadores Cowper.

¿Qué función tienen los otros dos componentes de la mezcla?

El coque cumple tres papeles durante el proceso.
a) Combustible, aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del metal.
b) Soporte de la carga y responsable de la permeabilidad de la misma, dada su gran porosidad.
c) Reductor de los óxidos de hierro.
El fundente cumple una doble función.
a) Reduce la temperatura de fusión del hierro.
b) Reacciona con los elementos que acompañan al mineral para formar la escoria.

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La mezcla sólida que se alimenta a un alto horno por su parte superior está compuesta
por:

Arrabio, coque y fundente

Mineral de hierro, coque y escoria.

Mineral de hierro, coque y fundente

Mineral de hierro, coque, fundente y aire caliente.

En un alto horno las reacciones en las que el mineral de hierro se transforma en hierro
metálico tienen lugar en:

En la parte inferior del horno, llamada etalajes.

En la cuba y en el vientre.

En el crisol

En la tragante

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El siguiente esquema muestra con detalle las partes más importantes y el funcionamiento de un
alto horno.

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1.2. Afino del acero

El hierro colado o arrabio obtenido del alto horno es un producto que todavía no está listo para
ser utilizado industrialmente.
Por un lado contiene impurezas de elementos como azufre o silicio.
Por otro lado contiene un porcentaje demasiado alto de carbono y por último todavía
arrastra restos de óxidos de hierro.

Todas estas sustancias hacen que las propiedades del producto no sean las deseables. Es
necesario pues tratar este hierro, el proceso por el que esto se lleva a cabo se llama colado.

Colado:
Proceso por el que se eliminan las impuerzas y se reduce la cantidad de carbono
presente en el arrabio para transformarlo en un acero apto para la actividad industrial.
Las impurezas eliminadas generan una escoria.
Acero:
Aleación de hierro y carbono en la que el porcentaje de carbono no supera el 2%.

En la actualidad existen dos métodos diferentes para realizar el colado del arrabio. Por un lado
está el método convertidor LD y por otro el horno eléctrico.

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CONVERTIDOR L D u Horno de afino de oxígeno básic o.
Este sistema está formado por en una olla de acero recubierta en su interior con material
refractario en la que se deposita el arrabio a tratar. A través de una lanza situada en la parte
superior se inyecta oxígeno al recipiente. Debido a las altas temperaturas de trabajo, la lanza
se enfría continuamente a través de serpentines de agua interiores para evitar que se funda. La
carga y la descarga de la olla se hacen por la parte superior por lo que la olla está montada en
ejes rotatorios que permiten su volcado.
Cuando el horno se ha cargado de arrabio procedente
del torpedo y con chatarra seleccionada se coloca en
posición vertical, se hace descender en su interior la
lanza de oxígeno hasta unos 2 m por encima de la carga.
A continuación se inyectan en el horno gran cantidad de
oxígeno a elevada presión. El oxígeno reacciona con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reacción que quema con rapidez las impurezas del
arrabio produciendo una escoria. Esta, al tener menor
densidad, se sitúa en la parte superficial.
Normalmente el chorro de oxígeno contiene polvo de
piedra caliza que sirve para eliminar impurezas, entre las
que destaca el fósforo.
Terminado el proceso se inclina el horno para extraer la
escoria, quedando abajo el acero afinado.
Una vez obtenido el acero afinado, se le pueden añadir
los elementos que formarán las distintas ferroaleaciones,
Imagen 9. monografias.com. Copyright
o bien hacerlo más tarde cuando el acero afinado sea
vertido en la cuchara. El proceso tarda unos 50 minutos,
y estos sistema están dimensionados para poder producir unas 275 toneladas de acero por
hornada.
Una de las grandes ventajas que desde un principio se observó en estos convertidores fue su
capacidad para aceptar hasta un 20% de "chatarra junto con la carga de arrabio líquido.

Imagen 10. Fuente propia

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Horno eléctrico

En estos hornos el calor aportado procede de un arco eléctrico que se hace saltar entre unos
electrodos de grafito y la superficie de la chatarra con que se carga el horno, la resistencia del
metal al flujo de corriente genera calor, que junto con el producido por el arco eléctrico funde el
metal con rapidez. Las condiciones de afinado pueden ser estrictamente reguladas.

Cada hornada produce en torno a 100Tm y el proceso tarda en torno a una hora.

Los hornos eléctricos se emplean para producir acero inoxidable y aceros aleados de
extraordinaria calidad que deben ser fabricados según especificaciones muy exigentes. El afinado
se produce en una cámara hermética, donde los parámetros que intervienen en el proceso son
controlados rigurosamente con dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de
refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura
del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno
inyectada se puede regular con precisión, lo que evita oxidaciones no deseadas.

La carga es chatarra seleccionada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composición del

acero afinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de
hierro y fundente, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos
adicionales para la aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el
acero afinado.

Un horno de afino eléctrico está alimentado por una tensión de 900 V, con una corriente
eléctrica de 700 kA, se carga con 120 Tm de chatarra cada hornada que transcurre en 55
minutos.
Si el precio de la chatarra es de 0,08 /kg, se produce el 10% de escoria y el precio de la
energía eléctrica es de 0,12 /kWh. Con estos datos calcula:
a) Potencia del horno expresada en W y en CV.
b) Energía eléctrica consumida en cada hornada.
c) Precio del kg de acero producido si los elementos añadidos para las ferroaleaciones
presentan un coste de 250 , y en cada hornada se producen unas pérdidas del 10% en
escoria de la chatarra empleada.

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Una vez afinado, el acero se vierte sobre una cuchara recubierta
de material refractario. Llega ahora el momento de transformar
el producto obtenido y que todavía está fundido en láminas o
piezas de acero sólido a partir de las cuales poder fabricar los
objetos que sea necesario. Este proceso recibe el nombre de
colada y puede hacerse de dos formas, convencional o
continua.
Colada convencional
Es uno de los procesos más antiguos que se conocen para
trabajar los metales. El proceso consiste en dar forma a un
objeto al verter el material líquido en una cavidad formada en un
bloque de arena aglomerada u otro material que se llama molde
y dejar que se solidifique el líquido.

Colada continua
Cuando se requiere un material de sección constante y en Imagen 11. monografias. copyright
grandes cantidades se puede utilizar el método de la colada
continua.
En este método el contenido de la cuchara se vierte en un crisol que mediante una válvula va
suministrando una cantidad constante de arrabio sobre un molde con la forma requerida. Por
gravedad el material fundido pasa por el molde. Mediante un sistema de refrigeración por agua a
medida que el acero se va alejando del punto de vertido se va convirtiendo en un material pastoso
que adquiere la forma del molde.
Posteriormente el material es conformado al hacerlo pasar por una serie de rodillos que al mismo
tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el material con la
forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena.
Es este un método muy útil para fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y
láminas o placas de varios calibres y longitudes.

Imagen 12. Portalelectricos. Copyright Imagen 13. Monografías. Copyright

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1.3. Elementos de aleación d el acero

Como hemos visto en los puntos anteriores, en los hornos de afino se consigue reducir la cantidad
de carbono y eliminar las impurezas que contiene el arrabio y que harían que sus propiedades no
fueran todo lo buenas que podrían llegar a ser.
Otra de las operaciones que se realiza durante la operación de afino consiste en añadir al acero
determinados elementos metálicos, los cuales en las proporciones adecuadas modifican de modo
significativo algunas propiedades del acero, o incluso le añaden alguna que no poseía.

Aleación:
Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos
elementos no metálicos. El acero es pues una aleación de hierro y carbono, más los
metales que se añaden para mejorar sus propiedades.

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Los elementos más habituales y la forma en que modifican las propiedades del acero son:
 Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos aceros
Boro: aumenta la capacidad de
endurecimiento superficial, proporcionando
un revestimiento duro y mejorando la
templabilidad.
Cobalto: disminuye la templabilidad.
Mejora la dureza en caliente. Se usa en los
aceros rápidos para herramientas. Se
utiliza para aceros refractarios. Aumenta
las propiedades magnéticas de los aceros.
Cromo: es uno de los más utilizados en la
fabricación de aceros aleados. Se usa en
aceros de construcción, en los de
herramientas y en los inoxidables. Ya que
aumenta la dureza y la resistencia a la
tracción y la tenacidad de los aceros,
mejora la templabilidad, aumenta la Imagen 14. ISFTIC. Creative Commons
resistencia al desgaste, la inoxidabilidad.
Se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos,
ejes,...
Estaño: es el elemento empleado para conformar la hojalata, recubriendo láminas
delgadas.
Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre y del oxigeno,
actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los aceros no se podrían laminar ni forjar.
Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su tenacidad,
mejorando la resistencia a la corrosión.
Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia en la producción de
aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado,...)
ya que el plomo es un buen lubricante de corte, se añade a los aceros porque mejora la
maquinabilidad.
Silicio: se usa como elemento desoxidante.
Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la resistencia al
desgaste, produce aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de las
herramientas.
Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y
poder cortante en los aceros para herramientas.
Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.

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1.4. Tratamientos del acero
Dentro de este apartado vamos a hablar de los tratamientos a los que se puede someter una
pieza de acero en estado ya sólido para mejorar alguna de sus propiedades. Básicamente estos
tratamientos son de tres tipos, superficiales, térmicos y termoquímicos.

Tratamientos superficiales

El principal inconveniente que presenta el

acero como material de trabajo es su tendencia
a oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua. Por ello normalmente
el acero ha de ser sometido a tratamientos
superficiales que combatan esta carencia.
En esencia lo que hacen todos ellos es cubrir la
pieza con una capa de material que o bien no se
oxida o ya está oxidado pero no permite que la
corrosión pase a capas interiores. Los
tratamientos superficiales más habituales son:
Cromado: recubrimiento embellecedor
superficial para proteger de la oxidación.
Galvanizado: recubrimiento superficial con
zinc que se da al acero. Imagen 15. diversidadcorporativa. Copyright
Niquelado: similar al cromado.
Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como la
tortillería, consiste en aplicar una capa superficial de óxido, con el que se cubren las piezas y
se evita su corrosión.
Pintura: recubrimiento protector, usado en estructuras, automóviles, barcos.

Tratamientos térmicos

Mediante estos procesos se consigue modificar muy

significativamente las propiedades mecánicas como dureza,
tenacidad y resistencia mecánica del acero. En estos procesos
no hay ninguna aportación de elementos químicos nuevos al
material base.

Consisten en calentar el material a tratar hasta una

temperatura inferior a la de fusión y mantenerlo en ella el
tiempo suficiente como para que a lo largo de toda la pieza se
alcance la misma temperatura, con el fin de homogeneizar el
tamaño del grano, o para modificar los microconstituyentes
del material. Posteriormente el material puede ser enfriado a
diferentes velocidades, según el tipo tratamiento que se
quiera realizar. Para conseguir distintas velocidades de
Imagen 16. directindustry. Copyrigh enfriamiento, se somete al material a un baño en agua o
aceite, en calma o con agitadores, o se deja a la pieza en el
interior del horno apagado a que se vaya enfriando.
Hay distintos tipos de tratamientos térmicos que se aplican al acero (serán más profundamente
tratados en Tecnología II):Temple, revenido, recocido y normalizado, con ellos se consigue mejora
la resistencia a la tracción, disminuir la acritud, elevar la tensión de rotura, y eliminar las
tensiones internas.

Tratamientos termoquímicos

En ocasiones se demandan materiales que tengan propiedades contradictorias como es por

ejemplo que presenten elevada resiliencia y dureza (cigüeñales, pistones, levas,…), para ello se
trata de que el alma de las piezas absorba los impactos y que la zona superficial sea la que
acometa la dureza.
En estos casos se modifica superficialmente la composición de los materiales sin que afecte a su
composición interna, sometiéndoles a tratamientos termoquímicos. Estos se llevan a cabo en
recipientes herméticos, elevando la temperatura por debajo de la de fusión y en presencia de
algún elemento que se difunda hacia el interior del material base de la pieza a tratar, dependiendo
de cual sea este material se distinguen los siguientes tratamientos:
Cementación con carbono: se suelen emplear sólidos como el carbón o líquidos como
cianuro sódico (CNNa), o gases como mezclas de monóxido de carbono y metano.
Nitruración con nitrógeno: se alcanzan temperaturas alrededor de los 500ºC y en el seno
14
Uno de los grandes inconvenientes del acero es su tendencia a oxidarse cuando entra en
contacto en el oxígeno y la humedad. Los tratamientos superficiales consiguen recubrir la
pieza de acero de una capa de material no oxidable que impiede que la pieza que queda
recubierta se deteriore. Hay varios tipos de tratamientos:

- Cuando el acero se recubre de una capa superficial obtenemos un tipo de acero

llamado acero .

-El consiste en cubrir la pieza de acero con una capa superficila de

óxido.
- Automóviles, barcos y extructuras de puentes son frecuentemente cubiertas por una
capa de , esta da color a la pieza y la evita que la humedad y el
oxígeno entre en contacto con el acero.

Comprobar

15
1.5. Mecanizado del acero
Tras la etapa de colado hemos obtenido piezas de acero, al que se le han añadido los elementos
adecuados para dotarlo de las propiedades que nos interesaba alcanzar.
Sin embargo la forma de estos bloques de acero muy raramente va a ser la que necesitemos en
nuestro producto terminado. Así por ejemplo si queremos obtener fregaderos de cocina de acero,
está claro que no va ser posible realizar un colado en continuo que nos de piezas de esa forma.
Lo más habitual es que las piezas de acero, tras la colada, sean sometidas a distintos procesos de
mecanización para dotarles de la forma adecuada.
Los procesos más comunes son:
Laminación: Método utilizado para producir productos
metálicos alargados de sección transversal constante.
El método se basa en elevar la temperatura de los lingotes de
acero hasta que sea posible la deformación del lingote por la
acción de pares de cilindros a presión, en los llamados trenes
de laminación.
El paso a través de los cilindros va conformando el perfil
deseado hasta conseguir las medidas adecuadas.
Existen trenes de laminación en frío, pero los productos
obtenidos en ellos presentan acritud y deben ser templados
para mejorar sus propiedades. Las dimensiones del acero que
Imagen 17. isftic.Creative Commons
se consiguen a través de estos métodos no tienen tolerancias
muy ajustadas.
Forja: Proceso en el cual se modifica la forma de los metales por deformación plástica
sometiendo al acero a una impactos repetitivos. Se realiza a altas temperaturas que
favorecen la forjabilidad y mejoran las propiedades mecánicas del acero.

Estampación: El material adquiere la forma de la cavidad de la estampa. La estampa está

compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir,
produciéndose la deformación por medio de la compresión efectuada por la prensa. Cuando
las prensas además de deformar la pieza producen cortes sobre ella al proceso se le llama
troquelación.

Embutición: es un proceso de conformado en frío, por el que se transforma un disco o

pieza recortada en piezas huecas, o bien partiendo de piezas previamente embutidas,
estirarlas a una sección menor con mayor altura.

Imagen 18.
Wikipedia.
Imagen 19. Monografías .Copyright Imagen 20. Wikipedia. Creative Commons
Creative
Commons

Acero corrugado: Este tipo de acero se utiliza fundamentalmente en construcción, para

fabricar hormigón armado y cimentaciones de obras. Se trata de barras de acero con resaltes
que mejoran la adherencia con el hormigón. Este tipo de acero presenta una gran ductilidad, y
una gran soldabilidad. Las barras de acero corrugado, están normalizadas, en España se
aplican las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996)

Tubos: se fabrican doblando una lámina de acero caliente en forma cilíndrica y soldando los
bordes para cerrar el tubo, en los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen solaparse
y se hacen pasar entre un par de rodillos, la presión de los rodillos basta para soldar los
bordes Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre

16
1.6. Reciclaje del acero

Una vez que el acero ha concluido su vida útil pasa a ser un residuo que recibe el nombre de
chatarra.

Sin embargo la chatarra es un recurso importante, puede ser

reciclada utilizándose parar producir nuevos aceros. La
finalidad del reciclado de acero es doble:
Se reduce el consumo de materias primas.
Se consigue un ahorro energético pues el proceso de
obtención de acero a partir del mineral de hierro supone
un elevadísimo gasto de energía.
La chatarra generada se prensa formando grandes paquetes
compactos. Estos paquetes son transportados a las
industrias que van a reciclar el metal y allí son fundidos en Imagen 21. estrucplan. Copyrig
hornos especiales, a continuación son incorporados al
proceso siderúrgico de producción de acero.
Se estima que en la actualidad la chatarra reciclada representa más del 40% de las
necesidades de acero en el mundo, producido en hornos eléctricos.
En el proceso de reciclado es necesario respetar las normas sobre prevención de riesgos
laborales y las de carácter medioambiental.
Al ser muy alto el consumo de electricidad, el funcionamiento del horno de fundir debe
tratar de programarse en las horas valle de consumo, siempre que sea posible.
En la entrada de las plantas de reciclaje, los camiones que transportan la chatarra a las
industrias tienen que pasar por arcos detectores de radiactividad.

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2. Diagrama de aleación hierro -carbono

El diagrama de aleación hierro-

carbono es un tipo de diagrama de
equilibrio que nos permite conocer el
tipo de acero que se va a conseguir
en función de la temperatura y la
concentración de carbono que tenga
presente.
Antes de pasar a estudiar que es un
diagrama de de equilibrioy el
diagrama hierro-carbono en
particular, es imprescindible que
tengas claros unos cuantos
conceptos:
Estado de agreación: Cada
una de las tres formas en que se Imagen 22. isftic. Creative Commons
puede presentar la materia. Los
estados de agregación son tres:
sólido, líquido y gaseoso.
Fase: Cada una de las partes macroscópicas de composición química y propiedades físicas
homogéneas que forman un sistema.
Sistemas homogéneos: Sistemas formados por una única fase (monofásicos).
Sistemas heterogéneos: Están formados por varias fases.
Mezcla: Porción de materia formada por dos o más sustancias diferentes.

Puede parecer que fase y estado de agregación de la materia son sinónimos, sin embargo no lo
son. Por ejemplo el grafito y el diamante son dos formas alotrópicas del carbono; son, por lo
tanto, fases distintas, sin embargo ambas pertenecen al mismo estado de agregación (sólido).

Un diagrama de equilibrio de una mezcla es un gráfico que representa las

diferentes fases y estados de agregación en que van a presentarse los componentes de
un sistema en función de la temperatura y de la concentración de cada uno de los
componentes de la mezcla.
En el caso del diagrama de aleación hierro-carbono se trata de un diagrama de
equilibrio en el que se representa el comportamiento de la aleación de hierro y carbono
en función del porcentaje de carbono contenido en la mezcla y de la temperatura.

18
Hay que tener en cuenta que en una mezcla de acero
es posible encontrar los siguientes estados y formas
alotrópicas:
Acero líquido: Mezcla de hierro y carbono a
muy alta temperatura, la mezcla está en fase
líquida y es homogénea.
Ferrita o hierro (alfa): Sistema cúbico,
imanes permanentes.
Hierro (beta): Similar al alfa pero no es
m agnético.
Austenita o hierro (gamma): Sistema
cúbico centrado en las caras.
Hierro (delta): Red cúbica centrada en el
cuerpo.
Cementita (Fe C): Sólido formado por el Imagen 23. Wikipedia. Creative Commons
3
exceso de carbono en la mezcla (la cantidad que
está en exceso sobre la solubilidad y que no puede ser disuelta en la mezcla). Es una
sustancia dura y frágil que no puede ser laminada ni forjada.

Estas formas alotrópicas tienen diferentes propiedades y el acero adoptará unas u otras en
función de cual sea la composición y la temperatura de la mezcla. En función de la utilización que
se quiera hacer del producto resultante habrá que conseguir que la forma o las formas alotrópicas
producidas sean unas u otras. Esa información se encuentra en el diagrama hierro-carbono.

19
La posición de una mezcla de acero en el diagrama de hierro-carbono queda definida por su
temperatura y el tanto por ciento en masa de carbono que tiene la mezcla. La temperatura
se representa en el eje vertical (ordenadas), el porcentaje de carbono se representa en el eje
horizontal (abscisa). El eje horizontal que representa la cantidad de carbón en la mezcla, toma
valores crecientes hasta el 6,67%.

El diagrama hierro-carbono tiene la forma:

Imagen 24. esiu. Copyright

Como se puede observar es un diagrama complejo en el que pueden distinguirse muchas zonas,
vamos a explicar las más importantes. En primer lugar vamos a colorear cuatro sectores.

20
 Imagen 25. Recursos propios, modificación de la imagen 24

Las cuatro zonas coloreadas representan las únicas cuatro zonas en las que el acero obtenido está
formado por una única fase.
Dentro de la zona verde el acero está en estado líquido.
Cuando un acero está dentro de zona amarilla nos encontremos con una sustancia sólida
formada exclusivamente por austenita.
La pequeña zona azul correspondiente a aceros con un muy bajo contenido en C y
temperaturas en torno a los 1400ºC se corresponde con una única fase sólida de acero .
La pequeña zona naranja también con bajo contenido en C pero a temperaturas menores
(en torno a los 700ºC) se encuentra en fase sólida y está formada por ferrita.
En el resto de las zonas tendremos una mezcla entre las fases indicadas en el gráfico. Sería
posible calcular para una composición y una temperatura determinada el porcentaje de cada una
de las fases presente en la mezcla, esto es algo que se escapa a los objetivos del curso.

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Dentro del gráfico destacan por su importancia una serie de puntos que aparecen dibujados en
rojo en la siguiente imagen::

Imagen 26. Recursos propios, modificación de la imagen 24.

“A” Representa el punto de fusión del hierro puro se produce a 1539ºC

“C” Eutéctico para una concentración de 4,3% de carbono y a 1130ºC. Por debajo de
esa temperatura es imposible encontrar ninguna aleación en estado líquido, es el punto en
que se produce el cambio de estado para una única temperatura, formándose el
constituyente ledeburita, característica del eutéctico.
“S” Eutectoide para una concentración de 0,89% de carbono y a 723ºC. Por debajo de
esta temperatura es imposible encontrar austenita como microconstituyente de los aceros,
en ese punto se forma el constituyente del eutectoide, que es la perlita.
Por encima de la línea de liquidus (A-C-D) la aleación solo se encuentra en estado
líquido.
Por debajo de la línea de solidus (A-E-C-F) la aleación solo se encuentra en estado
sólido.
Entre las líneas de liquidus y solidus la aleación se encuentra en una zona bifásica
donde coexisten la fase líquida y la fase sólida, aunque con microconstituyentes
diferentes (líquido y austerita, a la izquierda del diagrama A-C-E) y (líquido y cementita la
derecha del diagrama D-C-F).
Por otro lado y según el contenido de carbono el diagrama hierro-carbono se divide en dos partes:
aleaciones con menos del 1,76 % de carbono que corresponde a los aceros, y con más de un
1,76 % de carbono, de las fundiciones.

Los aceros con un contenido en carbono inferior al 0,89% se llaman aceros hipoeutectoides, y los
que contienen entre un 0,89 y un 1,76% de carbono se llaman aceros hipereutectoides.

De igual forma las fundiciones hipoeutécticas son las que tiene un contenido de carbono entre
1,76 y 4,3%, mientras que se llaman hipereutécticas a las fundiciones que tienen entre un 4,3 y un
6,67% de carbono.

Debido al elevado porcentaje de carbono que poseen las aleaciones, éstas son muy duras y
frágiles, por lo que son difíciles de mecanizar, se suelen emplear para obtener piezas por moldeo,

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Por debajo de que temperatura es imposible encontrar una aleación que contenga acero en
fase líquida:

1030 ºC

1130 ºC

1230 ºC

El acero es un sólido, no puede estar en fase líquida.

Las fundiciones hipoeutécticas son las que:

No contienen una cantidad significativa de carbono.

El contenido en C es superior al 1,76%

El contenido en C es superior al 1,76% e inferior al 4,3%

El contenido en C es inferior al 4,3%

Una aleación de hierro y carbono con un contenido de C del 3,5% a una temperatura de
1200ºC, será:

- Acero líquido.

- Una mezcla de acero líquido y austenita

- Una mezcla de austenita y cementita

- Una mezcla de cementita y acero líquido

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3. Clasificación de los aceros
Los aceros se pueden clasificar en función de varios criterios, esto da lugar a varias
clasificaciones, la más utilizada de todas ellas es la clasificación en función del porcentaje de
carbono disuelto:

El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del mismo. Así cuanto
mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, éste presenta más dureza y más
resistencia a la tracción. Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros en:

Nombre del acero % de carbono Resistencia a

tracción
2
(kg/mm )

Extrasuave 0,1 a 0,2 35

Suave 0,2 a 0,3 45

Semisuave 0,3 a 0,4 55

Semiduro 0,4 a 0,5 65

Duro 0,5 a 0,6 75

Extraduro 0,6 a 0,7 85

Por otro lado es posible hablar de aceros aleados y aceros no aleados. Se consideran aceros no
aleados aquellos en los cuales el porcentaje de elementos químicos que forman el acero no
supera el valor indicado en la siguiente tabla:

Imagen 27. concretestrategies. Copyright

Elemento Contenido en C (%) Elemento Contenido en C (%)

Aluminio 0,10 Níquel 0,30
Bismuto 0,10 Plomo 0,40
Boro 0,0008 Silicio 0,60
Cobalto 0,10 Titanio 0,05

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4. Formas comerciales

Las diversas formas comerciales empleadas

en construcción pueden clasificarse en cuatro
grupos:

Barras y perfiles, todos los perfiles

empleados en España deben ser importados.
Los perfiles laminados tienen particular
interés en la construcción por ser destinados
a la fabricación de estructuras resistentes. Imagen 28.laminasy. Imagen 29. laminasy.
Copyright Copyright
Chapas. También llamadas palastros. Tienen
un espesor que puede oscilar desde los 5
mm llegando a los 25 mm. Tienen un longitud de 2 metros ondulados con una parábola. En
ocasiones se recubren de un baño de otro metal para mejorar sus propiedades. Cuando el
recubrimiento es de zinc se obtiene un acero galvanizado. El recubrimiento también puede ser
de estaño, en ese caso las chapas de acero reciben el nombre de hojalatas.

Roblones, pernos y clavos.

Los roblones, llamados también remaches, están formados por un cuerpo cilíndrico y una
cabeza con forma de media esfera, de casquete esférico, de gota de sebo o de cabeza
perdida; en el otro extremo del cilindro se remacha la cabeza en caliente una vez colocado en
la pieza.
Los pernos se conocen por bulones y tornillos. Cuando tienen cabeza para el destornillador
se llaman tornillos y cuando no la tienen reciben el nombre de bulones. Los bulones constan
de un cilindro fileteado en casi toda su longitud y una cabeza fija, completados por una tuerca
y una arandela. Otro tipo de tornillo es el que se aplica en las maderas, con la cabeza como
las del anterior, el cuerpo a partir de ella es cilíndrico y luego cónico fileteado, terminando en
punta.
Los clavos constan de un cuerpo cilíndrico liso, terminado en punta en un extremo y una
cabeza, en casquete esférico, de cabeza perdida. Existe también una variante en forma de L,
llamados escarpias y las tachuelas de cabeza chata y cuerpo cónico o piramidal. Se fabrican
con alambre de acero estirado en frío y sin recocer.

Imagen 30. umza.

Imagen 31. perno. Creative Commons Imagen 32. clavos. Creative Commons
Copyright

Alambres y cables se fabrican como redondos continuos recogidos en bobinas ya que el hacer es
dúctil y se fabrican en trenes de trefilado, se emplean como sirgas y tirantes.

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La gama de productos elaborados en acero que se pueden encontrar en el mercado es muy
extensa a continuación indicamos los más empleados por la industria:

1. Flejes y planos, conocido también por llanta, o

pletina, se encuentra en una amplia gama de
secciones, la longitud normal de las barras es de 6000
mm.
2. Barra redonda comercial, es un redondo
laminado liso, se puede encontrar en longitudes de
6000 mm, y en diámetros desde 6 mm, hasta 50 mm.
3. Barra redonda corrugada, es el producto mas
utilizado en construcción. Sus corrugas le hacen
idóneo para adherirse al hormigón, se usa como
refuerzo en pilares, jacenas y es la base para la
fabricación de los mallazos electrosoldados.
4. Barra cuadrada comercial, al igual que el
redondo comercial, los largos de estas son de 6000
Imagen 33.mundoanuncio. Creative Commons
mm, y su gama oscila entre las medidas 10 x 10 mm
y 40 x 40 mm.
5. Formas angulares, (UES y TES), estas formas comerciales son algunas de las más
utilizadas. Todas se fabrican en longitudes de 6000 mm.
6. Perfiles estructurales IPN, IPE, UPN y HEB conocidos como vigas, son los perfiles que
se utilizan en la construcción para las estructuras de edificios, naves industriales o chasis de
maquinaria.
7. Chapas de acero también llamadas palastros, es otro de los productos de gran
consumo, en cualquiera de sus variedades, negra, pulida, decapada, galvanizada o industrial.
Suele estar disponible en diferentes formatos, aunque el mas extendido es el de 2000 x 1000
mm.
8. Tubería perfilada redonda, cuadrada y rectangular, aunque se les llame tubos, no son
aptos para usarlos en conducción, sus usos están enfocados a la construcción de, bastidores,
estanterías, marcos, soportes.
9. Tubería para conducciones. En sus distintas variedades son usadas para la conducción de
líquidos, gases e incluso algunos sólidos.
10. Chapas perforadas, la chapa perforada es un producto de gran utilidad por favorecer el
filtrado y la ventilación, pero también se utiliza con motivo decorativo en muchas
construcciones. Están disponibles en una amplia variedad de perforaciones y diferentes
calidades.

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