Medición Definición:

TEMA 1
Tema 1. Medición
Fecha de Elaboración:
Semestre: Carrera: Mecánica
Lapso Académico: 1-2020
Herramientas II
Máquina
Asignatura: Docente:Luiber Gómez
Contenidos: Competencia
Medición Adquirir los conocimientos
Evaluación básicos del torno,
El Torno
herramientas , accesorios,
Evaluación formativa y Operaciones que se relizan partes funciones y
sumativa. en el torno operaciones que se realizan
Roscado en el torno en el.
Guía Didáctica: Máquinas Herramientas II
Propósito. Dar los conocimientos necesarios sobre el uso del
N° 01
 La medición es un proceso básico de la ciencia que se basa en comparar una unidad de medida seleccionada con el
objeto o fenómeno cuya magnitud física se desea medir, para averiguar cuántas veces la unidad está contenida en esa
magnitud.

Instrumentos de Medición Mecánica

se utiliza para la realización práctica de mediciones de magnitudes mecánica, hay una gran variedad de instrumentos que
se usa para comparar , ya que Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y trabajos
que se están realizando, con Precisión y Exactitud, de expresar correctamente los resultados de las medidas y cálculos,
por lo que existen un conjunto básico de los mismo:

La Regla Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o material plástico, que tiene una escala graduada
y numerada en centímetros y milímetros y su longitud total rara vez supera el metro de longitud.

Reloj Comparador: Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias para la verificación de
piezas ya que por sus propios medios no da lectura directa, pero es útil para comparar las diferencias que existen en la cota
de varias piezas que se quieran verificar

Goniómetro: Es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos, comprobación de conos, y puesta a punto
de las máquinas-herramientas de los talleres de mecanizado.

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Cinta Métrica: Es un instrumentos de medición que se construye en una delgada lámina de acero al cromo, o de
aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante un polímero de teflón (las más modernas). Las cintas
métricas más usadas son las de 10, 15, 20, 25, 30, 50 y 100 metros.

Compas Es un instrumento que sirve para realizar círculos o arcos de circunferencia. También se puede utilizar como
herramienta para tomar distancias, en particular en los mapas. Puede utilizarse en las matemáticas, para dibujo,
navegación y otros fines.

Los compases se fabrican generalmente de metal, y constan de dos partes unidas por una bisagra que se puede ajustar.
Habitualmente, una parte tiene una punta en su extremo, y la otra un lápiz, o a veces un bolígrafo. Las circunferencias se
pueden hacer apretando una punta del compás en el papel, apoyando el lápiz en el papel y moviéndolo alrededor mientras
se mantiene la bisagra con la misma apertura. El radio del círculo puede ser ajustado cambiando la apertura de la bisagra

Galgas:

Se llama galga o calibre fijo a los elementos que se utilizan en el mecanizado de piezas para la verificación de las cotas
con tolerancias estrechas cuando se trata de la verificación de piezas en serie. La galga también es una unidad de medida,
ésta es utilizada para indicar el grosor (espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos; la galga se define
como el grosor de un objeto expresado en micras multiplicado por 4.

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Gramil: es un instrumento compuesto de una base torneada o cepillada, en la cual va sujeta una varilla fija u orientable.
Por ella corre un deslizador con tornillo donde se fija una punta con la extremidad doblada. Se emplea para el trazado,
especialmente, pero sirve muy bien para comprobar el paralelismo de piezas. Para esto, después de haber aplanado
cuidadosamente la primera cara de la pieza, se apoya sobre el mármol, y se hace deslizar la punta del gramil sobre la cara
opuesta. Entonces, por el ruido que hace la punta al resbalar, se puede apreciar la diferencia del paralelismo. La habilidad
para comprobar con este sistema, lo mismo que con el compás de espesor, consiste en habituarse a percibir la presión de la
punta sobre la pieza, es decir, en tener tacto.

Mármol de Trazado: es una mesa pequeña de acero fundido, formado por una lámina de rectangular y una estructura. La
mesa está muy bien pulida y planificada, donde apoyaremos las piezas, elementos de apoyo, elementos de trazado, etc., la
estructura en forma de nervios robustos para evitar deformaciones.

Galgas de Roscar: Es una herramienta utilizada para medir el paso de la rosca de un tornillo. La galga de roscas se utiliza
como herramienta de referencia para determinar el paso de la rosca de un tornillo o de un agujero con rosca interior. Esta
herramienta no se utiliza como instrumento de medida de precisión. Este mecanismo permite al usuario determinar el
perfil de una rosca dada y clasificarla rápidamente según su forma y paso. Este mecanismo también ahorra tiempo, ya que
evita al usuario medir y contar el paso de rosca del elemento roscado.

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El Calibre: también denominado vernier, calibrador, cartabón de corredera, pie de metro o pie de rey, es un
instrumento de medición, principalmente de diámetros exteriores, interiores y profundidades, utilizado en el ámbito
industrial. El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal para permitir en ella lecturas
fraccionales exactas de la mínima división. Para lograr lo anterior, una escala vernier está graduada en un número de
divisiones iguales en la misma longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas escalas están marcadas en la
misma dirección.

Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado, delicadeza, con precaución de no
rayarlo ni doblarlo (en especial, la colisa de profundidad). Deben evitarse especialmente las limaduras, que pueden
alojarse entre sus piezas y provocar daños.

Partes del Calibrador

1. Mordazas para medidas exteriores.

2. Mordazas para medidas interiores.
3. Sonda para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.

División del Nonio en el Sistema Ingles:

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División del Nonio en el Sistema Métrico

El Micrómetro: también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente palmer, es un instrumento de
medición cuyo nombre deriva etimológicamente de las palabras griegas μικρο (micros, ‘pequeño’) y μετρoν (metron,
‘medición’). Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con
gran precisión, en un rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro (0,01 mm y 0,001 mm,
respectivamente).

Para proceder con la medición posee dos extremos que se aproximan progresivamente.

El tornillo micrométrico es un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada, la cual puede
incorporar un nonio. La longitud máxima mensurable con el micrómetro de exteriores es normalmente de 25 mm, si bien
también los hay de 0 a 30, siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm,
25-50 mm, 50-75 mm, etc. Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo, necesario, pues al
ser muy fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante de una perdida en la exactitud.

Partes del Tornillo Micrometrico:

Medición:

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La medición es un proceso básico de la ciencia que se basa en comparar una unidad de medida seleccionada con el objeto
o fenómeno cuya magnitud física se desea medir, para averiguar cuántas veces la unidad está contenida en esa magnitud.

Medición directa:

La medida o medición directa se obtiene con un instrumento de medida que compara la variable a medir con un patrón.
Así, si se desea medir la longitud de un objeto, puede usarse un calibrador: se compara la longitud del objeto con la
longitud del patrón marcado en el calibrador, haciéndose la comparación con la distancia. También, se da el caso con la
medición de la frecuencia de un ventilador con un estroboscopio: la medición es la frecuencia del ventilador (número de
vueltas por tiempo) frente a la frecuencia del estroboscopio (número de destellos por tiempo).

Medición indirecta:

No siempre es posible realizar una medida directa, porque existen variables que no se pueden medir por comparación
directa, es por lo tanto con patrones de la misma naturaleza, o porque el valor a medir es muy grande o muy pequeño y
depende de obstáculos de otra naturaleza, etc. Medición indirecta es aquella en la que una magnitud buscada se estima
midiendo una o más magnitudes diferentes, y se calcula la magnitud buscada mediante cálculo a partir de la magnitud o
magnitudes directamente medidas.

Sistema Internacional de Unidades

Unidades (SI, del francés Système international d'unités) es la versión moderna del sistema métrico y el sistema de
unidades que se usa en casi todos los países del mundo. Está constituido por siete unidades básicas: amperio, kelvin,
segundo, metro, kilogramo, candela y mol, además de muchas unidades derivadas de las cuales veintidós tienen nombres
especiales, prefijos para denotar múltiplos y submúltiplos de las unidades y reglas para escribir el valor de las magnitudes.

Sistema métrico: El sistema métrico decimal es un sistema de unidades que tiene por unidades básicas el metro y el
kilogramo, en el cual los múltiplos o submúltiplos de las unidades de una misma naturaleza siguen una escala decimal

El metro: El metro (símbolo: m) es la unidad coherente de longitud del Sistema Internacional de Unidades. Se define
como la distancia que recorre la luz en el vacío en un intervalo de 1/299 792 458 s.

El Centímetro: el centímetro (símbolo cm) es una unidad de longitud. Es el segundo submúltiplo del metro y equivale a
la centésima parte de él.

1 cm = 0.01 m = 10−2 m

Se trata de una unidad de longitud derivada en el Sistema Internacional de Unidades, al mismo tiempo que es la unidad de
longitud básica en el Sistema Cegesimal de Unidades.

El Milímetro: El milímetro (símbolo mm) es una unidad de longitud. Es el tercer submúltiplo del metro y equivale a la
milésima parte de él.

1 mm = 10−3 m = 0,001 m

Decima de Milímetro: Así, cuando se expresa una cantidad en milímetros, la parte entera hace referencia a esta unidad;
el primer número decimal es ocupado por las décimas de milímetro (0′1 mm), el segundo por las centésimas de
milímetro (0′01 mm) y el tercero por las milésimas de milímetro (0′001 mm) o micras (μm).

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Sistema Ingles de Medición:

Es un conjunto de unidades de medida diferentes a las del Sistema métrico decimal, que se utilizan actualmente como
medida principal en los Estados Unidos, el Reino Unido y en algunos territorios históricamente vinculados a estos dos
países como es el caso de Puerto Rico un Estado libre asociado de Estados Unidos.1 Existen ciertas discrepancias entre los
sistemas de Estados Unidos y del Reino Unido —donde se denomina sistema imperial—, e incluso sobre la diferencia de
valores entre otras épocas y en la actualidad

La pulgada: es una unidad de longitud, que fue, con distintos valores, casi universal, y que ahora se utiliza todavía y
principalmente en países anglosajones (Estados Unidos, Gran Bretaña, etc.). En casi todos los demás países se utiliza el
metro como medida de longitud (los países mencionados están en proceso de transición).

Originalmente la pulgada fue una unidad de longitud antropométrica que equivalía al ancho de la primera falange del
pulgar, y más específicamente a su falange distal. Fue utilizada en muchos países, con diferentes equivalencias (muy
probablemente dependiendo de la anchura de la falange del gobernante que fijó la medida o, más bien, del tamaño de esa
falange que quería tener el gobernante para que los súbditos lo tuvieran por alguien muy grande). Pero tras la introducción
del sistema métrico decimal en el siglo XIX, se fue abandonando en casi todo el planeta, salvo en los países de la
angloesfera (aunque también en ellos se está empezando a adoptar el Sistema Internacional de Unidades).

La Pulgada es una medida de longitud antropométrica que equivalía a la longitud de un pulgar. En inglés se llama inch. 1
pulgada (Sistema imperial británico) = 2,54 cm.

División de la pulgada: la pulgada comúnmente se divide en mitades, las fracciones de pulgada más comunes son: 1/16,
1/8, 3/16, ¼ 5/16, 3/8, 7/16, ½, 9/19, 5/8, 11/16, ¾, 13/16, 7/8, 15/16, 1”. Ejemplo

División de 1/16 habas partes de la pulgada

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Ver tutorial por YouTube:

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https://www.youtube.com/watch?v=X7bfNlkO39k

https://www.youtube.com/watch?v=JZ11XcEoMh

https://www.youtube.com/watch?v=JZ11XcEoMhc

Tema 2. El Torno
Tema Dos:

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El Torno

Historia del Torno

La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a. C. La imagen más antigua conocida se
conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris (siglo IV a. C.).

Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de «arco de violín». En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y
pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres
para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.

Tornos mecánicos

Torno paralelo de 1911, cuyas piezas mostradas son:

a. Bancada
b. Carro
c. Cabezal
d. Rueda de retroceso
e. Polea de conos para la transmisión desde una fuente externa de energía
f. Plato
g. Cigüeña
h. Husillo

Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a
una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en
serie de piezas de precisión:

 Años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante.

 Hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo que la
herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante.
 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador.
 Años 1840: desarrollo del torno revólver.

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En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera
fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de
guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos
de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el Science Museum de
Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el Birmingham Museum.En 1850 se ubicó en la Ferrería de San Blas
de Sabero, León, fábrica de hierro perteneciente a la Sociedad Palentina-Leonesa de Minas, un torno para tornear los
cilindros de laminación de los trenes laminadores, actualmente está expuesto en el Museo de la Siderurgia y Minería de
Castilla - León en Sabero en el mismo lugar donde se ubicó hace más de 160 años.

Pero en 1839 fue J. G. Bodmer quien tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de
tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los
tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

Torno moderno de control numérico

El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó para adaptar las variaciones en la
configuración de los productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas
y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos más importantes de
automatización programable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una
forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros
símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de
instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o
medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit, 1913-
2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de
datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero.

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Definición del torno:

Es una máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-
herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta un cabezal o fijada entre dos puntos quedando centrado )
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de
la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

¿Qué es una máquina herramienta?

Es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas sólidas, principalmente metales. Su característica principal es
su falta de movilidad, ya que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la eliminación de
una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por estampado, corte o electroerosión.

¿Qué es un movimiento de trabajo?

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado movimiento de Trabajo, y es
atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se diferencian dos:

 De Avance, generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de revolución a mecanizar.
 De Penetración, perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad de viruta a extraer.

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Partes del torno: las principales partes del torno son.

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza
el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el
motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los
ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial; y del carro
transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay
además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas.
Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios tipos, como el chuck
independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay
chucks magnéticos y de seis mordazas.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes, que fue inventado y patentado en 1890, que se
incorporo a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.

Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien uno basculante y un cono de engranajes, y
conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca
cuadrada.

El sistema mejor conseguido trata de una caja de cambios con varias cajas reductoras. De esta manera, con la
manipulación de varias palancas se alcanzan distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo
roscar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de
engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.

    Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La función primaria es servir
de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

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El cabezal móvil o contra-cabezal, está apoyado sobre las guías de la bancada y se puede desplazar manualmente a lo
largo de ellas según la longitud de la pieza a mecanizar, llevado al punto deseado se bloquea su posición con la
palanca (T6).

Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5) sobre el cuerpo del contra-cabezal(T3), este
desplazamiento se puede bloquear impidiendo que retroceda con la palanca (T2).

En este contra-cabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra mediante tornillos, que pueden
ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del cuerpo respecto a su base, esta operación se puede hacer
para mecanizar conos de pequeño ángulo de inclinación.

        Carros portaherramientas: que son tres:

1.             Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de las guías del torno y
profundidad de pasada en refrentado.

2.            Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la operación de
refrentado, y determina la profundidad de pasada en cilindrado.

3.            Carro orientable o superior, su base está apoyada sobre una plataforma giratoria orientable según una escala de
grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en operaciones especiales como algunas formas de
roscado.

El portaherramientas: su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

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Detalle del carro portaherramientas

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) está apoyado sobre las guías de la
bancada y se mueve longitudinalmente por ellas,En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos  (5) el
volante (5a) permite desplazarlo manualmente a derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b) tiene dos posiciones
desembragado o embragado en esta posición al carro se mueve longitudinalmente a velocidad constante por el husillo de
roscar. El embrague de cilindrar (5c) tiene tres posiciones cilindrar, desembragado y refrentar, la velocidad de avance
vendrá fijada por el husillo de cilindrar. En este panel de mandos se puede conectar uno u otro automático, pero no se
puede modificar ni la velocidad de avance ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de avances y
transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda.El carro transversal (3) está montado y
ajustado en cola de milano sobre el carro longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la
manivela (3b) o en automático refrentando. Sobre el carro transversal esta el carro orientable (2) este carro se puede girar
sobre sí mismo un ángulo cualesquiera marcados en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede avanzar
o retroceder. Sobre el carro orientable, esta la torreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchillaSobre la bancada
prismática, se desliza el Carro Principal, sobre éste el Carro Transversal, encima corre el Carro Orientable, donde
está colocado la Torreta Porta-Herramientas.

El Eje de Cilindrar, o barra de cilindrar, es el que lleva un largo chavetero, y que arrastrando una chaveta deslizante,
junto a otros mecanismos, imprime movimiento de avance a los carros principal y transversal.

El Eje de Roscar, tornillo patrón o husillo patrón, es el que al girar, hace avanzar una tuerca partida, que al cerrarse por
la acción de la palanca correspondiente, situada en el delantal del carro principal, arrastra al mismo, con unos avances
largos y exactos, que dan lugar a los filetes de las roscas.

Dibujo del Torno y sus Partes:

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Equipos Auxiliares del torno

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos
accesorios comunes incluyen:

 Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
 Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una superficie ya
acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para otros.
 Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza
cuando está montada entre centros.
 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la
contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de
corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
 Plato de arrastre: para amarrar piezas de difícil sujeción.
 Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otra.

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Plato de 4 Mordazas

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Puntas para el Torno

Herramientas de corte

Es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay
muchos tipos para cada máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada
diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la pieza, se arranca el
material y se desprende la viruta. Estos tipos de herramientas cortantes son muy frágiles divido al material con que están
hechas.

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en dos categorías:
herramienta hecha de un único material (generalmente acero al cobalto), y herramienta con plaquitas de corte industrial.
La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de otro material con mejores propiedades (metal duro o
conglomerados metálicos). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la punta de otro material, son
más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a más altas temperaturas y más altas velocidades, sin
incrementar demasiado el coste de la herramienta.

Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas de diferentes materiales
duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de que
cuanto la arista de corte se desgasta, se puede sacar el tornillo, girar la plaquita por una cara nueva y volverla a utilizar.
Finalmente cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaquita sin tener que cambiar la herramienta.
Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas siempre afilado.

Herramientas de Corte Para Torno

La forma básica de la herramienta de corte es una cuña, con dos superficies planas que delimitan un ángulo diedro. La
forma principal de ataque es con la arista común paralela a la pieza. La arista común es la arista de corte principal o
filo(A1). Es la línea donde se produce el corte principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir frontal
a la pieza. La superficie de incidencia principal(S1) es la cara de la cuña que queda frente a la superficie trabajada de la
pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque(S2) es la otra cara de la cuña, por donde la viruta
que se forma al producirse el corte se desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta superficie antes de
desprenderse. Cuando se produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo que
tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo(A2): Es la arista por donde se corta cuando hay un avance transversal
y la superficie de incidencia secundaria(S3, la cara que avanza perpendicularmente con el avance transversal.

La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos: Si consideramos la normal
y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este ángulo está la herramienta. El ángulo de la cuña ,

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herramienta , recibe el nombre de ángulo de filo o de hoja, y se denota por β. El ángulo que queda entre la superficie de
incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de
queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque y se denota
por γ. Este último puede ser negativo, lo que significa que la superficie de desprendimiento va más allá de la normal y
se mide hacia el otro lado. Con esta convención la suma de los tres es siempre 90º.

La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de corte específico que forme
una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo óptimo de viruta y por lo tanto
el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la superficie.

Herramientas de Corte según su Resistencia al Desgaste:

Acero al carbono: de escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al carbono o acero no
aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se emplean solamente para bajas velocidades
de corte o en el torneado de madera y plásticos. Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por
encima de 300°C pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas de mano y otras
herramientas similares.

Acero rápido: son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno, cromo, vanadio, molibdeno
y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas
de 650 ºC. Aunque a escala industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente en
los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en metales blandos o de baja producción,
porque son relativamente económicas y son las únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras
provistas de una muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

Los materiales que siguen son aquellos con los que se construyen los hoy tan difundidos insertos o plaquitas.

Carburo cementado o metal duro: estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que junto a una porción de
cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos más comunes son: carburo de
tungsteno (WC o widia), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC) y carburo de  niobio  (NbC).  Por su dureza y
buena resistencia al desgaste son las herramientas más adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y
algunos materiales abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo cementado
recubierto, donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de titanio, nitruro de titanio (TiN), óxido de
aluminio, nitruro de titanio y carbono (TiCN) y nitruro de titanio y aluminio (TiAlN).

Cermet (combinación de material cerámico y metal): aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo
cementado, en este caso las partículas base son de TiC, TiCN y TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es
níquel-cobalto. Estas herramientas presentan buena resistencia al desgaste, alta estabilidad química y dureza en caliente.
Su aplicación más adecuada es en los materiales que producen una viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles.

20
Cerámica: existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de nitruro de silicio. Son duras,
con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se
emplean en producciones en serie, como el sector automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han
logrado aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN): es el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en caliente,
excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el mecanizado. Es frágil, pero más tenaz
que la cerámica.

Diamante policristalino (PCD): es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una increíble resistencia al
desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del
carburo cementado. Sin embargo, también es muy frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede
usarse para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenace

Estandarización de las herramientas de corte

Ahora que hemos visto los principales materiales que componen una herramienta de corte para torno, veamos otras
clasificaciones importantes que caracterizan cada herramienta y que responden a las normas internacionales ISO y/o DIN
que detallaremos seguidamente. Las herramientas para torno pueden clasificarse:

1) Según la dirección de avance de la herramienta:

 Corte derecho (R): son herramientas que avanzan de derecha a izquierda.

 Corte izquierdo (L): son herramientas que avanzan de izquierda a derecha.

2) Según la forma del vástago de la herramienta:

 Vástago recto: cuando desde el extremo de la herramienta se observa un eje recto.

 Vástago acodado: cuando desde el extremo de la herramienta se observa que su eje se dobla hacia la derecha o la
izquierda, cerca de la parte cortante.

3) Según el propósito o aplicación de la herramienta:

 Cilindrado: la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.

 Refrentado: se rebaja el extremo de la pieza para lograr que quede a 90º respecto del eje de simetría.
 Torneado cónico: se combina el movimiento axial y radial de la herramienta para crear formas cónicas y
esféricas.
 Roscado: la pieza se rebaja de forma helicoidal para crear una rosca que puede servir para colocar una tuerca o
unir piezas entre sí.
 Mandrinado: se rebaja el interior de un orificio para lograr medidas muy precisas.
 Torneado de forma: la herramienta se desplaza radialmente de afuera hacia adentro de la pieza. Un corte a
profundidad constante deja la forma ranurada o acanalada, mientras que un corte profundo corta totalmente el
cilindro (tronzado).
 Taladrado: se emplea una broca para efectuar orificios en la pieza y las herramientas empleadas en el taladrado
en el torno son las mismas que se utilizan en las taladradoras. Para efectuar agujeros profundos se utilizan
básicamente dos tipos de brocas: brocas helicoidales con agujeros para la lubricación forzada y brocas para
cañones.
 Escariado: para escariar en el torno, además de las herramientas de filo simple, se utilizan también los
escariadores de dientes, también llamados escariadores para máquina. Los escariadores están formados por un
número de dientes rectos o helicoidales que varía de 4 a 16, dispuestos simétricamente alrededor del eje de la
herramienta.

21
22
 Tema 3. Operaciones
TEMAque
3 se Realizan en el Torno

Cilindrado. El cilindrado constituye la mayor parte del trabajo de torno. Este se realiza sujetando la pieza entre puntos o
con plato de mordaza y la labra la hace una herramienta a derechas, de modo tal que las fuerzas de corte, resultantes del
avance de derecha a izquierda de la herramienta, tiende a empujar a la pieza contra el cabezal motor y, así, favorecen la
sujeción. Pará que el acabado y la exactitud dimensional sean calidad, hay que dar una o más pasadas de desbastes
seguidas por una o más de acabado. Las pasadas de desbaste deben ser tan profundas como lo permitan el espesor de la
viruta correcto, la duración de la herramienta y la capacidad del torno. Son preferibles pasadas profundas y no al revés,
pues así se requiere menos pasadas y se pierde menos tiempo en invertir la marcha del carro y en preparar la herramienta
para la pasada siguiente. En el cilindrado, los diámetros suelen medir con palmer, si bien, para comprobar pasadas de
desbaste o cuando no se busquen demasiada precisión, puedan utilizarse calibre de resorte. El procedimiento a seguir para
medir longitudes lo impone, primordial mente, la forma y la accesibilidad de la superficie sobre las que deben realizarse
las mediciones. Pueden emplearse una calibre de resorte o hermafrodita, o
bien un calibres de profundidad.

Refrentado. El refrentado consiste en obtener una superficie plana haciendo que la herramienta avance a través de la cara
frontal de la pieza, la cual se mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre
puntos. Salvo que la pieza está montada en mandril, cuando haya que refrentar sus dos caras, habrá que darle la vuelta
cuando se termine con la primera de ellas y repetir la operación con la segunda.

Como la mayoría de los refrenados se realiza en superficies alejadas del cabezal motor, para esta operación la herramienta
suele ser casi siempre a derechas. La velocidad del husillo debe determinarse a partir del mayor diámetro de la superficie a
refrentar. Puede hacerse de afuera adentro, o bien del centro hacia afuera pero, cualquier que sea el caso, la punta de la
herramienta debe situarse siempre a la altura del centro de rotación.

Taladrado. El taladrado al torno se hace, en la mayoría de los casos, sujetando la broca al contrapunto y avanzándola
hacia la pieza, mientras está rota. Las brocas de mango cónico se monta directamente en el alojamiento del contrapunto,
mientras que las de mango recto se sujetan a un plato de mordaza que se monta también en el alojamiento del contrapunto.

23
Es posible taladrar al torno montando la broca en el husillo y haciéndola girar, mientras la pieza permanece inmóvil,
sujeta a un disco especial para este propósito montado en el contrapunto.

En el taladrado al torno las velocidades son valore normales. Como el avance es manual, hay que poner cierto cuidad,
especialmente al hacer taladros pequeños. Debe emplearse refrigerante en caso necesario. Al hacer taladros profundos la
broca debe retirarse de vez en cuando para limpiar de viruta el orificio y facilitar el acceso del refrigerante a las aristas de
corte.

Moleteado. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una porción de superficie áspera conformada
uniformemente. El moleteado puede si mismo hacerse en otras maquinas herramientas, e incluso en superficies planas,
pero generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo. Normalmente, es una operación de
conformación en frio sin arranque en viruta, para la que se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos
templados que se comprimen contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en
relieve de estriado rómbico. Otros tipos de moleta reducen el moleteado por arranque de viruta y trabaja presionando
menos sobre la pieza, por lo que no tiende a combarla y, por ello son preferibles cuando se trata de labrar la pieza de
pequeño diametro y para trabajar en maquinas automáticas.

Mandrinado. Por mandrinado se entiende ensanchar un orifico ya existente, obtenido por taladrado o mediante un noyó
del moldeo.

Si la pieza es pequeña y tiene un solo agujero, el mandrilado se realiza en un torno, fijando la pieza en su plato e
imprimiéndole un giro. Para las piezas cúbicas con uno o varios agujeros se utilizan mandriladoras verticales y centros de
mecanizado CNC.

La limitación de las condiciones de corte en el mandrilado viene impuesta por la rigidez y voladizo que pueda tener la
herramienta, porque si no son los adecuados pueden producir vibraciones. También depende de la calidad del mecanizado
deseado y de la precisión del agujero.

24
Tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el
mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operación
se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro
transversal llegar al centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con
barra y fabricaciones en serie.

Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores
como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El
chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una
herramienta adecuada.

Roscado: Tornear roscas es una operación exigente, en la que conseguir un buen control de la viruta, una vida útil
constante y piezas de calidad consistente puede ser una tarea difícil.

La herramienta de torneado de roscas realiza una serie de pasadas para generar la rosca en la pieza. Si se divide la
profundidad de corte completa de la rosca en una serie de cortes más pequeños, el radio de punta de la plaquita, que es
sensible, no experimenta sobrecarga.

Torneado de roscas exteriores

El torneado de roscas exteriores suele ser más sencillo y menos exigente con la herramienta que el torneado de roscas
interiores y permite utilizar distintos métodos para conseguir los resultados deseados.

Factores a considerar para tornear roscas exteriores:

25
  La velocidad de avance debe ser igual al paso de la rosca
 Seleccione correctamente el número de pasadas de roscado y la profundidad de los cortes
 La formación de de la viruta, para evitar obstrucciones alrededor de la herramienta y/o la pieza
 Evite las vibraciones provocadas por los voladizos de herramienta largos y las piezas delgadas
 La alineación de la herramienta y la altura central

Torneado de roscas interiores

El torneado de roscas interiores es más exigente que el torneado de roscas exteriores debido a la necesidad de contar con
una evacuación de viruta eficaz y a que las herramientas habitualmente tienen que ser más largas y delgadas.

Factores a considerar para tornear roscas interiores:

 La evacuación de la viruta, especialmente en agujeros ciegos, mejora con herramientas a izquierda para las roscas
a derecha y viceversa (roscado a tracción). Sin embargo, esto incrementa el riesgo de movimiento de la plaquita
 Utilice penetración en flanco modificado para generar una viruta en espiral que resulte fácil de guiar hacia la
entrada del agujero
 Seleccione correctamente el número de pasadas de roscado y la profundidad de los cortes
 Evite la vibración provocada por voladizos de herramientas largos
 La alineación de la herramienta y la altura central
 Si necesita una herramienta para ampliar el alcance, use una de metal duro o antivibratoria para minimizar las
vibraciones

Ver tutorial por YouTube:

https://www.youtube.com/watch?v=-7zOSXC7zgE https://www.youtube.com/watch?v=5QbzaTesjT0

https://www.youtube.com/watch?v=xc6AFZZFM20 https://www.youtube.com/watch?v=23RBsiWQIMg

https://www.youtube.com/watch?v=lE8wNEf4H4E https://www.youtube.com/watch?v=XSJVaZsVjJU

26
 Tema 4. ROSCAD
TEMA 4

Rosca

Es un Perfil en forma de hélice situado en el exterior de un cilindro o en el interior de un agujero. Si la rosca se ha

fileteado en la superficie exterior de una pieza mecánica, se tiene el tornillo; si es interior, se tiene la tuerca.

Las roscas constituyen uno de los sistemas más importantes para la realización de la unión entre varias piezas y la
transmisión de movimiento. Pueden ser de varios tipos: a la derecha o a la izquierda, según que la hélice se arrolle,
respectivamente, en el sentido de las agujas del reloj o en el opuesto;

de varios filetes idénticos y contiguos; de perfil triangular, empleada para uniones desmontables; de perfil trapecial, para
los husillos de maniobra; en diente de sierra, para los husillos de maniobra sometidos a esfuerzos unidireccionales
considerables; redondo, para los husillos de maniobra y para las uniones de las lámparas; de tipo autorroscante, es decir,
para generar una tuerca al penetrar en un agujero; de gas, para las tuberías, sus uniones y para los tapones; autoblocante,
cuyo perfil es tal que impide que se afloje espontáneamente.

Partes de la Rosca

Filete o hilo: superficie prismática en forma de hélice que es constitutiva de la rosca.

Flanco: cara lateral del filete.

Cresta: parte más externa de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte exterior.

Valle: parte más interna de la rosca, o bien, unión de los flancos por la parte interior.

Diámetro nominal o exterior: diámetro mayor de la rosca. En un tornillo, es el diámetro medido entre las crestas de los
filetes, mientras que en una tuerca es el diámetro medido entre los valles.

Diámetro interior: diámetro menor de la rosca. En un tornillo, corresponde al diámetro medido entre los valles, mientras
que en una tuerca es el diámetro medido entre las crestas.

Ángulo de rosca o de flancos: ángulo medido en grados sexagesimales, que forman los flancos de un filete según un
plano axial.

Paso (P): distancia entre dos crestas consecutivas, que representa la longitud que avanza un tornillo en un giro de 360º. El
paso de una rosca puede ser fino (F), grueso o normal (C) y, en algunos pocos casos, extra fino (EF). La tendencia general
de los últimos 20 años, apunta al uso generalizado del paso grueso, dejando los pasos finos para casos particulares, por
ejemplo, reglajes, tornillos de motores, etc. Estos casos son menos numerosos y los elementos de sujeción de paso fino se
transforman de a poco en elementos especiales con sus consiguientes inconvenientes económicos, de disponibilidad y
plazo.

Las ventajas más importantes del paso fino son:

27
  Mayor resistencia a la tracción, porque presenta una sección resistente más grande.
 Tendencia mínima a aflojarse por vibraciones.
 Reglajes más precisos.

Sin embargo, la mayor parte de los montajes no presentan carga estática sino dinámica, donde la resistencia a la fatiga es
el criterio principal para el cálculo y diseño. En estos casos, el paso grueso resiste mejor la fatiga, ya que a medida que
aumenta el paso disminuye la carga en el fondo del hilo de rosca. La resistencia al aflojamiento por vibraciones en el paso
grueso se ha mejorado notablemente con el desarrollo de sistemas de frenado y blocaje, tanto mecánicos como químicos,
que ofrecen mejores soluciones a la pérdida de precarga, sobre todo después de esfuerzos dinámicos transversales.

Las ventajas del paso grueso son:

 Menor sensibilidad a los choques, y generalmente, un ensamblado más sencillo y rápido.

 Posibilidad de revestimientos de mayor espesor debido al juego de tolerancias, porque los pasos son más amplios.
 Menor riesgo de desgarre del roscado.

Avance (a): distancia que recorre un filete en sentido del eje al dar una vuelta entera. Es también la distancia que recorre
el tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa. En las roscas de una entrada, el avance (a) es igual al paso (P). En las
roscas de varias entradas, a = P . z, donde z = número de entradas.

Clasificación de las Roscas

Parámetros Tipos de Características Aplicación Figura

Roscas Principal
Rosca Se talla sobre Tornillo
Exterior un cilindro
exterior Esparrago

Según su Prisionero
Posición
Varillas
cilíndricas

28
 Rosca Se talla sobre Tuercas
Interior un cilindro
interior o Tapones
agujeró
redondo Orificios
cilíndricos

Parámetro Tipos de Característica Aplicación Figura

s Roscas s Principal
Rosca La sección Uniones en
triangular del tuberías
Triangula filete genera
r un paso Rosca
redondo, lo normal
cual genera
un gran Rosca fina
esfuerzo, se
utilizan en Rosca para
tuercas y gas
tornillos que
generan gran
cuantiada fe
fuerza
Rosca El perfil tiene Tornillos
forma de que
Trapecial trapecio transmiten
isométrico, o
sustituye la transforma
rosca n
cuadrada movimiento
Según la ofreciendo Ejemplo los
forma del mayor tronillos de
filete resistencia y las prensas
fijación
Rosca La sección de Uniones
la cresta tiene que se
Redonda cierta someten a
curvatura, mucho
por lo que la desgaste,
superficie que golpes,
entra en oxidación y
contacto son suciedad
mayores que como por
las otras ejemplo los
roscas husillos de
los gatos de

29
 botella.
Rosca Tiene los Se utilizan
flancos en piezas
Diente de asimétricos lo que
que le da realizan
Sierra forma de grandes
trapecio esfuerzos a
rectangular, presión
tiene una unilateral
inclinación de como piezas
7ª y es más ejemplo
fácil de piezas de
fabricar torno

Parámetro Tipos de Características Aplicación Figura

s Roscas Principal
Rosca como su Se utilizan
Gruesa o nombre lo para
Corrient indica, el paso, trabajos
e es decir, la normales
amplitud de que
cada estría, es requieran
amplio. Por lo firmeza
tanto, este tipo aunque no
de rosca no una unión
tiene gran tan
precisión en estrecha
cuanto a la
unión
Rosca como su se utilizan
Fina nombre lo sobre todo
Según el indica, el paso, en
paso es decir, la mecánica,
amplitud de en la
cada estría, es industria
estrecha. automotriz
y vehicular
en general.

Parámetro Tipos de Características Aplicación Figura

s Roscas Principal

30
 Rosca Es la entrada de En la mecánica
Derecha la rosca queda a en general
la derecha y
enrosca en ese
sentido.

Según el Rosca Es aquella que Tubería de

Sentido del Izquierd la entrada de gases en
Giro a la rosca queda especificó o
hacia la tuberías
izquierda y sometida a
enrosca en ese gran presión
sentido
Tornillos y
tuerca
sometidas a
grandes
esfuerzos

Pasos para Realizar una rosca en el Torno:

Roscado Exterior Triangular En Torno Paralelo Universal

Existen dos formas de elaborar un roscado exterior triangular en torno, la primera forma, es realizarlo con el carro
superior inclinado a 0° y la segunda, con el carro superior inclinado a 30°. Además existe otro tipo de rosado
denominado de varias entradas.

Roscado Exterior Triangular en Torno, Carro Superior a 0°

Es una manera de elaborar un rosado, pero con el carro superior en cero grados, a continuación enumero los pasos:

Paso 1:

La rosca métrica triangular tiene un ángulo de 60°, esto quiere decir que la punta de la herramienta debe estar afilada a
60°, con sus respectivos ángulos de corte.

Paso 2:

31
Calcular la profundidad del filete del tornillo.

Esta es: 0,6495 por el paso del tornillo.

En este ejemplo, elaboraré un tornillo métrico de 10 milímetros de diámetro y de 1,25 mm de paso.

Entonces hay que calcular la altura del filete o la profundidad de corte de la cuchilla o buril así:

Profundidad = 0,6495(1,25)

Profundidad = 0,8118 milímetros.

Aquí quiero hacer un paréntesis y explicar que esta altura está tomada en el sentido radial del tornillo.

El carro transversal del torno, donde se da la profundidad de corte, tiene el collarín graduado de tal manera que la
profundidad de pasada se da de modo diametral,

Me explico: Si en el husillo del torno está montado un eje, que tiene 25 milímetros de diámetro y se desea tornear para
obtener un diámetro final de 22 milímetros, entonces, la profundidad de corte que se debe colocar en el collarín graduado
del carro transversal del torno es la diferencia entre 25 y 22 que es 3 milímetros. Con lo que se obtiene una reducción
diametral de 3 milímetros y radial de la mitad o 1,5 milímetros.

Ahora, volviendo al tema de la profundidad del filete del tornillo, la cifra: 0,8118 mm es un valor radial, por lo que para
trabajar con el carro transversal del torno se debe multiplicar por 2, entonces 0,8118 por 2 es igual a: 1,6236

Paso 3:

32
Con la altura del filete y su correspondiente conversión a una profundidad diametral, ahora se procede a dividir el número
de pasadas de corte así:

2 pasadas de desbaste, cada una de 0,5 mm de profundidad, 1 pasada de 0.3 mm de profundidad y 2 pasadas de acabado,
una de 0,2 mm de profundidad y la última de 0.12 mm de profundidad, para un total de 1,62 mm.

Paso 4:

Acondicionamiento del torno para el Roscado Exterior Triangular En Torno:

Se deben colocar las palancas de los avances del torno de tal manera que nos permitan elaborar la rosca para que
coincidan con el paso de 1,25 mm. según la tabla de pasos del torno.

Paso 5:

El diámetro de la pieza debe ser un poco menor del diámetro nominal del tornillo, por ejemplo, si el tornillo es de 10
milímetros, entonces hay que tornear la pieza 0,05 milímetros o 0,1 milímetros menor de la medida del tornillo, en este
caso, cilindré a 9,9 milímetros.

Paso 6:

REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE:

Para cilindrar la pieza utilicé 630 RPM, para roscar tomaré aproximadamente el 50% o 320 RPM: en este enlace muestro
las velocidades de corte recomendadas para trabajar los distintos tipos de materiales en el torno,

Procedimiento para el Roscado Exterior Triangular En Torno:

1. Colocar las palancas de avance en el paso del tornillo a construir.

2. Colocar el buril o cuchilla en el portaherramientas del torno.
3. Alinear el buril utilizando la plantilla de roscas a 60°.
4. Ajustar los rpm adecuadas de acuerdo a lo visto en el paso 6.
5. Aproximar la cuchilla hasta hacer corte en el material.
6. Ajustar el collarín graduado del carro transversal en cero.
7. Retirar la cuchilla con el carro longitudinal del torno
8. Embragar la palanca de roscas del torno
9. Colocar profundidad de corte en el carro transversal: 0,5 mm.
10. Accionar la palanca de giro del torno: se hace la primera pasada de la rosca.
11. Retirar rápidamente el buril de la pieza y accionar la palanca de giro del torno en reversa.
12. Al llegar al inicio de la rosca, parar el torno y colocar más profundidad de corte, otros 0,5mm
13. Se repite el procedimiento desde el punto10 hasta completar la altura del filete o profundidad del tornillo que es
de 1,62 mm.
14. Se comprueba con la tuerca del tornillo si esta entra de manera suave y sin juego, si esto no sucediera, entonces
hay que dar un poco más de profundidad de corte y de nuevo se hace la verificación con la tuerca.

Ahora un video con Este método para ejecutar un Roscado Exterior Triangular En Torno con el carro superior en 0°:

Roscado Exterior Triangular en Torno, Carro Superior a 30°

Paso 1:

Se calcula la profundidad de corte o la altura del filete con la fórmula:

33
0,6495(P)/cos 30°.

En el ejemplo, trabajaremos con un paso de 1,25 mm, correspondiente a un diámetro de la rosca de 10 milímetros.

Entonces,

0,6495(1,25)/.8660 que es el coseno de 30°

0,8118/0,8660

0.9374mm

Paso 2:

Se divide esta altura en el número de pasadas de corte que se necesitan realizar.

En total 7 pasadas distribuidas así:

1. 0,25
2. 0,25
3. 0,25
4. 0,05
5. 0,05
6. 0,05
7. 0,03

Para un total de 0,93 mm

Paso 3:

Hay que girar el carro orientable o el carro superior del torno a 30 grados en sentido transversal esto equivale a girar el
carro a 60 grados en el sentido longitudinal del torno.

Paso 4:

Se aproxima la cuchilla de corte en un punto muy próximo al eje o material a roscar y se coloca en cero el collarín
graduado del carro transversal.

Paso 5:

Ahora, se hace corte con la cuchilla utilizando para ello el carro orientable del torno y se coloca en cero el collarín
graduado del carro superior.

Paso 6:

Se coloca la profundidad de corte en el carro superior.

Paso 7:

Se hace la primera pasada de corte.

34
Paso 8:

Cuando se llega al final de la rosca, se retira rápidamente la herramienta de corte con el carro transversal del torno y se
ejecuta la contramarcha o reversa del husillo del torno.

Paso 9:

Al volver al inicio de la rosca, se coloca nueva profundidad de corte en el carro superior del torno. Y se coloca el carro
transversal en la posición cero.

Paso 10:

Se repite desde el paso 7 hasta terminar las pasadas de corte programadas.

Aquí hay un video explicando la manera de ejecutar un Roscado Exterior Triangular En Torno Paralelo Universal con el
carro superior inclinado a 30°

Ver tutorial por YouTube:

https://www.youtube.com/watch?v=ATYaS7HqEck

https://www.metalmecanica-facil.mahtg.com/roscado-exterior-triangular-en-torno/

https://www.youtube.com/watch?v=L6JkWlyz9cs

FORMAS DE EVALUACIÓN

Formativa y Sumativa

1 Primer Corte: Realizar un mapa mental sobre los instrumentos de medición y su sistema (pulgadas y milimétricos)
luego explica el mapa a través de un informe escrito 15%. Fecha de entrega

2 Realiza una cinta métrica en el sistema inglés (pulgadas) como los ejemplos de las figuras números 1 y 2 de medición
que se encuentran en la guía en la última parte del tema 1parte. 15%. Fecha de entrega

3 Segundo Corte: Realiza un mapa mental de la historia del torno, partes y tipos de torno.

4 Realiza un mapa conceptual de las herramientas de corte, filos y ángulos de trabajo. Explica el mapa a través de un
escrito. 15%. Fecha de entrega

5 Tercer Corte: Realiza un trabajo escrito sobre los pasos a seguir en el proceso de trabajo del cilindrado, refrentado,
taladrado, moleteado, mandrinado y chaflanado.(ver tutoriales)15% Fecha de entrega

6 Realiza un mándala sobre la rosca, partes y tipos y debe explicarlo a través de un informe escrito.20% Fecha de entrega

7 Realiza un ensayo sobre los pasos a seguir en los procesos a seguir para realizar la rosca en el torno20% Fecha de
entrega

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 Bibliografía

 Millán Gómez, Simón (2006). Procedimientos de Mecanizado. Madrid: Editorial Paraninfo.

 Sandvik Coromant (2006). Guía Técnica de Mecanizado. AB Sandvik Coromant 2005.10.
 Larbáburu Arrizabalaga, Nicolás (2004). Máquinas. Prontuario. Técnicas máquinas herramientas. Madrid:
Thomson Editores.
 Cruz Teruel, Francisco (2005). Control numérico y programación. Marcombo, Ediciones técnicas.
 Varios autores (1984). Enciclopedia de Ciencia y Técnica. Tomo13 Torno. Salvat Editores S.A.
 https://www.monografias.com/trabajos35/torno/torno.shtml
 https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html

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