Superaleaciones Final

UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
SUPERALEACIONES
GRUPO B – CICLO V
AUTORES
ALVAREZ LUMBRES, ANA PATRICIA
IRIGOIN ALARCON, MILAGROS
RODAS PIEDRA, NATALY
VÁSQUEZ GUEVARA, VICTORIA
ASESOR
ING. ESCRIBANO SIESQUÉN, WILLIAM
22 DE JUNIO DEL 2020, CHICLAYO

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE INGENIERÍA
ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

SUPERALEACIONES
I. OBJETIVOS:
 Identificar los aspectos generales de las principales aleaciones en base a níquel,
cobalto y titanio.
 Explicar sus características, propiedades y aplicaciones de las superaleaciones.
 Especificar su comportamiento mecánico y su resistencia a la corrosión.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO:
1. SUPERALECIONES
a) Aspectos generales:
Se denominan superaleaciones o aleaciones de alto rendimiento a un grupo de
materiales o aleaciones metálicas de base níquel (Ni), cobalto (Co), hierro (Fe) y
titanio (Ti) que presentan excelentes propiedades mecánicas a temperaturas
elevadas, es decir, son utilizados a menudo de más de 0.7 de su temperatura de
fusión absoluta (a temperaturas de 540 °C y superiores).
Resistencia a la fluencia y resistencia a la oxidación son los criterios principales
de diseño.
Las superaleaciones se basan en elementos del Grupo VIII B y contienen grandes
cantidades de elementos de aleación, por lo general consisten en diversas
combinaciones de Fe, Ni, Co y Ti, así como cantidades pequeñas de W, Mo, Ta,
Nb, Cr, y Al, con el fin de producir una combinación de alta resistencia a
temperaturas elevadas, a la corrosión, a las vibraciones y a la termofluencia a
temperaturas superiores a los 1000ºC.
Ilustración 1: Elementos de las súper aleaciones

2

Típicamente las superaleaciones suelen tener una estructura o matriz austenítica de
cristales cúbicos de cara centrada y su base es de aleaciones que contienen elementos
como níquel, cobalto, titanio, o níquel-hierro.
Algunos ejemplos de superaleaciones comerciales son:
 Hastelloy.
 Inconel.
 Waspaloy.
 Aleaciones Rene (por ejemplo, Rene 41, Rene 80, Rene 95, Rene 104).
 Aleaciones de Haynes.
 Incoloy.
 MP98T.
 Aleaciones de TMS.
 Aleaciones de monocristal CMSX.
b) Principales superaleaciones:
Las principales superaleaciones son:
 Aleaciones base níquel (el más adecuado para aplicaciones del motor de
avión)
 Aleaciones base cobalto
 Aleaciones base titanio
 Aleaciones base hierro y
 Combinaciones de estos elementos (como en el caso de las superaleaciones
Inconel).
2. ALEACIONES BASE NIQUEL
Estas aleaciones combinan una excepcionalmente alta resistencia a elevada
temperaturas con una excelente resistencia a la corrosión. Sin ellas, los motores a
reacción no existirían: se pueden mantener bajo carga de manera continua a
temperaturas de hasta 1200°C. Las superaleaciones de base níquel son el cóctel
3
ASIGNATURA
final: el níquel DE dosis
con una buena TECNOLOGÍA DE LOS
de cromo y algo MATERIALES
menos de cobalto, aluminio,
titanio, molibdeno, circonio y hierro. Los datos de este registro cubren la gama de
níquel con alto rendimiento basados en estas superaleaciones.
Ilustración 2: Turbina de gas y Monopala de turbina de

superalción de base níquel.
Las superaleaciones base níquel pueden ser endurecidas por:

 Solución sólida.
 Precipitación
b) Características o propiedades de las superaleaciones base níquel.
 Buena resistencia mecánica a la tracción a temperaturas elevadas.
 Excelente resistencia a la corrosión y a la oxidación en caliente.
 Buena resistencia a fatiga térmica con alto y bajo número de ciclos.
 Son rígidas y resisten la deformación.
 Presentan una gran dureza.
 Alta resistencia a las vibraciones.
 Alta conductividad eléctrica y propiedades magnéticas.
Las superaleaciones base níquel tienen como objeto mejorar las características de
tracción, fluencia, fatiga y estabilidad superficial del material.
c) Estructura:
Las superaleaciones base níquel policristalinas de grano que contienen elementos
de fortalecimiento de frontera como el boro y circonio, que segregan en el límite
de grano. La reducción resultante en la energía del límite de grano, se asocia con
4
una mejorASIGNATURA
resistencia a laDE TECNOLOGÍA
fluencia y ductilidadDEcuando
LOS MATERIALES
el mecanismo de falla
implica de cohesión de grano.
También encontramos las superaleaciones base níquel monocristalinas que se
clasifican en aleaciones de primera, segunda y tercera, que contienen al renio. La
segunda y tercera generación contienen alrededor de 3% y 6% en peso de renio,
respectivamente. El Re es un complemento muy caro, pero conduce a una mejora
en la resistencia a la fluencia (Resistencia al creep). Se argumenta que el aumento
de la resistencia a la fluencia viene de la promoción del montón de Re, de las
particiones en la fase γ y hace la red impura más negativa. Experimentos de
resolución atómica han demostrado que el Re se produce como grupos en la fase
γ. También se afirma que el Re reduce la tasa de difusión general en estas
superaleaciones base níquel.
d) Estructura cristalina.
Por su parte, los átomos de las superaleaciones están distribuidos en dos o más
fases, o tipos de disposición. En las superaleaciones base níquel, los solutos
esenciales son el aluminio y /o titanio, con una concentración total que es
típicamente menos del 10 por ciento atómico, causante de sus excelentes
propiedades. Esto genera una microestructura de equilibrio de dos fases de
microcristales casi-cúbicos, la fase gamma prima (γ´) y la fase gamma (γ). Los
cristales, diminutos y normalmente cúbicos de la fase gamma prima, se incrustan
en una matriz formada por la fase gamma.
Ilustración 3: Microestructura de la fase gamma prima (γ´) incrustada en una

matriz de fase gamma (γ).
5
Fase gamma (γ):ASIGNATURA

solución solida DE TECNOLOGÍA
centrada en las caras DE
que LOS
actúaMATERIALES
como matriz en la que
la γ´ precipita.
Fase gamma prima (γ´): dispersión de precipitados ordenados intermetálicos,
responsable de la gran resistencia de las superaleaciones. Las fórmulas estequiométricas
de esta fase son:
 Ni3 (Al, Ti).
 Ni3 Al.
 Ni3 Ti.
Por ejemplo, en la fase gamma prima de la superaleación níquel-aluminio, existen
tres átomos de níquel por cada átomo de aluminio.
e) Fases:
En la mayoría de las superaleaciones base níquel, las principales fases presentes
son las siguientes:
 Gamma (γ): Es la matriz de la aleación, y tiene una estructura cristalina
cúbica centrada en las caras (FCC) a base de níquel. Por lo general
contiene un alto porcentaje de elementos por solución sólida como Co, Cr,
Mo, Fe y W.
 Gamma Prima (γ´): Es 𝑁𝑖3 (Al, Ti) y es una fase de precipitación. La γ´
precipita de manera homogénea en toda la matriz Gamma (γ) y da
estabilidad. La γ´ es una fase muy dúctil y por lo tanto da fuerza a la matriz
sin reducir la resistencia a la fractura del material. El Aluminio y el Titanio
son los principales componentes y se añaden para precipitar una fracción
de alto volumen en la matriz. En algunas aleaciones modernas, la fracción
de volumen de la γ´ precipitada es alrededor del 70%.
 Carburos: El Carbono añadido en proporciones del 0,05-0,2% se
combina con elementos reactivos y refractarios como el Titanio, el
Tantalio y el Hafnio, para formar carburos como el M23C6 y M6C que
tienden a formarse en el límite de grano durante el tratamiento térmico.
Estos carburos tienen una estructura cristalina FCC y son beneficiosos
para aumentar la fuerza de ruptura a alta temperatura.
6
ASIGNATURA
Las superaleacionesDE TECNOLOGÍA
base DE LOS
níquel, en particular MATERIALES
las que poseen una elevada
proporción de fase gamma prima (γ´), aumentan su resistencia a
temperaturas elevadas, consiguiendo sus máximas prestaciones de
resistencia hacia los 850 ºC. La mayoría de las modernas superaleaciones
base níquel mantienen su resistencia mecánica útil hasta temperaturas del
orden de los 1000 ºC.
3. ALEACIONES BASE COBALTO:
Estas superaleaciones son resistentes al calor, de manera que para temperaturas
mayores a los 1,000 °C se suelen emplear superaleaciones base cobalto. Las
aleaciones de cobalto encuentran una gran aplicación por la excelente resistencia
al desgaste y las propiedades mecánicas a altas temperaturas. Además, contienen
metales refractarios, carburos metálicos y niveles elevados de cromo, con el fin
de aumentar la resistencia a la corrosión.
b) Según su utilización:
En función de su utilización se dividen en tres grupos:
 Aleaciones pera uso a temperaturas entre 665 ºC y 1150 ºC.
 Aleaciones para el uso a temperaturas en torno a los 650 ºC.
 Aleaciones resistentes al desgaste.
c) Microestructura:
Formadas por una matriz de cobalto, que es prácticamente austenítica, es decir,
los elementos de adición utilizados como cromo, tantalio, tungsteno, molibdeno
y níquel, entran en solución sólida en la matriz cúbica centrada en las caras y
contribuyen al reforzamiento a través de los efectos normales de endurecimiento
por solución sólida.
7
Ilustración 4: Estructura cristalina (FCC) de la matriz de las superaleaciones de cobalto.
La resistencia mecánica de las superaleaciones base cobalto es inferior a las de níquel,

pero mantienen su resistencia a temperaturas mucho más elevadas. Su resistencia en
estas condiciones se debe, principalmente, a la distribución de los carburos refractarios
las superaleaciones de cobalto están constituidas por metales refractarios y carburos
metálicos, además de contener niveles elevados de cromo, lo que aumenta la resistencia
a la corrosión, que puede ser provocada por la presencia de gases de combustión
calientes.
d) Características o propiedades de las superlaciones base cobalto.
 Excelente resistencia al desgaste y al “galling” (descamación en la superficie) a altas
temperaturas
 Buena resistencia a la corrosión, debido a que en la superficie se forma una capa de
óxido inerte que inhibe el ataque del medio fisiológico al metal y le confiere una
extraordinaria protección.
 Excelente resistencia a la oxidación, en caliente debido al mayor contenido en cromo
(del 20 al 30%)
 Buenas propiedades mecánicas tensión-ruptura a alta temperatura.
 Módulo de elasticidad de entre 220 y 234 GPa que es superior incluso al de los aceros
inoxidables (200-210 GPa).
 Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas.
 Buena resistencia al calor (choque térmico).
 Buena resistencia al creep.
 Elevada refractariedad.
8
ASIGNATURA
 Son más sencillos DEotras
de soldar que TECNOLOGÍA DEyLOS
superaleaciones MATERIALES
se forjan con más facilidad.
[1]
4. ALEACIONES BASE TITANIO:
Las superaleaciones base titanio son aquellas que tienen como elemento principal
o en mayor proporción al titanio, conteniendo otras adiciones elementales
comunes como son aluminio, vanadio, cromo, zirconio, molibdeno, estaño y
niobio, que los hacen tener las propiedades adecuadas para resistir las condiciones
más críticas, cargas elevadas, alta temperatura y a un ambiente agresivo. Estas
superaleaciones son caras, pero su aplicación se ha ido extendiendo. [2]
b) Características:
En general las superaleaciones base titanio tienen las siguientes propiedades o
características. [2]
 Excelentes propiedades mecánicas.
 Excelente resistencia mecánica.
 Alta resistencia a la fatiga.
 Excelente resistencia a la corrosión y oxidación; debido a que en la
superficie se forma una capa de óxido inerte que impide el ataque del
medio ambiente a la aleación y le confiere una extraordinaria protección.
 Excelente resistencia a elevadas temperaturas, pero menor que la de las
superaleaciones base níquel y cobalto.
 Alta tenacidad-peso.
 Densidad mucho menor que las superaleaciones basadas en cobalto y
níquel.
 Alta ductilidad.
 Son ligeras.
 Fácilmente forjadas, soldadas y maquinadas.
 Son muy costosas.
 No son magnéticas.
9
c) Fases: ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Las superaleaciones base titanio, al igual que las superaleaciones de níquel,
constan de dos fases, la fase α y la fase β.
Así, dependiendo del proceso de conformación, del posterior tratamiento de
recocido y de la velocidad de enfriamiento (temperaturas superiores a la β-
transus), se hace posible la obtención de dos microestructuras diferentes: laminar
y equiaxial. [2]
Ilustración 5: a) red hexagonal compacta. b) red

cubica centrada en el cuerpo
d) Microestructura:
 Microestructura laminar:
Cuando se eleva la temperatura por encima del β- transus la microestructura
del material es laminar. Si el enfriamiento es lo bastante rápido, unas placas
de fase α crecen en el borde de los granos de fase β
Ilustración 6: Microestructura laminar de una superaleación de

titanio (templado rápidamente desde la región de la fase B)
Dependiendo de la velocidad del enfriamiento se obtendrá distintos tamaños.

Un enfriamiento rápido provoca la formación de placas más finas. Este
fenómeno de la microestructura se llama Widmanstätten.
10
Ahora,ASIGNATURA DEesTECNOLOGÍA
si el enfriamiento DE LOSsuperiores
lento desde temperaturas MATERIALES
a la β-transus,
la microestructura también es laminar, pero los granos se convierten en fase β
y al enfriar lentamente se obtiene una estructura totalmente de placas de
Widmanstätten que rodean a la fase β.
Ilustración 7: Microestructura láminas de unas superaleaciones de

titanio (enfriado lentamente desde la región de la fase b)
Una microestructura laminar proporciona un mejor comportamiento a la

fluencia, una mayor tenacidad y una mejor resistencia a la propagación de
grietas, pero disminuye la resistencia a la fatiga.
 Microestructura equiaxial
Cuando se eleva la temperatura de la aleación al dominio de la fase α+β y se
enfría, se obtiene una microestructura equiaxial.
Ilustración 8: superaleaciones de titanio mostrando

granos equiaxiales de fase a (recocido 1 hora a 700°C)
11
ASIGNATURAestá
Esta microestructura DEconstituida
TECNOLOGÍA DEdeLOS
de granos fase MATERIALES
α primarios equiaxiales
en una matriz de fase β retenida. En el proceso de enfriamiento, solidifican en
primer lugar cristales de fase β; a temperaturas más bajas cristalizan la fase α
dentro de la matriz de fase β. Los cristales de la fase α presentan dos tipos de
morfología: Si la aleación se forma por tratamiento térmico y posterior
enfriamiento, los cristales de fase α adquieren una forma lenticular.
Ilustración 9: Forma lenticular de los cristales de fase a de

las superaleaciones de titanio
Cuando el material se trabaja en caliente y luego se trata térmicamente, los

cristales de la fase α son más esféricos
Ilustración 10: Formas esféricas de los cristales de fase a de las

superaleaciones de titanio
La morfología lenticular es más resistente a la termofluencia (confiriendo por

ejemplo a los alabes una mayor capacidad para mantener su longitud inicial
cuando giran a gran velocidad durante mucho tiempo) que la morfología
12
ASIGNATURA
esférica, DE TECNOLOGÍA
pero resiste peor la fatiga de baja DE LOS MATERIALES
frecuencia. Se han desarrollado
tratamientos capaces de generar, en la misma muestra de una aleación,
cristales de fase α de ambas formas, ya que la resistencia a la termofluencia y
a la fatiga de baja frecuencia son propiedades a tener en cuenta al proyectar
componentes rotatorios (alabes).
Así, la microestructura equiaxial (ambas formas de fase α) proporciona una
mayor ductilidad, mejor resistencia a la iniciación de grietas por fatiga y es
más formable.
En general, las propiedades mecánicas de las superaleaciones base titanio
dependen en gran parte de su microestructura, es decir de la forma y del
tamaño de los granos, y de la proporción de las fases α y β. [2]
Ilustración 11: Muestra de una superaleación de titanio con cristales de

fase a de ambas formas.
e) Superaleaciones de titanios comunes:

 Timetal 64 o IMI 318 (Ti-6AI-4V)
Presenta excelentes propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y
oxidación a temperaturas altas, alta tenacidad, biocompatible y se pueden
modificar sus propiedades mediante tratamiento térmico.
13
ASIGNATURA
Además, DE TECNOLOGÍA
la aleación puede DE LOS MATERIALES
ser soldada y es moderadamente difícil de cortar.
Ilustración 12: Timetal 64 o IMI 318 (Ti-6AI-4V)
 Timetal XT
Es una aleación de titanio altamente conformable, diseñado específicamente
para escapes de automóviles y tubos en general. Esta aleación demuestra una
excelente resistencia mecánica, deterioro reducido después de la exposición a
temperaturas elevadas, conformación excelente y soldable. [3]
Ilustración 13: Timetal XT
5. CARACTERÍSTICAS O PROPIEDADES GENERALES DE LAS

SUPERALECIONES
Las superaleaciones o aleaciones de alto rendimiento resisten las condiciones más
críticas, y presentan las siguientes características generales: [2]
 Excelente resistencia mecánica.
 Elevada resistencia a altas temperaturas (calor).
 Buena resistencia al ataque del medio ambiente (incluyendo nitruración,
carbonización, oxidación y sulfuración).
 Excelente resistencia al Creep.
14
 BuenaASIGNATURA DE TECNOLOGÍA
estabilidad metalúrgica DElaLOS
(estabilidad en MATERIALES
superficie).
 Expansión térmica muy útil.
 Resistencia a la fatiga térmica.
 Resistencia a la corrosión.
 Buena resistencia a cargas elevadas.
 Resistencia a las vibraciones.
6. APLICACIONES DE LAS SUPERALECIONES
Las aplicaciones típicas se encuentran principalmente enfocadas en el campo de la
industria aeroespacial, aeronáutica y eléctrica. [2]
Las principales aplicaciones son:
 Reactores nucleares.
 Carcasas de bombas.
 Motores eléctricos militares.
 Plantas eléctricas.
Tubos intercambiadores de calor.
 Revestimientos de barrera térmica (TBC).
Desempeñan un papel importante, ya que protegen el material de los efectos
térmicos, como la corrosión y la oxidación, permitiéndoles operar en tales
condiciones.
 Turbinas de turbocompresores.
Las superaleaciones comunes en esta aplicación son; el Inconel 713 y el Mar-
M 247.
 Motores de gasolina.
La superaleación particularmente útil en esta aplicación es el Mar-M 247, ya
que reduce la necesidad de enriquecimiento de combustible en las altas cargas,
mejorando la eficiencia del motor.
15

 Válvulas de asiento de los motores de pistón, tanto para los motores diesel
como para los de gasolina (ya sea en la forma de una válvula de sólidos o
como una válvula bimetálica).
La superaleación común en esta aplicación es el Nimonic 80A. La resistencia
a la corrosión es particularmente útil cuando se trata de temperaturas y
presiones altas, y se encuentran en un motor diesel. Esta superaleación resiste
las picaduras y la degradación de las condiciones de funcionamiento, lo que
no sería posible con un acero inoxidable regular.
 Ambientes ácidos o agua salada.
Se utilizan en lugar del acero inoxidable, previniendo la corrosión.
 Industria marina.
Submarinos. Turbinas marinas.
 Industria de procesos químicos y petroquímicos.
Vasos de procesamiento químico.
 Industrias de gas y petróleo. Turbinas de gas industrial.
 Ambientes extremos (alta temperatura).
Donde una gran resistencia al calor y a la corrosión son muy importantes para
la integridad del producto final.
 Industria aeroespacial y aeronáutica.
Vehículos espaciales y vehículos de alto rendimiento.
Motores a reacción de cohetes. Motores de turbinas de gas de aviones y en
cuchillas de la misma (para las secciones más calientes).
Las regiones están sujetas a altas temperaturas que requieren, alta resistencia,
excelente resistencia a la fluencia, así como a la corrosión y a la oxidación.
En la mayoría de los motores de turbina se encuentra en la parte de alta
presión, donde se enfrenta a condiciones que se acercan a la temperatura de
fusión de las superaleaciones utilizadas.
16
Ilustración 14: Aplicaciones. Motor de la turbina de avión y alabes de la misma.
7. PREPARACIÓN Y/O PROCESADO DE LAS SUPERALEACIONES

Históricamente, la mayoría de las superaleaciones se preparaban mezclando los
materiales fundidos. Más recientemente, las superaleaciones son fundidas mediante:
[4].
a) Métodos de Elaboración
FUSIÓN
Fusión Para incrementar progresivamente la ley o contenido de las
superaleaciones sometidas a fundición, el proceso pirometalúrgico considera
fases consecutivas de Fusión, Conversión y Refinación.
Así se logra que la pureza inicial de 30% a 40% contenida inicialmente en el
concentrado, se incremente progresivamente hasta 99,5% en el ánodo.
De las fases consecutivas, la fusión y la conversión son las más importantes por
lo determinantes que resultan en el proceso general.
La fusión tiene por objetivo concentrar el metal a recuperar, mediante una
separación de fases de alta temperatura: una sulfurada rica en el metal y otra
oxidada o pobre en él. La conversión elimina el azufre y el hierro presentes en la
fase sulfurada, mediante oxidaciones del baño fundido para obtener un cobre final
relativamente puro. [5]
Hoy en día el proceso de fundición consta de once etapas:
17
ASIGNATURA
1. Recepción DEdeTECNOLOGÍA
y manejo materias primas DE LOS MATERIALES
e insumos.
2. Secado de concentrados.
3. Tostación parcial de concentrados.
4. Alimentación de concentrados al horno de fusión.
5. Fusión de concentrados.
6. Limpieza de escorias.
7. Granallado de eje alta ley y escorias.
8. Preparación y manejo de eje de alta ley.
9. Conversión de eje de alta ley.
10. Refinación y moldeo de ánodos.
11. Plantas de limpieza de gases.
Diagrama de flujo de un Proceso de Fundición
CONCENTRADOS
SECADO
TOSTACIÓN
FUSIÓN PARA
SEPARAR FASES
CONVERSIÓN A
COBRE BLISTER
PIRORREFINACIÓN
ELECTRORREFINACIÓN
(CÁTODOS)
18
 ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

¿Cuál es el objetivo?
El objetivo de la fusión es lograr el cambio de estado que permite que el concentrado
pase de estado sólido a estado líquido para que el cobre se separe de los otros elementos
que componen el concentrado.
 ¿Qué ocurre en la fusión?

En la fusión el concentrado de aleación es sometido a altas temperaturas (1.200 ºC)
para lograr el cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar al estado líquido, los
elementos que componen los minerales presentes en el concentrado se separan según
su peso, quedando los más livianos en la parte superior del fundido, mientras que el
cobre, que es más pesado se concentra en la parte baja. De esta forma es posible separar
ambas partes vaciándolas por vías distintas. Tradicionalmente la fusión puede
realizarse de dos maneras, utilizando dos tipos de hornos: el horno de reverbero para la
fusión tradicional y el convertidor modificado Teniente (CMT) que realiza en una sola
operación la fusión y la conversión.
SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL
Solidificación direccional es una serie de medidas aplicadas para controlar la
alimentación de bastidores. Como la mayoría de metales y aleaciones solidifican,
cambiando del estado líquido al de estado sólido experimentarán una contracción
apreciable del volumen. Sin la atención a los principios del control, los objetos que el
molde contendrá encogimiento comúnmente llamado interno de los vacíos a
“desertan”.
Algunas de las medidas aplicadas son el uso de frialdades, canalizaciones verticales,
control de la tarifa que vierte, temperatura que vierte, y el uso de exotérmicos
materiales.
Con el uso apropiado de las medidas, como el metal solidifica el interfaz para el límite
entre el líquido y el metal sólido se mueve hacia una fuente del metal adicional de la
alimentación y lejos de la región donde la solidificación comenzó.
La solidificación direccional se puede utilizar como proceso de la purificación. Puesto
que la mayoría de las impurezas serán más solubles en el líquido que en la fase sólida
durante la solidificación, las impurezas “serán empujadas” por el frente de la
solidificación, causando mucho de echar acabado para tener una concentración más
baja de impurezas que el material de la materia de base, mientras que el metal
solidificado pasado será enriquecido con las impurezas. Esta última parte del metal
puede ser desechada o ser reciclada. La conveniencia de la solidificación direccional
en quitar un inmpurity específico de cierto metal depende de coeficiente de la partición
de la impureza en el metal en la pregunta, según lo descrito por Ecuación de Scheil. La
solidificación direccional se emplea con frecuencia como paso de la purificación en la
producción de multicrystalline silicio para células solares.
19
ASIGNATURA
La solidificación DEesTECNOLOGÍA
direccional (DS) DEsolidificación
controlado por la LOS MATERIALES
del metal líquido
para el suministro continuo al frente de solidificación de la fundición de metal de
alimentación.
Entre los métodos de solidificación direccional, el método de crecimiento Bridgman
consiste en calentar el material cristalino por encima de su punto de fusión y
solidificación como consecuencia de su tasa de crecimiento definidos y el gradiente de
temperatura. IMMS SAS para las necesidades de solidificación direccional poseen el
aparato de Bridgman modificado.
Opciones de utilización de la DS:
 Para producir los cristales individuales con orientación de los cristales definidos
 Eutéctica para producir materiales compuestos
 Para dilucidar la dependencia entre las condiciones de crecimiento y la
microestructura de las aleaciones de intermetálicos
 El estudio del crecimiento celular a dendríticas por el cambio de los parámetros de
solidificación
 Para el estudio de las columnas de equiaxial transición de crecimiento de grano
 Para estudiar la evolución microestructural durante la solidificación y posteriores
transformaciones de estado sólido por la combinación de solidificación direccional
con los métodos de enfriamiento. [5]
METALURGIA DE POLVOS
Se define como el arte de elaborar productos comerciales a partir de polvos metálicos.
En este proceso no siempre se utiliza el calor, pero cuando se utiliza este debe
mantenerse debajo de la temperatura de fusión de los metales a trabajar. Cuando se
aplica calor en el proceso subsecuente de la metalurgia de los polvos se le conoce
como sinterizado, este proceso genera la unión de partículas finas con lo que se mejora
la resistencia de los productos y otras de sus propiedades. Las piezas metálicas
producto de los procesos de la metalurgia de los polvos son producto de la mezcla de
diversos polvos de metales que se complementan en sus características. Así se pueden
obtener metales con cobalto, tungsteno o grafito según para qué va a ser utilizado el
material que se fabrica.
El metal en forma de polvo es más caro que en forma sólida y el proceso es sólo
recomendable para la producción en masa de los productos, en general el costo de
producción de piezas producto de polvo metálico es más alto que el de la fundición,
sin embargo, es justificable y rentable por las propiedades excepcionales que se
obtienen con este procedimiento. Existen productos que no pueden ser fabricados y
otros no compiten por las tolerancias que se logran con este método de fabricación. [5]
La pulvimetalurgia ha alcanzado gran importancia en la preparación de
superaleaciones con características especiales. En este proceso, se preparan las
20
ASIGNATURA
superaleaciones mezclando los DE TECNOLOGÍA
materiales DE LOS
secos en polvo, MATERIALES
prensándolos a alta presión
y calentándolos después a temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusión. El
resultado es una superaleación sólida y homogénea. [4]
El proceso de manera general consiste en:
 Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza
 Mezclado de los metales participantes
 Conformado de las piezas por medio de prensas
 Sinterizado de las piezas
 Tratamientos térmicos.
Ventajas y limitaciones del proceso de producción por la metalurgia de los polvos
Ventajas
 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas
moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.
 Porosidad controlada
 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad
 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también piezas
de alta pureza.
 No hay pérdidas de material
 No se requieren operarios con alta capacitación
Limitaciones
 Los polvos son caros y difíciles de almacenar
 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto
 Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más
económicamente
 Es difícil hacer productos con diseños complicados
 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente
con los materiales de bajo punto de fusión.
 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,
magnesio, zirconio y titanio.
 Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad.
Algunos productos fabricados por este procedimiento
 Filtros metálicos
 Carburos cementados Engranes y rotores para bombas
 Escobillas para motores
 Cojinetes porosos
 Magnetos
 Contactos eléctricos
21
ASIGNATURA
COMPORTAMIENTO DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
MECÁNICO
DUREZA
Los resultados de las mediciones de dureza en las muestras sinterizadas a 1305°C,
homogenizadas a 1000 y 1065°C y posteriormente envejecidas a 350°C durante
diferentes tiempos se presentan en la imagen .
Ilustración 15: Dureza de las superaleaciones sinterizadas a 1305°C, homogenizadas a

1000 y 1065°C y posteriormente envejecidas a 350°C a diferentes tiempos.
Como puede verse en esta figura en todos los casos en la medida que el tiempo de
envejecido es mayor la dureza de las muestras tiende a decrecer, asimismo, se tiene
que a menores temperaturas de homogeneizado esta dureza igualmente es menor. La
explicación de este comportamiento tiene su origen en el crecimiento anormal de los
precipitados formados durante el tratamiento de envejecido. La dureza reportada para
este tipo de aleación obtenida por fusión es de 30 RC, como se ve aquí se tienen
valores de dureza muy próximos a este, lo que es indicativo de que los resultados de
dureza aquí medidos están acordes a lo reportado en la literatura, de manera tal que
si se logran controlar y establecer mejor las condiciones del procesamiento para
fabricar este tipo de aleación por medio de metalurgia de polvos se podrá obtener una
aleación con mejores características mecánicas.
22
ASIGNATURA
RESISTENCIA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES
A LA TENSIÓN
Los resultados de las mediciones de resistencia a la tensión en las muestras
sinterizadas a 1305°C, homogenizadas a 1000 y 1065°C y posteriormente envejecidas
a 350°C durante diferentes tiempos se presentan en la Imagen 5. Como es de esperarse
si la dureza de un material disminuye su resistencia aumenta. Tal y como se observa
en la Imagen 2 la resistencia de la aleación es mayor en la medida que el tiempo de
envejecido también se incrementa. Si bien las variaciones en resistencia no son muy
significativas, estas se dan, lo que indica que todas y cada una de las condiciones del
procesamiento tienen una fuerte influencia en las características finales de las
aleaciones fabricadas y lo que da pauta a optimizar estas condiciones para fabricar la
aleación con las mejores características mecánicas.
Ilustración 16 Resistencia a la tensión de las superaleaciones sinterizadas a 1305°C,

homogenizadas a 1000 y 1065°C y posteriormente envejecidas a 350°C a diferentes tiempos.
CORROSIÓN Y OXIDACIÓN DE SUPERALEACIONES:

La degradación de materiales a altas temperaturas es un serio problema en numerosas
industrias, tanto tradicionales como de alta tecnología. Las turbinas de gas en
aeronáutica, centrales de producción de energía mediante combustibles fósiles,
refinerías e industrias petroquímicas, industrias de cerámica y vidrio, así como
elementos de caldeo para hornos de alta temperatura son ejemplos donde la corrosión
23
y el desgaste,ASIGNATURA DE de
bien limitan el uso TECNOLOGÍA DEselección
materiales en la LOS MATERIALES
de materiales para la
construcción de equipamiento industrial.
Cuando hablamos de corrosión a alta temperatura tratamos con dos términos
diferentes al mismo tiempo; el primero es la alta temperatura en sí misma, y el
segundo es el medio o ambiente donde se encuentra.
Las superaleaciones desarrollan resistencia a altas temperaturas a través de
fortalecimiento de solución sólida. Con mucho, el mecanismo de refuerzo más
importante es a través de la formación de precipitados de fase secundaria tales como
gamma prima y carburos a través del envejecimiento térmico. La oxidación y
resistencia a la corrosión es proporcionada por la formación de un recubrimiento de
barrera térmica (TBC), que se forma cuando el metal está expuesto al oxígeno y
recubre el material, y así proteger el resto del componente. La oxidación o resistencia
a la corrosión la proporciona elementos tales como el aluminio y el cromo.
En el caso del desarrollo de superaleaciones, la alta resistencia mecánica se consigue
con altos contenidos de aluminio y relativamente bajos de cromo. La base de las
superaleaciones, como norma, son los elementos del Grupo VIIIB de la tabla
periódica. Hasta los años 1940, la base de aleaciones resistentes al calor eran el hierro
o el níquel. Se añade una cantidad significativa de cromo para aumentar la resistencia
a la corrosión. Las adiciones de aluminio, titanio o niobio aumentan la resistencia a
la fluencia.
Una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que exhibe una
excelente resistencia mecánica y a la fluencia (tendencia de los sólidos a moverse
lentamente o deformarse bajo tensión), resistencia a altas temperaturas, estabilidad y
una gran resistencia a la corrosión y la oxidación.
Las superaleaciones o aleaciones de alto rendimiento son un grupo de materiales o
aleaciones metálicas de base níquel, cobalto, hierro y titanio que presentan excelentes
propiedades mecánicas a temperaturas elevadas, es decir, son utilizados a
temperaturas de 540°C y superiores. Su resistencia al creep (deformación por fluencia
lenta) y resistencia a la oxidación son los criterios principales de diseño.
24
ASIGNATURA
Las superaleaciones DE comúnmente
se utilizan TECNOLOGÍA en DE LOS de
motores MATERIALES
turbinas de gas en
regiones sujetas a altas temperaturas que requieren alta resistencia, excelente
resistencia a la fluencia a alta temperatura, resistencia a la fatiga, estabilidad de fase,
así como resistencia a la oxidación y corrosión.
Las superaleaciones ofrecen una excelente resistencia mecánica, además de brindar
una gran resistencia a altas temperaturas, estabilidad y una gran resistencia a la
corrosión y la oxidación. Principalmente es usado para el sector aeroespacial, así
como válvulas bimetálicas, por donde circulan ácidos altamente corrosivos.
Las superaleaciones pueden ofrecer resistencia a altas temperaturas gracias a su
fortalecimiento de solución sólida. La oxidación y resistencia a la corrosión es
proporcionada por la formación de un recubrimiento de barrera térmica, que se forma
cuando el metal está expuesto al oxígeno y recubre el material.
También se utilizan en medios corrosivos en lugar de otros materiales metálicos (por
ejemplo) en lugar de acero inoxidable en ambientes de agua salada o ácido.
III. CONCLUSIONES:
 Se concluye que una superaleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación
que exhibe una excelente resistencia mecánica y a la fluencia, resistencia a altas
temperaturas, estabilidad y una gran resistencia a la corrosión y la oxidación; en estas
identificamos sus principales aleaciones que fueron base a níquel, cobalto y titanio,
en la cual de cada uno de ellos se explica sus generalidades.
 En las superaleaciones se explicó principalmente necesario saber sus características,
propiedades y aplicaciones, como por ejemplo es usado para el sector aeroespacial,
así como válvulas bimetálicas, por donde circulan ácidos altamente corrosivos.
 Se logró especificar su comportamiento mecánico el cual se tiene que a menores
temperaturas de homogeneizado esta dureza igualmente es menor y como es de
esperarse si la fuerza de un material disminuye su resistencia aumenta.
25

IV. BIBLIOGRAFIA:
[1] C. EduPack, «Superaleciones,» 2017.
[2] J. Cárdenas, Superaleciones, México: Universidad Nacional Autónoma de México, 2015.
[3] «SCRIBD,» 18 MARZO 2017. [En línea]. Available:

https://es.scribd.com/presentation/334890664/Superaleaciones-de-Titanio.
[4] I. J. C. Fernández, «SUPERALEACIONES,» MÉXICO, 2015.
[5] H. Valrey, «SlideShare,» 17 Diciembre 2009. [En línea]. Available:

https://es.slideshare.net/herovalrey/superaleaciones.
26

Superaleaciones Final

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UNIVERSIDAD CATÓLICA SANTO TORIBIO DE MOGROVEJO

22 DE JUNIO DEL 2020, CHICLAYO

ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Ilustración 1: Elementos de las súper aleaciones

ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

2. ALEACIONES BASE NIQUEL

Ilustración 2: Turbina de gas y Monopala de turbina de

Las superaleaciones base níquel pueden ser endurecidas por:

Ilustración 3: Microestructura de la fase gamma prima (γ´) incrustada en una

Fase gamma (γ):ASIGNATURA

3. ALEACIONES BASE COBALTO:

ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Ilustración 4: Estructura cristalina (FCC) de la matriz de las superaleaciones de cobalto.

La resistencia mecánica de las superaleaciones base cobalto es inferior a las de níquel,

4. ALEACIONES BASE TITANIO:

c) Fases: ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Ilustración 5: a) red hexagonal compacta. b) red

Ilustración 6: Microestructura laminar de una superaleación de

Dependiendo de la velocidad del enfriamiento se obtendrá distintos tamaños.

Ilustración 7: Microestructura láminas de unas superaleaciones de

Una microestructura laminar proporciona un mejor comportamiento a la

Ilustración 8: superaleaciones de titanio mostrando

Ilustración 9: Forma lenticular de los cristales de fase a de

Cuando el material se trabaja en caliente y luego se trata térmicamente, los

Ilustración 10: Formas esféricas de los cristales de fase a de las

La morfología lenticular es más resistente a la termofluencia (confiriendo por

Ilustración 11: Muestra de una superaleación de titanio con cristales de

e) Superaleaciones de titanios comunes:

Ilustración 12: Timetal 64 o IMI 318 (Ti-6AI-4V)

Ilustración 13: Timetal XT

5. CARACTERÍSTICAS O PROPIEDADES GENERALES DE LAS

ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

Ilustración 14: Aplicaciones. Motor de la turbina de avión y alabes de la misma.

7. PREPARACIÓN Y/O PROCESADO DE LAS SUPERALEACIONES

Diagrama de flujo de un Proceso de Fundición

 ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

 ¿Qué ocurre en la fusión?

Ilustración 15: Dureza de las superaleaciones sinterizadas a 1305°C, homogenizadas a

Ilustración 16 Resistencia a la tensión de las superaleaciones sinterizadas a 1305°C,

CORROSIÓN Y OXIDACIÓN DE SUPERALEACIONES:

ASIGNATURA DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

[1] C. EduPack, «Superaleciones,» 2017.

[2] J. Cárdenas, Superaleciones, México: Universidad Nacional Autónoma de México, 2015.

[3] «SCRIBD,» 18 MARZO 2017. [En línea]. Available:

[4] I. J. C. Fernández, «SUPERALEACIONES,» MÉXICO, 2015.

[5] H. Valrey, «SlideShare,» 17 Diciembre 2009. [En línea]. Available:

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