Políticas de Mantenimiento

Cuando se pone en práctica una política de mantenimiento, esta requiere de

la existencia de un Plan de Operaciones, el cual debe ser conocido por todos y
debe haber sido aprobado previamente por las autoridades de la organización.
Este Plan permite desarrollar paso a paso una actividad programa en forma
metódica y sistemática, en un lugar, fecha, y hora conocido. A continuación se
enumeran algunos puntos que el Plan de Operaciones no puede omitir:

1. Determinación del personal que tendrá a su cargo el mantenimiento,

esto incluye, el tipo, especialidad, y cantidad de personal.
2. Determinación del tipo de mantenimiento que se va a llevar a cabo.
3. Fijar fecha y el lugar donde se va a desarrollar el trabajo.
4. Fijar el tiempo previsto en que los equipos van a dejar de producir, lo
que incluye la hora en que comienzan las acciones de mantenimiento, y la
hora en que deben de finalizar.
5. Determinación de los equipos que van a ser sometidos a mantenimiento,
para lo cual debe haber un sustento previo que implique la importancia y
las consideraciones tomadas en cuenta para escoger dichos equipos.
6. Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y
equipos.
7. Stock de equipos y repuestos con que cuenta el almacén, en el caso de
que sea necesario reemplazar piezas viejas por nuevas.
8. Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el
trabajo.
9. Planos, diagramas, información técnica de equipos.
10. Plan de seguridad frente a imprevistos.

Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la

preparación de un Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe
incluir:
1. Los equipos que han sido objeto de mantenimiento.
2. El resultado de la evaluación de dichos equipos.
3. Tiempo real que duró la labor.
4. Personal que estuvo a cargo.
5. Inventario de piezas y repuestos utilizados.
6. Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del
mantenimiento.
7. Conclusiones.

En una empresa existen áreas, una de las cuales se encarga de llevar a

cabo las operaciones de planeamiento y realización del mantenimiento, esta
área es denominada comúnmente como departamento de mantenimiento, y
tiene como deber principal instalar, supervisar, mantener, y cuidar las
instalaciones y equipos que conforman la fábrica.

Las órdenes de trabajo

Las solicitudes de trabajo son generadas cada vez que se advierte que un

trabajo de mantenimiento es necesario. Las órdenes de trabajo de
mantenimiento son provocadas por solicitudes de trabajo que luego de ser
firmadas por el Jefe de Mantenimiento se convierten en órdenes de trabajo.
Los tipos de órdenes de trabajo son:

1. Orden Normal.
2. Orden Compuesta o Cruzada.
3. Orden de Pequeños Trabajos.
4. Orden Permanente.

La programación del mantenimiento

El objetivo de la programación consiste en determinar el orden en el cual se

deben efectuar los trabajos planificados teniendo en cuenta:

1. Los grados de urgencia.

2. Los materiales necesarios.
3. La disponibilidad del personal.

La programación de mantenimiento es el proceso de asignación de recursos

y personal para los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Es
necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los materiales requeridos
estén disponibles antes de poder programar una tarea de mantenimiento. El
equipo crítico de una planta se refiere al equipo cuya falla detendrá el proceso
de producción o pondrá en riesgo vidas humanas y la seguridad. El trabajo de
mantenimiento para estos equipos se maneja bajo prioridades y es atendido
antes de emprender cualquier otro trabajo. La ocurrencia de tales trabajos no
puede predecirse con certeza, de modo que los programas para el
mantenimiento planeado en estos casos tienen que ser revisados. La
organización de un sistema de mantenimiento incluye lo siguiente:

1. Diseño de trabajo.
2. Estándares de tiempo.
3. Administración de proyectos

Se sabe que los sistemas de mantenimiento se ponen en movimiento por

las órdenes de trabajo, que generalmente son emitidas en los departamentos
de producción. Estas órdenes de trabajo describen el trabajo, su ubicación, las
habilidades requeridas y la prioridad del trabajo.

La programación del mantenimiento

El objetivo de la programación consiste en determinar el orden en el cual se

deben efectuar los trabajos planificados teniendo en cuenta:

1. Los grados de urgencia.

2. Los materiales necesarios.
3. La disponibilidad del personal.

Análisis de Modos y Efectos de Falla

El A.M.E.F es un método que nos permite determinar los modos de fallas de

los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se
presentan. De esta forma se podrán clasificar las fallas por orden de
importancia, permitiéndonos directamente establecer tareas de mantenimiento
en aquellas áreas que están generando un mayor impacto económico, con el
fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
 Método del Análisis de Modos y Efectos de Fallas

Este proceso necesita de cierto período de tiempo para aplicarlo en el

estudio de un sistema, un análisis detallado y una documentación acertada
para poder generar una jerarquía clara y bien relacionada. Su procedimiento
como tal implica las siguientes actividades:

1. Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a

ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema
y el nivel de análisis que debe ser realizado.
2. El análisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los modos de
falla potenciales a ser evaluados en el nivel más bajo. Por ejemplo, la
pérdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.
3. Análisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en
la función inmediata, los niveles más altos de riegos en el sistema, y la
función misión a ser realizada. Esto podría incluir una definición de
síntomas disponible al operador.
4. La rectificación (Opcional): Determina la acción inmediata que debe
ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la
capacidad operacional inmediatamente, además de las acciones de
mantenimiento requeridas para rectificar la falla.
5. Cuantificación de la Rata de Fallas (Opcional): Si existe suficiente
información, la rata de falla, la proporción de la rata, o la probabilidad de
falla de cada modo de fallo deberían ser definidas. De esta forma puede
cuantificarse la proporción de fracaso total ola probabilidad de falla
asociada con un efecto de un modo de fallo.
6. Análisis crítico (Opcional): Nos permite determinar una medida que
combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que
ocurra. Este análisis puede ser cuantitativo o cualitativo.
7. Acción correctiva (Opcional): Define cambios en el diseño
operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las
probabilidades críticas de falla.
 Beneficios Del AMEF.

La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto

como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones,
las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más
difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y
con su percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los
productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado,
el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

1. Ayuda en la selección de alternativas durante el diseño Incrementa la probabilidad

de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del
sistema sean considerados durante el diseño.
2. Proporciona una información adicional para ayudar en la planeación
de programas de pruebas concienzudos y eficientes.
3. Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su
probable efecto sobre el cliente.
4. Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que
reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
5. Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de
leve protección.
6. Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían
pasar desapercibidos.
7. Detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas
fallas secundarias.
8. Proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un
sistema.

Análisis de Criticidad

El análisis de criticidad es una metodología de análisis riesgo, que busca

determinar una figura de mérito de riesgo denominada “Criticidad”. Esta
metodología que permite establecer una jerarquía o prioridades de los ISED,
Instalaciones, Sistemas, Equipos y Dispositivos; mediante el estudio de la
frecuencia o probabilidad de falla y las respectivas consecuencias en
seguridad, higiene, ambiente y producción.
 Objetivo del Análisis de Criticidad

El análisis de criticidad genera una lista jerarquizada de ISED´s que facilita

la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las
áreas donde sea más requerido, para mejorar la rentabilidad del negocio,
reducir la ocurrencia y mitigar las consecuencias de desviaciones.

Método de los Puntos

Esta es una metodología cualitativa de análisis de criticidad; diseñada a

través del establecimiento de criterios como Impacto en Producción, Impacto
en Ambiental y/o en la Seguridad, Tiempo de Reparación, Costos de
Mantenimiento y Frecuencia de Ocurrencia; estimados con base a la
ponderación de los especialistas de un equipo natural de trabajo. Esta
metodología permite la evaluación de ISED´s para su jerarquización.

Figura 1. Método de puntos para análisis de criticidad

Fuente: https://www.carec.com.pe/ca/biblio/4/81/Lectura.%20%C3%B3n%20MV%20AC-
MCC.pdf
 Método de Ciliberti

Es una de las metodologías más conocidas y utilizada en el mundo de la

Ingeniería en Confiabilidad y es una de la más completas, ya que combina la
visual de impacto en Higiene, Seguridad y Ambiente (SHA) y el impacto en
producción. Determina dos niveles de criticidad en dos matrices distintas, una
de SHA y otra de Procesos, para finalmente ubicar estos resultados en una
matriz de criticidad resultante.

Figura 2. Método de Método de Ciliberti

Fuente: https://www.carec.com.pe/ca/biblio/4/81/Lectura.%20%C3%B3n%20MV%20AC-
MCC.pdf