Los riesgos laborales debido a la automatización en la

industria alimentaria en lima

CURSO: Métodos de Estudios Universitarios

INTEGRANTES:

 Mendieta Miguel

PROFESOR: Mg. Javier Quispe

 MAYOR ESPECIALIZACIÓN
PEQUEÑAS PRODUCTORAS
LABORAL DISMINUCIÓN DE
ESTÁN DESTINADAS A
RIESGOS LABORALES
DESAPARECER

SE PUEDE REALIZAR
LABORES IMPORTANCIA DE SER
REDUCCIÓN DE BENEFICIOS A LARGO
DESEMPLEO ERGONÓMICAMENTE MÁS EFICIENTES Y PRODUCCIÓN A GRAN
RIESGOS DE TRABAJO PLAZO
DIFÍCILES SEGUROS ESCALA

USO DE PERSONAL ALTAMENTE USO DE ROBOTS PARA

AUMENTA LA COMPETITIVIDAD
CALIFICADO AUTOMATIZAR PROCESOS

LA AUTOMATIZACIÓN

OBJETIVO ECONÓMICO DE LAS EMPRESAS

AVANCE DE LA TECNOLOGÍA PRODUCTIVAS DEMANDA DEL MERCADO

SE ALCANZA “CERO OBTENCIÓN DE UN ALCANZAR UNA GARANTIZACIÓN DE LA

REDUCCIÓN DE VELOCIDAD DE
DEFECTOS” CON LA CONOCIMIENTO MÁS CAPACIDAD MÁXIMA DE CALIDAD DEL
COSTOS PRODUCCIÓN
REPETITIVIDAD DETALLADO. PRODUCCIÓN PRODUCTO

SE LOGRA MAYOR BUSQUEDA DE LA PRODUCTOS DE MAYOR

CONTROL BUENA GESTIÓN DEL CALIDAD
TIEMPO
 DISMINUCIÓN DE LA
LA OFERTA TODA
FALLAS EN SISTEMAS EFICIENCIA DE LAS
CLASE DE
DE ALARMAS MÁQUINAS
PRODUCTOS

BÚSQUEDA FALLAS EN LOS INCREMENTO DE

“LLENADO MANUAL” FALLAS EN SISTEMAS MAL FUNCIONAMIENTO
APRESURADA DE SISTEMAS DE COSTOS NO
DE DATOS DE SEGURIDAD SIS DE LAS MÁQUINAS
SOLUCIONES CONTROL PLANIFICADOS

DEDICACIÓN DE HORAS PARA

OCASIONA ACCIDENTES LABORALES PERDIDAS ECONOMICAS
LLEVAR UN CONTROL

RIESGOS DE LA
AUTOMATIZACIÓN

TECNOLOGÍAS DEMASIADO AUTOMATIZACIÓN DE SEGURIDAD MALA GESTIÓN DE

COMPLEJAS OBSOLETO MANTENIMIENTO

INDUSTRIA DESCONFIGURACIONES DE FALTA DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO

OPTIMISMO PREVENTIVO (REVISION DE
AGÓNICAMENTE LA MAQUINARIA SUPERVISIÓN (RENOVACIÓN DE LAS
TECNOLOGISTA. LAS MAQUINARIAS Y
COMPETITIVA CONTINUA MAQUINARIAS Y EQUIPOS)
EQUIPOS)

NO ADHESIÓN A LAS MANTENIMIENTO PREDICTIVO (SEGUIMIENOT

LA DEMANDA DE
POLÍTICAS DE SEGURIDAD DEL FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINARIA Y
PRODUCTOS
ESTATALES EQUIPO)
 CAPITULO 1: PLANEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Descripción: La automatización y sus riesgos

La investigación se llevará a cabo en el departamento de Lima, donde la automatización en

su mala gestión o implantación presenta dificultades y riesgos.

1.1.1. La automatización

La automatización, un recurso que es utilizado por las industrias y empresas; por aspectos

que la caracterizan como: la efectividad de sus funciones realizadas, la optimización en la

realización de procesos, los costos que genera para la empresa dentro de un largo plazo,

pese a que su implementación es costosa; tiene su antecedente en el “Telar de Jacquard”  que

superó la producción de un trabajador en más del quíntuple; esto se debió a la división en el

proceso de fabricación, que permitió el pase de las maquinas a optimizar partes del proceso.

La automatización mejoró con la introducción de las computadoras y la introducción del

internet. Además, es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas

habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos el cual

reduce la exigencia humana, estandarizando y dando trazabilidad en la línea de producción.

1.1.1.1. Avance de la tecnología

Últimamente se ha producido avances tecnológicos significativos enfocados en la

automatización, como la robotización y la aplicación de inteligencia artificial en los procesos,

que han generado una revolución en la dinámica de los trabajos, volviendo dependiente de su

aplicación a cualquier organización, debido a los beneficios que presenta como la obtención

de un conocimiento más detallado y un mejor control de los procesos en el ámbito productivo.

Pese a que muchas personas ven un futuro en donde la aplicación de la tecnología es valorada,

hay quien no se proyectan y necesitan reaccionar ¡desde ya!; es el caso de los pequeños

empresarios agricultores y granjeros que si no implementan algún sistema innovador o por lo

menos intentan adaptarse desaparecerán.

 1.1.1.2. Objetivo económico de las empresas productivas

Toda organización por más simple que sea busca un crecimiento en su desarrollo, y por eso

incita el avance en todo aquello que le sirva, como el uso de la tecnología; y en aquellos que

le ayuden a reducir costos y a ganar tiempo para poder usarlo en el desempeño de sus rubros y

nuevas áreas empresariales (como la planificación, trayectoria e innovación de su empresa)

para hacerla más competitiva. Por ello le dan importancia a la implementación y promoción

de tecnologías con tal de ser eficientes económicamente hablando, sin tomar en cuenta los

perjuicios laborales para los trabajadores.

Un robot es capaz de realizar todo tipo de tareas; además, influye en que los costos de

producción se reduzcan motivando al empresario a promover la implementación de la

automatización, en sus plantas, al contar con más robots. Debido a esto es considerada entre

unas de las causas para el desarrollo de la automatización.

1.1.1.3. Demanda del mercado

La demanda de mercado se define como la cantidad total de compras de un bien, servicio o

familia de productos/servicios que pueden ser realizadas por un determinado grupo

demográfico. El grupo demográfico puede atender a diversos factores como edad, género,

nivel de estudios, etc. La demanda de mercado también puede incluir el total de ventas

realizadas en una zona geográfica concreta (una ciudad, una región, un país, etc). La

evaluación de la demanda de mercado es una de las formas más importantes utilizadas por las

empresas para decidir qué productos vender y cómo hacerlo, influyendo directamente en las

estrategias de marketing. En términos generales a mayor precio, menor demanda.

1.1.2. Riesgos de la automatización

Los riesgos laborales son uno de los problemas con mayor connotación en todo el mundo,

puede afectar a la salud de los empleados y a la productividad, además de las consecuencias

económicas que representa. La NCH 18000 puede definir el riesgo laboral como “la

combinación de la probabilidad de que ocurra un daño y la gravedad de las consecuencias que

produzca”.

El riesgo es una variable permanente en todas las actividades de la organización que

influye en sus oportunidades de desarrollo, pero que también afecta los resultados y puede

poner en peligro su estabilidad. Bajo la premisa de que “no es posible eliminar totalmente los

riesgos en un sistema” (Principio de Permanencia del Riesgo), se requiere “manejarlos” de

una manera adecuada, coherente y consistente, mediante la implantación de un efectivo

procedimiento para la Gestión de Riesgos Laborales (GRL)”.

1.1.2.1. Tecnologías demasiado complejas

Uno de los principales problemas que frenan el crecimiento de una empresa es la falta de

tecnologías que realmente faciliten la productividad. Lo que suele suceder es que cuentan con

tecnologías demasiado complejas para el correcto funcionamiento de su equipo de ventas,

haciendo que dediquen horas a llevar un control y hacer seguimiento. De acuerdo a un estudio

realizado por HubSpot, cada miembro de un equipo de ventas dedica, en promedio, ¡1 hora 32

minutos diarios agregando data manualmente sobre sus prospectos!

Dado esa estadística alarmante, no nos debería sorprender que la queja más grande por los

mismos es el “llenado manual” de datos. Por el contrario, algunas empresas cuentan con otro

tipo de problema: tecnologías demasiado sencillas que frenan y retrasan el trabajo. Por

ejemplo, se invierte demasiado tiempo en llenar un documento de Excel con todos los detalles

de cada prospecto, en muchos casos incluso no se encuentra actualizado, por lo que resulta

engorroso encontrar la información.

 1.1.2.2. Automatización de seguridad obsoleto

Si la instalación industrial o parte de la misma dispone de un sistema de automatización de

seguridad obsoleto o erróneamente diseñado puede existir peligro de accidente. ¿Por qué

confiar en un sistema automatizado sin asegurar que cuando tenga que actuar, actuará?

Cualquier planta industrial tiene numerosos sistemas automatizados que intervienen en el

proceso productivo y que conservan dentro de los márgenes de seguridad las variables del

proceso tales como presión, temperatura, nivel, caudal, etc. Este sistema es el sistema de

control de procesos y su función protectora denominada sistema de control y protección de

procesos.

1.1.2.3. Mala gestión de mantenimiento

La gestión del mantenimiento son todas aquellas actividades de diseño, planificación y

control destinadas a minimizar todos los costos asociado al mal funcionamiento de las

maquinarías y equipos.

La mala gestión de este sistema puede ocasionar una interrupción en el proceso productivo,

lo que genera un retraso en los tiempos de entrega del producto y un sobrecosto. Es por esto

que la gestión de mantenimiento trata de minimizar las fallas y averías que pueda incurrir la

maquinaría o equipo.

1.2. Problemas de investigación

1.2.1. Problema general

 ¿Cuál es la manera en que la automatización impacta en la industria y genera

riesgos en el Perú, en el S.XXI?

1.2.2. Problemas específicos

 ¿De qué manera la automatización se relacionada con la tecnología demasiado

compleja?
  ¿En qué medida la automatización influye en la seguridad obsoleto automatizada?

 ¿En qué medida la automatización influye en la mala gestión de mantenimiento?

1.3. Objetivos de investigación

1.3.1. Objetivos generales

 Analizar el impacto que genera la automatización por sus riesgos automatizados en

la industria alimentaria de Lima en el 2016

1.3.2. Objetivos específicos

 Analizar el avance de la tecnología por su relación en los accidentes que ocasiona.

 Identificar la demanda del mercado y su relación las pérdidas económicas.

 Evaluar el impacto que ocasión el objetivo económico de las empresas al mercado

laboral.

1.4. Justificación de la investigación

En la presente investigación mi grupo y yo nos pasaremos a enfocar principalmente en

determinar los riegos laborales que se podrían ocasionar debido a la automatización de la

industria alimentaria en Lima en el año 2016, el cual viene hacer un gran problema en la

actualidad producto de la globalización, el avance de la tecnología y la demanda del mercado.

Por eso al ser implementado la automatización en una empresa pueden ocasionar diferentes

riesgos y accidentes para los empleados. Por lo cual, con esta investigación queremos dar

soluciones y recomendaciones a las empresas para que tomen las medidas más adecuadas

antes, durante y después del proceso de automatización.

1.5. Limitaciones en la investigación

1.5.1. Limitación temporal

Con el transcurso del tiempo las industrias y otras entidades se han adaptado al cambio

usando las herramientas tecnológicas más avanzadas, pero si quisiéramos tener una vista
concreta de estas fábricas antes de la automatización no se podría, ya que la mayoría de estas,

actualmente, tienen un sistema complejo de tecnologías, aunque hay registros bibliográficos

de como llevaban sus actividades antes de este avance.

1.5.2. Limitación económica

Para una mayor comprensión de los procesos de implementación por automatización sería

muy bueno visitar algunas industrias y conversar cordialmente con las personas que lo llevan

a cabo, lo que conllevaría a realizar un presupuesto para costear los gastos de viaje y otras

necesidades.

1.5.3. Limitación metodológica

Para analizar la automatización en la actualidad, se elegirá empresas representativas y más

industrializadas, así que se englobaran a otras empresas menos conocidas por lo que el

resultado final de la muestra no será acorde con la totalidad.

CAPITULO 2: MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la investigación

2.1.1. A nivel internacional

2.1.1.1. “Automatización de una planta industrial” de Lorenzo L. Gonzalo (Madrid,

España).

Conclusiones

A modo de síntesis de nuestro proyecto consideramos prioritario los siguientes pasos a

realizar en el diseño e implementación de una planta industrial, en nuestro caso de cadena

alimentaria en la producción de pizzas:

 Elección del sistema de sensorización.

 Elección de los dispositivos encargados de la transmisión de información.

  Creación de una red industrial que permita la comunicación y transmisión de datos

entre los distintos elementos del sistema de producción.

 Selección de un sistema para transporte del material.

 Diseño de un sistema de monitorización.

 Selección de un controlador a partir de los requisitos del diseñador del sistema

2.1.1.2. “Automatización de métodos radioquímicos para la separación y

preconcentración de radionúclidos en muestras ambientales” de Rodríguez M.,
Rogelio (Madrid, España).

Conclusiones

Se desarrolló y aplicó con éxito un sistema LOV para la determinación de las actividades

de 90Sr mediante un contador proporcional de bajo fondo y de Sr total por ICP-OES en

muestras de agua potable, alcanzando los niveles de referencia establecidos por la ATSDR y

la OMS. Se desarrolló una metodología LOV automática para la extracción y pre

concentración de 99Tc en muestras de tipo ambiental, que permite llevar a cabo el pre-

tratamiento de las muestras separando y pre-concentrando 99Tc previo a su detección por

ICP-MS. Se aplicó de forma exitosa a la determinación de niveles traza de 99Tc en suelo y

muestras de agua, alcanzando los niveles de referencia establecidos por la EPA para agua

potable. Se desarrolló una metodología completamente automatizada, que no solo permite la

separación y pre concentración del uranio, sino que también incluye la detección en línea. Se

trata de un sistema robusto que lleva a cabo la agitación magnética asistida dentro de una

jeringa, lo que permite la micro-extracción líquido-líquido del uranio. La detección

espectrofotométrica en línea es posible gracias a la sensibilidad que aporta una celda de largo

paso óptico, previa derivatización con arsenazo-III. El método propuesto se ha aplicado de

forma exitosa a la determinación de uranio en diferentes matrices ambientales, alcanzando los

valores de referencia establecidos por organismos internacionales (EPA, OMS), en lo que se

refiere a agua potable, constituyéndose en una herramienta totalmente automatizada que

permite una rápida monitorización de este analito. Se ha desarrollado un sistema MSFIA-

LOV para separar y pre-concentrar de forma automática al 226Ra previo a su detección

radiométrica. El acoplamiento de dos técnicas de análisis por inyección en flujo ha permitido

explotar al máximo las ventajas ofrecidas por ambas. Estos beneficios analíticos hacen del

MSFIALOV una poderosa herramienta que reúne a dos procedimientos de extracción en un

único protocolo, confiriendo una alta selectividad para la extracción y pre concentración de

226Ra a diferentes niveles ambientales en muestras de agua. La posibilidad de elegir entre dos

detectores radiométricos, LSC y LBPC, proporciona una gran versatilidad, cuya elección

dependerá del analista según Anexo 186 el número de muestras vs. tiempo de respuesta y de

la actividad mínima detectable deseada. Los sistemas desarrollados alcanzan un elevado grado

de automatización, a la vez que logran una máxima compactación y miniaturización de la

instrumentación utilizada en los protocolos analíticos. Como ventajas adicionales caben

destacar que se reducen de forma considerable el uso de reactivos y de muestra, y por tanto la

generación de residuos. Además, gracias a que las operaciones de introducción y tratamiento

de muestra están automatizadas, se reduce la manipulación de radionúclidos, aumentando con

ello la seguridad del analista. Los métodos propuestos ofrecen una alta precisión y

reproducibilidad, además de una elevada frecuencia de análisis, en relación a los trabajos

publicados anteriormente. Los sistemas desarrollados que utilizan la extracción en fase sólida

poseen una serie de ventajas, entre las cuales destacan la renovación automática de las resinas

de extracción, lo que aumenta la reproducibilidad debido al empaquetamiento de las perlas, la

pequeña cantidad utilizada, que, junto con la posibilidad de reutilización y su larga duración,

implican una disminución de costos por análisis. Las prestaciones y características analíticas

de cada metodología propuesta, hacen de estos sistemas excelentes herramientas para el

monitoreo ambiental, teniendo respuestas rápidas que permiten dar solución a potenciales

situaciones de emergencia.
 2.1.1.3. “Análisis y gestión de riesgos y oportunidades en grandes proyectos
industriales” de Morales C., Felipe (Madrid, España).

Conclusiones

Los promotores de los grandes proyectos de ingeniería han modificado sus estrategias para

el desarrollo y ejecución de grandes proyectos industriales. El hecho de financiar los

proyectos mediante sistemas de Project Finance ha desplazado el foco de atención de los

promotores desde la excelencia en las soluciones y detalles técnicos hacia la funcionalidad de

la planta. Los sistemas de control y monitorización no se ocupan tanto de asegurar la calidad e

idoneidad de las soluciones técnicas, sino de asegurar el cumplimiento del plazo de ejecución

y la funcionalidad de la planta. Este cambio de estrategia modifica los sistemas de

contratación, pasando a modelos llave en mano, en los cuales se produce una transferencia de

las responsabilidades y riesgos de algunos de los aspectos que tradicionalmente asumían los

promotores como parte de su aportación al desarrollo del proyecto:

 Riesgos asociados con las condiciones del emplazamiento, incluyendo los

relacionados con las características del suelo.

 Riesgos relacionados con la documentación de partida, que queda limitada a poco

más que el tamaño y localización de la parcela en la que se ejecuta el proyecto.

 Riesgos relacionados con la elaboración y obtención de los permisos necesarios

para la ejecución del proyecto; permisos de construcción, permisos

medioambientales o permisos relacionados con la implantación de edificios pasan a

ser responsabilidad del contratista general.

 Riesgos relacionados con las relaciones con terceras partes, tales como aquellas

compañías que provén determinados servicios requeridos durante las fases de

construcción y operación.
 Se limita la capacidad de realizar variaciones al contrato, mediante la inclusión de

cláusulas funcionales como parte de las obligaciones del contratista. Este sistema se

organiza en varias fases que se desarrollan de manera iterativa a lo largo del ciclo

de vida del proyecto:

 Identificación. Se elabora en Plan de Gestión de Riesgos y se identifican los

principales riesgos a los que se enfrenta el proyecto, promoviendo la participación

de todos los técnicos y especialistas involucrados en el desarrollo del proyecto

 Evaluación cualitativa. Se realiza una evaluación de la probabilidad de ocurrencia

de cada caso identificado, sus consecuencias y la capacidad de intervención.

 Categorización. Se realiza una clasificación atendiendo a los resultados de la fase

anterior para tomar una decisión sobre los pasos que se deben seguir para gestionar

cada uno de los riesgos.

 Evaluación cuantitativa. Se realiza un análisis de las consecuencias de los riesgos

para evaluar su efecto sobre el coste, el plazo, la calidad y la seguridad del

proyecto.

 Actuación. Se elabora el Plan de Actuación frente a los riesgos, en el cual se

deciden las soluciones y estrategias que se llevarán a cabo para anular, mitigar,

controlar o contingenciar cada uno de los riesgos.

 Seguimiento. El Plan de Seguimiento de Riesgos elabora de manera periódica

informes sobre la evolución de los riesgos y de las actuaciones diseñadas en el

punto anterior.

 Cierre. Se elabora un Plan de Cierre de la gestión de riesgos.

 Evaluación de los sistemas de ejecución de proyectos mediante sistemas de

contratación de mayor colaboración entre promotores y contratistas, tales como los

desarrollos basados en la elaboración de proyectos de ingeniería básica y

 estimación (Front End Engineering and Design, FEED), y su conversión en

proyectos llave en mano.

 Desarrollo de sistemas de gestión de riesgos comunes entre promotores y

contratistas en proyectos desarrollados mediante sistemas de contratación de FEED

y conversión a proyectos llave en mano.

 Análisis de sistema de asignación de riesgos en dichos sistemas de colaboración y

metodologías de análisis y gestión conjunta de los riesgos

 Análisis de los sistemas de contratación, asignación de riesgos y gestión de riesgos

en proyectos contratados bajo la modalidad de construcción y operación.

 Análisis de sistemas de respuesta ante situaciones de crisis (riesgos no

identificados) utilizando los sistemas de gestión de riesgos

 Evaluación de la implantación de sistemas de formación en gestión de riesgos

dentro de la formación en ingeniería y dirección de proyectos que se imparte en las

escuelas de ingenieros industriales; dentro de la estrategia general de formación en

los conceptos relacionados con los riesgos.

2.1.2. A nivel nacional

2.1.2.1. “Análisis de riesgo en seguridad y salud ocupacional en una planta de

derivados lácteos” de Rodríguez L., Diego; Tacca B., Marco (Lima, Perú).

Conclusiones

 El estudio de Línea Base de la Planta Piloto de Leche permitió identificar un 72 %

de incumplimiento, un 23 % de cumplimiento y un 5 % no aplicable respecto al

cumplimiento de 74 requisitos normativos en Seguridad y Salud en el Trabajo

señalados en la Ley Nº 29783 y su D.S. Nº 005-2012-TR, los cuales están citados

en la Lista de Evaluación de la Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo.

 Se identificaron 13 procesos dentro de la Planta Piloto de Leche (PPL), las cuales

son: Limpieza de equipos y utensilios de la Planta Piloto de Leche; Recepción de

leche; Elaboración de Queso; Elaboración de Leche fresca; Elaboración de Yogurt;

Elaboración de chocolatada; Elaboración de Helado; Elaboración de mantequilla;

Control de calidad; Almacenamiento; Ventas; Administrativo; Mantenimiento.

 En base a los resultados obtenidos de la Matriz IPER, los procesos que presentaron

mayor número de peligros son: elaboración de yogurt (58); almacenamiento (39);

elaboración de mantequilla (31).

 Los porcentajes de los tipos de peligros identificados en los procesos de la Planta

Piloto de Leche (PPL) son: Disergonómico (31 %); físico (22 %); locativo (19 %);

químico (14 %); mecánico (7 %); fisicoquímico (3 %); eléctrico (2 %); biológico (1

%); psicosociales (1 %).

 La frecuencia de los Niveles de riesgo dentro de la Matriz IPER son: Trivial (0 %),

Tolerable (21 %), Moderados (62 %) Importante (44 %), Intolerables (1 %).

 Se han propuesto medidas de control, cuya implementación debe ser priorizada

para los riesgos significativos (riesgos importantes e intolerables) ya que estos

constituyen un gran potencial de causar daño al personal involucrado en los

procesos de la Planta Piloto de Leche. Del total de riesgos evaluados, los riesgos 76

significativos representan el 17 por ciento. Entre las medidas de control propuestas

tenemos: capacitaciones y medidas de prevención y control, colocación de guardas,

implementación de señales y dispositivos de emergencia (extintores, luces de

emergencia), mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y uso de equipos

de protección personal (EPPs).

 La implementación en lugares visibles de la Planta Piloto de Leche, de los dos

mapas de riesgo (primer piso y sótano) elaborados en el presente trabajo, permitirá

 que todo personal administrativo, operativo y visita pueda conocer los riesgos de

las áreas a la cual ingresará para desarrollar su labor.

2.1.2.2. “Diseño e implementación de un sistema de automatización para mejorar la

producción de carretos en la empresa La casa de tornillo SRL” de Sánchez P.,
Joselito (Chiclayo, Perú).

Conclusiones

 Al implementar el sistema de automatización se logró reducir 150 horas de trabajo

de 225 horas, es decir que anteriormente en 225 horas se obtenía una producción de

ensamble de 1500 carretos y ahora, en 75 horas se ensambla los1500

reduciendo150 horas equivalente a 18.5 días y de esta manera se ha aumentado la

productividad de 0.94 a 3.72.

 La producción aumento en un 33.3% equivalente a 500 carretos que dejan un

margen de utilidad de s/ 6977 mensuales.

 En cuanto a los gastos y costos de fabricación por cada 1500 carretos ensamblados

la empresa se ahorra S/1237.5 mensual. Asimismo, por cada lote de 100 carretos

que se fabricaban, 5 salían defectuosos, ahora, con el nuevo sistema no existen

piezas defectuosas. Ahorrando S/107.4 mensual.

2.1.2.3. “Automatización del sistema de gestión de la calidad en una entidad pública de

administración tributaria” de Chang D., Yehudi (Lima. Perú).

Conclusiones

 Comparando los costos del proyecto con los beneficios cuantificables anuales, la

inversión total se recuperaría en el 1er año después de ejecutado el proyecto.

 El beneficio económico estimado para el SAT en un periodo anual será de S/. 688

579, aproximadamente, por concepto de ahorro de horas-hombre del personal de las

 áreas involucradas en el proyecto y por el ahorro en el consumo de diversos

insumos.

 El proyecto generaría un valor actual neto positivo, en el escenario positivo y

negativo al momento de su ejecución, teniendo un valor actual neto positivo al cabo

de 10 años de S/. 5,4 y S/. 5,3 millones, respectivamente.

 De acuerdo a la evaluación de las características de los productos, para la

implementación de un software BPMS, se concluyó recomendar el uso de software

Ultimus o Bizagi, ya que ambos cumplen con las necesidades requeridas, siendo la

segunda opción la elegida por las bondades respecto del lenguaje didáctico que

ofrece.

Por tales motivos, se considera que el proyecto de Automatización del Sistema de Gestión

de la Calidad – CALIDAD SAT 2.0 es factible económicamente, por lo que se recomienda su

ejecución y su Sistema BPM Gestión de la Mejora Continua SÍ mejorará el proceso de

Control, Análisis y Mejora en el Servicio de Administración Tributaria de Lima, 2016.

2.2. La automatización

2.2.1. Avance de la tecnología

2.2.1.1. Alcanzar cero defectos con la repetitividad

2.2.1.2. Obtención de un conocimiento más detallado

2.2.1.3. Se logra mayor control

2.2.2. Objetivo económico de las empresas productivas

2.2.2.1. Alcanzar una capacidad máxima de producción

2.2.2.2. Búsqueda de la buena gestión

2.2.2.3. Reducción de costos

2.2.3. Demanda del mercado

2.2.3.1. Garantización de la calidad de producto

2.2.3.2. Productos de mayor calidad

2.2.3.3. Velocidad de producción

2.3. Riesgos de la automatización

2.3.1. Tecnologías demasiado complejas

2.3.1.1. Industria agónicamente competitiva

2.3.1.2. La demanda de productos

2.3.1.3. Optimismo tecnologista

2.3.2. Automatización de seguridad obsoleto

2.3.2.1. Desconfiguraciones de la maquinaria

2.3.2.2. No adhesión a las políticas de seguridad estatales

2.3.2.3. Falta de supervisión continua

2.3.3. Mala gestión de mantenimiento

2.3.3.1. Mantenimiento preventivo

2.3.3.2. Mantenimiento predictivo

2.3.3.3. Mantenimiento correctivo