Guia Carre Ii 2-2019

"Guía de Ensayos de Laboratorio"
Aux. Aguilar Balderrama Claudia S.

Aux. Góngora Ayala Sheila T.
Aux. Villa Orellana Alexander
MÉTODO PARA EL CUARTEO DE MUESTR AS

(ABC A0505; ASTM C702; AASHTO T-248)
1. Objetivo
Mediante estos procedimientos, se pueden dividir las muestras de suelos obtenidas en el

campo, para obtener porciones que sean representativas y que tenga los tamaños adecuados
para los diferentes ensayos que se necesite desarrollar.
El material de ser reducido en cantidad de acuerdo al ensayo que se le va a practicar. Este

método establece dos procedimientos, uno manual y otro mecánico, para la reducción de
muestras de suelo que van a ser utilizados para la construcción de carreteras.
Hay procedimientos manuales y mecánicos; de acuerdo con el tamaño de la muestra de campo y

el de la muestra requerida, se pueden aplicar los métodos que se describen más adelante.
2. Equipo y material
El equipo necesario para este laboratorio será el siguiente:
Cuchara de albañil (pato)

Bandejas
Brocha
Regla enrasadora
El material será el siguiente: ,
- Agregado 3/4"
- Agregado 3/8"
- Arena
3. Métodos de cuarteo
Existen dos tipos de cuarteo: el cuarteo mecánico y el cuarteo manual. Empleando estos métodos
se puede reducir una muestra grande obtenida en el campo o producida en el laboratorio a un
tamaño conveniente para la ejecución de pruebas descriptivas del material y establecer su calidad
Labora torio de Pavimentos y Asfaltos 1

de tal manera que la porción más pequeña del material de muestreo sea representativa de la
muestra más grande y por lo tanto del total del material.
3.1 Cuarteo mecánico
Los cuarteadores de muestras deben tener un número par de duetos de ancho igual, que no será
menor de ocho (8) para agregados gruesos, o de doce (12) para agregados finos, los cuales
descargan alternativamente por ambos lados del cuarteador. Para agregados gruesos y agregados
mixtos, el ancho mínimo de cada dueto deberá ser aproximadamente cincuenta por ciento (50%)
mayor que la partícula más grande en la muestra que se va a cuartear.
Canaleta Aimentaooa
AJmenos doce
l»beftuias
3.2. Cuarteo manual
Como su nombre indica, el cuarteo se deberá realizar de forma manual y con la ayuda de las
herramientas ya mencionadas y de acuerdo al siguiente procedimiento.
,- .. - /
1 ?· - - i
• - 1
Muestra eneono sobre
ul'la Mezcla formal'\do Cuarteo después de
superficie limpiay d1.,1ra nuevamente 1,111 cono aplonodo el conQ
Cu.arleo Retirar cuartos opuestos

Desech ai los otros dos cuartos
4. Procedimiento de ensayo
Se coloca la muestra original en una superficie dura, limpia y nivelada, donde no se presente
pérdida del material ni adición accidental de otros materiales.
Se mezcla el material completamente, volteando la totalidad de la muestra tres veces. Con la

última vuelta, se forma una pila cónica depositando cada palada encima de la anterio.r
Se aplana cuidadosamente la pila cónica para conseguir un espesor y diámetro uniformes

presionando su vértice con una pala, con el fin de que cada cuarto de la pila resultante
contenga el material original de la pila.
Este diámetro deberá ser, aproximadamente, de 6 a 8 veces su espesor.
Se divide la muestra aplanada en cuatro cuartos iguales usando una pala de extremo plano o un
palustre y se retiran dos cuartos diagonalmente opuestos incluyendo todo el material fino y
bárranse los espacios resultantes totalmente.
Se repite la anterior operación hasta que la muestra quede reducida al tamaño deseado para ser
utilizados en los siguientes ensayos:
• Granulometría
• Cubicidad
• Desgaste los Ángeles
• Adhesividad
• Equivalente de arena
• Densidad de agregados
5. Memoria de cálculo
El ensayo no presenta memoria de cálculo.
Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos 3

Porcentaje de caras fracturadas en los agregados
I.N.V.E - 227 - 07; ASTM O 5821 - 01
1. Objetivo
Esta norma describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en masa o por conteo
de una muestra de agregado grueso compuesta por partículas fracturadas que cumplen con
los requisitos específicos.
2. Materiales
• Balanza:
Una balanza de 5000 g de capacidad y aproximación de 1 g.
• Tamices
Tamices de 37.5, 25.0, 19.0, 12.5 y 9.5 mm (1½", 1", 3/4", 1/2" y 3/8").
• Espátula.
O utensilio similar para ayudar a separar los agregados.
• Bandejas.
Para separar las diferentes partículas que se seleccionaran dependiendo
especificación.
3. Preparación de la muestra
Se debe secar la muestra lo suficiente para obtener por tamizado una separación limpia
de los agregados gruesos y finos. Se Tamiza el material sobre el tamiz de 4.75 mm
(No.4). Posteriormente se debe reducir la muestra retenida en ese tamiz de acuerdo al
ensayo de cuarteo antes estudiado.
la muestra de ensayo debe ser al menos del tamaño indicado en la siguiente tabla, la que
sea menor:
Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos

1
Tabla l. Tamaño de la muestra para ensayo segúñn Norma I.N.V.E E-227-07.
Tamaño l\láximo Nominal l\lasa mínima de la mue stra , g

Abertura, mm (pulgadas) (lb apro x.)
9.50 (3/8) 200 (0.5 )
12.5 (1/2) 500 (1.0)
19.0 (3/4) 1500 (3.0)
25.0 (1) 3000 (6.5)
37.5 (1 1/ 2) 7500 (16.5)
50.0 (2) 15000 (33.0 )
63.0 (2 1/ 2) 30000 (66.0 )
75.0 (3 )
60000 (132.O)
90.0 (3 1/2) 90000 (198.0)
NOTA: Para agregados con tamaño nominal máximo de 19.0 mm (3/4") o mayores, donde el
contenido de partículas fracturadas se determina para el material retenido en el tamiz de
4.75 mm (No.4) o en uno menor, la muestra de ensayo debe ser separada en el tamiz de 9.5
mm (3/8") La porción pasante del tamiz de 9.5 mm (3/8") debe ser posteriormente reducida
mediante cuarteo a un mínimo de 200. Esto reducirá el número de partículas que deben ser
separadas durante el procedimiento.
4. Proced imiento de ensayo
• Se lava el material sobre el tamiz designado para la determinación de las partículas

fracturadas, con el fin de remover cualquier residuo de material fino y se seca a masa
constante.
• Se debe esparcir la muestra seca en una superficie suficientemente grande, para
inspeccionar cada partícula. Para verificar que una partícula cumple el criterio de
fractura, se sostiene la partícula de agregado de tal manera que la cara pueda ser
observada directamente. Si la cara constituye al menos un cuarto de la mayor sección
transversal de la partícula, se debe considerar como una cara fracturada. Ver figura
1.
Laborat orio de Pavimentos y Asfaltos

2
Aux. Góngora Ayala Sheila T
Area proyectada
D
de la c ::;acturado
- Partícula Fracturada
Area máxima dela
o
sección transversal de la
partícula (X max)
.
.
No ta: Una car:i será co nside rad a ··u na cara fract urada·· ún ica men te si ti ene: Af=0.25Xmax
Fig ura 1 . Esquema de una partícul a fr ac tu ra da co n una ca ra fr ac tura da
• Utilizando la espátula o una herramienta similar, se separa la muestra en tres

categorías así:
1. Partículas fracturadas, basados en el hecho de que la partícula tiene el
número de caras fracturadas requerido.
2. Partículas no fracturadas, es decir que no cumplen con el criterio
especificado.
3. Partículas dudosas o en la frontera.
• Si el número requerido de caras fracturadas no se da en la especificación, la
determinación se hará sobre la base de una cara fracturada.
• Se determina la masa o se cuenta el número de partículas clasificadas en la
categoría de fracturadas, la masa o el conteo de partículas clasificadas en la
categoría de dudosas y la masa o el conteo de partículas que no cumplen el criterio
de fracturadas.
• Si se tiene más del 15% en el grupo de las dudosas, se debe repetir la
determinación hasta que no más del 15% este presente en esa categoría. Para esta
determinación se debe usar el porcentaje basado en la masa. También si la muestra
ha sido dividida en dos porciones de ensayo, el criterio de 15% debe aplicar a cada
una.

3
5. Importancia y uso
• Algunas especificaciones contienen requisitos relacionados a un porcentaje de

partículas fracturadas en agregados gruesos. Con objeto de incrementar la
resistencia al corte incrementando la fricción entre partículas en mezclas de agregado
ligadas o no ligadas. Otro propósito es dar estabilidad a los agregados usados en
tratamientos superficiales y proporcionar mayor fricción y textura para agregados
usados en capas superficiales de pavimento.
6. Cálc ulos
• Se debe reportar el porcentaje en masa ó el porcentaje obtenido por conteo, con

el número especificado de caras fracturadas, con una aproximación del 1% de
acuerdo con lo siguiente:
P == [ (F + %) /(F + Q + N)] X 100
Donde:
P = Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas.
F = Masa o número de partículas fracturadas con al menos el número de

caras fracturadas especificado.
Q = Masa o número de partículas en la categoría de cuestionable o frontera.

4
7. Informe
□
PLANILLA DE LABORATORIO
"PORCENTAJE DE CARAS FRACTURADAS EN LOS AGREGADOS INVE E-227-07; ASTM 5821-
01" A.DATOS DE ENTRADA
l. Identificación de la muestra:
2. Criterio de fractura: 1 cara 2 cara fracturadas
Conteo de
3. Cálculo por: fracturada LJMasa partículas
B.CÁLCULOS
POR MASA
l.Masa incial de la muestra(g) M
2.Masa de partículas fracturadas(g) F
3.Masa de partículas en la frontera o dudosas(g) Q
4.Masa de partículas no fracturadas(g) N
Porcentaje de partículas fracturadas p
POR CONTEO DE PARTÍCULAS

l.Número incial de partículas M
2.Número de partículas fracturadas F
3.Número de partículas en la frontera o dudosas Q
4.Número de partículas no fracturadas N
Porcentaje de partículas fracturadas p

5
8. Anexos
IAGREGAGO ALARGADO
!AGREGADO CÚBICO

6
"Guía de Ensayos para
Laboratorio"
MÉTODO PARA DETERMINAR EL DESGASTE MEDIANTE LA MÁQUINA DE LOS

ÁNGELES
(ABC A0511; ASTM E-131; AASHTO T96-99)
1. Objetivo:
Determinar la resistencia al desgaste a la abrasión de los áridos mayores a 2.36mm,
mediante la máquina de los ángeles.
2. Equipo y Materiales:
• Máquina de los Ángeles
• Balanza: con una capacidad superior a 10kg y una precisión de 1g
• Tamices
• Horno: con circulación de aire y temperatura regulable
• Esferas (Carga Abrasiva): Un juego de esferas de acero de aproximadamente

47mm de diámetro y de masas diferentes, distribuidas en un rango entre 390 y
445g.
• Bandejas
• Cuchara de albañil (pato)
• Muestra agregado grueso
3. Extracción y preparación de la muestra
3.1. Cantidad de muestra:
La cantidad necesaria de la muestra esta especificada en la tabla Nº1 donde esp cifica
varias cantidades, que van de acuerdo con el tamaño máximo nominal del agregado
grueso.
1
Aux. Aguifar Balderrama Claudia S.
TABLA Nº1. Grados de ensaye( definidos por sus rangos de tamaño, en mm).
1 2 3 4 5 6 7
Tamaiio de
(80-401 ( 50-251 , (40-20 (40-101 (20-101 (10-51 IS-2.5\
Partículas
(mm) Tamaño de las fracciones la\
75-63 2 500+ 50
63-50 2500±50
50 -37,5 5.000 ± 50 5.000 ± 25
37,5-25 5000+50 5.000 ± 25 l.250 ± 10
25- 19 5.000+ 25 1.250 ±
25
19 - 12,5 1.250± 10 2.500± 10
12,5- 9,5 1.250± 25 2.500 ± 10
9,5 - 6,3 2.500 ± 10
6,3-4,75 2.500± 10
4,75 - 2,36 5.000± 10
Masa inicial de 5.000 ± 10 5.000 ± 10 5.000 ± 10
muestra IM1\ 10.000±100 10000±75 10.000± 50 5.000± 10
Esferas
- numero 12 12 11 8 6
- masa (g) 5-00 + 25 5.000+ 25 4.584 ± 25 3.330 ± 25 2.500 ± 15
Numero de 500
1.000
revoluciones
4. Preparación de la muestra:
• Tamizar la cantidad necesaria según los tamices establecidos en la tabla Nº1

• Lavar la muestra hasta que esté libre de finos.
• Seque la muestra en un horno a una temperatura de 110 ± SºC, hasta
masa constante.
5. Procedimiento de ensayo:
• Pese las cantidades de las fracciones requeridas en la tabla 1 y regístrela como

(Mi).
• Coloque la masa (Mi) en la máquina de los ángeles, adjunte el número de esferas
y la cantidad de revoluciones según la tabla Nº1.
• Una vez completado el número de revoluciones, extraíga el material de la máquina
evitando tener pérdidas de masa.
• Quite las esferas (carga abrasiva).
• Efectúe un tamizado manual del material que pasa el tamiz Nº8 sobre el
tamiz Nº12.
"Guía de Ensayos para Laboratorio"
• Reúna todo el material retenido en el tamiz Nº8 y Nº12 lave la muestra para
eliminar las partículas finas y séquelo hasta masa constante en un horno a una
temperatura de 11O ± SºC y deje enfriar a temperatura ambiente durante 15
minutos aproximadamente.
• Pese y registre la masa del material seco y limpio y desígnela como (Mf)
6. Cálculos
(Mi - Mf)
P=- - - -* 100
Mi
Donde:
P: Pérdida de masa de la
muestra(%) Mi : Masa inicial de la
muestra (gr)
Mf : Masa final de la muestra (gr)
7. Especificaciones técnicas del manual de carreteras ABC para desgaste de

agregados:
AGREGADOS.
11,. - Grwu,n
El agregado grueso será piedra o grava triturada. El agregado grueso estará constituido de
fragmentos sanos, duros, durables. libre de terrones de arcilla y sustancias nocivas. debe
presentar las siguientes características:
1) El porcentaje de desgaste Los Ángeles de los agregados gruesos no será mayor que
40% a 500 revoluciones, al ser ensayado por el método AASHTO T-96.
2) Los agregados gruesos. al ser sometidos a cinco ensayos alternativos de
resistencia. mediante sulfato de sodio. empleando el método AASHTO T-104. no
podrá tener una pérdida de peso mayor que 12%.
Laboratorio de Pavimentos y 3
Asfaltos
Aux. Aguílar Balderrama Claudia S.
MÉTODO PARA TAMIZAR Y DETERMINAR LA GRANULOMETRÍA

(ABC A0506; ASTM E 40; AASHTO T27-99)
1.- Objetivo
Este método establece el procedimiento para realizar el análisis por tamizado y determinar la
granulometría de los agregados.
Determinar la distribución de las partículas de los agregados (finos y gruesos) expresadas en

porcentaje del peso total a través de una serie de tamices normados, con aberturas que se hacen
progresivamente pequeñas.
El objetivo principal del ensayo será, determinar la combinación granulométrica adecuada.

Que cumpla con las especificaciones dadas por norma.
2.- Equipos y materiales
Balanza.- debe tener una capacidad superior a la masa de la muestra más el recipiente
de pesaje. Con una precisión de 0.1 gr.
Tamices.- son tejidos de alambre y abertura cuadrada, y sus tamaños nominales de
abertura pertenecen a las series que se indican en la tabla 2.1
Tabla 2.1. Serie de tamices escogidos
Tarriz N" tlarretro (mn)
1 1/2" 37.5
!i 1· 25 .000 Tamices para agregado grueso

'I
' 3149 19.000
¡,
>-
1/2" 12.500 1:
3/8" 9.500 I'
N" 4 4.750
N" 8 2.000 -
,, N" 16 1.180
llf' 30 0.600
11
i N" 50 0 .300 Tamices para
!i
N" 100 0.150 ;:>-
N" 200 0 .075
11
agregado fino
Bandeja 0.000

"Guía de Ensayos de
Aux. Aguilar Balderrama Claudia S. Laboratorio"
El juego de tamices debera contar con una tapa, que serviré para evitar la pérdida de material al
momento de realizar el pesaje.
Equipo tamizador.- equipo automático capaz de controlar el tiempo y el movimiento a una

velocidad constante.
Horno.- debe estar provisto de una circulación de aire, con sistema de control de la
temperatura para las condiciones de ensayo.
Acceso rios.- son pequeñas herramientas que ayudaran a realizar el pesaje , el transporte
y secador de los agregados, como ser: Espátulas, brochas, recipientes para secado,
recipientes para pesaje y una cocina eléctrica.
3.- Preparación de la muestra
El tamaño de la muestra será obtenido por cuarteo
Para el agregado fino, la cantidad necesaria para realizar la granulometría será de 500 gr. como
masa de muestra mínima.
Para el agregado de ¾ y 3/8, las cantidades serán de 1000 a 2000 gr como mínimo.
4.- Procedimiento de ensayo
Pesar la masa de la muestra más bandeja de cada uno de los agregados.
Se debe de colocar en orden el juego de tamices, este deberá ser ordenado como se muestra
en la tabla 2.1
Registrar la masa de cada uno de los tres agregados.
Colocar la muestra en el juego de tamices, previamente ordenados y colocar en el quipo tamizador
Tamizar la muestra por un tiempo de 10 minutos
Una vez trascurrido los 1O minutos, retirar los tamices del equipo.
Registrar la masa retenida en cada uno de los tamices
El procedimiento debe repetirse con las tres muestras 3/4, 3/8, arena.
Determine la masa final del material retenido en cada tamiz y del material que pasa por el tamiz de
menor abertura retenido en la bandeja.
5.- Memoria de cálculo

Sume y registre la masa total de las fracciones retenidas en todos los tamices y en la bandeja.
Esta suma no debe diferir de la masa inicial registrada antes de realizar el tamizado en 3% en
áridos finos y de 0.5% en áridos gruesos.
LABORATORIO DE PAVIMENTOS Y ASFALTOS
ANALISIS GRANULOMETRICO ASTM E-40 AASHTO T27-99
A. DATOS GENERALES
R"oyecto:
Ubicación: Fecha:
Oescripcion de la MJestra: Agregado grueso (3/4").

ldentificasion de la m..iestra:
B. DATOS TECNICOS
Masa del Recipiente Gr.
Masa de la MJestra Seca + Recipiente Gr.
Masa de la lllJestra Seca Gr.
Masa Retenida
Masa Retenida
Tarriz f'.f Diametro (rrm) Acurrulad % Retenido % Que Pasa
(Gr)
a (Gr)
1 1/2" 37.5
1" 25.000
3/4" 19.000
1/2" 12.500
3/8" 9.500
f',f 4 4.750
f',f 8 2.000
N' 16 1.180
f'.f 30 0 .600
N' 50 0.300
N' 100 0.150
f'.f 200 0.075
Bandeja 0.000
3
LABORATORIO DE PAVIMENTOS Y FALTOS
A. DATOS GENERALES
Proyecto :
Fecha:
Ubicación:
Descripcion de la M.Jestra: Agregado grueso (3/8").
ldentificasion de la rruestra:
B. DATOS TECNICOS
IVlasa del Recipiente Gr.
IVlasa de la Muestra Seca+ Recipiente Gr.
IVlasa de la rruestra Seca Gr.
Masa Retenida
Masa Retenida % Que Pasa
Taniz f\1> Diametro (rrrn) Acurrulad % Retenido
(Gr)
a (Gr)
1 1/2" 37.5
1" 25.000
3/4" 19.000
1/2" 12.500
3/8" 9.500
f\1> 4 4 . 750
f\1> 8 2 . 000
f\1> 16 1 . 180
f\1> 30 0.600
f\1> 50 0 . 300
l'f 100 0.150
l'f 200 0.075
Bandeja 0.000
LABORATORIO DE PAVIMENTOS Y ASFALTOS
A. DATOS GENERALES
A"oyecto :
Ubicación : Fecha:
Descripcion de la M..lestra : Agregado fino

ldentificasion de la rruestra:
B. DATOS TECNICOS
IVlasa del Recipiente Gr.
IVlasa de la M..lestra Seca + Recipiente Gr.
IVlasa de la rruestra Seca Gr.
IVlasa Retenida
IVlasa Retenida
Tamiz N° Diarretro (rrrn) Acum.Jlada % Retenido % Que Pasa
(Gr)
(Gr)
1 1/2" 37.5
1" 25.000
3/4" 19.000
1/2" 12.500
3/8" 9.500
N° 4 4.750
N' 8 2.000
N' 16 1.180
N' 30 0.600
N' 50 0.300
N' 100 0.150
N' 200 0.075
Bandeja 0.000

"Guía de Ensayos de Laboratorío"
ADHESIVIDAD A LOS ÁRIDOS DE LOS LIGANTES BITUMINOSOS EN PRESENCIA DEL

AGUA
(NLT 166-76; ASTM D 1664-69; AASHTO T 182-70)
1.- Objetivo
Esta norma describe el procedimiento que debe seguirse para valorar de forma empírica el
efecto de la acción del agua sobre la película bituminosa que recubre un árido, mediante un
ensayo de adhesividad pasiva que intenta poner de manifiesto la afinidad recíproca entre
ambos materiales.
2.- Materiales
• Tamices 3/8" y 1/4".
• Balanza con precisión de 0.1 gr.

• Bandejas.
• Horno.
• Agua destilada.
3.- Procedimiento
3.1.- Preparación de los áridos
-Tamizar el agregado, que pase el tamiz 3/8" y retenido en tamiz 1/4'' luego lavarlo y secar
en el horno a temperatura 145ºC hasta masa constante.
3.2.- Ejecución del ensayo
- Se pesa en un cazo 100 ± 1 gr de árido seco a temperatura ambiente. Se añaden 5.5 ± 0.2
gr del material bituminoso y se procede al mezclado.
- A continuación se deja que la mezcla se enfrié hasta temperatura ambiente.
- Se pasa el árido envuelto a un vaso de vidrio de unos 500 cm3 de capacidad. Se cubre
inmediatamente con 400 cm3 de agua destilada a temperatura ambiente (aproximadamente
25ºC) y se deja en reposo de 16 a 18 horas.

1
3.3.- Estimación visual de la envuelta
Se estima visualmente el porcentaje del área total visible del árido cubierta por el ligante por
encima o por debajo del 95%. Se consideraran totalmente cubiertas las zonas que aun
teniendo un color más claro posean material bituminoso recubriéndolas.
4.- Resultados
- El porcentaje de área cubierta estimada se expresara como 'Superioral 95% 'o 'Inferior al
95% '.
- Este ensayo debe ser considerado como un ensayo de tipo 'APTO - NO APTO' para
este nivel de 95% ya que la precisión a niveles más bajos no es satisfactoria.
No presenta memoria de cálculo.
..,. ,,"'
.
••••••.•••
,,.
.
2
·
,,••••- , ,
Partículas cubiertas
totalmente
·· •i Partíc ulas cubie rtas parcialmente'

2
Laboratorio"
Aux: Aguilar Balderrama Claudia S.
Aux: Villa
Gongora
Orellana
AyalaAlexander
Sheila T.
MÉTODO PARA DETERMINAR EL EQUIVALENTE DE ARENA

(ABC A0509; ASTM O 2419; AASHTO T176-00)
1. Objetivo
Este método establece un procedimiento rápido para determinar las proporciones relativas
de finos plásticos o arcillosos en los áridos que pasan por el tamiz de 4.75 mm (Nº4).
2. Equipos y materiales
• Probeta graduada
De 30 ± 1 mm de diámetro interior y 400 mm aproximadamente de alto y provisto de un
tapo hermético de caucho.
• Pisón
Compuesto por:
Varilla de bronce de 6 mm de diámetro y 450 mm de alto.
Pie de bronce troncocónico de 25 mm de diámetro basal y 20 mm de altura con una
perforación central con hilo para conectar a la varilla.
Una sobrecarga cilíndrica de acero laminado en trio de 50 mm de diámetro y 53
mm de altura.
• Sifón
Compuesto por:
Botella de 4 1 aproximadamente, provisto de un tapón de caucho con dos
perforaciones.
Tubería de entrada de aire que penetre al interior de la botella sin tomar contacto con
la solución y cuyo tramo exterior debe estar doblado en L.
Tubería de irrigación cuyo tramo interior hasta 20 mm del fondo, de tramo exterior
con manguera de caucho.
Tubo irrigador conectado al exterior de la tubería de irrigación, debe tener dos
perforaciones de 0.5 ± 0.1 mm de diámetro, una en cada cara de la cuña.
• Cápsula
Para medición de 85 ± 5 mi de capacidad.
• Tamiz
De 4.75 mm (Nº 4) de abertura nominal.
• Recipiente.
Asfaltos
Laboratorio"
Aux:
Aux: Gongora Sheila T.
AyalaAlexander
Villa Orellana
• Embudo.
2.1. Reactivo
• Solución base
240 g de cloruro de calcio anhídrido, grado técnico.
1085 g de glicerina farmacéutica
25 gr de formaldehido (solución de 40% de volumen/volumen)
Disolver el cloruro de calcio en 1 1 de agua destilada y filtrar. Agregar la glicerina y el

formaldehido a la solución, mezclar bien y diluir a 21 con agua destilada.
Solución de ensayo, tomar 22.5 mi de la solución base y diluir a 11 con agua destilada.
3. Extracción y preparación de la
muestra Tamaño
La muestra original debe tener un tamaño igual o mayor que 2000 g de material
bajo de 5 mm.
La muestra para cada ensayo debe ser igual a una medida llena enrasada de la
capsula (85 ± 5 mi).
Preparación
1) Pase la muestra original por el tamiz Nº 4, disgregue manualmente lo terrones de

material arcilloso.
2) Reduzca por cuarteo hasta obtener material suficiente para llenar cuatro medidas.
3) Seque hasta masa constante en horno a una temperatura de 11o ± 5 ºC y dejar
enfriar.
4. Procedimiento
1) Coloque la botella del sifón con la solución de ensayo aproximadamente 1 m sobre la
superficie de trabajo.
2) Sifonee la solución de ensayo en la probeta hasta que alcance un nivel de 100 ± 5
mm.
3) Llene una medida, asiente el material golpeando el fondo de la medida contra la
mesa de trabajo a lo menos 4 veces, enrase y vierta en la probeta.
Aux: Gongora Ayala Sheila T.
Aux: Villa Orellana Alexander
4) Golpee firmemente el fondo de la probeta contra la palma de la mano hasta desalojar

las burbujas de aire.
5) Deje la probeta en reposo durante aproximadamente 1O min .
6) Coloque el tapón y suelte la arena del fondo inclinando y sacudiendo el tubo.
7) Agite la probeta y su contenido mediante un proceso manua,l sujetando la probeta
en posición horizontal y agitándolo vigorosamente en un movimiento lineal
horizontal con un desplazamiento de 230 ± 25 mm. Agite 90 ciclos en
aproximadamente 30 s.
8) Coloque la probeta sobre la mesa de trabajo, destápela y lave sus paredes interiores
mediante el irrigador.
9) Introduzca el tubo irrigador hasta el fondo de la probeta con un movimiento centro de
penetración y torsión para remover todo el material.
1O) Retire el irrigador de forma similar, regulando el flujo de la solución de modo de
ajustar el nivel final a 380 mm.
11) Deje sedimentar por un periodo de 20 min ± 15 s
12) Al final del periodo de sedimentación lea y registre el nivel superior de la arcilla (h2)
aproximando al milímetro.
13) Introduzca el pisón en la probeta y hágalo descender suavemente hasta que quede
apoyado en la arena. Registre el nivel superior de la arena (h1) aproximado al
milímetro.
5. Memoria de cálculo
Calcule el equivalente de arena de acuerdo con la formula siguiente, aproximando al 1%
h1
EA(%)=
-X
h2 100
Donde:
EA: Equivalente de arena(%)
h1: Nivel superior de arena
(mm)
h2: Nivel superior de la arcilla (mm)
Laborator io de Pavimentos y Asfaltos

3
Los datos obtenidos durante el ensayo deberán ser registrados en la siguiente planilla:
CONDICIONES DEL ENSAYO
Temoeratura de ensavo T=l 1 ºC
Tioo de material
REGISTRO DE DATOS DEL ENSAYO

Muestra Nº 1 2 3
Lectura de arena h1=
Lectura dfe arcilla h2=
Eauivalente de arena (%) EA=
RESULTADOS DEL ENSAYO

E.A.
1 Promedio Equivalente de Arena (%)
MÉTODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD REAL, LA DENSIDAD NETA Y LA

ABSORCIÓN DE AGUA EN ÁRIDOS GRUESOS
(ABC A0519; ASTM E 127; AASHTO T 85-91)
1. Objetivo
Este ensayo tiene como objetivo determinar las propiedades físicas del agregado, haciendo los
respectivos procedimientos para calcular la densidad real, densidad neta y el porcentaje de
absorción de los áridos gruesos.
2. Definiciones
2.1 Árido grueso
Se define como árido grueso a todo el material que es retenido en el tamiz N°4 (4.75mm) en el
caso de suelos y hormigones, y-en el tamiz N°8 (2.36mm) cuando se utiliza en pavimentos.
2.2 Densidad
Es la división entre la masa y el volumen de un material pétreo a una temperatura especificada.

Se expresa en kg/m3.
2. Absorción
Porcentaje de agua absorbida por el agregado seco.
Balanza.- Debe tener una capacidad superior a la masa del canastillo porta muestras más
la masa de la masa de la muestra de ensayo, con una precisión mínima de 1g.
Horno.- Con circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones de ensayo.
Canastillo porta muestras.- De alambre de acero inoxidable y lo suficientemente
resistente para soportar el peso de la muestra.
Estanque.- De forma y capacidad que permita contener totalmente y con holgura el
canastillo porta muestra.
Recipientes.- Deben estar limpios, de material resistente y de capacidad suficiente para
contener la muestra de ensayo.
Asfaltos
La cantidad necesaria para realizar el ensayo será entre 1000 a 1500gr.
Realizar el tamizado de la muestra utilizando los tamices Nº4, Nº8 y la bandeja. Se debe realizar
un tamizado manual de forma circular durante aproximadamente 5 minutos.
Separar en una bandeja todo el material que haya retenido el tamiz Nº4 y el tamiz Nº8. El material
retenido se considera como agregado grueso.
4. Procedimientode ensayo
Lavar el agregado grueso hasta que el material fino que se encuentra adherido al material de
ensayo se desprenda completamente.
Sumergir en agua durante 30 a 60 minutos. Para que el agregado grueso se sature

completamente.
Se extiende la muestra sobre una superficie plana y seca, exponiéndola a una herramienta de
secado hasta alcanzar la condición saturada superficialmente seca. Obtener el peso de la Msss
(masa saturada superficialmente seca).
Luego de haber registrado la Msss, colocar inmediatamente en el canastillo porta muestras,

sumergir el canastillo y registras la masa sumergida (MsuM) .
Una vez registrada la masa sumergida, se debe colocar la muestra al horno a temperatura 11Oº C
durante aproximadamente 1 hora. Registrar Ms (masa seca).
5. Memoriade cálculo
Aux. Aguilar Balderrama Claudia S.Laboratorio"
DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECIFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA EN AGREGADO

GRUESO ASTM C-127
CONDICIONES DE ENSAYO
Combinacion de Agregados
Agregado 3/4" 1 Agrel!ado3 /8" 1 Arena Total 1
1 1 100% 1
Peso Seco - A --'
Gru:so Ms
Peso Stnrergido - Agre Grueso MsuM
Peso Sanrado S rfi::iahreme Seco - Agregado Gru:so M sss
Densidad RealdelPetreo Satl.lado Sq>erfi::iahreme SecopRr = Msss • p,,

Ms ss - M sum
Ms
Densidad Realdel Arido Seco PRs = · p,,
M sss - Msum
Ms
Densidad Neta PN = . p,,
Ms - Msum
Gravedad Fspeci&a Sauada Superfi::ialrrerte Seca G ...• = Pllr
p.,,
= M...,.
M u1 - M SUl,I
G _ Pn _
Gravedad Especifica Seca M,
d - -
p.,, M ,,, - M SU >i
M,
Gravedad Fspecifica Seca Aparerte G,. = PN =
Pw M. - M SU>i
Msss-Ms
%Absorcion del Agua a (% ) = .)00
Ms
3
Laboratorio de Pavimentos y
Asfaltos
"Guia de Ensayos para Laboratorio"
MÉTODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD REAL, LA DENSIDAD NETA Y LA

ABSORCIÓN DE AGUA EN ÁRIDOS FINOS
(ASTM E 128; AASHTO T 84-00)
1. Objetivo
Este ensayo tiene como objetivo determinar las propiedades físicas del agregado, haciendo los
respectivos procedimientos para calcular la densidad real, densidad neta y el porcentaje de
absorción de los áridos finos.
2. Definiciones
2.1 Árido gru eso
Se define como agregado fino a la fracción de agregado que pasa por el tamiz N°4 (4.75mm) y es
retenido en el tamiz Nº200.
2.2 Densidad
Es la división entre la masa y el volumen de un material pétreo a una temperatura especificada.

Se expresa en kg/m3•
2.3 Absorción
Porcentaje de agua absorbida por el agregado seco.
Balanza.- debe tener una capacidad superior a la masa del canastillo porta muestras más
la masa de la masa de la muestra de ensayo, con una precisión mínima de 1g.
Horno.- con circulación de aire y temperatura regulable para las condiciones de ensayo.
Recipientes.- deben estar limpios , de material resistente, y de capacidad suficiente para
contener la muestra de ensayo.
Matraz.- Un matraz aforado en el que se pueda introducir fácilmente la muestra de ensayo.
Debe llevar una marca de calibración que indique el volumen, contenido con una
precisión de± 0.1 mi. Se recomienda emplear un matraz de 500cm3.
Molde (cono).- Con forma tronco cónica de 40 ± 3 mm de diámetro en la parte superior, 90
± 3mm de diámetro en la parte inferior y 75 ± 3 mm.
Pisón.- Es una varilla metálica, con uno de sus extremos de sección plana y circular, de 25
± 3 mm de diámetro.
La cantidad necesaria para realizar el ensayo será comprendida entre 300 a 500 gr.
Realizar el tamizado de la muestra utilizando los tamices Nº4, Nº8 y la bandeja. Se debe
realizar un tamizado manual de forma circular durante aproximadamente 5 minutos.
La masa retenida en la bandeja se denomina agregado fino.
• Llenar el matraz con agua hasta la marca de calibración 500ml.

• Registrar el peso del matraz+ el agua y denotarlo como «Ma».
• Llenar el matraz con agua hasta 2/3 del volumen e introducir la muestra de ensayo y dejar
reposar en un periodo de 30 min.
• Terminar de llenar con agua hasta la marca de calibración 500ml y registrar su peso,
denotarlo como« Mm».
• Eliminar paulatinamente el exceso de agua y depositar el material a una bandeja.
• Secar la muestra con ayuda de una hornilla, hasta llevar a su condición suelta.
• Colocar el molde cónico sobre una superficie lisa, llénelo con el árido en condición suelta
en una capa y enrase.
• Compacte suavemente con 25 golpes con la ayuda del pisón, la caída del pisón en el
momento de la compactación deberá ser 5 mm.
• Retire el molde cónico, el árido deberá caer según su talud natural. Sera la condición que
árido ha alcanzado la condición saturada superficialmente seca, registre el peso y denótelo
como «Msss».
• Finalmente secar la muestra a una temperatura de 110° C +/- 5 ºC posteriormente registre
el peso y anótelo como «Ms».

"Guia de Ensayos para
Laboratorio"
DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN DE AGUA EN AGREGADO FINO.

ASTM C-128
Combinacion de Aerel!:lldos
Agregado 3/4" 1 A,;, -<lu 3/8" 1 Arena Total
1 1 100%
Masa de la Muestra Seca M
«
Masa del Matrazcon Agua hasta la Marca de Calibracion Ma
Masa delMatrazconla Muestra OBS Agua1:mta la Marca de Cahbracion Mm
Masa de la Muestra Sannda Superflcialrrerte Seca M sss
Demidad Real del Arido Sanrado Superficiaknent.e Seco PKJ =M + M"" M ·
Pw M :m-
a •
M
Densnad Real del Arido Seco p llS=
M +M
·a
·- M- ·P,y
•
M
Densidad Neta p N -- • 'Pr
Gravedad Especi&a Sannda S1.4>Crfi:ialrrerte Seca

...
G = P11:r
M + M, - M.
0 M_
A, M +M_
0
-M _
Gravedad .F.speci&a Seca G= PR=S M,

"' Pr M 0+ M _ - M _
M,
Gravedad Especi&a Seca Aparente G .= ,
PN M 0 + M, - M.,
=
p,,.
% Absorcion del Agua a (%)= M,,-, M • -100
M,
MÉTODO DE ENSAYO DE PENETRACIÓN
(ABC A0103; ASTM 0-5; AASHTO T49-97)
1. Definición
Es la consistencia de un material bituminoso expresada como la distancia en decimas de milímetro que una aguja
estándar, penetra verticalmente en una muestra del material bajo condiciones conocidas de carga, tiempo y
temperatura. El cual es clasificado según el grado de penetración.
ürado de
Penetración
40-50
60-70
85-100
120-150
120-150
2. Objetivo 200-300
Medir la consistencia o dureza del cemento asfaltico, mediante la penetración de una aguja
normalizada con un peso de 100 gramos, a una temperatura de 25 ºC durante 5 segundos.
El ensayo de penetración se usa como una medida de consistencia; valores altos de penetración
indican consistencias más blandas.
Penetrómetro:
Equipo que permite el movimiento vertical sin fricción apreciable del vástago sostenedor de la
aguja, que es capaz de indicar la profundidad de la penetración con una precisión de 0.1mm.
La superficie sobre la que se apoya la capsula que contiene la muestra será lisa y el eje del
embolo deberá estar aproximadamente a 90° de esta superficie. El vástago deberá fácilmente
desmontable para comprobar su peso.
cargas de
peso Unidad
ensayo
Vástago 47.5 ± 5 gr
Aguja 2.5 ± 5 gr
50 ± 5 gr
pesas 100 ± 5 gr

Aguja de penetración:
La aguja debe ser de acero inoxidable templado y duro, debe tener aproximadamente 50 mm de
largo y un diámetro de 1.00 a 1.02 mm. Como se muestra en la Figura 3.1
Figura 3.1. Dimensiones de la aguja
8,7 a 9,7 grados Punta truncada de 0,14 a 0,16 mm
_y_ .---- - - --=

r
1,00 a 1.201
T 1=◄= ======-_ so_ __ 6. 3S...

_-.J
Ol men sl on o5 en mm
La masa conjunta del casquete y la aguja será de 2.5 gr± 0.5 gr.
Cápsulas:
Deben ser de vidrio o metal de forma cilíndrica y con fondo plano con las siguientes dimensiones:
_ _· • · · _ .
Para penetraciones menores a 200: 55 mm. De tro y 35 mm. De profundidad.
Para penetraciones entre 200 y 350 55 mdiáme

De di etro y 70 mm. De
profundidad. m. ám
..
lf'
' • e-
,
-
,.
,
_· ¡ . .
. •
.
r
.
. .. .'
' '
' 6 "
Baño de agua maría:

Deberá tener una capacidad mínima de 1O lts . Y un sistema apto para mantener una temperatura
de 25ºC con una tolerancia de ± 0.1ºC.
Transportador de cápsula:
Debe tener una capacidad mínima de 350 mi. Y una profundidad suficiente de agua que
permita cubrir la altura del contenedor de la muestra. Debe estar provisto de algún medio que
asegure firmemente la capsula y evite el balanceo.
Aparato medidor de tiempo:

Utilice cualquier aparato que mida el tiempo que este graduado en O,1 s. O menos y cuya precisión
este dentro de ± O,1 s para un intervalo de 60 s.
Termómetros:
Se puede usar un termómetro de vidrio de rango adecuado con subdivisiones y escala máxima de
error de O,1 ºC .
Hornilla:
Hornilla convencional de gas o eléctrica para fundir la muestra.
4. Preparación de la Muestra
Calentar la muestra (cemento asfaltico) cuidadosamente evitando calentamientos locales

hasta que llegue a fundirse, entonces revuelva constantemente subiendo la temperatura hasta
no más de 90°C por encima del punto de ablandamiento esperado.
No caliente la muestra por más de 30 min. Y evite la incorporación de burbujas en la muestra.
Vierta la muestra en la cápsula a una profundidad tal que cuando se enfrié a la temperatura
del ensayo la profundidad de la muestra sea al menos 10mm. Mayor que la profundidad a la
cual se espera que la aguja penetre.
Proteja la capsula contra el polvo cubriéndola con un vaso y deje enfriar a temperatura
ambiente entre 15 y 30 ºC entre 1O a 15 min Para una cápsula pequeña y 15 a 20 min para
una capsula grande.
Utilice el transportador de cápsulas y coloque la muestra junto con este en el baño de agua
manteniéndolas a temperatura de ensayo por un tiempo de 30 a 45 min para cápsulas
pequeñas y de 15 a 20 min las capsulas grandes.
► A menos que se especifique otra cosa colocar un peso de 50 gr. sobre la aguja que en
conjunto formaran un peso total de 100 gr. ± O,1 gr .
► Para garantizar que se esté trabajando a temperatura de ensayo puede realizarse este en el
baño de agua o retirar la cápsula con el transportador asegurándose que esté completamente
cubierto por agua a temperatura de ensayo.
► Posicione la aguja descendiendo lentamente hasta que la aguja toque la superficie de la
muestra realice esto con la punta de la aguja haciendo contacto real con su imagen reflejada

sobre la superficie de la muestra, o con ayuda de un papel verificar que la aguja este
posicionada.
► Se procede con la penetración de la muestra con las condiciones de ensayo requeridas.
► Realice por lo menos tres penetraciones en la superficie de la muestra en un punto
distanciado a por lo menos 10 mm. De las paredes de las capsulas y a no menos de 10 mm.
Entre uno y otro.
PL ANIL LA DE LABORATORIO
ENSAYO DE PENETRACION ASTM D-6; AASHTO T49 - 47
A.- DATOS GENERALES
Proyecto: 1
Ubicación: 1
Descripción de la muestra:
Identificación de la
muestra:
B.- CONDICIONES DE ENSAYO
Temperatura de ensayo: T= ·e
Tiempo de ensayo: t= seg.
Carga total del ensayo: q= gr.
Tipo de cemento asfaltico
(Grado de penetración):
C.-REGISTRO DE DATOS DE ENSAYO

MJestra N•
N• de Lata
Lectura del carga de Temperatura
Lectura N• Promedio
penetrometro ensayo de ensayo
-
MJestra Nº
-
N· de Lata
Lectura del carga de Temperatura Promedio
Lectura N• Promedio
penetrometro ensayo de ensayo depenetraclon
Penetraclon en
declma de mm.
MJestra Nº
N• de Lata
Lectura del carga de Temperatura
Lectura N· Promedio
penetrometro ensayo de ensayo
-
ENSAYO DE DUCTILIDAD
(ABC A0105; ASTM D113 - 51; AASHTO T51 - 00)
1. Definición
La ductilidad es una característica de los cementos asfalticos que es muy importante en muchas
aplicaciones. Los cementos asfalticos dúctiles tienen normalmente mejores propiedades
aglomerantes que aquellos que les falta esta característica. Por otra parte los cementos asfalticos
que tienen una elevada ductilidad son usualmente más susceptibles a los cambios de temperatura.
2. Objetivo
Medir la distancia en centímetros en el cual una probeta de cemento asfaltico es elongada antes de
romperse. El cual debe ser efectuado a una temperatura de 25 ºC, con una velocidad de 5 [cm/min].
Moldes:
Los moldes son de bronce o zinc, tienen un diseño similar al del grafico siguiente:
.--------119cm •o, crn ----------------------------------• ,

- --1 r.o, e 02sun -
O 55 n 06:C)vr . ..,. ,.- a·
Los extremos b y b ' se denominan clips y las partes a y a ' son los lados del molde. Cuando se
arme el molde se obtendrá la briqueta especificada , con las dimensiones que se especifican.
1
Baño de agua:
Deberá tener una capacidad mínima de 1O lts . Y un sistema apto para mantener una temperatura
de 25ºC con una tolerancia de± 0.1ºC.
Ductilímetro:
Para traccionar las briquetas de material bituminoso, se puede usar cualquier aparato construido
de modo que la muestra se mantenga continuamente sumergida en agua y una velocidad
constante y sin vibraciones excesivas.
Termómetros:
El termómetro por utilizar será el ASTM 63 C, con un rango de temperatura entre -8 y 32 ºC
Arme el molde sobre una placa base, cubra cuidadosamente la superficie de la placa y las
superficies interiores del molde con una película delgada de desmoldante (talco y glicerina)
para evitar que el material a ensayar se adhiera a las paredes del molde y la base.
Caliente la muestra con cuidado previniendo calentamientos locales hasta que esté
suficientemente fundida para verter, se preverá no exceder la temperatura de calentamiento a
más de 80 a 11O º C por encima del punto de ablandamiento esperado.
Realice el llenado vertiendo el asfalto con un chorro delgado hacia atrás y hacia adelante, de
extremo a extremo hasta que el molde quede por sobre el nivel de llenado.
Durante el llenado cuide de no tocar el molde para evitar que este se distorsione.
Deje enfriar a temperatura ambiente por 10 a 20 min. Y luego coloque en el baño de agua a
temperatura de ensayo (25ºC) por 30 min.
Proceder a retirar el excedente de las muestras con una espátula y un cuchillo caliente de tal
manera que quede enrasado en el molde.
Coloque nuevamente la muestra en el baño de agua a temperatura de ensayo durante 30 min.

Para luego proceder a desmoldar y ensayar la muestra.
Ya en el ensayo enganche los anillos de cada extremo de los clips a las clavijas del
ductilímetro y sepárelos a la velocidad especificada (Scm/min) hasta la ruptura de la briqueta.
"Guia de Ensayos para
Laboratorio"
Mida la distancia en centímetros entre los clips traccionados en el momento de producirse
la ruptura.
Durante el desarrollo del ensayo el agua en el estanque del ductilímetro cubrirá la briqueta a lo
menos 2.5 cm. Y esta se atenderá continuamente a la temperatura especificada (25ºC) con
una tolerancia de ±0.SºC
Si durante el ensayo la muestra tiene una catenaria hacia abajo se procederá a regular la
densidad del agua añadiendo sal a esta para lograr que la muestra se mantenga lo más
horizontal posible.
PLANILLA DE LABORATORIO
ENSAYO DE DUCTILIDAD ASTM D113 - 51; AASHTO T51 -00
A.- DATOS GENERALES
Proyecto:
Ubicación:
Descripción de la
muestra:
Identificación de la
muestra:
8.-CONDICIONES DE ENSAYO
Temperatura de ensayo: T=I lºC

Velocidad de ensayo: V=I lcm/min
Tipo de cemento
asfaltico (Grado de
penetración):
C.- REGISTRO DE DATOS DEL ENSAYO
Temperatura del baño Velocidad de

N• de Briqueta Distacia de rotura [cm]
de agua [-CJ desplazamiento [cm/mim]
Ductilidad del cemento asfaltico [cm)= Promedio=!
Asfaltos
MÉTODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO ASFÁLTICO

(ABC A0102; ASTM D71-94; AASHTO T229-97)
1. Objetivo
Determinar el peso específico del cemento asfaltico que se emplea en el diseño de mezclas
asfálticas, mediante el empleo de un picnómetro.
2. Equipo y materiales
Picnómetro.- Debe tener una capacidad de 24 a 30 mi.

Balanza.- Con una precisión mínima de 1g.
Calentar el asfalto hasta diluir completamente.
Pesar la probeta limpio y seco +tapa y registrar como "A".

Llene la probeta con agua destilada y ajuste firmemente la tapa, pesarlo y registrar como
"B".
Calentar el cementó asfaltico hasta lograr un consistencia fluida. Una vez que este el
material suficientemente fluida viértala dentro de la probeta hasta la marca de calibración.
Dejar enfriar a temperatura ambiente por un periodo de 15 min. Luego pesar y registrar
como "C".
Termine de llenar con agua la probeta, inserte la tapa firmemente, sumergimos en un Vaso
lleno de agua y colóquele en el baño maría a temperatura de ensayo. En un periodo de 30
min.
Retirar la probeta secarlo y pesar. Registre como "D".
1
Asfaltos
Memoria de cálculo
DETERMINACIÓN DE PESO ESPECÍFICO DEL ASFALTO ASTM 0-70

DATOS GENERALES
Descriocion de la Muestra : Fecha:
Identificacion de la Muestra :
Temneratura de Ensayo T= !?(
Densidad del Amia a Temperatura de Ensayo Pw= gr/cm3
Tioo de Cemento Asfaltico ''Grado de Penetracion" 85 100
Peso delPicnoiretro Lio1)b y Seco + Tapa A
Peso del Picnoire tro + Agua Destilada + Tapa B
Peso del Picnoiretro + Asfalto + Tapa e
Peso de]Picnoire tro + Asfalto + Agua Destilada + T apa D
Densidad del AsfaJto
pb C - A
°' pw
= ( B - A ) - ( D - C)
Tabla l. Densidad del agua.

Te1nperatura, ºC Densidad del agua, g/cm3
18 0,99860
19 0,99841
20 0,99821
21 0,99799
22 0,99777
23 0,99754
24 0,99730
25 0,99705
26 0,99679
MÉTODO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD MÁXIMA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS SIN

COMPACTAR
(ABC A0605; ASTM D 2041; AASHTO T209-05)
1. Objetivo
Este método permite determinar la densidad máxima teórica de mezclas asfálticas sin
compactar a 25ºC, así como el porcentaje de ligante absorbido por lo áridos de la mezcla, de
modo de cuantificar la cantidad total o efectiva de asfalto requerida por la misma.
► Equipo RICE.
► Bomba de vacío.
► Manómetro de presión residual.
► Picnómetro plástico con capacidad mínima de 1O 000ml.
► Balanza con precisión de capacidad 5kg y 30 kg.
► Horno
► Baño de agua.
Calibracion de recipientes
a) Tazones . Calibrar ef contenedor por determinación exacta de la masa del

contender inmersa en agua a 25 ± 0.5 ºC (77 ± 0.9 ºF). Designar esta masa como
B.
b) Si el tazón es usado para pesado en aire, coloque la tapa volumétrica en el tazón

mientras esté bajo agua. Remueva el tazón lleno con agua con la tapa puesta y
seque antes de determinar la masa combinada del tazón, tapa y agua. Repita tres
veces y promedie los resultados. Designe esta masa promedio como D.
3. Tamaño de la muestra de ensayo
El tamaño de la muestra de ensayo deberá estar de acuerdo al tamaño máximo nominal

(TMN) de árido, según lo indicado en la siguiente tabla T1
T1- Tamaño de la muestra de ensayo
TMN árido Masa Minlma

(mm) de
Muestra tal
37 5 4 000
25 2.500
19 2.000
12,5 1500
9,5 1.000
4 75 500
Asfaltos
"Gula de Ensayos para Laboratorio"
4. Procedimiento
1) Una vez que la muestra es secada y mientras ésta está todavía caliente, separe las
partículas de la muestra de la mezcla de pavimentación manualmente, tomando
cuidados para evitar fracturar el agregado, de tal manera que las partículas de la
porción del agregado fino no sean mayores que alrededor de 6 mm. Coloque la
muestra directamente dentro de tazón tarado o frasco volumétrico. No use un
contenedor dentro de un contender. Pese. el contenedor con la muestra y designar
la masa neta (masa de la muestra solamente) como A.
2) Agregue suficiente agua a una temperatura de aproximadamente 25 ºC (77 ° F)

para cubrir la muestra completamente. Coloque la cubierta en el contenedor.
3) Coloque el contenedor con la muestra y agua en un aparato de agitación mecánica y

asegure ésta a la superficie del aparato. Inicie el agitado e inmediatamente empiece a
remover el aire atrapado en la muestra por incrementar gradualmente la presión de
vacío hasta que el manómetro de presión residual lea 3.7 ± 0.3 kPa (27.5 ± 2.5 mm
de Hg). El vacío será alcanzado dentro de 2 minutos. Una vez que el vacío es
alcanzado, continúe el vacío y agitación por 15 ± 2 mín.
4) Gradualmente retire la presión de vacío usando la válvula de sangrado y proceda con

una de tas siguientes determinaciones:
a) Pesadoen agua. Suspenda el tazón (sin tapa) y contenido en agua por 1o

± 1 mín. Entonces determine la masa. Mida y registre la temperatura del
agua en el baño, designe la masa bajo el agua del tazón y la muestra como
C.
b) Pesado en aire (tazón). Lentamente sumerja el tazón y la muestra en
un baño de agua por 1O ± 1 mín. La tapa será colocada en el baño de
agua al mismo tiempo. Deslice la tapa sobre el tazón sin remoción del
agua de tal forma de evitar algún entrampamiento de aire, entonces
presione firmemente la tapa hacia abajo en el tazón. Remueva el tazón,
muestra y tapa. Mida y
registre la temperatura del agua en el tazón. Repita este procedimiento una
segunda vez. Si el peso varía por más de 1.0 g, repita el procedimiento hasta
que dos pesadas estén dentro de 1.0 g. Designe esta masa del tazón, tapa,
agua y muestra como E.
5. Memoria de cálculos
1. Calcule la gravedad específica máxima de la muestra como sigue:
1.1. Determinación usada por tazones bajo agua.
A
G mm = A - (C - 8)
Donde:
Gmm: Gravedad especifica máxima de la
mezcla A: Masa de la muestra seca en aire (g).
B: Masa del tazon debajo del agua (g).

C: Masa del tazon y muestra beajo del agua (g).
1.2. Determinación de tazón al aire:
A
Gmm =A+ D -E
Donde :
G mm:Gravedad especifica máxima de la
mezcla A: Masa de la muestra seca en aire (g).
D: Masa de tapa y tazón con agua a 25ºC (g).
E: Masa de tapa, tazón, muestra y agua a 25ºC (g).
2. Si la muestra será ensayada en varias partes, reporte los pesos de las

gravedades específica máxima promedio para todas las partes ensayadas
3. Si la temperatura del agua no fue de 25 ° C, multiplicar la gravedad específica

máxima por el apropiado factor de corrección de densidad (multiplicador) de tabla 1
TABL.\ 1 Factores de corrección densidad-temperatura para ºC

Temperatura Mult1plicador Temperatura Multiplicador
21.0 1.000951 25.5 0.999870
21.5 1.000840 26.0 O 999 738
22.0 1.000728 26.5 0.99960-l
22. 5 1.000613 27.0 0.999-l66
23.0 1.000495 27.5 0.999327
23.5 1.000375 28.0 0.999186
24.0 1.000253 28.5 0.999042
24.5 1.000127 29.0 0.998897
2 5 .0 1.000000 29.5 0.9987-l8
Planilla de recolección de datos
CONDICIONES DEL ENSAYO

1 Temperatura de ensayo T=
REGISTRO DE DATOS DEL ENSAYO

Masa de la muestra seca en aire (a) A
Masa del tapa y tazón con agua D 'l"\ =J5S
Masa de tapa, tazón, muestra y agua E
Laboratori o de Pa vim entos y Asfaltos

3
MÉTODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE

MEZCLAS ASFÁLTICAS UTILIZANDO EL APARATO "MARSHALL"
PARTE 1: ELABORACIÓN DE BRIQUETAS.
(ABC A0608; ASTM 1559-01; AASHTO T 245-97)
1. DEFINICIÓN
En una mezcla asfáltica en caliente de pavimentación. El asfalto y el agregado son combinados

en proporciones exactas. Estas proporciones relativas de estos materiales determinan las
propiedades físicas de la mezcla.
Método Marshall
El propósito del método Marshall es determinar el contenido óptimo de asfalto para una
combinación específica de agregados.
2. OBJETIVO
Elaborar las briquetas Marshall (muestras), para determinar el contenido óptimo de asfalto, junto a
las propiedades de la mezcla.
3. RESUMEN DEL MÉTODO
El procedimiento consiste en la elaboración de briquetas (probetas cilíndricas de 101.6 mm.

De diámetro y 63.5 mm de altura), cuya preparación se basa en la norma: ASTM 1559-01;
AASHTO T 245-97.
Realizando posteriormente la rotura después de transcurridas 24 horas, luego de la preparación.

La rotura debe realizarse en el equipo Marshal.l Determinando así la estabilidad y el flujo.
Previo a la elaboración de las briquetas, es necesario determinar la granulometría de los áridos y

la combinación de estos, además de los pesos específicos de los mismos. Asi como también del
asfalto.
Las briquetas elaboradas con distintos porcentajes de asfalto, nos ayudara a encontrar el
porcentaje óptimo de asfalto, a través de los parámetros fisco-mecánicos de la mezcla.
1
4. EQUIPO Y MATERIALES
El equipo y los materiales que se van a usar son los siguientes:
► Moldes de compactación
Se conforman de una placa de base plana con su molde y collar de extensión cilíndricos. El molde
deberá tener un diámetro interior de 4" y una altura aproximada de 3".
FIGURA 5.1 Moldes de compactación.
).- Martillo de compactación

Consiste en una cara circular de 100mm. De diámetro equipada con un peso de 4.515 ± 15 gr.
(1 0lb) Y construido de modo de obtener una altura de caída de 460 ± 2 mm.
FIGURA 5.3. Martillo de compactación.
2
► Extractor
Consta de un martillo de compactación y los moldes de compactación.
FIGURA 5.2. Molde de compactación y martillo de compactación, con el cual se extrae los núcleos.
► Pedestal de compactación
Consiste en un poste de madera de 205 x 205 x 455 mm. Cubierto con una placa de acero de 305
x305 x25 mm. Debe estar empotrado y quedar firmemente afianzada y a nivel.
FIGURA 5.4. Pedestal de compactación.
► Sujetador del molde

Consiste en un aro con resorte diseñado para mantener centrado y fijo el molde y el pedestal
durante la compactación.
FIGURA 5.5. Sujetador de molde.
3
Asfaltos
-- ..
- 1
"Guía de Ensayos para ,,-
Laboratorio"
Aux. Aguilar Balderrama Claudia S. ..j
5. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Para la determinación de la cantidad de asfalto, este debe ser primeramente estimado. Se destina
una serie de muestras de prueba para un rango de distintos contenidos de asfalto de manera tal
que las curvas de resultados de los ensayos muestren un valor optimo bien definido.
El contenido de asfalto debe variar en incrementos de 0.5 % por lo menos con dos valores por
encima y dos por debajo del valor óptimo. Para proveer datos adecuados se designan tres
probetas para cada combinación de agregados y contenido de asfalto.
Número de muestras (briquetas)

Se debe preparar un número de 3 briquetas por aproximación de asfalto. En total 18 muestras o
briquetas. Para laboratorio se realizaran 1 briqueta por aproximación de asfalto. En total 6
muestras.
Para poder determinar la cantidad exacta para cada molde. Se debe trabajar a partir de una
cantidad de 1200 gr para cada muestra.
5.1. Temperatura de mezclado y compactado

Las temperaturas seleccionadas para el mezclado y la compactación deben ser las que permitan;
primero una viscosidad de mezclado de 170 ± 20 cSt. También una viscosidad de compactación de
280 ± 30 cSt.
En esta parte las temperaturas varían de acuerdo a la viscosidad del asfalto, lo cual los valores
mostrados de temperatura son adecuados para la mezcla.
Temperatura de mezclado: para 170 +/- 20cSt. • (138.3 - 147.2) ºC
Temperatura de compactación: 280 +/- 30 cSt. • (129.4-136) ºC
Temperatura del asfalto: 130ºC ; temperatura de los agregados:
154ºC
6. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
Pesar en bandejas separadas para cada briqueta la cantidad necesaria de cada fracción para
producir muestra que dé como resultado una briqueta compacta de altura igual a 65 mm.
Normalmente se requieren 1200 gr.
Coloque las bandejas en el horno y caliente a una temperatura de aproximadamente 14 ºC sobre
4
Asfaltos
la temperatura de mezclado.
5
Asfaltos
Calentar el cemento asfaltico hasta alcanzar una temperatura de 130 ºC.
7. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Coloque el árido caliente en una bandeja y revuelva completamente, forme un cráter en el

árido y pese la cantidad necesaria de cemento asfaltico e incorpórela en la bandeja junto con
los áridos. Asegúrese que la temperatura en ese instante sea la de mezclado.
Mezcle el asfalto y el árido tan rápido como sea posible hasta que de completamente uniforme.
Se ensambla el molde y se coloca papel filtro en el fondo del mismo, después de colocar la
mezcla en el molde.
Se aplican con una espátula caliente, se aplican 15 golpes alrededor del perímetro y 10 golpes en
el centro.
Se saca el collar de extensión y se alista la superficie de la mezcla hasta lograr una forma
ligeramente convexa.
Antes de la compactación la temperatura debe estar dentro de los límites de temperatura de

compactación fijados . Si la mezcla se ha enfriado demasiado, debe ser calentado.
Se vuelve a colocar el collar de extensión y el molde ensamblado es colocado en el sujetador

del pedestal de compactación.
Se ubica el pisón aparato mecánico y se aplica el número de golpes prescritos (35, 50 o 75).
Luego se saca del sujetador el molde ensamblado.
Se intercambian en el molde las posiciones de la base y del collar y se lo vuelve a colocar en el

sujetador del pedestal. El mismo número de golpes se aplica a la otra cara de la probeta.
ESPECIFICAION DEL METODO TRAFICO LIVIANO TRAFICO MEDIANO TRAFICO PESADO

MARSHALL Min . 1 Max . Min . 1 Max. Min. 1 Ma x.
COMPACTACION N!! DE GOLPES
EN CADA EXTREMO DE LA 35 so 75
PROBETA (BRIQU ETA)
8. Primera aproximación de asfalto según MACKENSON y FRICKSTAD

Calcula el porcentaje de asfalto a utilizarse en una mezcla asfáltica. Según la siguiente formula
empírica.
P = 0.035 * a+ 0.045 * b + X * e + F
5
Dónde:
P: Aproximación de asfalto
a: % de agregado retenido en el tamiz Nº 8
b: % de agregado que pasa el tamiz Nº 8 y es retenido en tamiz Nº
200 c: % de agregado que pasa el tamiz Nº 200.

% de agregado que pasa el tamiz Nº200
0.15 11%- 15%
X= 0.18 SI 6%-10%
0.2 5%
F: factor de corrección por absorción. Se encuentra entre (O.7% a 1%).
a= (100- % que pasa el tamiz NºB)
b= %pasa tamiz NºB- %pasa tamiz Nº200
1..A.p r o xi_m_a_c_ion_ d_e_a_s __ _ I,0 /o

fa_lt_o_ .
P e so t o ta l d e la b riq u e ta 1200 gr.

Ag reg ad o
Asfa lto s
3/4 " 3/8" Arena
% Gr. % % %
*valores teorices utilizados en el ensayo
Este ensayo se lo realizara con 4% de vacíos de aire en la mezcla compactada (VTM).

MÉTODO PARA DETERMINAR LA RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN PLÁS TIC A DE

MEZCLAS ASFÁLT ICAS UTILIZANDO EL APARATO "MARSHALL"
PARTE 2: CONTINUACIÓN.
(ABC A0608; ASTM D 1559 - 01; AASHTO T 245 - 97)
1.- MEZCLA EN CALIENTE

Consiste en una combinación de agregados pétreos y asfalto en una planta de mezclado, en
la cual todos los materiales constituyentes son calentados, proporcionados y mezclados para
producir la mezcla de pavimentación deseada .
1.1.-CAR ACTARÍSTICAS DE LA MEZCLA

Al realizar el diseño de las mezclas asfálticas en caliente, se deben obtener las siguientes
características.
1.1.1.- Estabilidad
Es la capacidad de una mezcla para resistir deformaciones provocadas por las cargas
impuestas. Los pavimentos que carecen de estabilidad sufren deformacione,s
ahuellamientos y ondulaciones. La estabilidad depende de la fricción interna y de la
cohesión.
1.1.2- Durabilidad
Capacidad de resistir la desintegración debida al tránsito y al clima.
1.1.3.- Flexibilidad
Capacidad de una mezcla de adaptarse a asentamientos graduales y movimientos en la
capa base y sub-base.
1.1.4.- Resistencia a la fatiga

Capacidad del pavimento asfaltico de resistir flexiones repetidas causadas por el pesaje de
las cargas de las ruedas.
2.- OBJETIVO
Determinar el contenido óptimo de asfalto para una mezcla específica de agregados; así
como también proporcionar información de las características físicas y mecánicas de la
mezcla, de tal manera que se pueda establecer los parámetros de estabilidad, fluencia, %
de vacíos durante la construcción de la capa de pavimento.
1
Labor a torio de Pavimentos y Asfaltos
3.- EQUIPOS Y MATERIALES
3.1.- Equipo Marshall

Aparato eléctrico diseñado para aplicar carga a las probetas durante el ensayo .a una
velocidad de deformación de 50± 1 mm/min. Está equipada con un anillo de prueba calibrada
para determinar la carga aplicada de una capacidad superior a 25 kN y una sensibilidad de
45 N. con un dial graduado de 0.0025 mm. Y un medidor de flujo con una precisión de 0.01
mm. Para determinar la deformación que se produce en la carga máxima.
3.2.- Mordaza
Son dos segmentos de cilindro (superior e inferior) con un radio interno de 51 ± 0.2 mm.
Diseñado para transmitir la carga.
3.3.- Baño de Agua

De 150 mm de profundidad y controlador termostático de temperatura .
3.4.- Calibrador Vernier

Equipo de medida
4.- PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
Paso 1:
Determinar el espesor y el diámetro de todas las briquetas elaboradas. Se debe obtener un
promedio de cuatro medidas, tanto en altura como en diámetro.
ESPESOR y/o ALTURA DE LAS PROBETAS "BRIQUETAS"

% de Altura de las Probe tas o Briquetas
As falto H1 (cm) H2 (cm) H 3 (cm) H4 (cm) Prome dio (cm)
Paso 2:
Se deberán obtener, la masa seca (Ms), masa sumergida (MsuM) , y la masa saturada
superficialmente se ca (Msss) de la combinación que se vaya a utilizar en la rotura Marshall.

·-
"Guia de Ensayos de
Laboratorio"
Estos datos se han de utilizar en el cálculo de la Gravedad Especifica de Bulk de la
muestra compactada.
DENSIDAD REAL Y GRAVEDAD ESPECIFICA DE BULK DE LA

MEZCLA COMPACTADA
%Asfalto Ms Msss Msum G (kg/mJ) Gmb
Dónde:
Vol = (Msss - 1\1 su m)
Gm b = Gr a v ed ad Es cifica de Bulk de la mezcla compactada

Ms = Peso seco de la brique ta
Msu m = Peso Sumergido de la briqueta
Msss = Peso Saturado Supe rficialmente Seco
Paso 3:
Sumergir las briquetas en baño de agua, a una temperatura de 60 ºC +/- 0.5 ºC durante un
periodo de 30 a 40 minutos antes de realizar en ensayo.
Paso 4:
Una vez transcurrido los 40 mir1Ufos-e-n e1 , se procederá con la rotura de las
briquetas. Para lo cual se hará uso del equipo Marshall. Limpiar completamente la mordaza y
lubrique con una película delgada de aceite para luego ubicar en su interior la briqueta.
Paso 5:
Retirar la briqueta del baño de agua, cuidadosamente coloque la briqueta en la mordaza
inferior, luego coloque la mordaza superior. Una vez armado el conjunto, centre en el aparato
de carga Marshall.
Paso 6:
Una vez que el conjunto de mordaza en la superficie del equipo Marshal,l aplicar carga a la
briqueta a una velocidad constante de deformación de 50 ± 1 m m/min. Hasta que se
produzca la falla.
Paso 7:
El punto de falla producido por la carga máxima obtenida, se define como la estabilidad
Marshall. Que a su vez se define como el número total de Newtons o libras necesarios para
producir la falla de la briqueta a 60ºC.
Paso 8:
Se debe registrar también, en el momento de la aplicación de la carga, el valor de la fluencia.
Este será registrado por el medidor de flujo, el cual deberá ser colocado en la mordaza. El
momento en que se produzca la falla, se deberá registrar el valor que haya alcanzado dicho
medidor. Este valor se conoce como la fluencia. Que es la deformación máxima que tiene la
briqueta antes de producirse la falla y esta expresada en unidades de 0.25 mm (1/100 pulg).
El procedimiento completo de estabilidad y de fluencia comienza el momento en que la

briqueta es retirada del baño de agua. Por lo tanto el ensayo no deberá durar más de 30
segundos.
Asfaltos
4.1.- DETERMINACIÓN DE LA ESTABILIDAD Y LA FLUENCIA DE LOS ESPECÍMENES
LECTURAS DEL APARATO MARSHALL
%de Lectura del Es tabilidad Indice de Flujo
Asfalto Dial en Libras (0.01")
e •
! D Abacos 1
P= (9.1498649564606 * #vueltas* 100)+24 .4453297763865
p -= qt2S {, l S-:J-5.JG., l5' 02. -::lt V\.Xl'lk..!, l(X) -t 15. 3<f '2.'f't L1--l J G:,
(Ll>J.) , ,
5. - ANAL SIS DE PARAMETROS DE LOS AGREGADOS Y DETERMINACION DEL
PORCENTAJE ÓPTIMO DE ASFALTO
5.1.-Gravedad específica de los agregados
5.1.1.- AGREGADO GRUESO:
Gravedad específica saturada superficialmente seca de Bulk (Gsssb)

Dónd e:
PRT
G sssb =- PRT = D ensidad Real del Pétreo Saturado Superf1c 1almente Seco
Pw
Pw = Densidad del agua
Gravedad específica seca de Bulk (Gsb)

D ó n d e·
_ PRs
Gsb - - - PRs = Densidad Real del árido Seco
Pv.·
Gravedad específica seca aparente de Bulk (Gsa)
D ón d e·
PN
PN = Densidad neta
Pv.,
Pw = D ensid ad del agua
5.1.2.-AGREGADO FINO:
Gravedad específica saturada superficialmente seca de Bulk (Gsssb)

Dónde·
PRT
Gsssb =-p PRT = Densidad Real del Pétreo Saturado Sup erficialmente Seco
w
Pw = De nsidad del agua
Gravedad específica seca de Bulk (Gsb)

Dónd e:
_ PRs
Gsb - -- PRs = De nsidad Real del árido Seco
Pw
Gravedad específica seca aparente de Bulk (Gsa)

D ón de :
PN
PN = D ens i dad neta
Pw
Pw = D ensid ad del agua
5.2.-GRAVEDAD ESPECÍFICA TEÓRICA MÁXIMA (ASTM D 2041-03 a)

Se calcula con la siguiente ecuación:
100
G mm = - - - - - º¾-- - --(- 100 -_o/oi a_.fsa_lto__)_ _º¾_ ·- *-( 1=0-
=00¼-,a--.fsa-l-ot _) o/_c ·- -* ( 100 %-=-- a.fsa- ,to- )
% as/ato 09rueso 100 0/tr..o 100 O f m er 100
sGa as fa lto + A + B + C
Gso + Gs c
A = - -2 - -
A = d el agregado grueso 8 = del agregad o fino

C = d el filler
D ón de
Gmm = d el fill er
G,a = Densidad del agua
5.3.- GRAVEDAD ESPECÍFICA DE BULK DE LA COMB IN ACIÓN DE AGREGADOS

Se utiliza la siguiente ecuación:
G = p1 +p.+
_
...+ p
sb El..+ E.:_ +........, !!.n
G1 G2 Gn
Dónde:
Pi = porcentaJe de agregado grueso (suma de % de agregado de ¾ y 3/8)
Pi = porcentaje de agregado fino
G1 = gravedad espec1f1ca seca de Bulk del agregado grueso
G2 = gravedad esp ecifica seca de Bulk del agregado fino
5.4.- GRAVEDAD ESPECÍFICA DEL AGREGADO

Gse, se determina usando la siguiente ecuación:
ese = D ónd e·
1 - P0
1 pb = contenido de asfalto, porcentaJe del peso total de la mezcla
pb
Gmm- Gb
e,,,m = gravedad especi fica teórica máxima
G ¡, = gravedad esp eci fica del cem ento as faltico
5.6.· PORCENTAJE DE ASFALTO ABSORBIDO POR AGREGADO

La absorción se expresa como un porcentaje del eso total del agregado, más que como un
porcentaje total del peso de la mezcla. La absorción del asfalto, Pba se determina mediante :
Dónd e·
ese = gravedad especifica del agregado
Gsb = gravedad espec1f1ca de Bulk del agregado
Gb = gravedad especi fica del cemento asfaltico
5.6.- PORCENTAJE DE ASFALTO EFECTIVO

Es el volumen total de asfalto, menos la cantidad de asfalto perdido por absorción dentro de
las partículas de agregado.
pb = Pba - Ps Dónde .
e pb • - - - p ba = Asfalto absorbido. porcenta¡e por peso del agregado
100
f's = Cont enido de agregado contenido por peso total de la mezcla
Pb = conte nido de asfalto porcentaJe del peso total de la mezcla
5.7.- PORCENTAJE DE VACÍOS EN EL AGREGADO EN LA MEZCLA COMPACTADA
(VMA)
Se define como el vacío intergranular entre partículas del agregado en una mezcla
compactada, que incluye los vacíos de aire y el contenido de asfalto efectivo, expresado
como un porcentaje del volumen total.
Dónde :
G ._ (1- p )) G mb = Gravedadespecifica de Bulk de la mezcla compactada
V MA = 1 OO* 1 - mb b Gsb = Gravedad especiifca de Bulk del agregado
Gsb Pb = contenido de asfalto, porcentaje del peso total de la mezcla
(
5.8.- PORCENTAJE DE VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL (VTM)

Los vacíos en la mezcla asfáltica compactada consisten en los pequeños espacios de aire
entre las partículas del agregado.
100 •(1- Dónde:
Gmb = Gravedad espec1f1ca de Bulk de la mezcla compactada
VTM = (Gmb )) Gmm = Gravedad especifica teórica máxima

Gmm
5.9.- PORCENTAJE DE VACÍOS LLENOS DE ASFALTO (VFA)

El porcentaje de los vacíos en el agregado mineral que son llenados por el asfalto, VFA, no
incluyendo el absorbido.
VFA = 100 * ( V M A - VT!itl)

VMA
Laboratori o de Pavimentos y Asfaltos 8

6.-ANÁLISIS DE DATOS Y ELABORACIÓN DE GRÁFICOS
Las gráficas que deberán ser elaboradas son las siguientes:
► CONTENIDO DE ASFATO VS DENSIDAD

, CONTENIDO DE ASFALTO VS ESTABILIDAD
► CONTENIDO DE ASFALTO VS FLUJO
► CONTENIDO DE ASFALTO VS PORCENTAJE DE VACÍOS (VTM)
► CONTENIDO DE ASFALTO VS PORCENTAJE DE VACÍOS EN EL
AGREGADO MINERAL(VAM)
► CONTENIDO DE ASFALTO VS PORCENTAJE DE VACÍOS LLENOS DE
ASFALTO (VFA).
El porcentaje óptimo de asfalto será determinado a partir de las siguientes gráficas:
► CONTENIDO DE ASFALTO VS ESTABILIDAD

► CONTENIDO DE ASFATO VS DENSIDAD
► CONTENIDO DE ASFALTO VS PORCENTAJE DE VACÍOS (VTM)
Por lo tanto, el contenido óptimo de asfalto será el promedio numérico de los contenidos de
asfalto encontrados en las tres gráficas ya mencionados.
El contenido óptimo de asfalto encontrado, deberá ser verificado en las siguientes gráficas .
Estos valores deberán ser verificados según las tablas 6.1 y 6.2
► CONTENIDO DE ASFALTO VS FLUJO
► CONTENIDO DE ASFALTO VS PORCENTAJE DE VACÍOS EN EL
AGREGADO MINERAL(VAM)
► CONTENIDO DE ASFALTO VS PORCENTAJE DE VACÍOS LLENOS DE
ASFALTO (VFA) .
PLANILL A M ARS H ALL
., ·.. -·_·.-,. . .,....._ .. -

Gratedad Especifica en Ag,egados Gruesos Gravedad Espedica delCeiwnto Asfakico
Gravedad Especifica tn Ag,egados finos
GiavedadEspedicaSeca ApaiantE -- =••-. 21ml GravedadEspecilica Seca Apaian.(e G,.=2.SSlTipodecemtntoAsf o segúnelGladodePenetracion: BS-'00
Gri'/tdad EspefcoaSecaBJ:... · -¡ ;,24340 ; llensidaddelcemfntoAslakieo (kgl i '013.00
Gd; 26200
GIavedadEspeclicaSecaBJ: GiavedadEspec&aSat1.11ada P&r1.it=.
· ..- · -- · - ·· - ··· ··-· ·- ·· - -·-··-· ·-··-· · --··-· ·-·· -10130
_.•_. _Su¡¡e¡licialmenteSecadeBJ: GravedadEspedicaSatuiad. S,ec Gra-o. edadEspedicadelCementoAslakic<
G,,,1• 268)) ··- ··- ··- ··- ··- ·· - ··- ··- ··- de&A G,,d= 25040 ··--·- -- G=
·· - ·· - ·· -··- ·· - ·· -- ·- - ··-1
-- ·- ·· -
1/. deAgregadoG!ueS<
-·-- · - ..
Y.P= 63.3tl. 1/. de XP= 30.69/'
Giavedad Especifica Seca8ulk d. laCOIDbinacionG,1= 2.5600 AgegadoFine .
- ·· - · · - · ·- ·· - ·· - ··- · ·- ·· - ·•· Agr eqados
GrHedad Especifica Seca Apaiente de la --· ·- -·-·
2.64 ,
G,.= LEER
.. ,L.. 2.7275
Gr;ivedad Especúica deBulcd. la111ezcl;i CotRpaetad a

Pesod. las Briequetas Y. Y. Estabi&dad Marshall Correccion por1/oluraen
(G,.., Espedica
GiiVedadGravedad
Especilic aTeoiica Mairiraa
Electiva
Poicentaj ede Vacíos
P01centaj
del(G_
Asfalto enel Agiegad
, Aslaho
Vacíos
ed. (G,.,
d.Aueen
Y. AbsOlbido
Ag,egado (P.. Mineral
Vacios
o, la
ElectivoMezcla(VMA)
Llenos de Asfalto
Compacta (VFA)
da(VTM)
Indice
AltUfaY..
delas Briquet a(cml Voluae
Densidad
n(cm
RealG
3 (kg/11131 (P••I Factor d. Factor de
Aslalt
o Ms (gil Msss (grl ;¡
) L = Estabílidad . COJeccion Estab FlujoCOleccion Estabilidad
Dial (Lb-1) p01
espesor
Conejida . o.or
p01Couejida .
1/olumen
45i. l 6.650 1 - 8001 113100 l 658.2lll532&1J I 2211216 22lJ1 I2.465 1 2.644 1 1254 1 3.302 1 17.332 1 1)J)7 1 41.683 1 )000 I76100 0934 711774 1 1J O 1 0$0730.Sffi
-r·- · · - · · -, •• - · · -, · - · · - · · , · - •• 0933
80 t. 1181800_l lffi401_ 657001) S284010 2236563J._ _223" _.l_ 2_.447 J_. 2.644 __L._1254_ _l_ 3.803. J . 16.985 J._8.574 _J ¡ lll2003.314.J n. o I.. 0.$0 i_2014.080
- ·• - , • - • • -, · - · · - ·r- · · - · ·,..•· - ·.,. ·· - ••
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9-45--••9
· ----
-4-.·-22
315- 3••
·1·•---l••
•· - 21--.-7.4·-629 ··•---'··
•44 • 1---2.-s·-6.1 · 4--40 ·•·•-4··5- 3.·8•··61--21·I25
4 ·· 0.958
·.623-50
' 1-- •0••-- I••
·0'l '-- 1-s2·.·-.0
m-- o··+
o ' ··-0·9·6(-) ··+' ·1·1-2·8.·00-
0·+, 6··61- ··+•s··:--s.e·o·o+•·2·2-4·17·,8-3i·- ·2·2-4·2·,- ·t- ·2·.4-11··i•··-2.·6·4-4, ··t-··1-.2·5·4,- ·t- ·4·.8-21•,·; --1-7.6· 7·,-5 1·- 1.oo,s •; ••s-o...,-- 113-3·0,·0:0j-·-1·2-10.·0·0 · ·- o··-··· ··1-2
0·7- 2·r(·() , ·6·78_2· 0· 0;,r·S·.:S- 0·0·0r, ·2·2.7·6.S·-ffri , - ·2· 2,7·7· -1 , - ·2·.-39·3·1 , ··- 2·.6·4-·4·r , ··- -· 41.2
· .4·-519 - -,r- ·S·.-32·8·1,··1-6.8·-·35-1589.913
·4··1 r,4.860 ,,··007-,09&) , 1584.$0
1·1·3-2 r,17-4· 0·0;;!,r·-1.6,5
Hr1. 6.470 1 .800 'lTlSCf 651400 515'00 22,-1015,c712.3762.64412545.83417.498 74.744 125.00011$500 0970 ••1,ss150 "T ¡¡oT· 100 · ,; T ms.ooo··
Asfaltos 10
Aux. Vill a Orellana Ale xander
GRÁFICAS PARA LA OBTENCIÓN DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE ASFALTO
De las dos primeras gráficas

DENSIDAD VS. %CONTENIDO DE ASFALTO el contenido de asfalto
se la
- Poli11,.Jnw ,.1!L r•.v"" /1/}
)_}r..':,
encuentra mediante la
nso primera
• derivada de
ns •
u•o
!"' }/'' • . •. ..
ecuación de la cuNa.
.". dy
dx = - 27 .714x2 + 310.66x + 1372
1230
o 212'>
¡;;
' O= -2(27.714)x + 310.66
o
z }2Jl1
})1
•
1
210 5.6
n:,., A
x= 310.66
),)()0
2(27.714)
J
.; s < ', b b ',
% CONTENIDO OE ASFALTO
X= 5.604
Del tercer gráfico entrar con

% de vacíos de 4% según la gráfica el contenido de asfalto nos da 6.5%
ESTABILIDAD VS. CONTENIDO DE ASFALTO
De estos tres valores se debe obtener un promedio el cual será el valor del
-- .lo!u, )n , 1¡bl \ \. f,:J) y ll'>.14x
También • l J/ í,•
sellOti /
puede encontrar el POA solo con la gráfica de
H1(>
IJlll
%VTM ya que este ensayo
i3oú es volumétrico.
♦
•
_ !34ú
:';°; 1320 ----------- Graficar otra vez las tres gráficas y entrar con el POA y encontrar estabilida
e
13úll
11<>0
%VTM y densidad óptima.
; 1/CO
...., l]a;tl
Con el POA encontrado verificar en las tres
1) /ll
1lU1.l siguientes
52
gráficas.
lHKI
i; (1 b ,,
( NHNl()<tt.,f)\',fl\l h)
%VTM VS. % CONTENIDO DE ASFALTO
y 1 :n4 { x · lb.97/x • ½'l . 14

1.·
10
"i° 6
>
o
[ 6.18 7
s t; b b 5
< ( U;\11!:.Nli Hll- ;, Hi.110
Asfaltos
"Guia de Ensayos de Laboratorio"
Aux. Aguilar Balderrama Claudia
S. Aux. Góngora Ayala Sheila T.
GRÁFICAS PARA LA VERIFICACIÓN DEL % ÓPTIMO DE ASFALTO
Supongamos que nuestro POA sale 5.5%.

FLUJO VS. %CONTENIDO DE ASFALTO El contenido óptimo de asfalto, debe ser verificado con la ayuda de
/l x t 17 4 .) se deberán verificar con la ayuda de las tablas 6.1 y6.2.
y c ',. 1 4}(1 x1 . 7 7También
NOTA:
l5
.Q.
0
:, JO
Este método no es el único
ensayo para determinar el porcentaje óptimo de asfalto
lS
12 S ::;
lO
o
o
4 4 ,
5 E !i u 65
< ( ( l HEN!OO f,f ASFALOT
%VFA VS. % CONTENIDO DE ASFALTO

PnlmürnicJ tVI A f) v •6.851 99.0 JCJx n 3
A,v
1x, ·
')0
80
70
64 (POA), existen otros
bO
so métodos:
>< 40
30
20
SUPERPAVE HVEEM
10 Pero el más utilizado en nuestro medio es el méto
o Marshall.
4 5.5 6
' ( ONTrNIOO OE AS;ALro
%VMA VS % CONTENIDO DE ASFALTO

- Polmónu< -1(VMA vs c:' c.f) y 4.8 7t x' 52.4J'Jx, 152.R
18
••
l7
16
•
• •
•
'. 14
;; 13 A
•
;¡;
> 17
11 .4 11
JO
')
8
4 5.5 6 fi. 5
% CONTENIDODE ASf ALTO
Tabla 6.1. Criterios del Instituto del Asfalto para el método Marshall
Especificacion del Trafico Liviano Trafico Trafico Pesado

metodo Marshall Mediano
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
compactaclon,
numero de golpes en 35 50 75
cada
extremo de la
Estabilidad:
Newtons 3336 5338 8006
Libras 750 1200 1800
Flujo 0.25 mm (0.01") 8 18 8 16 8 14
% de \0cios de aire 3 5 3 5 3 5
% de vacíos llenos de
asfalto NFA) 70 80 65 78 65 75
Fuente: principios de construcción de pavimentos de mezclas asfálticas en caliente (MS-22)
Tabla 6.2. Porcentaje mínimo de VMA
% de vacios en el agregado minera VMA

Tamaño maximo
nominal de %de vacios de aire
particulas
Mn. Max.
Tamiz 3.0 4.0 5.0
N°16 21.5 22.5 23.5
N°8 19.0 20.0 21.0
N°4 16.0 17.0 18.0
3/8 14.0 15.0 16.0
1/2 13.0 14.0 15.0
3/4 12.0 13.0 14.0
1 11.0 12.0 13.0
11,2 10 .0 11.0 12.0
2 9.5 10.5 11.5
2 1/2 9.0 10.0 11.0
Fuente: Principios de construcción de pavimentos de mezclas asfálticas en caliente (MS-22)

CORRECCIÓN POR VOLUMEN

HUMBOLDT MFG. CO.
NORRIDE.CHICAGO, ILL (í)706
STABILllY CORRELATION
RATIO FOR MARSHALL
METHOO
VOLUME OF SPEOMEN APPROXIMATE THICKNES OF CORRELATION
IN CUBIC
SPECIMEN IN INCHES RATIO
CENTIMETERS
200- 213 1 5.56
214- 225 1-1/16 5.00
226- 237 1-1/8 4.55
238- 250 1- 3/16 4.17
251- 264 1-1/4 3.85
265- 276 1- 5/16 3.57
277- 289 1- 3/8 3.33
290- 301 1- 7/16 3.03
302- 316 1-1/2 2.78
317- 328 1- 9/16 2.50
329- 340 1- 5/8 2.27
341- 353 1-11/16 2.08
354- 367 1- 3/4 1.92
368- 379 1-13/16 1.79
380- 392 1- 7/8 1.67
393- 405 1-15/16 1.56
406- 420 2 1.47
421- 431 2-1/16 1.39
432- 443 2-1/8 1.32
444- 456 2- 3/16 1.25
457- 470 2-1/4 1.19
471- 482 2- 5/16 1.14
483- 495 2- 3/8 1.09
496- 508 2- 7/16 1.04
509- 522 2-1/2 1.00
523- 535 2- 9/16 0.96
536- 546 2- 5/8 0.93
547- 559 2-11/16 0.89
560- 573 2- 3/4 0.86
574- 585 2-13/16 0.83
586- 598 2- 7/8 0.81
599- 610 2- 15/16 0.78
611- 625 3 0.76
Notes: 1. the measured stability of a especimen multiplied by the ratio far the thickfi?ss
of the specimen equals the corrected stability far a 2- 1/2 in spedmen.
Laboré 2. Volume - thickness relationship is based on specimen deameter of 4 in 14
CORRECCIÓN POR ESPESOR

ALTURA FACTOR ALTURA FACTOR ALTURA FACTOR I ALTURA FACTOR ALTURA FACTOR ALTURA FACTOR 1
mm mm mm 1 mm mm mm 1
31 .5 3.902 36.5 3.030 41.5 2.246 i 46.5 1.758 51.5 1.435 56.5 1.216 1
31.6 3.884 36.6 3.014 41.6 2.234 1 46 .6 1.7 50 51.6 1.430 56.6 1.213 1
31.7 3.867 36.7 2.999 41.7 2.223 1 46.7 1.742 51.7 1.425 56.7 1.209 1
3.85 36.8 2.983 41.8 2.211 1 46 .8 1.73 4 51 .8 1.420 56.8 1.205 1
31.8
31.9 3.833 36.9 2.968 41.9 2.199 : 46.9 1.726 51.9 1.415 56.9 1.201 :
32 3.816 37 2.952 42 2.187 i 47 1.718 52 1.410 57 1.198 :
1
32.1 3.798 37.1 2.936 42.1 2.175 i 47 .1 1 .710 52 .1 1.405 57.1 1.194 1
32.2 3.780 37.2 2.921 42.2 2.163 1 47 .2 1.702 52.2 1.400 57.2 1.190 1
32.3 3.763 37.3 2.905 42.3 2.151 1 47.3 1.694 52.3 1.395 57.3 1.187 1
37.4 2.889 2.139 1 47.4 1.686 52.4 1.390 57.4 1.184 1
32.4 3.745 42.4
32.5 3.728 37.5 2.874 42.5 2.128 : 47.5 1.678 52.5 1.386 57.5 1.181 :
32.6 3.710 37.6 2.858 42.6 2.116 : 47.6 1.670 52.6 1.381 57.6 1.178 :
32.7 3.693 37.7 2.843 42.7 2.104 i 47.7 1.663 52.7 1.377 57.7 1.174 i
32.8 3.675 37.8 2.827 42.8 2.092 1
1
47.8 1.656 52.8 1.373 57.8 1.171 11
32 .9 3.658 37.9 2.811 42.9 2.080 47.9 1.649 52.9 1.368 57.9 1.168
.
2.070 33 1 3.640 38 2.796 43 48 1.643 53 1.364 58 1.165 1
33.1 3.623 38.1 2.78 43.1 2.060 : 48.1 1.636 53.1 1.359 58.1 1.162 :
33.2 3.606 38.2 2.763 43.2 2.050 i 48.2 1.629 53.2 1.355 58.2 1.159 :
33.3 3.588 38.3 2.745 43.3 2.040 1 48.3 1.622 53.3 1.351 58.3 1.156 1
33.4 3.570 38.4 2.728 43.4 2.030 1 48.4 1.615 53.4 1.346 58.4 1.153 1
33.5 3.554 38.5 2.710 43.5 2.020 1 48.5 1.608 53.5 1.342 58.5 1.149 1
33.6 3.538 38.6 2.693 43.6 2.010 1 48.6 1.601 53.6 1.388 58.6 1.146 1
33.7 3.522 38.7 2.675 43.7 2.000 : 48.7 1.594 53.7 1.333 58.7 1.143 :
33.8 3.506 38.8 2.658 43.8 1.990 i 48.8 1.588 53.8 1.329 58.8 1.14 i
33.9 3.490 38.9 2.640 43.9 1.980 1 48.9 1.581 53.9 1.324 58.9 1.137 1
34 3.474 39 2.623 44 1.970 1 49 1.574 54 1.32 59 1.134 1
34.1 3.458 39.1 2.605 44.1 1.960 1 49.1 1.567 54.1 1.316 59.1 1.131 1
34.2 3.442 39.2 2.588 44.2 1.950 1 49.2 1.560 54.2 1.311 59.2 1.128 1
34.3 3.426 39.3 2.57 44.3 1.940 : 49.3 1.554 54.3 1.307 59.3 1.124
34.4 3.410 39.4 2.553 44.4 1.930 ; 49.4 1.549 54.4 1.303 59.4 1.121 .
!
;
34.5 3.394 39.5 2.535 44.5 1.920 1 49.5 1.543 54.5 1.298 59.5 1.118 1
34.6 3.378 39.6 2.517 44.6 1.912 1 49 .6 1.538 54.6 1.294 59.6 1.115
34.7 3.362 39.7 2.500 44.7 1.904 1 49 .7 1.532 54.7 1.289 59.7 1.112
34.8 3.346 39.8 2.486 44.8 1.896 1 49 .8 1.526 54.8 1.285 59.8 1.109
34.9 3.330 39.9 2.471 44.9 1.888 : 49.9 1.521 54.9 1.281 59.9 1.106
1
35 3.311 40 2.457 45 1.879 ; 50 1.515 55 1.276 60 1.103 1
35.1 3.293 40.1 2.443 45.1 1.871 i 50.1 1.509 55.1 1.272 60.1 1.099
35.2 3.274 40.2 2.428 45.2 1.863 1 50.2 1.504 55.2 1.268 60.2 1.096
35.3 3.255 40.3 2.414 45.3 1.855 1 50.3 1.498 55.3 1.263 60.3 1.093
35.4 3.236 40.4 2.399 45.4 1.847 1 50.4 1.493 55.4 1.259 60.4 1.090
35.5 3.218 40.5 2.385 45.5 1.839 : 50.5 1.487 55.5 1.254 60.5 1.087 :
35.6 3.199 40.6 2.371 45.6 1.831 : 50.6 1.481 55.6 1.250 60.6 1.084
35.7 3.180 40.7 2.356 45.7 1.823 1 50.7 1.476 55.7 1.246 60.7 1.081 .
i
1
35.8 3.161 40.8 2.342 45.8 1.814 1 50.8 1.470 55.8 1.243 60.8 1.078 1
35.9 3.143 40.9 2.328 45.9 1.806 1 50.9 1.465 55.9 1.239 60.9 1.074 1
36 3.124 41 2.313 46 1.798 1 51 1.460 56 1.235 61 1.071 1
36 .1 3.105 41.1 2.299 46.1 1.790 : 51.1 1.455 56.1 1.231 61.1 1.068 :
1 AllURA FACTOR AllURA FACTOR AllURA FACTOR
1 mm mm mm
1 61.5 1.056 66.4 0.936 71.3 0.834
1
' 61.6 1.053 66.5 0.934 71.4 0.832
1 61.7 1.049 66.6 0.932 71.5 0.830
1
61 .8 1 .046 66 .7 0.930 71.6 0.829
: 61.9 1.043 66.8 0.928 71.7 0.828
: 62 1.040 66.9 0.925 71.8 0.826
1
' 62.1 1.037 67 0.923 71.9 0.825
1 62.2 1.035 67.1 0.920 72 0.824
62.3 1.032 67.2 0.918 72.1 0.823
62.4 1.029 67.3 0.915 72.2 0.821
1 62.5 1.027 67.4 0.913 72.3 0.820
1 62.6 1.024 67.5 0.910 72.4 0.819
62.7 1.021 67.6 0.908 72.5 0.818
62.8 1.019 67.7 0.905 72.6 0.816
62.9 1.016 67.8 0.903 72.7 0.815
63 1.013 67.9 0.900 72.8 0.814
: 63.1 1.011 68 0.898 72.9 0.813
: 63.2 1.008 68.1 0.950 73 0.811
1 63.3 1.005 68.2 0.893 73.1 0.810
1 63.4 1.003 68.3 0.890 73.2 0.808
1 63.5 1.000 68.4 0.888 73.3 0.806
1 63 .6 0 .998 68 .5 0 .886 73.4 0.804
: 63.7 0.995 68.6 0.884 73.5 0.802
: 63.8 0.993 68.7 0.883 73.6 0.800
1 63.9 0.990 68.8 0.881 73.7 0.798
1 64 0 .988 68.9 0.879 73.8 0.796
1 64.1 0.985 69 0.877 73.9 0.794
1
64.2 0.983 69.1 0.875 74 0.792
: 64.3 0.980 69.2 0.873 74.1 0.790
; 64.4 0.978 69.3 0.871 74.2 0.788
1 64 .5 0.975 69 .4 0.869 74.3 0.786
1 64 .6 0.973 69.5 0.868 74.4 0.784
1 64.7 0.970 69.6 0.866 74.5 0.782
1
64 .8 0.968 69.7 0.864 74.6 0.780
: 64.9 0.965 69.8 0.862 74.7 0.779
; 65 0.963 69.9 0.860 74.8 0.778
1 65 .1 0.960 70 0.858 74.9 0.776
1' 65.2 0.958 70.1 0.856 75 0.775
1 65 .3 0.956 70.2 0.854 75.1 0.774
1
' 65.4 0.954 70.3 0.853 75.2 0.773
65.5 0.953 70.4 0.851 75.3 0.771
; 65.6 0.951 70.5 0.849 75.4 0.770
1 65.7 0.949 70.6 0.847 75.5 0.769
1 65 .8 0 .947 70 .7 0 .845 75 .6 0 .768
:1
65 .9 0.945 70 .8 0.843 75 .7 0.766
1 66 0.943 70 .9 0.841 75.8 0.765
! 66.1 0.941 71 0.839 75.9 0.764
: 66.2 0.939 71.1 0.838 76 0.763
¡ 66.3 0.938 71.2 0.836 76.1 0.761
EVALUACIÓN DE LA SUSCEPTIBILIDAD AL AGUA DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS

COMPACTAD AS UTILIZANDO LA PRUEBA DE TRACCIÓN INDIRECTA
PARTE 2: CONTINUACIÓN
(ASTM 0-4867; ASTM D-4867M -09)
1.- Objetivo
Evaluar la adherencia entre el agregado pétreo y el ligante asfáltico, en combinaciones de

cementos asfálticos convencionales.
2.- Descr ipción de l ensayo
Este ensayo consiste en someter a compresión diametral una

probeta cilíndrica, que es definida por medio del ensayo
Marshall, se le aplica una carga de manera uniforme por medio
de dos líneas opuestas hasta generar una rotura.
De esta manera la carga induce un esfuerzo de tracción

uniforme en todo el diámetro plano de carga vertical, a
continuación, se ilustrará una imagen para llevar a cabo un
mejor entendimiento.
3.- Mezcla asfáltica
La mezcla asfáltica también conocida como hormigón bituminoso o hormigón asfaltico, es un

compuesto generado por una combinación de un ligante asfaltico y agregados pétreos en
proporciones exactas, aproximadamente constituidas por un 90% de agregados pétreos grueso y
fino, un 5% de polvo mineral (filler) y otro 5% de ligante asfaltico, son componentes muy
importantes para su funcionamiento.
4.- Equipos y
materiales 4.1.- Equipo
Marshall
Aparato eléctrico diseñado para aplicar carga a las probetas durante el ensayo a una
velocidad de deformación de 50± 1 mm/min. Está equipada con un anillo de prueba calibrada
para determinar la carga aplicada de una capacidad superior a 25 kN y una sensibilidad de
45 N. con un dial
Laboratorio de Pavimen tos y 2

Asfaltos
PARTE 1: ELABORACIÓN DE BRIQUETAS
(ASTM D-4867; ASTM D-4867M -09)

1.- OBJETIVO
Es determinar el grado de adhesividad de una mezcla asfáltica es decir entre los agregados y el
cemento asfáltico.
Método TSR
Este método nos determina la adhesividad entre agregado y cemento asfáltico, para su respectiva
elaboración de las briquetas se parte de un previo ensayo que es MARSHALL obteniendo el dato
del contenido óptimo de asfalto (POA).
2.- RESUMEN DEL MÉTODO

Los materiales y el procedimiento es lo mismo que el método MARSHALL.
3.- PREPARACIÓN DE LA MUESTRA

Para este caso trabajamos con el único valor de contenido óptimo de asfalto obtenido del ensayo
MARSHALL y para el contenido de vacíos consideramos 7%.
Peso total de la briqueta 1200 gr.

Agre gados
Asfalto 3/4.. 3/8.. Arena
% Gr. % % %
*valores utilizados en el ensayo
LaboratroiodePavimentos y
1
Asfaltos
graduado de 0.0025 mm. Y un medidor de flujo con una precisión de 0.01 mm. Para determinar la
deformación que se produce en la carga máxima.
4.2.- Materiales
• Mordaza. - Diseñado para transmitir la carga.

• Baño de Agua. - De 150 mm de profundidad y controlador termostático de temperatura.
5.- Procedimiento de ensayo
Paso 1:
Se acondicionan las probetas parcialmente saturadas, sumergiéndolos

en un baño de agua destilada a 60 ± 1.0ºC durante 24 Horas
NOTA: En este caso como tenemos seis briquetas, solo la mitad lo

saturamos ese tiempo.
Paso 2:
El día siguiente al completar las 24 horas de haber sumergido las probetas saturadas, se
ajusta la temperatura del subgrupo conservado en seco, colocando las briquetas en un baño
de agua a 25 ± 1ºC durante 20 minutos.
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Paso 3:
' ' 6, f
Se coloca una probeta en el aparato de carga, con las franjas de carga centrada y paralela sobre el
plano diametral. Se aplica una carga diametral a una deformación de 50 mm/min (2" /min) hasta
que alcance la carga máxima y se registra dicha carga.

Paso 4:
Se continúa con este proceso hasta fracturar en su totalidad los dos subgrupos de probetas.
Subgrupo-Secas Saturadas

► En primer lugar, a las probetas se les determina una altura inicial inmediatamente antes de
la prueba en (mm), después de esto se toma la medida de su diámetro a cada espécimen,
además se registra la lectura cuando alcanza su carga máxima, esta carga nos dio en (Lb)
pero hicimos la conversión a (N) para que la respuesta nos quedara en (KPa).
► En segundo lugar, obteniendo los valores anteriormente mencionados se calculó la

resistencia a la tensión para cada espécimen, tipo de agregado y asfalto como lo indica la
ecuación 1.
Ecuación 1:
2000 *
P
RT=--
TI*t*D
TT = 3.141592654
t= Altura espécimen (mm)
D= Diámetro espécimer (mm)
P= Carga máxima (Newton)
'P ( \(N\:; olo4lr:.\356'i'=>Z-z.a5({1 t)lclOO t o, 0" &2 <a <o -=t<t S4 % \ 2.=¼5
► Por último , se calculó el porcentaje de resistencia conservada a la tracción indirecta de
todas las probetas tanto del subgrupo sometidas al agua como las del subgrupo mantenido
en seco, seguido de esto se procede a sacar un promedio de las resistencias obtenidas por
tipo de asfalto utilizado, se divide el subgrupo acondicionado al agua entre el subgrupo
acondicionado en seco y el resultado se multiplica por cien, tal como se indica en la
ecuación 2.
Ecuación 2.Relacion de resistencias a la tensión
RRT== [ rH] X 100

Rr s
RTH = Resistencia promedio a la tensión, del subgrupo acondicionado al agua .
RTS = Resistencia promedio a la tensión, del subgrupo mantenido en seco.
Evaluación de resultados:
El Instituto Nacional de Vías INVIAS para la verificación del diseño preliminar en cuanto
adherencia se refiere, dicho porcentaje es el punto de referencia que adoptamos para evaluar
la adherencia, si el porcentaje de resistencia conservada obtenido es inferior al 80% el
material no cumple con esta propiedad y debe ser modificado con un aditivo mejorador de
adherencia.
TIPO DE Grupo - Secas Grupo- Humedas

C.A.
Nº Briqueta RT(Kpa) Promedio Nº Briqueta RT (Kpa) Promedio RRT
ANEXOS
Nº % de Peso deDiámetro 1 Diámetro 2 Altura1 Altura 2 Altura 3 Altura 4 D"' tro Al Lectura Tensión lndirect
,ame tura
Asfalto . la (mm) • (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) Promedio Promedio lO,OO P
Dial Lb R= T (Kpa)
P(N) n1t•D
briqueta (mm) (mm)
GRUPO - SECAS
GRUPO -HÚMEDAS

6

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"Guía de Ensayos de Laboratorio"

Aux. Aguilar Balderrama Claudia S.

MÉTODO PARA EL CUARTEO DE MUESTR AS

Mediante estos procedimientos, se pueden dividir las muestras de suelos obtenidas en el

El material de ser reducido en cantidad de acuerdo al ensayo que se le va a practicar. Este

Hay procedimientos manuales y mecánicos; de acuerdo con el tamaño de la muestra de campo y

El equipo necesario para este laboratorio será el siguiente:

Cuchara de albañil (pato)

El material será el siguiente: ,

Labora torio de Pavimentos y Asfaltos 1

3.1 Cuarteo mecánico

3.2. Cuarteo manual

Cu.arleo Retirar cuartos opuestos

Se mezcla el material completamente, volteando la totalidad de la muestra tres veces. Con la

Se aplana cuidadosamente la pila cónica para conseguir un espesor y diámetro uniformes

Este diámetro deberá ser, aproximadamente, de 6 a 8 veces su espesor.

El ensayo no presenta memoria de cálculo.

Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos 3

Porcentaje de caras fracturadas en los agregados

I.N.V.E - 227 - 07; ASTM O 5821 - 01

Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos

Tabla l. Tamaño de la muestra para ensayo segúñn Norma I.N.V.E E-227-07.

Tamaño l\láximo Nominal l\lasa mínima de la mue stra , g

4. Proced imiento de ensayo

• Se lava el material sobre el tamiz designado para la determinación de las partículas

Laborat orio de Pavimentos y Asfaltos

Area máxima dela

Fig ura 1 . Esquema de una partícul a fr ac tu ra da co n una ca ra fr ac tura da

• Utilizando la espátula o una herramienta similar, se separa la muestra en tres

Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos

• Algunas especificaciones contienen requisitos relacionados a un porcentaje de

• Se debe reportar el porcentaje en masa ó el porcentaje obtenido por conteo, con

P == [ (F + %) /(F + Q + N)] X 100

P = Porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas.

F = Masa o número de partículas fracturadas con al menos el número de

Q = Masa o número de partículas en la categoría de cuestionable o frontera.

Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos

POR CONTEO DE PARTÍCULAS

Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos

Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos

MÉTODO PARA DETERMINAR EL DESGASTE MEDIANTE LA MÁQUINA DE LOS

• Máquina de los Ángeles

• Balanza: con una capacidad superior a 10kg y una precisión de 1g

• Horno: con circulación de aire y temperatura regulable

• Esferas (Carga Abrasiva): Un juego de esferas de acero de aproximadamente

• Cuchara de albañil (pato)

• Muestra agregado grueso

3. Extracción y preparación de la muestra

3.1. Cantidad de muestra:

• Tamizar la cantidad necesaria según los tamices establecidos en la tabla Nº1

• Pese las cantidades de las fracciones requeridas en la tabla 1 y regístrela como

muestra(%) Mi : Masa inicial de la

Mf : Masa final de la muestra (gr)

7. Especificaciones técnicas del manual de carreteras ABC para desgaste de

MÉTODO PARA TAMIZAR Y DETERMINAR LA GRANULOMETRÍA

Determinar la distribución de las partículas de los agregados (finos y gruesos) expresadas en

El objetivo principal del ensayo será, determinar la combinación granulométrica adecuada.

2.- Equipos y materiales

Tabla 2.1. Serie de tamices escogidos

Tarriz N" tlarretro (mn)

!i 1· 25 .000 Tamices para agregado grueso

Laboratorio de Pavimentos y Asfaltos 1

Equipo tamizador.- equipo automático capaz de controlar el tiempo y el movimiento a una