UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL II

GRUPO # 3

TEMA: Indicadores reactivos:

TRABAJO GRUPAL

Índice de Frecuencia, Índice de Gravedad, Tasa de Riesgos

INTEGRANTES:

Barrezueta Pacheco Estefanía Del Carmén.

Coello Salazar Bryan Jhon

Cabrera Bravo Cristian Andrés

DOCENTE:

ING. ENRIQUE OBANDO MONTENEGRO

FÓRMULAS
#𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠
12 𝑀𝐸𝑆𝐸𝑆 22 𝐷𝑖𝑎𝑠 𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= ∗ ∗ = 2112
1𝐴Ñ𝑂 1𝑀𝐸𝑆 1𝐷𝑖𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠

#𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐻𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎

= #𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠 ∗ #𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑒𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎

#𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 200000

#𝐻
#𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

#𝑑𝑒 𝑙𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 200000

𝐼𝐹𝐼𝐹 =
#𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑎𝑠

EJERCICIO 1:
En una empresa se tienen los siguientes datos:
1) Número de trabajadores: ________50_____ (número de trabajadores se
mantiene durante los períodos 2018 y 2019)
2) Número de accidentes con lesión año 2018:____3__________
3) Número de accidentes con lesión año 2019:_____2_________
4) Número de días perdidos año 2018: #1: 10 dias de incapacidad; #2: 3 dias; #3:
20 dias

5) Número de días perdidos año 2019: _#1: 15 dias de incapacidad; #2: 60 días

Calcule:
a) Índice de Frecuencia años 2018 y 2019

INDICE DE FRECUENCIA (22 DÍAS POR MES)

2018: 5,68 2019: 3.78

NUMERO DE
TRABAJADORES : 50
NUMERO DE ACCIDENTES 2018
INDICE DE FRECUENCIA 2018
LESIONES: 3
CONSTANTE: 200000 FORMULA: 5,68181818
H/H TRABAJADOR 2112
N# TRABAJADIRES 50
 INDICE DE FRECUENCIA 2019
LESIONES: 2
CONSTANTE: 200000 FORMULA: 3,78787879
H/H TRABAJADOR 2112
N# TRABAJADOR 50

b) índice de gravedad años 2018 y 2019 (22 días por mes)

2018: 62.50 2019: 142.04

INDICE DE GRAVEDAD2018
DIAS PERDIDO: 33
CONSTANTE: 200000 FORMULA: 62,5
H/H TRABAJADOR 2112
N# TRABAJADOR 50

INDICE DE GRAVEDAD2019
DIAS PERDIDO: 75
CONSTANTE: 200000 FORMULA: 142,045455
H/H TRABAJADOR 2112
N# TRABAJADOR 50

c) tasa de riesgos años 2018 y 2019

2018: 11 2019: 37,5

TASA DE RIESGO2018
IG:INDICE DE GRAVEDAD O DIAS
PERDIDO 62,5
IF: INDICE DE FRENCUENCIA O
LESIONES 5,68181818 FORMULA: 11
H/H TRABAJADOR
 TASA DE RIESGO2019
IG:INDICE DE GRAVEDAD O DIAS PERDIDO 142,045455
IF: INDICE DE FRENCUENCIA O LESIONES 3,78787879 FORMULA: 37,5

EJERCICIO 2:

En una empresa se tienen los siguientes datos:

1) Número de trabajadores: ________50_____ (número de trabajadores
se mantiene durante los períodos 2018 y 2019)
2) Número de accidentes con lesión año 2018:____3__________
3) Número de accidentes con lesión año 2019:_____2_________
4) Número de días perdidos año 2018: #1: 10 dias de incapacidad; #2: 3 dias; #3:
20 dias

5) Número de días perdidos año 2019: _#1: 15 dias de incapacidad; #2: 60 días

6) En el año 2019 uno de los accidentes ocurridos tuvo pérdida de uno de los
dedos de la mano del trabajador.

INDICE DE FRECUENCIA 2019

LESIONES: 2
CONSTANTE: 200000 FORMULA: 3,78787879
H/H TRABAJADOR 2112
N# TRABAJADOR 50

INDICE DE GRAVEDAD2019
DIAS PERDIDO: 75
CONSTANTE: 200000 FORMULA: 710,227273
H/H TRABAJADOR 2112
N# TRABAJADOR 50
DIAS PERDIDO SEGÚN TABLA
DE LECCION 300

TASA DE RIESGO2019
IG:INDICE DE GRAVEDAD O DIAS
PERDIDO #
IF: INDICE DE FRENCUENCIA O
LESIONES 4 FORMULA: 187,5

EJERCICIO 3:

En una empresa se tienen los siguientes datos:

1) Número de trabajadores: ________50_____ (número de trabajadores
se mantiene durante los períodos 2018 y 2019)
2) Número de accidentes con lesión año 2018:____3__________
3) Número de accidentes con lesión año 2019:_____2_________
4) Número de días perdidos año 2018: #1: 10 dias de incapacidad; #2: 3 dias; #3:
20 dias

5) Número de días perdidos año 2019: _#1: 15 dias de incapacidad; #2: 60 días

7) En el año 2019 uno de los accidentes ocurridos tuvo pérdida de la

visión de un ojo.
 INDICE DE FRECUENCIA 2019
LESIONES: 2
CONSTANTE: 200000 FORMULA: 3,78787879
H/H TRABAJADOR 2112
N# TRABAJADOR 50

INDICE DE GRAVEDAD2019
DIAS PERDIDO: 75
CONSTANTE: 200000 FORMULA: 3551,13636
H/H TRABAJADOR 2112
N# TRABAJADOR 50
DIAS PERDIDO SEGÚN TABLA
DE LECCION 1800

TASA DE RIESGO2019
IG:INDICE DE GRAVEDAD O DIAS
PERDIDO #
IF: INDICE DE FRENCUENCIA O
LESIONES 4 FORMULA: 937,5

Realizar:
a) Cálculo de Indicadores reactivos: Índice de Frecuencia, Índice de Gravedad y
Tasa de riesgos según los datos 1, 2, 3, 4, 5 y 6.
b) Cálculo de Indicadores reactivos: Índice de Frecuencia, Índice de Gravedad y
Tasa de riesgos según los datos 1, 2, 3, 4, 5 y 7.
c) Diagramas Causa – Efecto de 5 accidentes
d) Planes de acción preventiva y correctiva para evitar la repetición de los
accidentes años 2018 y 2019.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA

ANÁLISIS DE CAUSA Y EFECTO

MANO DE MATERIALE
OBRA S

Herramientas y
Falta de adistramiento maquinarias defectuosas

CORTES POR
Falta de materiales de
HERRAMIENTAS MANUALES.
(PÉRDIDA DE UNO DE LOS
proteccion.
DEDOS DE LA MANO)

Alto nivel de
No hay plan de trabajo. Ruido.

Falta de iluminación en el
área

MÉTODO MEDIO
AMBIENTE

CAUSA EFECTO
FALTA DE ADISTRAMIENTO Provoca accidentes por falta de conocimientos en
sus labores .
FALTA DE ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Mayor riesgo de accidentes laborales.
HERRAMIENTAS Y MAQUINARIAS Puede presenta mala calidad de producto, retraso en
DEFECTUOSOS producción, también puede provocar accidentes.
NO HAY PLAN DE TRABAJO Retrasos en el trabajo y mala atención al cliente.
FALTA DE ILUMINACIÓN EN EL AREA Mala visión al momento de laborar pudiendo
probocar cortes al trabajador.
ALTO NIVEL DE RUIDO Genera molestias al trabajador y pueden captar mal
las ordenes

Conclusión:
Según el análisis del diagrama de causa y efecto se determinó que las cusas raíz, que dieron paso
a que se origine el accidente fueron las siguientes:

• Falta de adiestramiento.
• Falta de adiestramiento
• Falta de materiales de protección.
• Herramientas y maquinarias defectuosas.
• Alto nivel de Ruido.
• Falta de iluminación en el área.
 ANÁLISIS DE CAUSA Y EFECTO

MANO DE OBRA MATERIALES

Extensas horas de trabajo. Falta de equipo

de protección .

Itinerario no
Mal uso de equipo de adecuado
TRABAJADOR proteccion y maquinaria .
LESIONADO PÉRDIDA
DE LA VISIÓN DE UN
OJO. Mala adecuacion en el area
No hay plan de emergencia. de trabajo.

Falta de mantenimiento.

NO hay señalizacion.

MAQUINARIA MEDIO AMBIENTE

CAUSA EFECTO
EXTENSAS HORAS DE TRABAJO Puede provocar errores y accidentes por
agotamiento del trabajo
MAL USO DE EQUIPO DE PROTECCIÓN Y Genera daños y problemas en los trabajadores al
MAQUINARIA momento de cumplir sus labores
FALTA DE EQUIPO DE PROTECCION No existe prevención hacia accidentes laborales
ITINERARIO NO ADECUADO Provoca incumplimiento y retrasos en el trabajo por
parte del trabajador
FALTA DE MANTENIMIENTO Provoca retrasos y baja de calidad en la producción
NO HAY PLAN DE EMERGENCIA Provoca poca respuesta y reacción del personal en la
prestación de primeros auxilios o accidentes
NO HAY SEÑALIZACION Puede provocar accidentes por desconocimiento de
medidas precaución del trabajador

Conclusión:
Según el análisis del diagrama de causa y efecto se determinó que las cusas raíz, que dieron paso
a que se origine el accidente fueron las siguientes:

• Extensas horas de trabajo

• Itinerario no adecuado
• Mal uso de equipo de proteccion y maquinaria .
• No hay plan de emergencia.
• Falta de mantenimiento.
• Mala adecuacion en el area de trabajo.
 ANÁLISIS DE CAUSA Y EFECTO

CAUSA EFECTO
MAL AMBIENTE DE TRABAJO Genera malestar al trabajador a la hora de realizar
sus labores
FALTA DE MOTIVACION Provoca que el trabajador pueda cometer errores o
haga mal sus labores
MONOTONIA Genera desmotivación al trabajador
EXCESO DE TRABAJO Puede provocar errores y accidentes por
agotamiento del trabajo
HERRAMIENTAS Y MAQUINARIAS CON Puede presenta mala calidad de producto, retraso en
DEFECTOS E INAPROPIADOS producción, también puede provocar accidentes.

Conclusión:
Según el análisis del diagrama presentado se determina que los principales problemas son:
*Falta capacitar al personal
*Máquinas inapropiadas para el trabajo.
*Mal ambiente de trabajo.
*Falta de motivación del personal.
 ANÁLISIS DE CAUSA Y EFECTO

FALTA DE CAPACITACION DESCONOCIMIENTOS

DE PROCEDIMIENTOS
FALTA DE MOTIVACIÓN

DESCONOCIMIENTO
DEL OPERARIO
TRABAJADOR DESPISTADO

ACCIDENTE DE
TRABAJO CON PERDIDA
DE TODOS LOS DEDOS
DE LA MANO

FALTA DE
MANTENIMIENTO

MAQUINARIA ILUMINACION
DEFICIENTE DEFICIENTE

CAUSA EFECTO
FALTA DE CAPACITACION Provoca desconocimiento del operador y retrasos
en sus labores
Suele darse baja motivación cuando el trabajador
FALTA DE MOTIVACION se ve incontento en sus labores
FALTA DE MANTENIMIENTO Provoca problemas de calidad y retrasos en la
producción .
ILUMINACION DEFICIENTE Mala visión al momento de laborar pudiendo
probocar cortes al trabajador.

Conclusiones:

Según el análisis del diagrama de causa y efecto se determinó que las cusas raíz, que dieron paso
a que se origine el accidente fueron las siguientes:

1. Falta de un plan de mantenimiento preventivo y correctivo

2. No hay un plan de adiestramiento y capacitación del personal
3. No hay procedimientos escritos de trabajo.
 ANÁLISIS DE CAUSA Y EFECTO

MANO DE OBRA MAQUINARIA

Falta de inspección del Camión habitual averiado

Camión de repuesto
camión defectuoso
Iluminación excesiva
Sobrecarga el camión Itinerario
o deficiente
adicional Camión de repuesto
Falta de experiencia no se revisa
ACCIDENTE LABORAL
(Perdida de dedo)
Uso de equipo defectuoso
Comunicación inadecuada de las
informaciones (datos) sobre aspectos Rutas
de seguridad y salud alternativas Itinerario habitual impracticable

Itinerario no actualizado
Frenos en mal Ruta difícil de transitar
estado Toma otro itinerario
Desorden. Manejo deficiente
Falta revisión del
camión de repuesto
MATERIAL MEDIO AMBIENTE
 CAUSA EFECTO
FALTA DE CAPACITACION Provoca desconocimiento del operador y
retrasos en sus labores
Suele darse baja motivación cuando el
FALTA DE MOTIVACION trabajador se ve incontento en sus labores
FALTA DE MANTENIMIENTO Provoca problemas de calidad y retrasos en la
producción .
ILUMINACION DEFICIENTE Mala visión al momento de laborar pudiendo
probocar cortes al trabajador.

CONCLUSIÓN
El diagrama de Ishikawa es una herramienta sencilla, de fácil aplicación, pero de
innumerables beneficios pues favorece el trabajo en equipo permitiendo que los trabajadores
planteen de forma creativa sus opiniones, que la comunicación sea clara y eficaz a la vez
que se logre sistematizar las posibles causas de un problema.
➢ También nos dieron origen al problema:
➢ Falta de control.
➢ Falta de mantenimiento de los carros
➢ Actualización de itinerarios
➢ Falta de coordinación con el tiempo de entrega de mercadería.
➢ Sobrecarga en los camiones de entrega.
➢ Falta de supervisión.
➢ No cuenta procedimiento a seguir

RECOMENDACIONES
➢ Brindar por parte de los directivos mayor participación en todos los programas de
salud ocupacional que se llevan a cabo en la planta y dar ejemplo a sus trabajadores,
con el fin de obtener mejores resultados
➢ Realizar constantes inspecciones de Equipos de Protección Personal y herramientas
que permitan identificar el estado de estos, para de esta forma mantener un
mejoramiento continuo.
➢ Mejorar la planeación de turnos laborales, de esta manera los empleados solo
trabajarán las 8 horas correspondientes a su turno y así no tendrán que doblar sus
horas, ni su capacidad. Esto evitara fatiga en los operarios y por lo tanto accidentes
laborales.
➢ Realizar capacitación de salud ocupacional y seguridad industrial inmediatamente
ingresa un operario. Es indispensable que el trabajador reciba información antes de
hacer ingreso a la planta de producción, así serán asignados sus elementos de
protección personal y se les indicara la forma de cómo utilizarlos.
PLAN DE ACCION

Plan de Acción 2018- 2019, se optan las medidas según el Plan de acción del Departamento de salud
y el Plan de salud del mismo, así como la importancia asignada por las/os profesionales a las medidas,
la eficacia de éstas y su factibilidad.

RIESGOS POR EL USO DE HERRAMIENTAS MANUALES

Este apartado se refiere a todas aquellas herramientas manuales de uso habitual en nuestra
actividad y cuya relación no exhaustiva es:

Destornilladores, alicates, tenazas, llaves, martillos, cortafríos, cinceles, limas, punzones,

granetes, pelacables, pelamangueras, prensaterminales, giramachos de carraca, tijeras, etc.

Riesgos más importantes:

• Golpes y cortes en manos u otras partes del cuerpo.

• Lesiones oculares por proyección de fragmentos o partículas.
• Esguinces por movimientos o esfuerzos violentos.
• Contactos eléctricos.

Causas principales:

• Inadecuada utilización de las herramientas.

• Utilización de herramientas defectuosas o inapropiadas.
• Empleo de herramientas de mala calidad.
• No utilización de equipos de protección individual.
• Posturas forzadas.

Medidas preventivas:

• Usar herramientas de calidad acordes al tipo de trabajo a realizar.

• Instruir adecuadamente al personal para la utilización de cada tipo de herramienta.
• Utilizar herramientas con recubrimiento aislante en trabajos con proximidad de tensión.
• Utilizar gafas protectoras en todo caso y sobremanera cuando haya riesgo de proyección
de partículas.
• Utilizar guantes al manipular herramientas cortantes.
• Realizar mantenimiento periódico de las herramientas (reparación, afilado, limpieza, etc.).
• Revisar periódicamente el estado de los mangos, recubrimientos aislantes, etc.

Martillos

• Se inspeccionará antes de su uso, rechazando aquellos que tengan el mango defectuoso.

• Se usarán exclusivamente para golpear y sólo con la cabeza.
• No se intentarán componer los mangos rajados.
 • Las cabezas estarán bien fijadas a los mangos, sin holgura alguna.
• No se aflojarán tuercas con el martillo.
• Cuando se tenga que dar a otro trabajador, se hará cogido por la cabeza. Nunca se lanzará.
• No se usarán martillos cuyas cabezas tengan rebabas.
• Cuando se golpeen piezas que tengan materiales que puedan salir proyectados, el operario
empleará gafas contra impacto.
• En ambientes explosivos o inflamables, se utilizarán martillos cuya cabeza sea de bronce,
madera o poliéster.

•
Alicates

• Para cortar alambres gruesos, se girará la herramienta en un plano perpendicular al alambre,

sujetando uno de los extremos del mismo; emplear gafas contra impacto.
• No se usarán para aflojar o soltar tornillos.
• Nunca se usarán para sujetar piezas pequeñas a taladrar.
• Se evitará su uso como martillo.

Destornilladores

• Se transportarán en fundas adecuadas, nunca sueltos en los bolsillos.

• No se girará el vástago con alicates.
• El vástago se mantendrá siempre perpendicular a la superficie del tornillo.
• Se evitará sujetar con la mano, ni apoyar sobre el cuerpo la pieza en la que se va a atornillar,
ni se pondrá la mano detrás o debajo de ella.
Limas

• Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.

• Las piezas pequeñas se fijarán antes de limarlas.
• Nunca se sujetará la lima para trabajar por el extremo libre.
• Se evitarán los golpes para limpiarlas.

Llaves

• Se mantendrán siempre limpias y sin grasa.

• Se utilizarán únicamente para las operaciones que fueron diseñadas. Nunca se usarán para
martillear, remachar o como palanca.
• Para apretar o aflojar con llave inglesa, hacerlo de forma que la quijada que soporte el
esfuerzo sea la fija.
• No empujar nunca la llave, sino tirar de ella.
• Evitar el uso de tubos para prolongar el brazo de la llave.

HERRAMIENTAS MANUALES ELÉCTRICAS

Riesgos generales

• Electrocución.
• Golpes, cortes y atrapamientos.
• Quemaduras por fricción con partes móviles y/o calientes.
• Proyección de partículas.
• Quemaduras.
Normas preventivas

• El trabajador desconectará la herramienta para cambiar de útil y comprobará que está parada.
• El tiempo de funcionamiento de la herramienta será controlado por el operario, con la
finalidad de evitar el calentamiento excesivo y rotura del útil.
• El trabajador no inclinará la herramienta para ensanchar la abertura practicada.
• Se marcarán con punzón o granete los puntos de ataque antes de comenzar la operación de
taladrado.
• Se evitarán usar las herramientas manuales que trabajan por corte o abrasión en las
proximidades de trabajadores no protegidos.
• El trabajador utilizará protección ocular.
• El trabajador comprobará que coincidan las revoluciones de la radial con las del disco.
• Se desecharán los discos que presenten grietas u otros defectos superficiales.

TRABAJADOR LESIONADO PÉRDIDA DE LA VISIÓN DE UN OJO

Principales riesgos y lesiones oculares

Algunas de las lesiones oculares más frecuentes en el ámbito laboral son las siguientes:

• Rasguños en el ojo: conocida como abrasión corneal, puede estar producida por un golpe
o pinchazo en el ojo, o también como consecuencia de frotarlo en exceso cuando hay un
cuerpo extraño como arena o polvo.
• Quemadura química: se produce como consecuencia de salpicaduras o pulverización
accidental de sustancias en el ojo.
• Lesiones producidas por objetos penetrantes o extraños dentro del ojo: tales como
metal o fragmentos filosos.
• Fatiga visual: son molestias que se producen en el ojo tras someterlo a un esfuerzo
continuado como puede ser pasar muchas horas delante del ordenador.

Respecto a los riesgos a los que se enfrentan los trabajadores que desempeñan distintos
tipos de trabajo, y en los que los ojos pueden resultar afectados, podemos destacar:

1. Riesgos térmicos por frío y calor: en este sentido ya te hablamos de la necesidad de

proteger la cabeza del sol en el trabajo.
2. Riesgos químicos: por la acción de polvo, líquidos corrosivos o sustancias tóxicas.
3. Riesgos por radiaciones: por la acción de trabajos industriales como la soldadura,
radiación infrarroja - como por ejemplo en tareas con vidrio y/o metal fundido -, radiación
ultravioleta - como por ejemplo en la utilización de luz negra en control de calidad y en
lámparas germicidas-, o láser - como por ejemplo en la utilización lectores de códigos de
barras, alineadores industriales y depilación.

4. Riesgos termo-mecánicos: por salpicaduras de metal fundido.

5. Riesgos mecánicos: por impactos de partículas proyectadas, astillas o perforaciones.
º