Practicas.

1. Bombas centrifugas.

OBJETIVOS
General.
Evaluar el funcionamiento de una Bomba Centrífuga, mediante la observación de sus características
contractivas y la obtención de sus curvas características operando sola en serie y en paralelo.
Específicos.
 Identificar los diferentes componentes de una bomba centrifuga
 Conocer las características de una instalación de bombeo y la instrumentación necesaria para
su operación.
 Describir el fenómeno y causas de la cavitación.
 Obtener curvas características de una Bomba Centrífuga.
 Evaluar experimentalmente el comportamiento de dos Bombas Centrífugas en serie.
 Evaluar experimentalmente el comportamiento de dos Bombas Centrífugas en paralelo.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
Prueba N°1. Obtención de las curvas características de la Bomba N° 1 y Bomba N° 2 operando solas.
 Asegurar que todo el equipo (ordenador y banco de prueba) estuvieran conectado a la red de
energía eléctrica.
 Llenar con agua el tanque de succión de la bomba hasta llegar al tope.
 Abrir completamente las válvulas en las tuberías de descarga de la bomba.
 Abrir las válvulas del circuito de mayor diámetro del sistema.
 Verificar que el tanque de succión de la bomba se encuentre en un nivel óptimo por encima de las
tuberías de succión de la bomba.
 Encender la bomba.
 Verificar la abertura de la válvula de descarga desde completamente abierta hasta completamente
cerrada y tomar nota de la presión de descarga, presión de succión y flujo para cada condición de
medida.

Prueba N°2. Obtención de curva características de bomba en serie.

 Colocar el circuito de tuberías del banco de pruebas en serie, mediante el accionamiento de las
válvulas.
 Abrir completamente las válvulas en las tuberías de descarga de ambas bombas.
 Abrir completamente las válvulas del circuito de mayor diámetro del sistema.
 Verificar que el tanque de succión de las bombas se encuentre en un nivel óptimo por encima de las
tuberías de succión de las bombas.
 Accionar las válvulas de descarga de la bomba para que el sistema quede operando con las dos
bombas en serie.
 Encender las bombas indicadas (Bomba N° 1 y Bomba N° 2) y verificar el correcto funcionamiento
de los manómetros de succión y descarga y el medidor de flujo señalado por el profesor.
 Variar la abertura de la válvula de control de flujo desde completamente abierta hasta
completamente cerrada y tomar nota de la presión de descarga, presión de succión y flujo para
cada condición de medida.

Prueba N°3. Obtención de curva características de bomba en paralelo.

 Colocar el circuito de tuberías del banco de pruebas en serie, mediante el accionamiento de las
válvulas.
 Abrir completamente las válvulas en las tuberías de descarga de ambas bombas.
 Abrir completamente las válvulas del circuito de mayor diámetro del sistema.
 Verificar que el tanque de succión de las bombas se encuentre en un nivel óptimo por encima de las
tuberías de succión de las bombas.
  Accionar las válvulas de descarga de la bomba para que el sistema quede operando con las dos
bombas en paralelo.
 Encender las bombas indicadas (Bomba N° 1 y Bomba N° 2) y verificar el correcto funcionamiento
de los manómetros de succión y descarga y el medidor de flujo señalado por el profesor.
 Variar la abertura de la válvula de control de flujo desde completamente abierta hasta
completamente cerrada y tomar nota de la presión de descarga, presión de succión y flujo para
cada condición de medida.[5]

Las bombas centrífugas mueven un cierto volumen de líquido entre dos niveles; son pues, máquinas
hidráulicas que transforman un trabajo mecánico en otro de tipo hidráulico. Los elementos constructivos de
que constan son

 Una tubería de aspiración

Que concluye prácticamente en la brida de aspiración.
 El impulsor o rodete.
Formado por una serie de álabes de diversas formas que giran dentro de una carcasa circular. El rodete va
unido solidariamente al eje y es la parte móvil de la bomba.
 La carcasa, (voluta).
Está dispuesta en forma de caracol, de tal manera, que la separación entre ella y el rodete es mínima en la
parte superior; la separación va aumentando hasta que las partículas líquidas se encuentran frente a la
abertura de impulsión; en algunas bombas existe, a la salida del rodete, una directriz de álabes que guía el
líquido a la salida del impulsor antes de introducirlo en la voluta.
 Una tubería de impulsión. 
La finalidad del difusor es la de recoger el líquido a gran velocidad, cambiar la dirección de su movimiento y
encaminarle hacia la brida de impulsión de la bomba
 Anillos de desgaste. 
Cumplen la función de ser un elemento fácil y barato de remover en aquellas partes en donde debido a las
cerradas holguras entre el impulsor y la carcasa, el desgaste es casi seguro, evitando así la necesidad de
cambiar estos elementos y quitar solo los anillos.
 Estoperas, empaques y sellos. 
La función de estos elementos es evitar el flujo hacia fuera del líquido bombeado a través del orificio por
donde pasa la flecha de la bomba y el flujo de aire hacia el interior de la bomba.

Apéndice B. Investigación.
 Potencia motriz (Brake Horse Power – BHP):
Es el trabajo necesario que le suministra el motor a la bomba, lo que también se conoce cono potencia al
freno, que en ingles seria break horse power, de allí sus siglas en inglés (BHP).
 Potencia de elevación o hidráulica (Ph):
Para definir la potencia hidráulica es necesario recordar que la potencia mecánica P m es el trabajo realizado
por un sistema en un intervalo de tiempo.
 Potencia útil.
Es la potencia de accionamiento descontando todas las pérdidas de la bomba o equivalentemente la
potencia interna descontando todas o solo las perdidas internas. La potencia útil será invertida en impulsar
el caudal útil Q a la altura útil H.

P=Q . ρ . g . H (1)

 Definir pérdidas hidráulicas de una bomba

En una bomba centrifuga el impulsor genera toda la carga. El resto de las partes no ayudan a aumentarla,
sino que producen pérdidas inevitables, tanto hidráulicas como mecánicas. Todas las pérdidas que se
originan entre los puntos donde si mide la presión de succión y descarga, constituyen las perdidas
hidráulicas. Estas incluyen perdidas por fricción a lo largo de la trayectoria del líquido desde la brida de
succión hasta la de descarga; pérdidas debidas a cambio brusco, tanto en área como en dirección del flujo; y
todas las pérdidas debidas a remolinos, cualquiera que sea su causa.
 Rendimiento mecánico:
El rendimiento mecanico mide las perdidas de energia mecanica que se producen en la bomba, debido al
rozamiento y la friccionde los mecanismos internos. Es esencial evitar la friccion y el rozamiento en el
interior de la bomba, de tal manera que la energia ue se comnuca con el eje d la bomba se invierta, en el
mayor grado posible en aumentar la presion del liquido y no en vencer los rozamiento y fricciones execivas
entre las partes mecanicas de la bomba.
En terminos generales se puede afirmar que una bomba de bajo rendimiento mecanico es una bomba de
desgaste acelerado, principalmente debido al rozamiento que sufre las partes en movimiento.

N m−N p
n m= (2)
Nm

Nm : Potencia dada al eje de la bomba

Nm : Potencia dada al eje de la bomba

 Rendimiento hidráulico:
En otras palabras el rendimento hidraulico se define como la razon de la altura dinamica total disponible a la
altura de entrada, es decir, es la razon entre la altura neta y la altura util. La eficiencia hidraulica se expresa
de la manera siguiente.

Nt
n h= (3)
Nu

La eficiencia hidraulica nf esta relacionada con la perdida de presion a lo largo de los canales de la bomba, y
los valores se encuentran:

Para las bombas de agua 0.6 a 0.95.

Para las bombas de aceite de 0.5 a 0.7.

La eficiencia hidraulica de las bombas centrifugas depende de la viscosidad del liquido, de la rugosidad de los
canales de la bomba, de la velocidad de rotacion del rodete y del tamaño de la bomba. La eficiencia
disminuye siempre cuado la bomba
 Rendimiento total:
El rendimiento total o global es el producto de los rendimientos volumétrico, hidráulico y mecánico. Se llama
total porque mide la eficiencia general de la bomba en su función de bombear líquido a presión, con el
aporte mínimo de energía al eje de la bomba. Así pues el rendimiento total se expresa como el consumo de
energía necesario para producir la presión hidráulica nominal del sistema.

nt =¿n × n × n
v h m ¿ (4)

 Shut-off de bombas en paralelo:

Punto de Shut-off. Representa la carga hidráulica que produce la bomba cuando el caudal a través de ella es
nulo. (La válvula a la salida de la bomba está cerrada, con el fluido en contacto con el rodete).

 Cavitación y cabezal neto de succión positiva:

La cavitación se refiere a condiciones en ciertos lugares dentro de la turbomáquina donde la presión local se
reduce a la presión de vapor del líquido, y por consiguiente, se forman cavidades llenas de vapor. Se define
también como el fenómeno por el cual el líquido pasa a estado gaseoso en el interior de una estructura
(bomba, tubería, válvula, etc.) estando a una temperatura inferior a la del punto de ebullición, esto se
produce por un descenso local de la presión por debajo de la presión de vapor.

Se utilizan dos parámetros para observar el potencial de que aparezca la situación de cavitación; estos son el
número de cavitación y la carga de succión positiva neta. A continuación se analiza su interrelación y su uso.
Considere una bomba que opera como se muestra en la Fig. 12.11. El lugar 1 sobre la superficie del líquido
del lado de succión, y el 2 en el punto de presión mínima dentro de la bomba. Si se escribe la ecuación de
energía del lugar 1 al lugar 2 y se utiliza un nivel de presión absoluta de referencia se obtiene:

V 22 Patm −P2
= −∆ z−h L (5)
2g γ

En la cual h L, es la perdida entre el lugar 1 y el 2, ∆ z = z2 – z1, y en el lugar 1 la energía cinética se supone

insignificante. La presión mínima permisible en el lugar 2 es la presión de vapor, Pv . Si ésta se sustituye en la
expresión, se puede decir que el lado izquierdo de la Ec. 12.2.21 representa la carga de energía cinética
máxima posible en el lugar 2 cuando la cavitación es inminente. Por lo tanto la carga de succión positiva neta
(NPSH) se define como:

Patm −P v
NPSH = −∆ z−h L (6)
γ

El requerimiento de diseño para una turbobomba se establece por lo tanto como sigue:

Patm −P v
NPSH ≤ −∆ z−h L (7)
γ

Los datos de desempeño suministrados por los fabricantes de maquinaria en general incluyen curvas NPSH;
éstas se desarrollan sometiendo a prueba una familia dada en un ambiente de laboratorio. La curva NPSH
permite especificar el valor máximo requerido de ∆ z a ser utilizado para una turbomáquina dada.

11.2.1 Dibujar y explicar curvas características teóricas de bombas, operado solas, en serie y
paralelo.
 Fig. N°7: Curva de funcionamiento de una bomba centrifuga típica a 1750 rpm.

La Fig. N°7 muestra las curvas de funcionamiento de una bomba centrifuga típica operando a 1750
revoluciones por minuto (rpm). Un conjunto similar de curvas puede obtenerse para cualquier otra
velocidad a la cual se opere la bomba y, para casi todas las bombas, se publica un conjunto de curvas para
las velocidades más comunes del motor de inducción. La curva marcada con la letra H, muestra la cabeza
total desarrollada en función de la capacidad. Por ejemplo, esta bomba desarrolla una cabeza total de 50
pies cuando bombea 500 galones por minuto (gpm).

La curva marcada con las letras bhp (brake horsepower) indica la potencia en hp (horsepower) requerida por
la bomba para flujo de un líquido de gravedad especifica igual a 1. Si se bombeara un líquido de gravedad
especifica igual a 1.5, la potencia requerida sería 1.5x10 = 15.0 hp.

La tercera curva, marcada con las letras EFF, muestra la eficiencia de la bomba en porcentaje, en función de
la capacidad. De allí se lee que a 500 gpm, la bomba tiene una eficiencia de 63%.

La eficiencia de una bomba se determina matemáticamente. Es igual a la tasa en que la bomba imparte
energía al líquido, dividida por la tasa a la cual la bomba requiere energía, todo multiplicado por 100. Se
determina la tasa en que la bomba imparte energía convirtiendo la capacidad ( Q) de galones por minuto a
libras por minuto y luego multiplicando por la cabeza total (H), para obtener libras-pie por minuto. La tasa
de energía requerida por la bomba es igual a su bhp, el cual también se convierte en libras-pie por minuto.
Esto es:

Tasa de energía impartida

EFF = ×100.
Tasa de energía requerida

De la Fig. N°7 pueden inferirse dos características útiles de una bomba centrifuga. Primero, que el máximo
valor de la cabeza producida por la bomba corresponde a 0 gpm. Esto implica que aun si hubiera bloqueo
total en la línea de descarga de la bomba, la presión en el equipo entre la bomba y el punto de bloqueo no
excedería la cabeza máxima. Segundo, que la potencia, en hp, disminuye a medida que la capacidad se
estrangula a 0 gpm. Esto implique que, en el evento de un bloqueo, el motor de la bomba no se
sobrecargaría. Una tercera característica, no aparente en la Fig. N°7, es que la bomba centrifuga produce un
flujo constante. Esto, aunado al bajo torque inicial de la bomba, constituye una carga relativamente fácil
para cualquier motor.

 Operación de bombas en serie o en paralelo.

Hay casos en que las necesidades de un sistema exigen que varíe la carga o el gasto. En tal caso se usan
bombas en serie o en paralelo. Las bombas en serie se usan para duplicar la carga, es decir, teóricamente si
se conectan en serie dos bombas iguales debería obtenerse una carga de dos veces la carga que tendría una
sola bomba. Mientras que en la operación de bombas en paralelo el caudal del conjunto teóricamente es la
suma de los caudales que cada bomba puede entregar cuando opera individualmente (a igual velocidad en
el mismo circuito), es decir duplica del gasto o el caudal de descarga de un sistema (véase la Fig. N°8).

Fig. N°8: Operación de bombas solas, en serie y en paralelo.

 Campo de aplicación de las bombas centrifugas.

La bomba centrifuga es el tipo de bomba más utilizado en la industria láctea. La razón de esto es que la
bomba centrifuga normalmente es la más barata en cuanto a compra, operación y mantenimiento, y es
también la bomba más adaptable a diferentes condiciones de operación.
La bomba centrifuga se puede utilizar en el bombeo de todo tipo de líquidos de relativamente baja
viscosidad, que no requieren un tratamiento particularmente suave. Se puede utilizar también en líquidos
que contienen partículas relativamente grandes, siempre que estas partículas no sean más grandes que las
dimensiones del canal impulsor.

Una desventaja de la bomba centrifuga es que no puede bombear líquidos aireados, es decir, no es
autocebante, por lo que el tramo de aspiración y la carcasa de la bomba han de estar llenos de líquido antes
de que pueda funcionar correctamente.

Las aplicaciones específicas de las bombas centrifugas abarcan los sectores de abastecimiento de agua
potable, aguas negras, líquidos y químicos industriales, sistemas de riego, sistemas de extinción de
incendios, alimentación de calderas, fuentes ornamentales, etc.

Aplicaciones múltiples en hidroneumáticos, incendios, achique, piscinas, trasiego, riego a presión,

autolavados, e infinitos campos donde se requiera un equipo de gran caudal y presiones medias y altas. Los
materiales de fabricación más comunes son hierro fundido y acero en el eje, pudiendo también combinar
bronce y otras aleaciones de acuerdo a la aplicación en cada caso.

2. Bombas reciprocantes.
1. OBJETIVOS.

1.1 Objetivo general:

 1.1.1 Evaluar las características constructivas y de funcionamiento de una bomba reciprocante tipo
pistón, mediante la observación de sus componentes y la obtención de sus curvas
operacionales.

1.2 Objetivos específicos:

1.2.1 Conocer los distintos tipos de bombas reciprocantes y en particular la bomba de pistón.
1.2.2 Describir las partes o componentes y el principio de funcionamiento de una bomba pistón.
1.2.3 Conocer y explicar la aplicación industrial o comercial de la bomba pistón.
1.2.4 Conocer y explicar cómo influye la presión de descarga y el uso de amortiguadores en la
eficiencia volumétrica de la bomba de pistón.
1.2.5 Investigar cómo influye la presión de descarga y el amortiguador de presión sobre la onda de
presión dentro del cilindro y en el conducto de descarga.

2. Bombas reciprocantes.
Las bombas reciprocantes descargan una cantidad definida de líquido durante el movimiento del pistón o
émbolo a través de la distancia de carrera. Sin embargo, no todo el líquido llega necesariamente al tubo de
descarga debido a escapes o arreglo de pasos de alivio que puedan evitarlo. Despreciando éstos, el volumen
del líquido desplazado en una carrera del pistón o émbolo es igual al producto del área del pistón por la
longitud de la carrera.

3. Tipos de bombas reciprocantes.

Existen básicamente dos tipos de bombas reciprocantes las de acción directa, movidas por vapor y las
bombas de potencia. Pero existen muchas modificaciones de los diseños básicos, construidas para servicios
específicos en diferentes campos. [2]

4. Funcionamiento de una Bomba Reciprocante.

Esto depende del llenado y vaciado sucesivo de receptáculos de volumen fijo, para lo cual cierta cantidad de
agua es obligada a entrar al cuerpo de la bomba en donde queda encerrada momentáneamente, para
después ser forzada a salir por la tubería de descarga. De lo anterior se deduce, en términos generales, que
el gasto de una Bomba Reciprocante es directamente proporcional a su velocidad de rotación y casi
independiente de la presión de bombeo.

3.1 Desventajas.
Las bombas reciprocantes tienen ciertas desventajas y la más común es el flujo a pulsaciones; por ello,
se debe tener cuidado en el diseño del sistema. En la mayoría de las aplicaciones los costos inicial y de
mantenimiento de las bombas reciprocantes serán mayores que para las centrífugas o las rotatorias. La
empaquetadura típica en una bomba de potencia dura menos de tres meses, o sea mucho menos que
un sello mecánico en un eje rotatorio. La bomba de acción directa tiene baja eficiencia térmica cuando
se le impulsa con un gas como el vapor de agua.
3.2 Ventajas de la bomba Reciprocante.
Las bombas reciprocantes se utilizan en numerosas aplicaciones que exceden la capacidad de las
bombas centrífugas o rotatorias. Algunos servicios se podrían efectuar con una centrífuga o rotatoria,
pero a expensas de un aumento en los requisitos de potencia y de mantenimiento. Debido a los altos
costos de la energía, la bomba de potencia, con su elevada eficiencia mecánica, se utiliza cada vez más
en muchas aplicaciones.
Gráficas, bombas reciprocantes. Presión máxima

5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
 5.1 Se reconocieron los diferentes componentes que conforman una bomba Reciprocante.
5.2 Se entendió el principio de funcionamiento del banco de pruebas utilizado para el estudio de
una bomba Reciprocante.
5.3 Se encendió la computadora y se abrió el programa utilizado para el registro gráfico de las
curvas operacionales de la bomba Reciprocante.
5.4 Se puso en funcionamiento el banco de pruebas.
5.5 Se abrió totalmente la válvula de descarga del sistema y se dejó cerrada la válvula del
acumulador de pulsaciones.
5.6 Se observaron directamente de la pantalla del computador, el comportamiento de la curva de
volumen y las curvas de presión del sistema en función del tiempo.
5.7 Se repitió el paso 6.6 para una apertura parcial de la válvula de descarga.
5.8 Se repitió el paso 6.6 con la válvula completamente cerrada y se verificó el funcionamiento de
la válvula de alivio del sistema.
5.9 Se abrió la válvula que conecta al acumulador de pulsaciones al sistema.
5.10 Se repitieron las experiencias de los pasos 7 y 8 con el propósito de determinar la influencia del
acumulador de pulsaciones en las curvas estudiadas.
5.11 Se capturó la pantalla del computador mostrando el registro de las gráficas para cada una de
las experiencias y se colocaron en un documento de Word para su análisis.
5.12 Se detuvo el funcionamiento del banco de pruebas.

APENDICE B INVESTIGACION
1. Bombas de pistón, diafragma, rotatoria y peristáltica
 Bombas de pistón: es una bomba hidráulica que genera el movimiento en el mismo mediante el
movimiento de un pistón. Las bombas de pistones son del tipo bombas volumétricas, y se emplean para
el movimiento de fluidos a alta presión o fluidos de elevadas viscosidades o densidades. [6]
 Bombas de diafragma: es un tipo de bomba de desplazamiento positivo, generalmente alternativo, en la
que el aumento de presión se realiza por el empuje de unas paredes elásticas —membranas o
diafragmas— que varían el volumen de la cámara, aumentándolo y disminuyéndolo alternativamente.
[7]
 Bomba rotatoria, Las bombas rotatorias que generalmente son unidades de desplazamiento positivo,
consisten de una caja fija que contiene engranes, aspas, pistones, levas, segmentos, tornillos, etc., que
operan con un claro mínimo. En lugar de "aventar" el líquido como en una bomba centrifuga, una
bomba rota y a diferencia de una bomba de pistón, la bomba rotatoria descarga un flujo continuo. [8]
 bomba peristáltica es un tipo de bomba hidráulica de desplazamiento positivo usada para bombear una
variedad de fluidos. El fluido es contenido dentro de un tubo flexible empotrado dentro de una cubierta
circular de la bomba (aunque se han hecho bombas peristálticas lineales).[9]

2. lubricación en bombas reciprocantes

LAS PARTES INTERNAS QUE SE MUEVEN REQUIEREN DE UN LIQUIDO COMO AMORTIGUADOR. SIN ESTE
LIQUIDO ESTAS PARTES REBOTARÍAN Y SE ROMPERÍAN.

La bomba reciprocante como todo otro equipo mecánico necesita lubricación para mantenerla funcionando.
Esto es muy importante antes de arrancarlas y durante un periodo prolongado de funcionamiento.

Para lubricar internamente, un lubricador de presión está ubicado en la sección de vapor. Este es impulsado
por la bomba y suministra aceite a la línea de vapor. Estos lubricadores deben ser inspeccionados y si alguno
no está trabajando satisfactoriamente, reportarlos inmediatamente.
La sección líquida de la bomba tiene un gran número de válvulas internas que se mueven a cada embolada
de la bomba. Estas válvulas no pueden ser lubricadas y dependen del líquido que es bombeado para su
protección. Cuando se les permite operar a altas velocidades sin líquido, estas válvulas pronto se rompen o
se deforman. La bomba entonces no funciona correctamente. Por consiguiente, ponga a funcionar la bomba
solamente cuando esté llena de líquido.[10]

3. clasificación de bombas reciprocantes.

Existen básicamente dos tipos de bombas reciprocantes las de acción directa, movidas por vapor y las
bombas de potencia.
 Bombas de Acción Directa.- En este tipo, una varilla común de pistón conecta un pistón de vapor y
uno de líquido o émbolo. Las bombas de acción directa se constituyen de simplex (un pistón de
vapor y un pistón de líquido, respectivamente) y duplex (dos pistones de vapor y dos de líquido).
Los extremos compuestos y de triple expansión, que fueron usados en alguna época no se fabrican
ya como unidades normales.
 Bombas de Potencia.- Estas tienen un cigüeñal movido por una fuente externa generalmente  un
motor eléctrico, banda o cadena. Frecuentemente se usan engranes entre el motor y el cigüeñal
para reducir la velocidad de salida del elemento motor Cuando se mueve a velocidad constante, las
bombas de potencia proporcionan un gasto casi constante para una amplia variación de columna, y
tienen buena eficiencia. El extremo líquido, que puede ser del tipo de pistón o émbolo, desarrollará
una presión elevada cuando se cierra la válvula de descarga.
4. Dibujar y explicar las curvas características teóricas de las bombas Reciprocante de pistón

5. Campo de aplicación de las bombas reciprocantes.

6. ¿Cuál es la importancia de los amortiguadores de presiones en las bombas reciprocantes?

7. ¿Cómo se pueden evitar las mayorías de los problemas causados por las bombas reciprocantes?
Para evitar la mayoría de los problemas causados por una bomba reciprocante se coloca un acumulador de
pulsaciones.
Un acumulador es una especie de depósito capaz de almacenar una cierta cantidad de fluido con presión,
para auxiliar al circuito hidráulico en caso de necesidad.
La función de un acumulador de pulsaciones es la de estabilizar el caudal variable y oscilante generado en
cada ciclo alternativo o vuelta completa del cigüeñal de las bombas volumétricas del tipo de pistón o de
membrana como son las bombas dosificadoras. Estas bombas tienen la particularidad de suministrar un
volumen constante por embolada independiente de la presión que se genera en el circuito.

Los supuestos casos de necesidad pueden ser:

  Restituir. Compensar pequeñas pérdidas de fluido en el circuito.
 Contra dilatación. Los fluidos por cambios de temperaturas pueden dilatarse y perder presión.
 Reserva. Al poder mantener una presión, pueden servir de reserva de energía.
 Contra golpes de ariete. El golpe de ariete es un concepto hidráulico que engloba diferentes causas
de pérdida de caudal, como podrían ser el cierre de válvulas, parada de bombas, puesta en marcha
de bombas, etc.
 Amortiguador. Puede utilizarse para amortiguar las pulsaciones de una bomba.
 Seguridad. Para evitar accidentes por interrupciones súbitas del generador de potencia.

El fluido al entrar dentro de un acumulador levanta un peso, comprime un muelle o comprime un gas, por
éstos posibles motivos, el acumulador puede almacenar el fluido bajo una presión y también, esta es la
causa que existan varios tipos de acumuladores. Los más usados son los de membrana y los de vejiga.

8. Ventajas y desventajas de las bombas reciprocantes.

Las ventajas de las bombas reciprocantes son:
 Alta presión disponible
 Autocebantes (dentro de ciertos límites)
 Flujo constante para cargas a presión variable
 -Adaptabilidad a ser movidas manualmente o por motor

Las desventajas son:

 Baja descarga
 Baja eficiencia comparada con las bombas centrifugas
 Muchas partes móviles
 Requieren mantenimiento a intervalos frecuentes
 Succión limitada
 Costo relativamente alto para la cantidad de agua suministrada
 Requieren un torque considerable para llevarlas a su velocidad
 Flujo pulsante en la descarga

9. ¿Qué es el Lab VIEW y cómo trabaja?

Lab VIEW y como funciona
LabVIEW de National Instruments es un Entorno de desarrollo integrado especializado en informática
industrial y científica. Su particularidad es que se basa en el lenguaje G (G por Gráfico), creada por Nacional
Instruments que es enteramente gráfica. Permite el desarrollo de programas informáticos complejos
facilitando al mismo tiempo la programación y en consecuencia disminuir los plazos de desarrollo. Gracias a
sus librerías de funciones dedicadas a la adquisición de datos, la instrumentación, al análisis matemático de
las medidas y la visualización, LabVIEW se dedica especialmente a los sistemas de prueba y medida.
Como se ha dicho es una herramienta gráfica de programación, esto significa que los programas no se
escriben, sino que se dibujan, facilitando su comprensión. Al tener ya pre-diseñados una gran cantidad de
bloques, se le facilita al usuario la creación del proyecto, con lo cual en vez de estar una gran cantidad de
tiempo en programar un dispositivo/bloque, se le permite invertir mucho menos tiempo y dedicarse un poco
más en la interfaz gráfica y la interacción con el usuario final.
 Fig.N°4. Válvula completamente abierta y sin acumulador.

Fig.N°5. Válvula parcialmente abierta y sin acumulador

Fig.N°6. Válvula completamente cerrada y sin acumulador.

Fig. N° 7. Válvula parcialmente abierta y con acumulador

 Fig. N°8. Válvula completamente cerrada y con acumulador

Curva del volumen desplazado en función del tiempo

En la figura nro. 4 la Válvula se encuentra parcialmente abierta y sin acumulador. Esta curva posee una
pendiente positiva que representa el momento en el que la bomba carga (succiona) el fluido, es decir, es
cuando el pistón alcanza el punto muerto inferior, seguida de una pendiente negativa que representa el
momento de descarga del fluido, momento en el que el pistón alcanza su punto muerto superior. Esta curva
es muy similar para todas las figuras (5, 6, 7 y 8) representadas en los demás casos ( parcialmente abierta,
completamente cerrada, sin acumulador, y con acumulador).

Curva de la variación de la presión interna en función del volumen desplazado.

En la Figura numero 6 representa el área de trabajo que realiza la bomba, podemos apreciar que el área
bajo la curva se incrementa a media que la bomba le suministra presión al sistema, llegando así a la máxima
energía que se le puede suministrar al sistema, en comparación con la figura N°8 y N°4 el área bajo la curva
va decreciendo cuando la válvula está completamente cerrada y completamente abierta respectivamente
se observa una reducción del área bajo la curva debido a que la válvula de descarga permanece abierta y no
hay una acumulación de energía de presión.

Curva de la Variación de la presión interna y de salida en función del tiempo.

En la figura numero 4 cuando la válvula está completamente abierta se puede observar que tanto la presión
interna como la presión de salida son similares en cuanto a su forma de ondas siendo la presión de salida
menor que la presión interna, debido a que la válvula permanece abierta, lo que impide que la presión se
acumule y por ende se incremente. En la figura número 5 se puede apreciar que al igual que la anterior
mantuvieron una tendencia similar, la presión de salida fue menor a la presión interna de 600kpa y 810kpa
respectivamente. Esto se debe a que estaba sin acumulador. En la figura numero 6 la presión interna alcanza
su máximo valor (1000kpa) a consecuencia de que la Válvula se encontraba completamente cerrada,
mientras que la presión de salida solo aumento levemente en comparación con la anterior (700kpa). En la
figura 7 la presión interna es menor que la reflejada en la figura 6 debido a que la válvula estaba
parcialmente abierta y mucho mayor que la representada en la figura 5, la presión de salida refleja una leve
onda que se mueve de manera constante esto es por el efecto del acumulador. En la figura numero 8 se
puede apreciar cuando la válvula esta completamente cerrada la presión interna decrece
considerablemente al compararla con las fig 5, 6 y 7, la presión de salida se mantiene constante que va
decreciendo de manera progresiva esto se debe por la presencia del acumulador de pulsaciones, que en
este caso fue evidente que la presión de descarga fue estabilizada para garantizar que el caudal fuese
constante

3. Turbina pelton

OBJETIVOS
Objetivo general:
 Demostrar como varían los parámetros de torque, potencia y eficiencia de una turbina Pelton
de laboratorio.

Objetivos específicos:
1. Conocer los distintos tipos de turbinas hidráulicas utilizada en generación hidroeléctrica.
2. Conocer las instalaciones de las plantas de generación hidroeléctrica de Venezuela.
3. Demostrar experimentalmente las curvas de torque, potencia y eficiencia de una turbina

Pelton.
Una turbina hidráulica es una turbomáquina motora hidráulica, que aprovecha la energía de un
fluido que pasa a través de ella para producir un movimiento de rotación que, transferido
mediante un eje, mueve directamente una máquina o bien un generador que transforma la
energía mecánica en eléctrica, así son el órgano fundamental de una Central hidroeléctrica. En la
siguiente figura se observa la evolución de las turbinas

Cabe destacar que hoy en día las turbinas se clasifican:

 De acuerdo al cambio de presión en el rodete o al grado de reacción:

a) Turbinas de acción: Son aquellas en las que el fluido de trabajo no sufre un cambio de presión
importante en su paso a través de rodete.
b) Turbinas de reacción: Son aquellas en las que el fluido de trabajo si sufre un cambio de presión
importante en su paso a través de rodete.
c) Para clasificar a una turbina dentro de esta categoría se requiere calcular el grado de reacción
de la misma. Las turbinas de acción aprovechan únicamente la velocidad del flujo de agua,
mientras que las de reacción aprovechan además la pérdida de presión que se produce en su
interior.

 De acuerdo al diseño del rodete:

a) Carta para seleccionar turbinas hidráulicas en función del caudal y el salto.
b) Esta clasificación es la más determinista, ya que entre las distintas de cada género las
diferencias sólo pueden ser de tamaño, ángulo de los álabes o cangilones, o de otras partes de
la turbomáquina distinta al rodete. Los tipos más importantes son:
c) Turbina Kaplan: son turbinas axiales, que tienen la particularidad de poder variar el ángulo de
sus palas durante su funcionamiento. Están diseñadas para trabajar con saltos de agua
pequeños y con grandes caudales.(Turbina de reacción)
d) Turbina Hélice: son exactamente iguales a las turbinas kaplan, pero a diferencia de estas, no
son capaces de variar el ángulo de sus palas.
e) Turbina Pelton: Son turbinas de flujo transversal, y de admisión parcial. Directamente de la
evolución de los antiguos molinos de agua, y en vez de contar con álabes o palas se dice que
tiene cucharas. Están diseñadas para trabajar con saltos de agua muy grandes, pero con
caudales pequeños.(Turbina de acción)
Turbina Francis: Son turbinas de flujo mixto y de reacción. Existen algunos diseños
complejos que son capaces de variar el ángulo de sus álabes durante su funcionamiento.
Están diseñadas para trabajar con saltos de agua medios y caudal medios.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1.- Se identificaron los componentes del banco de pruebas utilizado en el estudio de las turbinas
hidráulicas disponible en el laboratorio.
2.- Se entendió el principio de funcionamiento del banco de pruebas y los equipos que lo
conforman.
3.- Se puso en marcha la experiencia a través del encendido de la bomba centrifuga y el inicio del
software de la computadora.
4.- Se aplicó la fuerza máxima al eje de la turbina, extendiendo completamente la banda de
fricción mediante el ajuste de un tornillo.
5.- Se varió de forma gradual y en intervalos iguales de tiempo (cada cinco segundos), la fuerza de
freno aplicada al eje de la turbina, disminuyendo el estiramiento de la banda con el ajuste del
tornillo mencionado en el paso 4.
6.- Se registraron, con la ayuda del computador, lecturas consecutivas de: presión de descarga de
la bomba, fuerza de freno aplicada al eje de la turbina y velocidad de giro de eje para cada uno de
los intervalos de tiempo del paso 5 hasta completar 15 lecturas.
APENDICE C. ASIGNACIÓN

Elementos constitutivos de una Turbina Pelton

1. Codo de entrada
2. Inyector.
Es el distribuidor de las turbinas pelton. Transforma la energía de precisión del fluido en
energía cinética. La velocidad del chorro a la salida del inyector en algunas instalaciones llega a ser
de 150 m/s y aun mas. Consta de tobera y válvula de aguja.
3. Tobera
La tobera está diseñada para reducir hasta los valores deseados el caudal, y con ello las
pérdidas de carga en la conducción. Las pérdidas de carga se producen por la fricción (rozamiento)
del fluido con la superficie de la tubería de conducción forzada. Las pérdidas de carga dependen
de la naturaleza de las paredes internas de dicha conducción, del caudal, de la sección y de la
longitud de las mimas. A mayor caudal o menor sección (aumento de la velocidad del fluido)
aumentan las pérdidas de carga. A mayor longitud de la tubería mayor son dichas perdida. Si el
caudal se hace cero la perdida de carga desaparece.
4. Válvula de aguja.
Se desplaza longitudinalmente tanto que la boquilla como la aguja suelen construirse de
acero muy duro. A pesar de esto si el agua contiene arena al cabo de cuatro mil horas de servicio
estas piezas ya no producen un cierre estanco y deben reemplazarse.
5. Servomotor.
Desplaza mediante presión de aceite la aguja del inyector.
6. Regulador
7. Mando del deflector
8. Deflector o pantalla deflectora.
Sirve para evitar el golpe de ariete y el embalamiento de la turbina.
9. Chorro.
En la figura el diámetro máximo, d, del chorro a plena carga es de 123mm.
10. Rodete.
11. Álabes o cucharas.
12. Freno de la turbina por chorro de agua.
El pequeño chorro, de 25mm de diámetro en este caso, actúa sobre el dorso de los alabes y frena
el rodete. Sin él, el rodete seguiría girando por inercia cada vez más lentamente, con perjuicio de
la lubricación y deterioro de los cojinetes.
13. Blindaje.
Protege la infraestructura contra el efecto destructor del chorro desviado. A veces su utiliza con el
mismo fin bloques de granito.
14. Destructor de energía.
Evita también las erosiones en la infraestructura.

2. Clasificación de las turbinas Pelton

 Según el número de rodetes y chorros: Las turbinas Pelton se clasifican, en sencillas (un
rodete y un solo chorro) y múltiples. Las turbinas Pelton se multiplican por el número de
chorros, llamándose Pelton doble, triple… a las Pelton 2, 3… chorros. Los chorros se pueden
instalar en rodetes distintos con la Figura C (Pelton doble 2 rodetes y 1 chorro por rodete) o en
un solo rodete como en la fig. Figura D (Pelton cuádruple: 1 rodete y 4 chorros).
 Las turbinas Pelton séxtuples (1 rodete de eje vertical y 6 chorros) cayeron un tiempo en
desuso, por la complicación que entraña su duodécuple regulación (6 deflectores y 6 pantallas
deflectoras y, por tanto, 12 servomotores)

 Según el número el número específico de revoluciones: el número específico de revoluciones

se define como:
1 −5
2 4
n s=n ∙ P a ∙ H (1)

Donde n, Pa y H: respectivamente, rpm, potencia útil y salto neto en el punto nominal de

funcionamiento o punto para el que la turbina alcanzar el rendimiento óptimo. Las turbinas Pelton
cuyo ns es pequeño se llaman lentas y aquellas cuyo n s es grande se llaman rápidas. En efecto, la
ecuación 1 demuestra que de dor turbinas de la misma potencia y el mismo salto neto, la que
tenga un ns más pequeño girará más lentamente: dicha turbina es una turbina más lenta que la
otra.

Toda turbina Pelton, lo mismo que cualquier otra turbina hidráulica, se caracteriza por un
valor de ns que es el mismo para todas las turbinas geométricamente semejantes, independiente
de su tamaño. Las palabras lenta y rápida no se refieren, pues, al número real de revoluciones;
sucediendo con frecuencia que la turbina rápida gira a número de revoluciones menor que la lenta
[1]

3. Rol de la rueda y alabes en la turbina pelton

La rueda pelton posee alabes en forma de cucharas alrededor, sobre las que actúa el
chorro inyector. El tamaño y número de cucharas dependen de las características de la instalación
y/o de la velocidad específica n s. Cuanto menor sea el caudal y mayor la altura del salto, menor
será el diámetro del chorro. Las dimensiones de la cuchara vienen ligadas directamente por el
diámetro del chorro.

Estos álabes o cuchara puedes estar fundidos con la misma rueda o unidos
individualmente por medio de bulones o pernos. La forma de fabricación más común es por
separado álabes y rueda ya que facilita su construcción y mantenimiento. Se funden en una sola
pieza rueda y álabes cuando la rueda tiene un gran velocidad específica, con este proceso de
fabricación se logra mayor rigidez, solidez uniformidad y montaje rápido.
4. Rueda de Pelton
Función
Las corrientes a lo largo de la tangente a la trayectoria del corredor. Los inyectores dirigen
corrientes poderosas del agua contra una serie de cubos cuchara-formados montados alrededor
del borde de una rueda. Como corrientes en el cubo, la dirección de la velocidad del agua cambia
para seguir el contorno del cubo. Cuando los contactos water-jet el cubo, el agua ejercen la
presión en el cubo y el agua se decelera mientras que hace “u-da vuelta” y fluye hacia fuera el otro
lado del cubo en de baja velocidad. En el proceso, el ímpetu del agua se transfiere a la turbina.
Éste “impulso“ trabajo en la turbina. Para la energía y la eficacia máximas, el sistema de la turbina
se diseña tales que la velocidad water-jet es dos veces la velocidad del cubo. Un porcentaje muy
pequeño de la original del agua energía cinética inmóvil permanecerá en el agua; sin embargo,
esto permite que el cubo sea vaciado en la misma tarifa que se llena, (véase conservación de la
masa), así permitiendo que la corriente continúe ininterrumpido. A menudo dos cubos se montan
de lado a lado, así partiendo el jet de agua por la mitad (véase la foto). Esto balancea las fuerzas de
la lado-carga en la rueda, y ayuda a asegurar la transferencia lisa, eficiente del ímpetu del jet fluido
a la rueda de turbina

5. Turbinas Francis

También conocidas como turbinas de sobrepresión, de admisión total, turbinas radial-axial

o como turbinas de reacción. El campo de aplicación es muy extenso, pueden emplearse en saltos
de distintas alturas dentro de una amplia gama de caudales (entre 2 y 200 m3/s
aproximadamente). Al igual que las turbinas Pelton, las turbinas Francis pueden ser instaladas con
el eje en posición horizontal o en posición vertical. Siendo la posición vertical del eje la más
generalizada por estar ampliamente experimentada, especialmente en el caso de unidades de
gran potencia.

Clasificación de las turbinas Francis

Se clasifican, en función de la velocidad específica del rotor y de las características del salto
en:

a) Turbina Francis lenta: para saltos de gran altura, alrededor de 200 m o más
b) Turbina Francis normal: Indicada en saltos de altura media, entre 200 y 20 m
c) Turbinas Francis rápidas y extrarápidas: apropiadas para saltos de pequeña altura, inferiores a
20 m.
Componentes de una turbina Francis
Se consideran componentes de una turbina Francis:

 Cámara espiral
 Distribuidor
 Rotor o rodete
 Tubo de aspiración
 Eje
 Equipo de sallado
 Cojinete guía
 Cojinete de empuje
Cámara espiral
Está constituida por la unión sucesiva de una serie de virolas tronco-cónicas, cuyos ejes
respectivos forman una espiral Desde el acoplamiento con la tubería forzada la sección interior,
circular en la mayoría de los casos, va decreciendo paulatinamente hasta que realiza el cierre de la
cámara sobre sí misma, cuyo diámetro interior se reduce considerablemente

Distribuidor
El distribuidor está formado por un determinado número de palas móviles, cuyo conjunto
constituye un anillo que está situado concéntricamente entre el pre-distribuidor y la turbina. Su
función es la de distribuir y regular, eventualmente cortar totalmente, el caudal de agua que fluye
hacia el rotor.
Tubo de aspiración
Consiste en un conducto, normalmente acodado, que une la turbina con el canal de
desagüe. Tiene como misión recuperar al máximo la energía cinética del agua a la salida del rotor
Eje
El eje de la turbina tiene ciertas peculiaridades cuando se encuentra instalado en posición vertical.
Es por medio del eje de turbina, que al estar rígidamente unido mediante un acoplamiento al eje
del generador, transmite al rotor del generador el movimiento de rotación

Equipo de sellado
Está destinado a sellar, cerrar e impedir el paso de agua, que pudiera fluir desde el rotor hacia el
exterior de la turbina, por el espacio existente entre la tapa de la turbina y el eje.

Cojinete guía
Constituye un anillo, normalmente dividido radialmente en dos mitades, o de una serie de
segmentos, que se asientan perfectamente sobre el eje.

Cojinete de empuje
Este elemento, conocido también como soporte de suspensión, es un componente característico y
necesario en todos los grupos (conjunto turbina-generador) de eje vertical.

6. Turbinas Kaplan
Las turbinas Kaplan son turbinas de agua de reacción de flujo axial, con un rodete que funciona de
manera semejante a la hélice de un barco, y deben su nombre a su inventor, el austriaco Viktor
Kaplan. Se emplean en saltos de pequeña altura. Las amplias palas o álabes de la turbina son
impulsadas por agua a alta presión liberada por una compuerta. Los álabes del rodete en las
turbinas Kaplan son siempre regulables y tienen la forma de una hélice, mientras que los álabes de
los distribuidores pueden ser fijos o regulables. Si ambos son regulables, se dice que la turbina es
una turbina Kaplan verdadera; si solo son regulables los álabes del rodete, se dice que la turbina es
una turbina Semi-Kaplan. Las turbinas Kaplan son de admisión radial, mientras que las semi-Kaplan
pueden ser de admisión radial o axial.

Centrales hidroeléctricas

La Central Hidroeléctrica Manuel Piar en Tocoma,cuarto y último proyecto del programa de

aprovechamiento del Bajo Caroní, está ubicado a 16 kilómetros aguas abajo de la Central
Hidroeléctrica Simón Bolívar en Guri, antes de la desembocadura del río Claro en el Caroní, la
Casa de Máquinas albergará  10 Unidades Generadoras tipo Kaplan de 216 megavatios cada una,
sumando una capacidad máxima de 2.160 MW. Una vez que se hayan ejecutado todas las obras
de esta Central, se creará un lago hasta la cota 127 m.s.n.m., el cual tendrá un área de 87,34 Km2.

Este proyecto, definido por el Gobierno Bolivariano como de prioridad nacional, ofrecerá una
energía firme de 10.520 gigavatios/hora, ahorrando al país 78.000 barriles de petróleo equivalentes
por día, ya que el único recurso que utilizará para producir energía limpia y confiable es el agua, La
Empresa Eléctrica Socialista Corpoelec, adscrita al Ministerio del Poder Popular para la Energía
Eléctrica, en apoyo al desarrollo de la nueva Venezuela a través de la producción de energía en
sus Centrales Hidroeléctricas construidas en el Bajo Caroní, realiza en Tocoma los estudios e
investigaciones necesarias para llevar con éxito este proyecto que permitirá aprovechar de manera
exhaustiva la reserva energética ofrecida por el lago de la Central Simón Bolívar en Guri.

Dando continuidad a las premisas del Plan de Manejo Ambiental y Social del Proyecto
Hidroeléctrico Tocoma (PMAST), Corpoelec atiende la necesidad estratégica de cuidar el ambiente
que circunda esta fuente hidroeléctrica, además de responder a la política de responsabilidad
social adoptada para tal fin, como actores del desarrollo socioeconómico de la región Guayana y el
país. El Gobierno Nacional cumple con toda la normativa ambiental venezolana y ha desarrollado
un conjunto de procesos y mecanismos de supervisión que aseguren el objetivo planteado,
diseñando un Plan de Manejo Ambiental y Social tendiente a evitar, mitigar, compensar y corregir
los impactos previstos, así como identificar los no previstos.

http://proyecto-tocoma.blogspot.com/

Hidroeléctrica Francisco de Miranda

(Caruachi)

El desarrollo hidroeléctrico "Francisco de Miranda" en Caruachi está situado sobre el río

Caroní, a unos 59 kilómetros aguas abajo del lago de la Central Hidroeléctrica "Simón
Bolívar" en Guri.

Esta central hidroeléctrica tiene una capacidad instalada de 2.160 MW, con una energía
firme de 11.350 GWh, una generación promedio anual de 12.950 GWh y un energia
equivalente de74.000 BEPD.

Este proyecto, formará conjuntamente con las centrales Simón Bolívar, Antonio José de
Sucre y Tocoma en construcción, el Desarrollo Hidroeléctrico del Bajo Caroní.

La Casa de Máquinas alberga 12 unidades generadoras tipo Kaplan de 190 MW cada una,
con una capacidad instalada total de 2.160 MW. La cota del lago estará a 91.25.

La primera unidad de la Central Hidroeléctrica Francisco de Miranda en Caruachi entró en

operación comercial en el mes de abril del 2003 y fue inaugurada formalmente el 31 de
marzo de 2006.

En esta central, se evidencia la tecnología de punta que existe en nuestro país en cuanto a
generación hidroeléctrica se refiere, por lo que nuestros futuros ingenieros palpan de cerca,
además de una obra de arte única en el mundo, las ultimas tendencias en generación.
http://www.fing.luz.edu.ve/ieee/index.php?option=com_content&task=view&id=102&Itemid=157

Central Hidroeléctrica Antonio José de

Sucre
 
La Central Hidroeléctrica Antonio José de Sucre en Macagua I fue la primera planta
construida en los llamados saltos inferiores del río Caroní, localizada a 10 kilómetros
de su desembocadura en el río Orinoco, en Ciudad Guayana, estado Bolívar.

Fue un aprovechamiento a filo de agua, es decir que no requirió la formación de un

embalse para su operación. Alberga en su casa de máquinas 6 unidades tipo Francis,
cada una con una capacidad nominal promedio de 64.430 kilovatios.
 Su construcción se inició en 1956, entrando en funcionamiento en 1959 la primera
unidad de generación y para 1961 se puso en operación la última de ellas, alcanzándose
una capacidad instalada total de 370 megavatios.

El patio de distribución a 115 kV está situado frente a la central a unos 350mts de distancia,
ocupando un área de 2,5 hectáreas.

La Central Hidroeléctrica Antonio José de Sucre Macagua II y III es el tercer proyecto

hidroeléctrico construido en el rio Caroní. Conforma, conjuntamente con la Central
Macagua I, el “Complejo Hidroeléctrico 23 de Enero".

Su capacidad de generación, ubicada en 2.540 megavatios, se encuentra garantizada por

12 unidades generadoras de 216 megavatios cada una, impulsadas por turbinas tipo
Francis bajo caída neta de 46,4 metros instaladas en la Casa de Máquinas 2.

Para el control del río se construyó un aliviadero con 12 compuertas capaz de

transitar30.000 m3/seg. Adicionalmente, para garantizar un continuo flujo de agua a los
Saltos de Cachamay y la Llovizna, se incluyó especialmente la Casa de Máquinas 3, bajo
caída neta de 23 metros generando 172 megavatios con 2 unidades tipo Kaplan.
 
La Central Hidroeléctrica Simón Bolívar, también llamada Represa de Guri, y antes conocida
como Central Hidroeléctrica Raúl Leoni (desde 1974 hasta el2006, cuando se renombró mediante decreto
presidencial) se encuentra ubicada en el Estado Bolívar, en el Cañón de Necuima, 100
kilómetros aguas arriba de la desembocadura del río Caroní en el Orinoco.
La generación de esta planta supera los 50.000 GWh al año, capaces de abastecer un consumo equivalente
cercano a los 300.000 barriles diarios de petróleo, lo cual ha permitido cumplir con la política de sustitución de
termoelectricidad por hidroelectricidad dictada por el Gobierno de Venezuela, con la finalidad de ahorrar
combustibles líquidos que pueden ser utilizados para su exportación o su conservación con otros fines. La
energía producida por la represa es consumida por gran parte del país, inclusive alimentando parte de la
ciudad de Caracas, además, se vende una parte de dicha energía a Brasil mediante la lineaGuri-Boa
Vista (estado de Roraima).

Actualmente, La Represa Guri es la tercera central hidroeléctrica más grande del mundo con sus 10.000 MW
de capacidad total instalada, sólo superada por el complejo binacional de Itaipú en Brasil y el Paraguay y del
complejo hidroeléctrico de la presa de las Tres Gargantas
En cuanto al Embalse de Guri, éste se encuentra en noveno lugar entre los diez de
mayor volumen de agua represada en él, con una superficie de 4.250 Km².
Embalse de guri
El embalse de Guri es el embalse de agua más grande de Venezuela. Por su extensión y volumen de agua
almacenada es el segundo cuerpo lacustre más grande del país, sólo superado por el lago de Maracaibo. El
embalse o lago Guri se encuentra localizado en el estado Bolívar. Este embalse se encuentra formado y
delimitado por la presa de Guri, donde se encuentra la Central Hidroeléctrica Simón Bolívar.
El embalse, lago Guri, debe su origen a la construcción en el río Caroní de la Represa de Guri, planificada en
la década de los 1950 por la Corporación Venezolana de Fomento e iniciada a mediados de la década de
1960, siendo responsable de la obra la empresa CVG Electrificación del Caroní EDELCA. Esta central
hidroeléctrica es la segunda mayor de América, pudiendo considerarse la primera entre las que se encuentran
en un solo país, ya que la de Itaupú se encuentra entre Brasil y Paraguay.
La construcción de la presa de Guri se inició en el año 1963. La primera central eléctrica, con diez unidades
de generación y una capacidad total instalada de 2065 MW, empezó a funcionar comercialmente en 1978. En
1985 se construyó una segunda central para alojar otras diez unidades de generación de 730 MW cada una.
Con ello la capacidad total de la planta se elevó a 10 000 MW, haciendo de Guri la segunda central
hidroeléctrica del mundo por su capacidad de producción eléctrica, lugar que cedió luego a la de la presa de
las Tres Gargantas en China. 
Este inmenso potencial hidroeléctrico suministrado por el río Caroní represado en el lago Guri, es posible
debido al inmenso volumen de agua que almacena este cuerpo lacustre, así como al caudal promedio
del sistema fluvial Caroní-Paragua, que aporta un promedio de casi 5000 m³/s, debido a la intensidad de las
lluvias en la cuenca alta de ambos ríos, donde se registran precipitaciones superiores a los 3000 mm. Las
precipitaciones son intensas entre los meses de mayo, junio, julio, agosto, septiembre, octubre, diciembre y
enero, mientras que el volumen escaso que aporta el río en la temporada de sequía extrema de febrero a
abril, es compensado por el represamiento de estas aguas en la presa de Guri, lo que en promedio asegura
un volumen turbinado de agua para generación de electricidad de unos 4800 m³/s.

4. Ventiladores

Los ventiladores se utilizan para incrementar la presión y provocar un flujo de aire y otros gases en
un sistema de flujo de gases. SU funcionamiento es similar a la de las bombas en un sistema de
flujo de líquidos.

Se utilizan los ventiladores, sopladores y compresores para incrementar la presión y mover el aire
y otros gases. Las diferencias principales entre ellos son su construcción física y las presiones para
las que están diseñados. Un ventilador está diseñado para que opere a presiones estáticas
pequeñas, de hasta 2.0 psi. Las presiones comunes de operación de los ventiladores van de 0 a 6
pulg H2O.

Clasificación de los ventiladores

Clasificación según la presión total desarrollada

 Ventiladores de baja presión: Presión total desarrollada inferior a 10mbar.

 Ventiladores de media presión: Presión total desarrollada superior a 10 e inferior a
30mbar.
 Ventiladores de alta presión: Presión total desarrollada superior a 30 e inferior a 100
mbar. (En estos últimos el efecto de la compresibilidad ya es apreciable.)

Clasificación según la dirección del flujo

 Ventiladores centrífugos: Los ventiladores centrífugos se adaptan a los tres tipos

mencionados anteriormente, de baja, media y alta presión. Los de baja presión a
veces son de tipo Sirocco o de tambor.
 Ventiladores axiales: representa un ventilador axial construido por la casa Siemens
para ventiladores de minas, con motor eléctrico refrigerado por aire.

6.3 Formulas de ventiladores

Las ecuaciones empleadas en ventiladores son muy similares a las usadas en bombas, para
reescribir las ecuaciones para este caso, se considera inicialmente:

p
h=
pg

Con ayuda de esta ecuación se facilita la construcción de la siguiente tabla 6.1. [1]

6.4 Limitaciones de los ventiladores

 Álabes de espesor uniforme. Los álabes macizos permiten el trabajo con aire
ligeramente sucio o húmedo. No debe emplearse con aire conteniendo materiales
sólidos ya que tienen tendencia a acumularse en la parte posterior de los alabes.

Los álabes de ala portante. Permiten mayores rendimientos y una operación más silenciosa. Los
álabes huecos se erosionan rápidamente y se pueden llenar de líquido si la humedad es alta, por
ello su uso queda limitado a aplicaciones en las que se manipule aire limpio.[3]

LEYES DE LOS VENTILADORES. 

Si un ventilador debe funcionar en condiciones diferentes de las ensayadas, no es práctico ni
económico efectuar nuevos ensayos para determinar sus parámetros de funcionamiento.

Mediante el uso de un conjunto de ecuaciones conocidas como LEYES DE LOS VENTILADORES es

posible determinar, con buena precisión, los nuevos parámetros de funcionamiento a partir de los
ensayos efectuados en condiciones  normalizadas. Al mismo tiempo, estas leyes permiten
determinar los parámetros de una serie de ventiladores geométricamente semejantes a partir de
las características del ventilador ensayado. Las leyes de los ventiladores están indicadas, bajo
forma de relación de magnitudes, en ecuaciones que se basan en la teoría de la mecánica de
fluidos y su exactitud es suficiente para la mayoría de las aplicaciones, siempre que el diferencial
de presión sea inferior a 3 kPa, por encima del cual se debe tener en cuenta la compresibilidad del
gas
Con el ánimo de precisar un tanto más lo que expone la norma UNE, se puede decir que cuando un
mismo ventilador se somete a regímenes distintos de marcha o bien se varían las condiciones del
fluido, pueden calcularse por anticipado los resultados que se obtendrán a partir de los conocidos,
por medio de unas leyes o relaciones sencillas que también son de aplicación cuando se trata de
una serie de ventiladores homólogos, esto es, de dimensiones y características semejantes que se
mantienen al variar el tamaño al pasar de unos de ellos a cualquier otro de su misma familia.

Estas leyes se basan en el hecho que dos ventiladores de una serie homóloga tienen homólogas
sus curvas características y para puntos de trabajo semejantes tienen el mismo rendimiento,
manteniéndose entonces interrelacionadas todas las razones de las demás variables.

 Las variables que involucran las leyes de ventiladores son: la velocidad de rotación, el diámetro de
la hélice o rodete, las presiones totales estática y dinámica, el caudal, la densidad del gas, la
potencia absorbida, el rendimiento y el nivel sonoro.

ηtc =ηtb (1)

Dc 3 Nc
Qc =Qb ( ) ( )
Db
×
Nb
(2)

D c 2 N c 2 Pc
Ptc =Ptb ( ) ( ) ( )
Db
×
Nb
×
Pb
(3)

Dc 5 N c 3 P c
H c =H b × ( ) ( ) ( )
Db
×
Nb
×
Pb
(4 )

Dc Nc Pc
H c =Lwb +70 log ( )
Db
+50 log ( )
Nb
+20 log
Pb ( )
Las leyes anteriores son generales, pero implican riesgo si son mal interpretadas. Un ventilador así
calculado debe tener el mismo punto de capacidad que un ventilador conocido. Cuando existan
dudas será mejor recalcular el ventilador y no pretender olvidar las leyes que rigen su
comportamiento.[3]

Curva Característica de un Ventilador

Según sea el ventilador, su curva característica adopta una u otra forma, Los ventiladores
centrífugos, en general, son capaces de manejar presiones altas con caudales más bien bajos. En la
figura se observa una curva característica de un ventilador centrífugo en términos de la presión
total, la presión estática y la presión dinámica.

Figura Curva característica.

Para trazar la Curva Característica de un ventilador, se debe llevar a cabo un procedimiento que
procure los datos necesarios. Para poder disponer de los distintos caudales que puede manejar un
ventilador según sea la pérdida de carga del sistema contra el cual esté trabajando, se ensaya el
aparato variándole la carga desde el caudal máximo al caudal cero. Todos los pares de valores
obtenidos caudal-presión se llevan a unos ejes coordenados, obteniéndose la Curva Característica.

 La Fig. representa una curva tipo en la que se han representado gráficamente las presiones
estáticas, que representan las pérdidas de carga, las totales y dinámicas. También se representa
una curva de rendimiento mecánico del aparato.

 La característica de un ventilador es la mejor referencia del mismo ya que indica su capacidad en
función de la presión que se le exige.
 Representación gráfica de las presiones estáticas

Tomando como referencia la figura anterior, la zona de trabajo idónea de un ventilador es el

tramo A-B de su característica. Entre B y C su funcionamiento es inestable, el rendimiento
desciende rápidamente y aumenta notablemente el ruido; por ello en muchos catálogos se
representa sólo el tramo eficaz de funcionamiento obviando el tramo hasta la presión máxima.[3]