Pruebas de tubos de combustión

Los tubos de combustión son las herramientas tradicionales empleadas en el laboratorio para
investigar el rendimiento de los procesos de combustión in situ. Una prueba de tubo de
combustión correctamente diseñada y operada puede proporcionan mucha información útil sobre
las características de combustión del sistema de prueba de la roca/aceite. Algunos de los estos
datos también pueden ser utilizados para hacer una adecuada proyección de ingeniería y
económica del rendimiento de una prueba de campo. Por lo tanto, los estudios de los tubos de
combustión en laboratorio son el primer paso necesario en el diseño de un Proyecto ISC.

El tubo de combustión, que se muestra en la figura 3.16 es un cilindro de acero inoxidable de

paredes delgadas (o algún otro material resistente a la corrosión como el Inconel) alojado dentro
de una camisa de presión y embalado con el núcleo real, agua y aceite del campo en estudio. Las
saturaciones de fluido en el tubo están adaptadas a las condiciones aproximadas del yacimiento. El
crudo se enciende inyectando aire, y el frente de combustión se hace avanzar a través del tubo por
medio de una inyección continua de aire. Se recogen y analizan los datos de temperatura, presión,
tasa de inyección de aire, producción de petróleo, agua y gas, y composición del gas efluente. A
partir de los datos se calculan las variables del proceso de análisis.

Comentarios sobre las pruebas de tubos de combustión

Los tubos de combustión son simuladores físicos elementales sin escala y representan una pieza
del depósito simulada a escala completa en el laboratorio con la restricción del flujo
unidimensional (Prasad y (Slater, 1986). Los ensayos de tubos de combustión permiten simular la
naturaleza del frente de combustión que se propaga y las reacciones químicas dinámicas
resultantes en condiciones que se aproximan mucho a las de un depósito. Dado que la naturaleza
de la propagación del frente de combustión está controlada por las reacciones químicas y las
características de permeabilidad relativa del sistema del yacimiento, los resultados de los tubos de
combustión pueden proporcionar una sensación cualitativa del rendimiento del campo. También
sirve como una media para estimar la red efecto de las interrelaciones entre los diversos
mecanismos que afectan a la combustión. Por lo tanto, pruebas de tubos de combustión han sido
aceptadas como un método para producir datos fiables que describen la in proceso de combustión
in situ.

El principal inconveniente de las pruebas de tubos de combustión es que son experimentos sin
escala. Por lo tanto, los datos obtenidos de estos experimentos no pueden ser escalados y la
correlación directa de los resultados de los tubos de combustión con el depósito correspondiente
es, en el mejor de los casos, tenue. La experiencia ha demostrado, sin embargo, que mientras ya
que las pruebas se hacen con roca y aceite del yacimiento en condiciones de funcionamiento
adecuadas, la química Las reacciones de cal y la estequiometría de reacción en el tubo será la
misma que la que se produce en la reservorio. Esto se debe a que la estequiometría de las
reacciones está controlada por la temperatura, la presión, y las características químicas del
petróleo. El comportamiento de combustión del aceite en el tubo, sin embargo, no ser el mismo
que el del depósito, porque se ve afectado por la velocidad de flujo y la saturación de los fluidos.

Además, los estudios de los tubos de combustión tienen poco valor para predecir el movimiento
de fluidos a granel. Esto es porque un tubo de combustión simula sólo un elemento diferencial de
un depósito. Una consideración primordial de cualquier proceso de recuperación que implique la
inyección de fluidos es la eficiencia de barrido. Aunque varias teorías Se han propuesto modelos
de cálculo para predecir la movilidad y los movimientos de los fluidos dentro de un depósito,
ninguno ha sido completamente exitoso en la inundación de fuego. Debido a los gradientes
extremos de temperatura, con de las fases de los fluidos y la cinética de reacción, es difícil hacer
una predicción rigurosa de las propiedades del flujo. culto. La extrapolación del comportamiento
del flujo del tubo de combustión al del campo no es realista. Físico. La configuración afecta
enormemente a la simulación experimental y prohíbe la ampliación a las condiciones del
yacimiento. Los datos de las pruebas piloto siguen siendo la mejor fuente de información para las
eficiencias de barrido.

En el proceso de combustión húmeda se inyectan simultáneamente agua y aire. Tres factores

están asociados con la inyección simultánea de aire-agua. Estos son:

1. Flujo multifásico a través de los medios porosos.

2. Efecto de transferencia de calor.

3. Efecto de la inyección de agua en la eficiencia de la combustión.

Preguntas sobre cómo se distribuirá el aire y el agua dentro de la zona quemada y qué condiciones
existirán cuando lleguen al frente de la combustión no se puede responder de la combustión
estudios de tubo. La segregación por gravedad es una consideración importante y su efecto se
elimina en el laboratorio realizando las pruebas con el tubo en posición vertical. Las pruebas de
laboratorio son útiles en determinando la relación óptima entre agua y aire (WAR) para la
combustión húmeda. Sin embargo, hay que tener cuidado en el uso de esta información para
propósitos de diseño de campo porque la guerra es sensible a la combustión las características de
transferencia de calor del tubo.
Aunque las pérdidas de calor del tubo de combustión son considerablemente diferentes de las del
depósito, existe una analogía directa entre los dos sistemas. El depósito está naturalmente aislado
por la sobrecarga y la subcarga y las pérdidas de calor son relativamente pequeñas en
comparación con la cantidad de calor generada. El tubo de laboratorio tiene altas pérdidas de
calor debido a su construcción metálica y a la limitada cantidad de calor generado. Para disminuir
las pérdidas de calor y mantener un frente de combustión, se colocan calentadores de banda
alrededor del tubo. Estos calentadores mantienen una condición isotérmica escalonada que
reduce el gradiente de temperatura con el tubo alrededor y menores pérdidas de calor. En otras
palabras, los calentadores simplemente aumentan el nivel de energía global del sistema sin
interferir con el mecanismo del proceso. Las propiedades de transferencia de calor y los
subsiguientes perfiles de temperatura no se distorsionan por la presencia del sistema de
calefacción. El flujo de calor a través del tubo empaquetado representa lo que pasará en el
depósito con ciertas excepciones.

La interpretación de los datos para la combustión húmeda depende completamente de las

características de transferencia de calor del tubo de combustión. Si las pérdidas de calor del tubo
son excesivas y el frente de la combustión apenas se sostiene, se obtiene poca ventaja al recoger
el calor detrás del frente. El agua inyectada tiene un efecto de enfriamiento en la zona de
combustión, reduciendo su temperatura y posiblemente apagando el proceso. Por el contrario, si
las altas temperaturas son mantenidas por los calentadores de banda (sistema de aislamiento), se
dispone de suficiente calor detrás del frente de combustión para vaporizar toda el agua inyectada.
En este caso, el nivel de energía en la zona de combustión apenas disminuye por el agua y se
mantienen las altas temperaturas de combustión.

Las grandes cantidades de agua que pasan por la zona de combustión en forma de vapor no tienen
ningún efecto adverso en la reacción de combustión. Las condiciones reales en el depósito estarán
en algún lugar entre los dos extremos. Se cree que las condiciones mantenidas en el tubo de
combustión son representativas de las que prevalecen en el campo. Sin embargo, como se
mencionó anteriormente, la extrapolación de las relaciones agua-aire del laboratorio a las
condiciones del campo podría ser engañoso.

La consideración final para la inyección de aire-agua es si grandes cantidades de agua pasan a

través de la zona de combustión cómo afectará a la eficiencia de la combustión. Como ya se ha
dicho, las pruebas de tubos de combustión representan con precisión los mecanismos de reacción.
Por lo tanto, los resultados de laboratorio predecirán satisfactoriamente comportamiento de la
zona de combustión.

La experiencia también ha revelado que los datos del tubo y del campo (como la relación
hidrógeno-carbono (H-C), la relación aire-combustible, la conversión fraccionada de oxígeno en
óxidos de carbono, la densidad del petróleo producido, el pH del agua producida, etc.) suelen
coincidir razonablemente bien cuando los proyectos funcionan en el modo de alta temperatura.

La información que puede obtenerse de las pruebas de tubos de combustión incluye:

 Relación atómica H/C del combustible quemado.

 Relación oxígeno-combustible (OFR).
 Relación aire-combustible (AFR).
  Relación oxígeno-arena (OSR).
 Exceso de aire.
 Consumo aparente de combustible.
 Recuperación de hidrocarburos líquidos (petróleo) de la zona barrida.
 Efecto de la relación agua-aire inyectada (en el caso del proceso de combustión húmeda)
en los parámetros del proceso.
 Características de los fluidos producidos.
 Temperaturas máximas de combustión.
 Estabilidad de la zona de combustión.

Sin embargo, las tres últimas informaciones, altamente cualitativas, son valiosas para evaluar la
tendencia del depósito a quemarse en un modo estable o inestable.

Descripción de la instalación de la prueba del tubo de combustión

Aunque los detalles de diseño del conjunto de tubos de combustión varían de un laboratorio a
otro, todos incluyen cuatro componentes básicos: un conjunto de tubos de combustión, un
sistema de calefacción y adquisición de datos, un sistema de control de flujo y un sistema de
análisis de fluidos.

La figura 3.12 muestra los esquemas de flujo e instrumentación de una configuración típica de
tubo de combustión (Marnora et al., 1993).

El corazón de la instalación de prueba es el tubo de combustión. El ensamblaje del tubo de

combustión consiste en un tubo fino de paredes resistentes a la corrosión alojado dentro de una
camisa de presión. El grosor de la pared del tubo es usualmente menos de 0.062 pulgadas para
asegurar un calentamiento uniforme y para minimizar la conducción de calor a lo largo de la las
paredes del tubo. La camisa de presión se fabrica normalmente en acero al carbono y está
diseñada para soportar la presión de funcionamiento deseada. El espacio anular entre el tubo y la
camisa de presión es lleno de aislamiento poroso y presurizado con gas de inserción para igualar la
presión entre el interior y la pared exterior del tubo de combustión. La diferencia de presión a
través de la pared del tubo es pequeña y siempre hacia adentro.

Los tubos de combustión varían en cuanto a diámetro y longitud. Tubos tan grandes como de 8
pulgadas de diámetro y 15 pies de longitud se han utilizado en el pasado para simular el proceso
(Parish y Craig, 1969). Sin embargo, la mayoría de los diseños actuales emplean tubos más
pequeños para acortar el tiempo de funcionamiento. Estos tubos son generalmente de 3 a 6 pies
de largo y 2=4 pulgadas de diámetro. La tabla 3.2 muestra las dimensiones del tubo utilizado en
algunas instalaciones seleccionadas.
Se prefieren los tubos de mayor diámetro a los de menor diámetro porque mantienen una mejor
adiabiticidad y menores flujos. Belgrave y Moore (1992) investigaron el efecto del diseño del tubo
(diámetro) en el rendimiento del tubo de combustión y concluyeron que los diferentes diseños
operados en condiciones idénticas pueden producir resultados diferentes debido a las diferencias
en la tasa de pérdida de calor de la pared del tubo.

Los tubos de combustión de laboratorio descritos en la literatura utilizan uno de dos diseños
básicos:

1. Tubos aislados.

2. Cerca de los tubos adiabáticos.

Con los tubos aislados, la pérdida de calor se minimiza sólo con el aislamiento. El funcionamiento
de los tubos aislados requiere altos flujos de aire, del orden de 70-100 veces los que realmente se
utilizan en el depósito (Dietz y Weijdema, 1963). Estos altos flujos de aire son necesarios para
reducir el tiempo de residencia del frente de fuego en el tubo, y por lo tanto las pérdidas de calor.
Estos altos flujos son a menudo difíciles de sostener en el tubo debido a las altas caídas de presión
en el núcleo. Además, con flujos elevados, la necesidad de aire y la disponibilidad de combustible
pueden aumentar con el aumento del flujo (Alexander et al., 1962).

El funcionamiento casi adiabático debería permitir que el frente de combustión se propague a

flujos más bajos. Para minimizar la pérdida de calor de la pared del tubo y mantener las
condiciones adiabáticas en el tubo, la mayoría de los diseños actuales emplean conjuntos de tubos
con calentadores de compensación. Estos son calentadores de banda de ancho estrecho (1-2
pulgadas de ancho) montados a lo largo de la longitud del tubo a intervalos igualmente espaciados
y están diseñados para hacer coincidir la temperatura de la pared (calentador) con la temperatura
central del tubo en cada zona de calentamiento. Una de las principales preocupaciones con el uso
de calentadores es cómo minimizar la posibilidad de que los calentadores influyan en el
movimiento del frente de combustión. Aunque el problema de la interacción térmica entre el
calentador y el paquete de arena ha sido estudiado por los investigadores (Leaute y Collyer, 1984;
Belgrave et al., 1990a; Belgrave et al., 1990b) no existe una solución satisfactoria para el problema.

Los estudios de transferencia de calor radial de los tubos de combustión realizados por Belgrave y
Moore (1992) indican que el mantenimiento de una diferencia de temperatura cercana a cero
entre el paquete de arena y la pared del tubo no implica necesariamente condiciones de
funcionamiento adiabático. Sus análisis indican que los tubos de combustión de diferente diseño
operados bajo condiciones idénticas pueden producir resultados diferentes (perfiles de
temperatura) debido a las diferencias en la magnitud de las pérdidas de calor. Su estudio también
reveló que el diámetro del tubo de combustión y la longitud de las zonas de calentamiento juegan
un papel importante en la consecución de la condición adiabática. Los tubos de mayor diámetro y
la menor longitud de la zona de calefacción pueden dar lugar a menores pérdidas de calor y a
condiciones casi adiabáticas.

Es necesario controlar de cerca la entrada de energía a cada uno de los calentadores para
minimizar el gradiente de temperatura axial y las pérdidas de calor laterales de cada sección de
arena. En cada zona de calentamiento un par de termopares, uno fijado en la pared exterior del
tubo y otro insertado a través de la pared en el centro del tubo se utiliza para controlar la entrada
de energía al calentador y mantener la pared y el paquete de arena temperatura casi igual. La
temperatura de la pared de cada zona de calentamiento se mantiene normalmente a 5°F menos
que la temperatura central correspondiente para minimizar las pérdidas de calor laterales y para
asegurar que los calentadores no sean sosteniendo y/o conduciendo el frente de combustión.

El tubo suele funcionar verticalmente para minimizar los efectos de la segregación gravitatoria.
Está documentado que en los tubos que funcionan verticalmente a altas presiones, puede
producirse una distorsión de los resultados del ensayo debido a la convección térmica del gas en la
región anular entre el tubo y la camisa de presión (Smith y Perkins, 1973). Belgrave y otros
(1990a), investigaron este problema y encontraron que la alta presión de funcionamiento, los
gases anulares de alto número de Rayleigh y el uso de aislamiento anular de alta permeabilidad
probablemente intensifiquen la circulación convectiva anular y aumenten las pérdidas de calor.
Recomiendan el uso de sistemas de baja peso molecular, baja capacidad de calor específico (bajo
número de Rayleigh) gas como el helio y un bajo material aislante permeable (menos poroso) en el
anillo para minimizar el calor inducido por convección transferencia.

Procedimientos operativos
El funcionamiento típico de un tubo de combustión se realiza mediante el primer embalaje de roca
o arena graduada. Si se va a utilizar el núcleo de campo para la prueba, primero se tritura el tubo
con el depósito nativo, se homogeneiza y se mezcla con una cantidad adicional de aceite y
salmuera sintética antes de empaquetarlo en el tubo. Toda la mezcla y el empaquetado se hace
generalmente en un área cerrada. Una porción de la mezcla empacada en el tubo y los resultados
de las mediciones de saturación de fluidos permiten calcular la porosidad y la saturación
volumétrica de cada fase de fluido.

En un procedimiento de embalaje alternativo adoptado por algunos laboratorios de EE.UU., el

tubo se rellena con material de núcleo triturado en incrementos de 500 g. Cada incremento se
empaca al mismo volumen para asegurar una porosidad uniforme. Las muestras de arena de 500 g
alternadas se saturan con metanol para facilitar el empaquetado. Aproximadamente 1/2 pulgada
de arena de sílice de malla 20-40 se empaqueta en cada extremo del tubo para evitar que las
líneas de producción se obstruyan por la migración fina. Después del empaquetado, el tubo se
satura con metanol y los termopares se insertan en su lugar. A continuación, el paquete se enjuaga
sucesivamente con pentano y nitrógeno para limpiar y secar el paquete de arena. El paquete se
satura entonces con salmuera sintética del depósito y se establece la porosidad y la
permeabilidad. Los aceites crudos se inyectan hasta que se obtiene una saturación de agua
inmóvil. Esta técnica, conocida como el procedimiento de estado restaurado, ha demostrado
reproducir los resultados de la deposición de combustible mejor que otros procedimientos de
embalaje.

El paquete de tubos se presuriza con nitrógeno a la presión de funcionamiento requerida y se

comprueba si hay fugas. La camisa de presión también se presuriza simultáneamente con un gas
inerte como el helio.

Después de la prueba de presión, el paquete de tubos se calienta a la temperatura del depósito.

Nitrógeno una vez más se hace fluir a través del tubo para establecer la permeabilidad del gas y
producir fluidos móviles. El La composición de los gases producidos se controla continuamente y
se recogen los líquidos desplazados (si los hay). Después de que todo el tubo haya alcanzado la
temperatura del depósito y no se produzcan más líquidos, el los calentadores de banda del
extremo de entrada están activados. La temperatura de la cara de la arena de entrada se eleva
gradualmente a 650°F (500°F para la combustión húmeda) mientras fluye el nitrógeno para
facilitar la combustión. El flujo de nitrógeno es aumentó gradualmente a la tasa de flujo de aire de
diseño de la prueba. Cuando la inyección deseada termina con el temple de la cara de la arena se
logra, se detiene la inyección de nitrógeno y comienza el flujo de aire en el flujo operativo
deseado. Aquí el El flujo se define como la tasa de inyección volumétrica de aire medida en
condiciones estándar de 14,7 psia y 60°F dividido por el área de la sección transversal del tubo. La
ignición se observa generalmente inmediatamente después. cambiar a la inyección de aire. Los
termopares en el extremo de entrada registran un aumento significativo del temple en el
momento de la ignición. La confirmación también se obtiene con la composición del gas efluente.

El flujo de aire típico empleado en un tubo de 4 pulgadas es de unos 100 Scf/pie.2 - hr. (Flujo de
oxígeno 21 Scf/ft.2 - hr). De vez en cuando el flujo se incrementa para ayudar a reducir las
pérdidas de calor, minimizar el LTO y mejorar la estabilidad de la zona de quema.

Para las pruebas de combustión húmeda, después de que el tubo entero está a la temperatura del
depósito y no se producen más líquidos, se disminuye un poco el caudal de nitrógeno y se inicia la
inyección de agua en el tubo, El caudal de agua se aumenta gradualmente hasta que la relación
Agua-Nitrógeno es igual a la relación Agua-Aire (WAR) deseada para el modo de combustión
húmedo deseado (normal o superhúmedo).

A continuación, con el agua y el nitrógeno fluyendo, se encienden los calentadores del extremo de
entrada. Cuando se alcanza la temperatura de ignición deseada (normalmente 500°F), el flujo de
nitrógeno se detiene y comienza la inyección de aire. El flujo de aire y de agua se ajusta entonces
gradualmente para obtener la GUERRA deseada. Para una prueba de combustión húmeda normal,
se recomienda una WAR de 1.1 pies.3 agua/Mscf aire.

Los datos registrados durante la ejecución incluyen las tasas de inyección de aire (también las
tasas de inyección de agua para la combustión húmeda), la presión de inyección, la temperatura
en cada ubicación del termopar (línea central y pared), los volúmenes y la tasa de inyección de
petróleo, agua y gas efluente producidos y la composición del gas producido. Los gases efluentes
se analizan en busca de oxígeno, dióxido de carbono, monóxido de carbono, hidrógeno,
hidrocarburos, sulfuro de hidrógeno y nitrógeno. También se registra la entrada de energía en
cada calentador.
Todos los datos (excepto los volúmenes) se registran durante la propagación estabilizada del
frente en el tubo después de que los efectos transitorios de la ignición inicial se hayan asentado. El
período de combustión estabilizada en un tubo es el período durante el cual la velocidad del
frente de combustión, el flujo de inyección de aire y la composición media de los gases efluentes
son aproximadamente constantes. Esto es necesario porque el paquete de tubos supone
representar un elemento de depósito situado a cierta distancia aguas abajo del frente de
combustión y no se ve afectado por los efectos transitorios de la puesta en marcha.

Después del funcionamiento del tubo de combustión, se suelen hacer las siguientes mediciones
para facilitar la caracterización del funcionamiento:

 Análisis del núcleo post-prueba para proporcionar un perfil axial del aceite extraíble, el
coque y el agua.
 Propiedades del aceite (densidad, viscosidad, índice de acidez y análisis elemental).
 Composición de las muestras de aceite producidas en términos de maltenos (saturados,
aromáticos y resinas) y asfaltenos.
 Produjo el análisis de iones y el pH del agua.
Las mediciones de temperatura hechas durante el recorrido del tubo pueden ser usadas para
monitorear el avance frontal de la quemadura. Dependiendo del modo de combustión se observan
tres tipos diferentes de perfiles de temperatura, como se muestra en la figura 3.17. El perfil de
tipo I es para la combustión en seco (WAR=O); el perfil de tipo II se observa cuando se inyecta
agua a valores relativamente bajos de la WAR (combustión húmeda normal) y el perfil de tipo III se
observa cuando el tubo funciona en modo de combustión súper húmeda.

La figura 3.18 muestra el perfil de temperatura típico para una combustión en seco en un paquete
de arena de sílice limpio. El historial de temperatura a 2,49 horas es una característica del perfil
que podría obtenerse cuando se utiliza un calentador para obtener la ignición. El perfil a 5,99
horas es más parecido a la distribución de temperatura obtenida en una operación de combustión
en seco. La temperatura sube desde la temperatura inicial del depósito hasta la temperatura
máxima en el frente de combustión y desciende bruscamente por delante del frente de
combustión hasta un valor correspondiente a la temperatura del vapor a la presión del modelo. La
zona de vapor, que también se conoce como meseta de vapor, se caracteriza por una distribución
de temperatura plana. La temperatura de la meseta de vapor está determinada principalmente
por la presión de inyección de aire. Dado que en la combustión seca sólo se inyecta aire, es
probable que el tamaño de la meseta de vapor desarrollada sea pequeño y dependa de la
saturación inicial de agua congénita. Por delante de la meseta de vapor, la temperatura desciende
gradualmente hasta la temperatura de formación inicial.
El avance frontal de la zona de combustión (velocidad frontal de combustión) puede determinar la
pendiente de la ubicación de la temperatura máxima (o de una temperatura alta representativa)
(medida desde el extremo de la inyección) frente a la curva de tiempo. En la Figura 3.19 un
esquema del perfil de temperatura aguas abajo del pico de temperatura, TB es la temperatura
máxima, Ub es la velocidad frontal de combustión, Tv, es la temperatura de la meseta de vapor, Uc
es la velocidad de la zona de vapor y Tr es la temperatura original del depósito.

En la combustión en seco, la velocidad del frente de combustión es una función del flujo de aire y
la concentración de combustible. La velocidad frontal de la combustión es directamente
proporcional a la cantidad de oxígeno suministrado (flujo de aire) e inversamente proporcional a la
cantidad de combustible depositada a un flujo de aire constante. Así, la velocidad mínima de
avance está fijada por la cantidad de combustible que debe quemarse al mínimo flujo de aire. El
flujo de aire mínimo en cualquier situación dada es el flujo más bajo que sostendrá y hará avanzar
el frente de la combustión. El flujo mínimo de aire y la correspondiente velocidad del frente de
combustión son factores importantes en el diseño y la economía de una operación de combustión,
porque determinan la capacidad del compresor requerido para un determinado espacio de pozo.
En la combustión en seco, el frente de combustión y la zona de vapor avanza esencialmente a la
misma velocidad.
Las rocas de los depósitos nativos contienen arcillas y minerales y a menudo contribuyen a
aumentar el depósito de combustible. Por lo tanto, la velocidad del frente de combustión en los
recorridos realizados con materiales de núcleo nativo suele ser más lenta que cuando se realiza
con arena limpia en condiciones de recorrido idénticas. Esto es claramente evidente en los perfiles
de temperatura de los núcleos nativos (Figura 3.20), donde la temperatura desciende menos
bruscamente en comparación con la Figura 3.18.

En el caso de la combustión húmeda normal (perfil de tipo II) se inyecta agua a valores
relativamente bajos de la guerra. El perfil de temperatura (figura 3.21) es similar a la combustión
seca, excepto que la temperatura disminuye mucho más rápidamente detrás del frente de
combustión y la meseta de vapor se alarga por el calor adicional transportado aguas abajo. El
frente de vapor avanza a una velocidad mucho más lenta pero uniforme que el frente de
combustión. En una prueba de combustión húmeda estable, el frente de combustión suele
avanzar mucho más rápidamente que el frente de vaporización (borde de salida de la zona de
combustión donde se vaporiza el agua). Las temperaturas máximas alcanzadas en la zona de
combustión son casi independientes de la GUERRA y están más o menos al mismo nivel que en la
combustión seca.

El perfil de tipo III se observa a valores de guerra más altos, donde la combustión parcialmente
apagada se mantiene a la temperatura de la meseta de vapor. En este perfil la temperatura
aumenta a partir de las condiciones del depósito, se nivela a la temperatura del vapor y luego
disminuye. No se observa ninguna temperatura por encima del nivel de la meseta de vapor. En
este modo, tanto la zona de combustión como la de vaporización progresan casi a la misma
velocidad.

Análisis de los datos de los tubos de combustión

Como ya se ha mencionado, los ensayos con tubos de combustión proporcionan mucha
información útil sobre la influencia de los parámetros de funcionamiento en el proceso. Los datos
obtenidos del funcionamiento de un tubo incluyen la temperatura del frente de combustión, la
composición y el volumen de los efluentes, las cantidades de aceite y agua producidas, etc. A
partir de esos datos se calculan los parámetros del proceso, como la deposición de combustible, la
necesidad de aire, etc.

A continuación se detallan los procedimientos para analizar los datos del tubo de combustión.
Estos procedimientos se ponen a disposición del autor por el Dr. Garden Moore y el Dr. Raj Mehta
de la Universidad de Calgary, Canadá. El autor desea expresar su gratitud por su ayuda.

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