Está en la página 1de 109

SECADO

II. DISEÑO DE SECADORES

5 DIVERSAS TECNICAS DE SECADO

5.1 INTRODUCCION

Hay que tomar en cuenta diversos criterios para escoger el método que
mejor se adapte al secado de una substancia:

-el modo de funcionamiento del aparato


-la naturaleza y calidad del producto a secar
-la fuente de calor y el modo de transmisión del mismo
-la seguridad
-el consumo de energía
-la facilidad para controlar el tiempo de tratamiento

La elección del método de secado es generalmente una situación


ponderada de todos estos factores.

A. Modo de funcionamiento del aparato


El funcionamiento puede ser discontinuo o continuo. La elección depende
de la importancia de la producción. Si ésta es pequeña, a menudo se escoge un
funcionamiento discontinuo. Si al contrario, la producción es importante, las
operaciones de carga o descarga a efectuar en discontinuo se volverían más
tediosas. Por lo tanto, el funcionamiento continuo es deseable y
económicamente más rentable.

B. Naturaleza del producto a secar


La preparación, modo de manejo, fuente de calor a utilizar, modo de
transmisión y concepción de los sistemas de aereación, dependen de la
naturaleza del producto a secar. Puede tratarse de líquidos, pastas,
materiales pulverizados, granulados, fibrosos o compactos:

-Los cuerpos pastosos muy viscosos frecuentemente se laminan sobre


tambores y después se desmenuzan, lo cual les cofiere una textura cercana a
la de los sólidos. También pueden ser tratados sobre bandas o en secadores
de tornillo.
-Los sólidos polvosos (o susceptibles a ser triturados) son secados
generalmente en secadores de banda, cilindro, lecho fluído, lecho móvil,
transporte neumático. Si son susceptibles a aglutinación se puede diseñar una
recirculación de producto seco para reducir los riesgos de aglomeración (bajo
reserva de que el aumento en el tiempo de residencia puede contribuir a una
degradación de los productos).
-Los productos compactos o en trozos son tratados en secadores de
gabinete, en túneles de carros o banda transportadora.
-Un producto bombeable ofrece más posibilidades de tratamiento que uno
no bombeable.

La cantidad de producto a obtener puede limitar la elección del modo de


secado. Así, por ejemplo, el secado de colorantes, de productos
farmacéuticos o alimenticios, debe llevarse a cabo evitando toda
contaminación del producto o el someterlos a atmósferas que los puedan
degradar; por ello muchos de estos productos se secan en pequeños lotes.

C. Fuente de calor y modo de transmisión


En los secadores de convección o conducción, pueden utilizarse los fluídos
calientes clásicos (vapor, agua caliente, gas de combustión) para suplir el calor
necesario para la extracción de humedad. Estos fluídos circulan generalmente
por chaquetas o por tubos en contacto con el material a secar (secado por
conducción) o dentro de los recalentadores de aire (secado por convección). Si
los gases de combustión están limpios, se les puede poner en contacto directo
con el material a secar.

El secado por irradiación infraroja se efectúa por medio de lámparas


eléctricas o de páneles calefactores. El secado por corrientes de alta
frecuencia se utiliza sobre todo cuando la calidad del producto seco es
determinante.

La elección de la temperatura de secado es muy delicada:

-una elevada temperatura permite aumentar la velocidad de secado, pero


conduce a veces a la aparición de una costra en la superficie del producto
(fenómeno de "case hardening") que dificulta la extracción de humedad.
-una temperatura demasiado baja aumenta considerablemente el tiempo
de operación.
-algunos productos son termosensibles y no pueden ser secados a
temperaturas superiores a 60°C, por ejemplo.

Como ya se ha mencionado, la convección es el método de transferencia


más utilizado en el secado. El contacto entre el gas y el producto puede
hacerse:

-por secado simple: el aire circula a lo largo de la superficie del producto


que está dispuesto en capas delgadas sobre las charolas, los carros o las
bandas transportadoras. Esta técnica es conveniente para el secado de
productos polvosos, granulosos o compactos. El tiempo de residencia en el
aparato puede ser fácilmente controlado.
-por combinación de dispersión y raspado en los secadores de tambor.
Esta técnica está bien adaptada para sólidos granulosos. En general, el tiempo
de residencia del producto en el secador es largo.
-por circulación del aire a través del material. Este tipo de contacto
mejora considerablemente la transferencia de calor y de material, pero la
pérdida de carga que sufre el gas es importante. Esta técnica es utilizada
para el secado de todo tipo de sólidos. El tiempo de residencia de los
productos es variable.

El secado por conducción se emplea sobre todo para el tratamiento de


líquidos, productos pastosos o sólidos que no pueden ser puestos en contacto
con el aire.

D. Seguridad del proceso


Conviene no perder de vista que el secado de algunos productos puede
llevar a la formación de polvo en las zonas secas, esto es, a la salida del
secador o de los ciclones, lo que puede provocar problemas de contaminación.

Además, algunos productos que conlleven emanaciones tóxicas deben s e r


tratados por métodos especiales.

E. Consumo de energía
La eficiencia energética de los secadores térmicos es baja. En efecto,
debemos recordar que el objetivo del secado es de arrastrar y eliminar un
líquido de un producto al cual está inicialmente ligado por uniones de tipo
químico (iónicas, covalentes, metálicas) o de tipo electrostático (enlaces de
Van der Waals, puentes de hidrógeno), uniones que requieren un gran consumo
de energía para ser rotas.

El rendimiento de los secadores pocas veces sobrepasa el 60%. Es


importante entonces, incluír técnicas susceptibles a economizar energía.

En la tabla 2.6 se muestran los diferentes tipos de secadores existentes


a nivel comercial.

5.1.1 CALCULO DE SECADORES


La concepción de una instalación de secado pasa inicialmente por la
determinación de la velocidad o el tiempo de secado. De estos parámetros
dependen el volumen del secador y, para el funcionamiento en discontinuo, el
número de ciclos y su frecuencia. El volumen V de un secador funcionando en
continuo, está ligado al tiempo de residencia del sólido (correspondiente a su
vez, al tiempo de secado) por

ρs
Θ= V (1 - f) (2.51)
ms

donde

Θ = tiempo de secado
ρs = densidad de sólidos secos
ms = flujo de sólidos
V = volumen del secador
f = fracción de volumen del secador utilizado

Además, como

V = Ac Z (2.52)

donde

Ac = área transversal del secador


Z = longitud del secador

substituyendo en (2.50) tendremos

ρs
Θ= Ac Z (1 - f) (2.53)
ms

Puede apreciarse de esta relación que los métodos de cálculo de


secadores que funcionan en continuo permitirán conocer indiferentemente Θ o
Z.

El cálculo del tiempo de secado puede efectuarse a partir de curvas de


secado, a partir de ecuaciones que conduzcan a valores de Θ o Z establecidos
a partir de balances de materia y energía, o bien a partir de expresiones de
transferencia de materia y energía.
5.2 SECADO EN TUNEL

En este tipo de secador, el producto se dispone en capas delgadas sobre


carros, una banda transportadora o un tablero que asegure un avance. Un
mismo recinto de secado puede contener varias bandas superpuestas que
permiten al sólido efectuar varias pasadas. El aire caliente circula en
contracorriente o en paralelo al producto. Los sistemas de movimiento del
material permiten mejorar la eficacia del contacto. En otros, es posible
regular la temperatura en las diferentes zonas, y en algunos tipos de
secadores de banda, incluso el tiempo de residencia en cada una de las zonas.

Estos secadores se usan para el tratamiento en continuo de f r u t a s ,


verduras y carnes en la industria de alimentos, y también en la de forrajes,
cerámicas, minerales, tejidos, pastas, etc.

En los secadores en contracorriente se presentan dos situaciones


críticas:

1.- Como el aire más caliente entra en contacto con el producto más
seco, elimina más agua de aquella atada con más fuerza.
2.- Por esta misma razón, el alimento se ve más susceptible al daño por
calor.

En los secadores en paralelo, estas situaciones se presentan a la inversa.

La fase importante al diseñar este tipo de secadores es el


dimensionamiento del túnel, y la determinación de la cantidad de producto que
se puede manejar. Este diseño puede hacerse en base a los perfiles de
temperatura y humedad, tanto del aire como del producto.

Si expresamos gráficamente los mencionados perfiles de temperatura


(Fig. 2.28), puede apreciarse que I es la zona de calentamiento, II la de secado
a velocidad constante y III la de secado a velocidad decreciente. Este perfil
depende del cambio en el contenido de humedad del producto y del aire.
Fig. 2.28 Perfiles de temperatura en el aire y el alimento a lo largo de un
secador de túnel en contracorriente.

5.2.1 BALANCES DE MATERIA Y ENERGIA

Sea cual sea el modo de funcionamiento del secador (en continuo o en


discontinuo), el sentido de la circulación del aire (contracorriente o paralelo),
pueden escribirse balances de conservación de materia y energía. Este
razonamiento también puede aplicarse a otros tipos de secador. Las entradas
se consideran positivas, y las salidas, negativas. Tomando en cuenta los datos
mostrados en la Fig. 2.29 para un secador de funcionamiento continuo en
contracorriente, incluyendo el precalentador del aire, y asignando a Qp la
energía aportada al precalentador de aire, y si QD es la energía perdida al
medio, los balances pueden escribirse de la siguiente manera:

A. Balances de materia
Balance de agua
(m aH e + msW e) - (maH n + msW 1) = 0 (2.54)

Cantidad intercambiada
m w = ma(H n - He) = ms(W e - W1) (2.55)

donde
ma = flujo másico de aire (Kg a.s./seg)
ms = flujo másico de sólidos secos del producto (Kg s.s/seg)
mw = flujo másico de agua intercambiada (Kg agua/seg)
He = humedad del aire de entrada al secador (base seca)
H n = humedad del aire de salida del secador (base seca)
W e = humedad del producto a la entrada (base seca)
W 1 = humedad del producto a la salida (base seca)

B. Balances de entalpía
Sobre el precalentador
(m ah g + Qp) - mah e = 0 (2.56)

Q p = ma(he - hg)

Sobre el secador
(m ah e + msh s) - (mah n + msh 1 + QD ) = 0 (2.57)

donde
h g = entalpía del aire ambiente (KJ/Kg a.s.)
h e = entalpía del aire a la entrada del secador (KJ/Kg a.s.)
h s = contenido de calor de los sólidos a la entrada (KJ/Kg s.s.)
h n = entalpía del aire a la salida del secador (KJ/Kg a.s.)
h 1 = contenido de calor de los sólidos a la salida (KJ/Kg s.s.)
Q p = calor suministrado al precalentador (KJ/seg)
Q D = calor perdido por el secador al medio (KJ/seg)

Fig. 2.29 Balances de materia y energía en un secador.

5.2.2 UNIDADES DE TRANSFERENCIA

Este método es aplicable sobre todo a secadores que funcionan en


continuo; podría utilizarse en secadores discontinuos, pero las ecuaciones de
este modelo no serían aplicables más que a un instante Θ . Se supone que la
temperatura y la concentración son homogéneas en cada fase de una sección
dada.

Con este método se establece una ecuación que relacionará la longitud del
secador Z a dos conceptos nuevos: el número de unidades de transferencia
(NUT) y la longitud de la unidad de transferencia (LUT) de tal manera que:

Z = (NUT)c(LUT)c = (NUT)m(LUT)m (2.58)

donde los subíndices c y m se relacionan con la transferencia de calor y de


materia.

Consideremos una porción de secador en contracorriente de longitud dZ


(Fig. 2.30) y escribamos la transferencia de masa y calor en la fase gaseosa:

Fig. 2.30 Balance de materia y energía sobre una porción de secador.

La superficie de intercambio en el elemento dZ puede ser expresada por:

dA = ae Ac dZ
(2.59)
donde
a e = superficie de intercambio por unidad de volumen de
secador (m 2 /m 3 )
Ac = área de la sección transversal del secador (m2 )

Los dos cálculos de transferencia de materia y calor serán llevados a cabo


simultáneamente:

G aAc [ H - ( H + d H )] + Kg (Hi - H) ae Ac dZ = 0 (2.60a)

GadH = Kg (Hi - H) ae dZ (2.61a)

Ga dH
dZ = (2.62a)
Kg a e H i - H

GaAcCp [ T g - (T g + d T g ) ] - hc(Tg -Ti) Acae dZ = 0 (2.60b)

-GadT = hc (Tg - Ti) ae dZ (2.61b)

-G a Cp dT g
dZ = (2.62b)
ae h c T g - Ti

donde

Cp = calor específico (KJ/Kg °C)


hc = coeficiente de transferencia de calor por convección (KJ/seg m2 °C)
Kg = coeficiente de transferencia de masa (Kg/seg m2 )
Ti = temperatura en la interfase aire-producto (°C)
Hi = humedad del aire en la interfase aire-producto (base seca)

y las ecuaciones marcadas con la letra a para la transferencia de masa, son


equivalentes a aquellas con la letra b para la transferencia de calor.
Estas ecuaciones pueden integrarse suponiendo que Kg, ae y hc son
constantes, y estableciendo como condiciones límite:

Z=0 H = He Tg = Teg
Z=Z H = Hs Tg = Tfg
En estas condiciones podemos definir:

Hs

Ga  dH
Z =
Kg ae ⌡H i - H (2.63)
He

LUTm NUTm

Tf g

-G a Cp g  dTg
Z= 
ae h c ⌡ T g -Ti
Teg

Teg

-G a Cp g  dTg
Z= 
ae h c ⌡ T g -Ti
Tf g

LUTc NUTc

Estas ecuaciones no implican hipótesis alguna sobre la velocidad de


secado, y son aplicables sea cual sea el régimen de secado. Bajo la f o r m a
(2.63) pueden ser integradas analíticamente. De todas maneras, es
interesante el hecho de que podamos dividir Z en:

Z = Za + Zp (2.64)

donde Za corresponde a la longitud del secador durante la cual la velocidad de


secado permanece constante y Zp es relativa a la zona de velocidad
decreciente.
A. Período a Velocidad constante
Como durante el primer caso Hi y Ti permanecen constantes, las
ecuaciones se convierten en

Ga Hi - He
Za = ln (2.65)
ae K g Hi - Hf

G a Cp g T e g - Ti
Za = ln
ae h c Tfg - Ti

donde Hf y Tf g son los valores de humedad y temperatura del aire al final del
período de secado a velocidad constante.

Las ecuaciones (2.63) pueden escribirse como:

(Hi - He) - (Hi - Hf) 


Za =
Ga (Hi - He) - (Hi - Hf)  ∆Hml
ae K g
ln
Hi - He 
Hi - Hf

( T e g - Ti) - (Tfg - Ti) 



g g g
G a Cp (Te - Ti) - (Tf - Ti)
Za = ∆Tg ml
ae h c

g
Te - Ti
ln
Tfg - Ti

o bien

Ga Hf - He
Za = (2.66)
ae K g ∆ Hml

G a Cpg T e g - Tf g
Za =
ae h c ∆ T g ml
B. Período a velocidad decreciente

Para poder resolver la ecuación (2.63), es necesario conocer cómo cambia


Ti en función de T. Esto depende de la humedad residual del producto, y por lo
mismo, de la curva de secado.

Para calcular Zp entonces, puede aplicarse la ecuación (2.65) si Ti y Hi


permanecen constantes, y la (2.63) si Ti y Hi son variables, a condición de que
Kg y hc puedan ser consideradas como constantes.

El gran problema que se presenta ahora es la determinación de Tf, que


representaría el valor de Ti al final del período decreciente. Según un modelo
desarrollado por Alzamora y col. (1978), si se efectúa un balance y se
desprecia el calor sensible:

dW
∆Hv - Lss = hc A ∆T (2.67)

∆T = (Tbs - Ti) = (T - Ts ) (2.68)

expresiones en las cuales las constantes tienen los significados ya antes


mencionados.

Con cuerpos finitos, la ∆T entre el centro y la superficie no es mayor al


5% (de hecho es 1% para remolacha). O sea que es indiferente usar cualquiera
de estas dos temperaturas.

Además se ha visto que la gráfica de log ((W-We)/(Wc-We)) frente a Θ


asemeja una línea recta, al igual que la de log ∆ T/ ∆ To frente a Θ , de manera
que

W - We
log = - α1 Θ (2.69)
Wc - We

y
∆T
log = - α2 Θ (2.70)
∆ To
siendo iguales ambas pendientes (α 1 y α 2 ), y siendo ∆To = Tbs-Tbh al inicio del
período a velocidad decreciente.
Entonces, obtenemos α de la pendiente de la curva de secado,
substituyendo en (2.70) para el tiempo de secado total, y sabiendo que ∆T =
Tbs-Tf, obtenemos la T final de los sólidos y podemos calcular la longitud del
secador.

Por otra parte Charm (1971) reporta las siguientes ecuaciones para el
cálculo de la longitud de un secador, en especial si se trata de uno de tipo
carro con charolas (Fig. 2.31)

L = Lt (NUT)T (2.71)

Lt = 19.5 b G0.2 (2.72)

donde
Lt = longitud de una unidad de transferencia (pies)
b = espacio libre entre charolas (pie)
G = flujo másico de aire (lb/ft2 hr)
(NUT) T = número de unidades de transferencia
L = longitud del túnel (pie)

y así,

(NUT)T = (NUT)a + (NUT)p (2.73)


Fig. 2.31 Esquematización de las dimensiones a especificar para un carro
en un secador de túnel.

Tc - Tbh
(NUT) a = ln (2.74)
Ts - Tbh

Te - Tc
(Tc - Tbh) - (Te - Tp)
(NUT)p = (2.75)
Tc - Tbh
ln
Te - Tf

5.3 SECADO EN GABINETE

Puede considerarse como un secado de túnel, en donde la longitud es


reducida y se trabaja en forma discontinua.

Son los secadores de sólidos más simples. El recinto de secado es


generalmente de forma paralelepipédica. Puede ser concebida para trabajo al
vacío o para permitir una circulación natural o forzada. El producto a secar se
dispone sobre rejillas colocadas sobre una especie de carro que puede
retirarse del recinto.

Este tipo de secador se usa comúnmente para el tratamiento de pastillas,


granulados, grageas, botellas o ampolletas en la industria farmacéutica; para
frutas, hierbas, legumbres y productos de panadería en la industria de
alimentos; para granulados, cristales y polvos en la industria química.
Permiten un secado bajo condiciones leves, y un control adecuado del tiempo
de secado de los productos.

5.4 SECADOR ROTATORIO

5.4.1 INTRODUCCION

Algunos productos granulares o cristalinos, pueden ser secados en un


secador de este tipo. Estos consisten de una coraza cilíndrica, con un ligero
ángulo con respecto a la horizontal, y montada sobre rodillos de manera que
puede ser rotada. El material a secar se alimenta en el extremo más alto del
secador, y por rotación del secador, usualmente auxiliada por aletas internas,
avanza gradualmente hacia el otro extremo, donde es descargada. La fuente
de calor para un secador rotatorio es el aire que circula a través del secador.
El calor también puede ser provisto desde al exterior hacia la coraza del
secador.

El dimensionamiento de un secador de este tipo depende de (a) el área de


secado; (b) el tiempo de residencia (determinado por las rpm); (c) U (el
coeficiente global de transferencia de calor); (d) el gradiente de temperaturas.
Todo esto puede expresarse en una ecuación general:

dW U A ∆T lb H 2 O
= = (2.76)
dΘ ∆ Hv hr

donde ∆T es la diferencia entre la temperatura del medio de calentamiento y la


temperatura de evaporación de agua en el producto (temperatura superficial)
y U varía entre 200 y 360 Btu/hrft2 °F.

Las variables a controlar en un proceso de secado por contacto son:


a. La velocidad de giro del tambor, que determinará la velocidad de
producción y el nivel de humedad obtenido.
b. El contenido inicial de sólidos del producto

5.4.2 CALCULO DEL VOLUMEN DE UN SECADOR ROTATORIO

Consideremos un secador rotatorio continuo trabajando a contracorriente,


alimentado con un sólido no poroso en el cual prácticamente toda la humedad
está libre. Cuando este material entra al secador, se calienta primero a la
temperatura de secado. Después pasará a través de una longitud considerable
del secador a aproximadamente la temperatura de bulbo húmedo, y
teóricamente, al final de este período, será posible descargar el material seco
casi a la Tbh. En la práctica esto no es factible, ya que es imposible predecir
con suficiente exactitud el punto en el cual el material se ha secado. Por lo
tanto, es siempre necesario agregar al secador una cierta longitud como
factor de seguridad. Esto origina una longitud mayor que la que se necesita en
realidad para evaporar el agua. Esta longitud adicional también provee de un
exceso de capacidad para las variaciones en el contenido de humedad y para
sobrecargas ocasionales. Consecuentemente, en esta última sección el
material aumenta su temperatura más allá de la Tbh y se acerca a la
temperatura del aire de entrada.
Si consideramos el curso de la temperatura del aire, vemos que entra a
una temperatura lo suficientemente alta para dar la velocidad requerida de
secado sin usar una cantidad excesiva de aire. En muchos casos esta
temperatura puede estar determinada por el medio de secado disponible. En la
sección del secador de la que sale el producto, el aire se enfría porque pierde
calor hacia el sólido al llevarlo a su temperatura de salida. En la siguiente
sección del secador se enfría considerablemente más porque en esta sección
provee el calor necesario para vaporizar el agua. Finalmente, el aire llega a la
sección de alimentación en la cual calienta el material desde su temperatura
inicial hasta la Tbh. El perfil de estas dos temperaturas se muestra en la Fig.
2.32.

Para que el método que se presenta a continuación, pueda ser aplicado, es


necesario que se cumplan un número considerable de condiciones. A pesar de
que éstas limitan grandemente el rango de aplicación de los cálculos, cubren el
secado de muchos materiales usados en la práctica. Estas condiciones son:

1.- No hay pérdidas de calor del secador.


2.- El calor es aplicado al material sólo por el aire, y no por conducción
desde el tubo o tambor.
3.- Toda la humedad presente está libre (no atada).
4.- No hay evaporación de humedad en el período preliminar de
calentamiento.
5.- El secado se lleva a cabo a Tbh constante hasta que la cantidad
deseada de agua ha sido eliminada.
6.- El período final en el secador sirve únicamente para calentar el
producto a la temperatura de descarga y no ocasiona secado alguno.
Fig. 2.32 Curso de la temperatura en un secador rotatorio.

Consideremos el esquema de un secador rotatorio como el mostrado en la


Fig. 2.33, donde
G g = lb a.s./hrft2 de sección transversal de secador.
G s = lb s.s./hrft2 de sección transversal de secador.
Cs = calor húmedo de la corriente de aire.
Cp = calor específico del material, Btu/lbs.s.°F
T G = temperatura de la corriente de aire
T = temperatura de los sólidos
S = sección transversal del secador, ft2
q G = calor sensible transferido de la corriente de aire al sólido
Z = distancia a lo largo del secador
U = coeficiente global de transferencia de calor,Btu/ft 2 superficie
sólida°Fhr
a = superficie de partículas sólidas expuestas al aire,ft2 /ft 3 secador

Entonces, escribiendo un balance de calor para dZ

dqG = - GG S Cs dTg = - Gs S Cp dT (2.77)

Y de la ecuación general de transferencia de calor

dqG = U a S (TG - T) dZ (2.78)

Combinando las dos ecuaciones anteriores:

-GG S Cs dTG = U a S (TG - T) dZ (2.79)

Si suponemos que Ua es constante y que Cs es casi constante:

TG2
⌠ Z
 dTG U a ⌠

U a Z
- ⌡ = dZ = (2.80)
TG - T GG Cs GG Cs
TG1 0

Para la zona de evaporación, la temperatura T del sólido permanece


constante e igual a Tbh, el término izquierdo de la ecuación anterior puede
integrarse como sigue:
TG1
⌠  T G1 - T b h
 dTG  
⌡ T G - T b h = ln  T G2 - T b h (2.81)
TG2

Fig. 2.33 Balances de materia y energía en un secador rotatorio

y de las dos ecuaciones anteriores:

U a Z T G1 - Tbh
= ln (2.82)
GG Cs T G2 - T b h

que es válida únicamente para la sección del secador en la que el sólido


permanece a temperatura constante.

En aquellas partes del secador donde la temperatura no es constante, la


ecuación (2.77) aún es válida. Si Cs y Cp pueden ser consideradas como
constantes, dicha ecuación puede resolverse para dT para dar:

G G Cs
dT = dTG = b dTG (2.83)
G s Cp
donde b es una constante. Pero dT/dT G = b, por lo tanto T es una función
lineal de TG. Si esto es así, la ecuación (2.81) también puede integrarse para
este caso:
TG1

 dTG T G1 - T G 2
⌡ T G - T = ln (T G - T ) m (2.84)
TG2

donde

( T G 1 - T 1 ) - (T G 2 - T 2 )
( T G - T)m = (2.85)
T G1 - T1
ln
T G 2 - T2

La ecuación (2.84) es la integral del lado izquierdo de la ecuación (2.80) de


tal manera que:

U a Z T G1 - T G 2
= (2.86)
GG Cs (T G - T ) m

Esta última ecuación es usada tanto para la zona de precalentamiento


como para la zona del secador donde el sólido se calienta desde la Tbh hasta la
temperatura de descarga, ya que para estas zonas la temperatura no es
constante. Deben usarse los valores apropiados de TG1 y TG2, etc. para cada
zona. La suma de las longitudes calculadas para cada zona usando las
ecuaciones (2.82) y (2.86), es la longitud total requerida para el secador en
cuestión.

5.4.2.1 Unidades de transferencia

El concepto de unidad de transferencia y de número de unidades de


transferencia puede ser convenientemente usado en este caso.
Consecuentemente:
TG1

 dTG
NTU = ⌡ (2.87)
TG - T
TG2

Esta ecuación define el número de unidades de transferencia requeridas


para la transferencia de calor. Si combinamos esta ecuación con (2.82) y
(2.86)

U a Z
NTU =
GG Cs

GG Cs
Z = NTU (2.88)
U a

5.5 SECADORES DE TAMBOR

5.5.1 INTRODUCCION

Una gran gama de productos químicos, farmacéuticos o alimenticios


líquidos y pastosos, pueden secarse al ser puestos en contacto con la
superficie externa de un cilindro que gira continuamente y calentado
interiormente por agua caliente o vapor. Así, se produce una capa delgada y
uniforme de producto sobre el cilindro que después de 1/2 o 3/4 de vuelta se
seca y puede ser separado del cilindro por raspadores. Para productos poco
termosensibles (productos químicos, levaduras o aguas residuales), la
alimentación se realiza por inmersión. Si se deben tratar productos
concentrados termosensibles (como la leche, por ejemplo), es preferible hacer
la alimentación por medio de rodillos anexos fríos.
Los secadores de este tipo se clasifican en base al número de tambores o
rodillos y al tipo de alimentación, que puede ser sumergida o superior.

5.5.2 EVALUACION DE U EN UN SECADOR DE TAMBOR

Esta es una manera de dimensionar un secador de contacto para una


producción dada. Para ello es necesario llevar a cabo pruebas reales. El éxito
de este tipo de secado depende de la aplicación de una capa uniforme de
espesor máximo a la superficie del tambor o rodillo.

Un ejemplo práctico para la determinación de U a partir de datos


experimentales para hojuelas de papa se presenta en el problema 5 de la
sección de ejemplos.

5.6 SECADO EN LECHO ESTATICO Y FLUIDIZADO

5.6.1 GENERALIDADES

El uso de este tipo de secadores está muy extendido. El producto


fragmentado se pone en suspensión en el aire, que tiene una triple función:
portador del sólido, fuente de calor y acarreador de la humedad extraída.

Estos aparatos presentan características interesantes:

- pueden funcionar en continuo o en discontinuo


- el producto puede ser bien mezclado, lo cual es favorable a la
uniformidad del secado en discontinuo.
- la temperatura y el contenido promedio de humedad del producto
fluidizado, están en equilibrio con las del gas que sale del secador. La
distribución igual del sólido en un funcionamiento continuo, conlleva una
distribución muy grande de los tiempos de residencia, desfavorable a una
buena calidad de tratamiento. Se han puesto a punto diferentes artificios
para mejorar la distribución de los tiempos de residencia, y particularmente el
control del avance del sólido, por medio de la instalación de un sistema de guías
en espiral en lechos circulares, y transversales en los lechos rectangulares.

Por otra parte, a pesar de la recirculación posible del producto seco, este
tipo de aparato favorece la distribución desigual. Es más, si el producto posee
una granulometría demasiado grande, los granos mayores tienden a
acumularse en el fondo de la rejilla. Estos fenómenos pueden reducirse por la
vibración del lecho.

Los lechos fluidizados pueden también construirse con etapas, lo que


permite realizar una recuperación óptima de la energía, tanto de los sólidos
como del gas. El funcionamiento es comparable a un flujo continuo a
contracorriente del gas y del sólido. Además, los lechos fluidizados pueden
adaptarse a un funcionamiento tipo "flash".
Un gran número de productos son secados actualmente en lecho
fluidizado. Además de los productos químicos o minerales, podemos citar los
colorantes, la sal de mesa, alimentos infantiles, azúcar de caña, caseína,
quesos, café, chocolate, productos lácteos, etc.

5.6.2 MECANISMO DE FLUIDIZACION

Considérese un tubo vertical corto parcialmente lleno con un material


granular, fino como la arena. El aire está entrando a muy baja velocidad desde
el fondo del tubo y fluye hacia arriba a través del material sin causar que los
granos se muevan. La velocidad del aire se incrementa lenta y
progresivamente. A medida que la velocidad se incrementa, la caída de presión
del aire que pasa a través del lecho también se incrementa en forma lineal, t a l
y como lo muestra el segmento OA de la Fig. 2.34. Eventualmente la caída de
presión iguala a la fuerza de gravedad de las partículas y los granos comienzan
a moverse (punto A de la figura). Primero el lecho se expande levemente, con
los granos aún en contacto. La porosidad se incrementa y la caída de presión
aumenta más lentamente que antes. Cuando se alcanza el punto B, la cama
está en la posición más holgada, con los granos aún en contacto. A medida que
se incrementa la velocidad, los granos se separan y la verdadera fluidización
se inicia. La caída de presión disminuye un poco algunas veces del punto B al
punto F. Desde el punto F, las partículas se mueven más y más
vigorosamente, moviéndose en direcciones al azar. El contenido del tubo se
asemeja a un líquido en ebullición, y el nombre de "lecho en ebullición" se da a
los sólidos fluidizados en esta forma.

Si la velocidad del aire se incrementa aún más, las partículas son


arrastradas por el aire y se da lo que se conoce como transporte neumático.

La velocidad del aire a la cual se inicia la fluidización se conoce como


"velocidad mínima de fluidización".
Fig. 2.34 Comportamiento de un lecho de partículas al variar la velocidad
del aire.

5.6.3 SECADOR DE LECHO EMPACADO

Un secador de lecho estático consiste básicamente de un tubo con


partículas granulares empacadas en el fondo, con porosidad mínima. Se usa
principalmente para el secado de cereales.

5.6.3.1 Deducción de ecuaciones

Si hacemos las siguientes consideraciones para un secador de este tipo:

a. El sistema es adiabático
b. Se considera un lecho de sección transversal uniforme A (m 2 )
constante
c. Se considera un flujo de gas G (Kg a.s./hr m2 ) con una humedad H (Kg
agua/Kg a.s)

Con un balance de materia para el gas, determinamos que la cantidad de


agua que se elimina del lecho con el gas es igual a la velocidad de secado en ese
momento.

V = G (H2 - H1 ) = Kg agua/hr m2 (2.89)

donde
H = contenido de humedad del gas
G = flujo másico del gas

Si hacemos un balance de calor sobre una sección diferencial del lecho


(Fig. 2.35):

dq = - G Cs A dT (2.90)

donde

A = m2 de área de sección transversal


q = velocidad de transferencia de calor (J/seg)
Cs = calor húmedo
G = flujo másico de aire

La ecuación de transferencia de calor también se puede plantear como:

dq = h a A dZ (T - Tw) (2.91)

donde

Tw = Tbh del aire


h = coeficiente de transferencia de calor (J/seg m2 °K)
a = área superficial de sólidos/m3 de volumen del lecho.

Igualando (2.90) y (2.91), reordenando e integrando:

T2
Z ⌠
ha ⌠ dZ
⌡  dT
= - ⌡ (2.92)
G Cs T - Tw
0 T1

Si Tw es constante:

ha T1 - Tw
Z = ln (2.93)
G Cs T2 - Tw

en donde Z es el espesor del lecho y es igual a X1 metros.


Fig. 2.35 Representación esquemática de un secador de lecho empacado y
una sección diferencial del mismo.

5.6.3.1.1 Ecuaciones para el cálculo del tiempo de secado

En el período a velocidad constante:

Ls ∆ Hv (W o - W c ) L s ( W o - Wc)
Θ cte = = (2.94)
A* h (Ta - Tw) A* Kg (Hs - Ha)

y a partir de la definición de 'a':

Ls ρs
=
A* a
(2.95)

donde

A* = área de transferencia
ρs = densidad del empaque de sólido seco en el lecho
obtenemos que

ρ s ∆ Hv (W o - W c ) ρ s ( W o - Wc)
Θ cte = = (2.96)
a h (Ta - Tw) a Kg (Hs - Ha)

De manera similar para el período a velocidad decreciente, y considerando


que la velocidad de secado es proporcional al contenido de humedad, se obtiene
la siguiente ecuación:

ρ s ∆ Hv W c ln (W c / W ) ρ s W c ln (W c / W )
Θ dec = = (2.97)
a h (Ta - Tw) a Kg (Hs - Ha)

Sin embargo, tanto la ecuación (2.96) como la (2.97) sólo son válidas para
un punto en el lecho de la figura anterior, puesto que la temperatura del gas
varía en toda la extensión del lecho. Debido a ésto, y procediendo de manera
similar a la deducción de la transferencia de calor en el diseño de
intercambiadores de calor, puede usarse la media logarítmica de la diferencia
de temperauras como una aproximación para la totalidad del lecho, en lugar de
(Ta - Tw) en las ecuaciones (2.96) y (2.97):

( T 1 - Tw) - (T 2 - T w ) T 1 - T2
(Ta - Tw)ml = = (2.98)
T1 - Tw T1 - Tw
ln ln
T2 - Tw T 2-Tw

Substituyendo la ecuación (2.93) por el denominador de la ecuación (2.98)


y substituyendo también el valor de (T 2 - Tw) de la ecuación (2.93) en la
(2.98):

(T 1 - Tw) (1 - e - h a Z / G C s )
(T - Tw) ml = (2.99)
haZ/GCs

o bien
T 1 - T2
(T - Tw) ml = (2.100)
haZ/GCs

Substituímos la ecuación (2.99) en la (2.96) para el período a velocidad


constante, y estableciendo que X1=Z:

ρ s ∆ Hv X1 (W o - W c )
Θ cte = (2.101)
G C s ( T 1 - T2)

Y la ecuación aproximada para el período a velocidad decreciente sería:

ρ s ∆ Hv X1 W c ln (W c / W )
Θ dec = (2.102)
G C s ( T 1 - T2)

donde (T1 - T2 ) puede substituirse por:

(T - Tw)(1 - e-haX1/GCs )

5.6.3.1.2 Ecuaciones para el cálculo de coeficientes de transferencia

Para el secado con circulación a través del lecho, pueden emplearse las
siguientes ecuaciones semiempíricas para estimar h para la evaporación
adiabática del agua.

Gt 0.59
h = 0.151 (S.I.)
Dp 0.41
DpG
NRe = > 350 (2.103)
µ

Gt 0.59
h = 0.11 (Inglesas)
Dp 0.41
Gt 0.49
h = 0.214 (S.I.)
Dp 0.51
DpG
NRe = < 350 (2.104)
µ

Gt 0.49
h = 0.15 (Inglesas)
Dp 0.51

donde

h = W/m2 °K ; Btu/hr ft2 °F


G = Kg a.t./hr m2 ; lb a.t./hr ft2
µ = Kg/m hr ; lb/ft hr
Dp = diámetro de la partícula con la misma superficie de una partícula
esférica = m; ft

5.5.3.1.3 Factores geométricos en un lecho

Para determinar el valor de 'a', esto es, los m 2 de área superficial por
m3 de lecho, en un lecho empacado con partículas esféricas con diámetro
Dp (m):

6 (1 - ε)
a = (2.105)
Dp

donde ε es la fracción de espacios vacíos en el lecho (porosidad). Para


partículas cilíndricas:

4 (1 - ε) (h + 0.5Dc)
a = (2.106)
Dc h

donde

Dc = diámetro del cilindro (m)


h = longitud del cilindro (m)

El valor de Dp que debe aparecen en las ecuaciones dadas


anteriormente, en el caso de un cilindro, es el diámetro de una esfera que
tiene la misma superficie que el cilindro, como sigue:
Dp = (Dch + 0.5 Dc2 ) 1/2 (2.107)

5.6.3.1.4 Ecuaciones para partículas muy pequeñas

Las ecuaciones deducidas para períodos a velocidad constante y velocidad


decreciente con lecho empacado son válidas para partículas de
aproximadamente 3 a 19 mm de diámetro, en lechos poco profundos de unos
10 a 65 mm de espesor. Para partículas muy finas de malla 10-200 (1.66-
0.079 mm) y profundidades de lecho mayores a 11 mm, el área interfacial 'a'
varía en el contenido de humedad. Existen expresiones empíricas para estimar
'a', así como el coeficiente de transferencia de masa.

5.6.4 SECADOR DE LECHO FLUIDIZADO

Cuando el fluído que interviene en la operación es un gas, la fluidización del


sólido granular sigue un mecanismo algo diferente, aunque las relaciones entre
el gradiente de presión y la velocidad resulten similares en todos los aspectos
cuando el fluído es un líquido.

Mientras que en la fluidización por un líquido el comienzo del estado de


fluidización viene señalado por un movimiento suave de oscilación de algunas de
las partículas que constituyen el lecho, en la fluidización por un gas, el fluído
comienza literalmente a "burbujear" a través del sólido, igual que un gas
burbujea a través de un líquido. Las burbujas del fluído gaseoso se elevan
atravesando la capa y rompen en la superficie superior de la misma, salpicando
hacia arriba unas cuantas partículas sólidas. Conforme la velocidad del fluído
va aumentando, la acción del borboteo se hace más y más violenta, con
proyección de "penachos" de polvo hasta distancias considerables por encima
del lecho, que tardan en volver a caer al mismo.

La relación entre el NRe (basado en el diámetro de las partículas) y la


porosidad, es similar a la representada en la figura 2.36; aunque las
dificultades experimentales han hecho que la obtención de datos y de NRe
próximos al estado de sedimentación libre, resulte muy difícil.

5.6.4.1 Cálculo de las caídas de presión


Las fuerzas que tienden a levantar una partícula son las de flotación y las
de frotación. En el estado de fluidización, las fuerzas que tienden a elevar las
partículas son iguales al peso total (fuerza de gravedad) de las partículas, o
sea

g g
(1 - ε ) (L A) ρ f + (∆Pf A) = (1 - ε ) (L A) ρ s (2.108)
gc gc

Fig. 2.36 Relación entre el NRe y la porosidad de un lecho fluidizado.

donde
g = aceleración de la gravedad
gc = constante dimensional
L = altura del lecho
ρf = densidad del fluído
ρs = densidad de la partícula
A = sección transversal del secador
ε = porosidad del lecho
∆Pf = caída de presión

Resuelto para -∆Pf

- ∆ P f = L (1 - ε )( ρ s - ρ f )(g/gc)

∆Pf
- = (ρ s - ρ f ) (g/gc) (2.109)
L(1 - ε)
La validez de esta última ecuación está confirmada por todos los datos
experimentales conocidos.

Cuando la fluidización empieza, la caída de presión del lecho


contrabalancea la fuerza de gravedad de los sólidos. La caída de presión puede
ser un poco mayor que aquella debido a la fricción entre partículas y la pérdida
de energía por colisiones o efectos electrostáticos, pero como una primera
aproximación, la caída de presión a la fluidización incipiente se puede encontrar
al igualar la fuerza ejercida sobre los sólidos a la fuerza de gravedad menos la
fuerza boyante del fluído desplazado. Si Lm es la altura del lecho a la
fluidización incipiente, S su área de sección transversal, y εm la porosidad
mínima de fluidización:

g
(p A - pB ) S = ρ (1 - ε m ) Lm S - ρ (1 - ε m ) Lm S (2.110)
gc p

Resolviendo esta última ecuación para la caída de presión por pie de


altura, tendremos que

∆P p A - pB g
- = = (1 - ε m ) (ρ p - ρ ) (2.111)
Lm Lm gc

donde
ρ p es la densidad de partícula.
A medida que la velocidad del fluído se incrementa por arriba del requerido
para iniciar la fluidización, la caída de presión se incrementa ligeramente, pero
el cambio es pequeño y es generalmente satisfactorio el considerar que la
caída de presión es constante e igual al valor dado por la ecuación (2.111). Sin
embargo, debido a que el lecho se expande, la caída de presión por pie de lecho
expandido se reduce. Si L y ε son la altura y la porosidad respectivamente, del
lecho expandido, la caída de presión por pie de altura se encuentra combinando
las ecuaciones (2.109) y (2.110) para dar:

∆P g
- = (1 - ε ) (ρ p - ρ ) (2.112)
L gc

Rearreglando esta última ecuación se tiene

∆P g
- = (ρ p - ρ ) = constante (2.113)
L (1 - ε) gc
5.6.4.2 Porosidad mínima

Tal y como se ha comentado previamente, hasta que se alcanza la


fluidización, el lecho se expande desde su condición estática hasta antes de
que se inicie la verdadera fluidización. La porosidad se incrementa desde la
que tiene la cama estática. La porosidad del lecho, cuando la verdadera
fluidización se inicia se llama "porosidad mínima de fluidización" ( ε m ). Esta
porosidad depende de la forma y tamaño de las partículas y generalmente
disminuye a medida que el diámetro de la partícula se incrementa.

Las siguientes ecuaciones semiempíricas pueden ser utilizadas para el


cálculo de la mencionada εm.

a. Densidad máxima de lecho estático (al inicio de la fluidización)

Dp≥500µ ρ máx = ρ estático (2.114)


ρm
(lb/ft3)
Dp<500µ ρ m =0.365 ρ sol tot (log Dp-1) (2.115)

La ecuación (2.114) es buena en el caso de secado de cereales.

b. Porosidad mínima de fluidización

ρs - ρm
εm = ρs - ρf (2.116)

5.6.4.3 Altura del lecho

Cuando la velocidad del fluído se incrementa por arriba del mínimo


requerido para la fluidización, el lecho se expande y la porosidad se
incrementa. Si el área de la sección transversal no cambia con la altura, la
porosidad es una función directa de la altura del lecho. Si Lo es la altura del
lecho cuando ε = 0 y L es la altura del lecho fluidizado, la porosidad para un
lecho de altura L está dada por:

L - Lo
ε = (2.117)
L
A menudo se conoce la porosidad en una condición, como lo es la ε mínima
de fluidización o la de lecho estático. Si la altura correspondiente a esta
condición también se conoce, la altura del lecho para cualquier nuevo valor de
la porosidad se puede encontrar a partir de

1 - ε1
L 2 = L1 (2.118)
1 − ε2

en donde ε 1 y ε 2 con las porosidades a las alturas L1 y L2 respectivamente.

5.6.4.4 Velocidad mínima de fluidización

La velocidad del gas a la cual se inicia la fluidización (V om ), se puede


evaluar por una pequeña extrapolación de la ecuación de Ergún para lechos
empacados, combinada con la ecuación de caída de presión (2.111) para dar

1.75 Dp2 ρ2 5 0 D p ρ (1 - ε ) D p 3 g ρ (ρ p - ρ )
Vo 2 + Vo - =0
ϕ s ε3 µ2 ϕ 2 ε3 µ µ2
(2.119)
donde

ϕ s = esfericidad = relación del área superficial de una esfera y el área


superficial de la partícula de igual volumen al de la esfera.
Dp = diámetro de lal partícula esférica

Si se conocen ϕs y εm , la V om (a la cual ε = εm ) se puede encontrar


resolviendo la expresión anterior.

Si ϕ s y εm no se conocen, se pueden usar las siguientes ecuaciones:

Para condiciones al inicio de la fluidización, (2.119) se puede escribir


como:

1.75 150 Dp (1 - ε m )
NR e , 2 + NRe , pm - K3 = 0 (2.120)
pm
ϕ s εm 3 ϕ s2 εm 3
donde

N Re,pm = NRe de la partícula al inicio de la


fluidización

y
K es un criterio de sedimentación:

a e ρ ( ρ p - ρ )  1/3
K = Dp  
 (2.121)
µ2

donde

ae = aceleración de la partícula debido a fuerzas externas ( f t / s e g 2 o


m/seg 2 )

El valor de K varía entre 3.3 y 43.6, y la expresión deriva de la definición


del número de Reynolds para una partícula.

Dp u t ρ
N Re , p = (2.122)
µ

donde

u t = velocidad terminal de la partícula.


Cuando se aplica la Ley de Stokes (velocidades bajas, y NRe ≤ 2.0), esta u t
se define por:

a e D p 2 (ρ p - ρ )
ut = (2.123)
18µ

por lo que

a e Dp 3 ρ ( ρ p - ρ )
N Re , p =
18 µ2
o
K3
NRe,p = (2.124)
18

Entonces, cuando NRe ,p = 2.0, K = 3.3

Si NRe > 500, se aplica la ley de Newton y

N Re ,p = 1.74 K1.5 (2.125)

y
 a e D p ( ρ p - ρ )  1/2
u t = 1.75  ρ  (2.126)

y K toma valores de 43.6 a 2360.

Para valores intermedios de NRe :

0 . 1 5 3 a e 0.71 D p 1.14 ( ρ p - ρ ) 0 . 7 1
ut = (2.127)
ρ 0.71 µ 2

y K toma valores de 3.3 a 43.6.

Para muchos tipos y tamaños de partículas se ha visto que

ϕ s ε m 3 = 1/14
y
(1 - ε m )/ ϕ s 2 ε m 3 = 11

por lo que

N Re , pm = (33.67 + 0.0408 K3 ) 1/2 - 33.67 (2.128)

Para partículas pequeñas, para NRe,pm < 20 el primer término de la


ecuación (2.120) es despreciable y

D p 2 g (ρ p - ρ )
Vom = (2.129)
1650 µ
Cuando las partículas son grandes y NRe,pm >1000, el segundo término de
la ecuación (2.119) se puede despreciar y

D p 2 g ( ρ - ρ )  1/2
=  
p
V om  (2.130)
24.5 ρ

Estas ecuaciones se resuelven por prueba y error y las gráficas de


fluidización (Fig. 2.37 a 2.42).

5.6.4.5 Reglas generales para el dimensionamiento de secadores de lecho


fluidizado.

Las siguientes reglas se han desarrollado a partir de muchas experiencias


prácticas:

1.- El secador a utilizar debe tener una L suficiente para mantener el


lecho fluidizado en su lecho de expansión.
2.- El diámetro del lecho puede determinarse mediante la velocidad
másica del gas bajo las condiciones de trabajo.
3.- La velocidad másica del gas debe tener un valor tal que sea mayor a la
velocidad con que se inicia la fluidización (NRe>NRe,c (al inicio de la
fluidización)).
4.- Un buen NRe=3NRe,c
5.- Para la mayor parte de los sistemas el arrastre de las partículas se
inicia cuando NRe>10NRe,c.

5.7 SECADO POR ATOMIZACION

5.7.1 INTRODUCCION

La atomización permite crear una superficie de intercambio muy


importante entre el líquido pulverizado y el medio gaseoso circundante. Por lo
tanto, se llevan a cabo transferencias de calor y materia muy rápidas, lo cual
permite limitar los tiempos de residencia del producto a secar. Este tipo de
secado está particularmente bien adaptado a los productos termosensibles,
tanto de la industria química como de la farmacéutica o alimenticia, como los
lácteos o más generalmente productos de origen vegetal o animal.
Los secadores por atomización tienen dimensiones muy variables, que van
desde algunos metros hasta varias decenas de metros de altura (torres de
atomización). La pulverización puede ser llevada a cabo por (a) atomización
centrífuga por medio de una turbina que gira a gran velocidad (10,000-
50000rpm); (b) por efecto de una fuerza neumática por medio de una tobera
bajo presión. Normalmente los líquidos empleados están ya concentrados a un
contenido de sólidos del 30% aproximadamente. En muchos casos se agregan
sólidos adicionales como maltodextrinas o derivados de la celulosa como
soporte o para mejorar la calidad.

El aire tiene en estos casos una Tbs entre 200 y 250°C o incluso mayor.
Para evitar daños, el aire debe circular a velocidades altas; como el producto
se mueve a la misma velocidad que el aire, el término de "velocidad alta" se
aplica en base al tiempo de residencia, que varía entre 3 y 10 segundos. La
Tbh del aire es también importante, ya que la superficie del producto en el
secado por aspersión en la totalidad de los casos alcanza como máximo la Tbh
del aire.

El diseño de una cámara de atomización se basa más en datos empíricos y


experiencia que en análisis matemáticos profundos. Lo que se hace
generalmente es un análisis del funcionamiento.

Patsavas clasificó a los secadores por atomización en cuatro grupos (Fig.


2.43):

1.- Sistemas en contracorriente


2.- Sistemas en paralelo
3.- Sistemas de flujo mezclado
4.- Sistemas de flujo paralelo

En un sistema en contracorriente (Fig. 2.43a) el producto más seco entra


en contacto con el aire más caliente. Pueden destruirse los materiales
termosensibles, y debido al tipo de flujo, es poco eficiente.
En un sistema en paralelo (Fig. 2.43b), la cantidad de energía del aire
utilizada es reducida, al igual que en el caso anterior, pero se vencen los
problemas de termosensibilidad.

Para vencer los problemas de eficiencia de los modelos anteriores, se


diseñ¢ el sistema de flujo mezclado (Fig. 2.43c). Aquí hay una formación de
espiral por parte del aire dentro de la cámara, y su permanencia es mayor.
Este secador es bueno para cantidades pequeñas de producto, aunque no para
grandes.
Cuando el tiempo de residencia del producto puede ser grande (esto es, no
hay materiales termosensibles) se puede usar un tipo de secador de flujo
paralelo (Fig. 2.43d) que requiere una cámara más larga que ancha (de más de
3 o 4 m de largo) en donde el flujo es más lento. Si el nivel de humedad inicial
es alto, el tiempo también debe ser alto. En este caso puede usarse aire que
no esté muy caliente.

Los secadores usados en alimentos tienen base cónica y cuerpo cilíndrico.


El sistema de separación final en muchos casos es un ciclón. En caso de flujo
paralelo, se coloca una bolsa con cierto número de malla que recoge sólo los
sólidos.

Fig. 2.43 Clasificación de secadores por atomización en base a Patsavas.

Una parte del polvo secado se recupera dentro del cono del atomizador.
Las partículas más finas son arrastradas por el aire de secado y se recuperan
en los ciclones. El aire empleado se somete generalmente a una filtración.

Según cada diseño particular, la eficiencia térmica es del orden del 70%.

5.7.2 EVAPORACION DE GOTAS DE SOLUCIONES SIMPLES

Una primera aproximación para modelar el secado por atomización es


considerar el proceso de evaporación de una gota expuesta a una corriente de
aire. Así, la cantidad de agua evaporada de una gota depende de dos aspectos:

1.- El mecanismo que gobierna la evaporación, que puede ser:


a. Evaporación simple
b. Difusión interna que depende de la difusividad selectiva,
mecanismo en el cual la corteza que se forma en la superficie de
la gota del alimento es muy permeable al agua y no a los o t r o s
volátiles
2.- El tiempo de residencia, que se define por el movimiento que
presentan la nube de producto y el aire. En la mayor parte del
proceso las partículas se mueven en función de la velocidad del aire, a
velocidades similares, por lo que puede decirse que la velocidad
relativa es despreciable.

Si el tiempo de residencia es controlante, y depende del flujo del aire, la


velocidad de evaporación depende de las características de flujo del aire.

En el análisis de la evaporación de una gota se requieren una serie de


grupos adimensionales para la modelación de dicho proceso:

D V ρa
N Re = momento (2.131)
µa

Cp µ a
N Pr = calor (2.132)
Kd

µa
NSc= masa (2.133)
D v ρa

hc D
N Nu = masa/calor (2.134)
Kd

Kg D
N Sh = masa/calor (2.135)
Dv

donde
D = diámetro de la gota (m)
ρ a = densidad del medio de secado (Kg/m3)
µ a = viscosidad del medio de secado (Kg/m seg)
Cp = capacidad calorífica del medio de secado (J/Kg °C)
Kd = conductividad térmica de la película gaseosa que rodea a la gota
(Watt/m °C)
h c = coeficiente de transferencia de calor por convección
Kg = coeficiente de transferencia de masa (Kg/seg m2 )
Dv = coeficiente difusional (m2 /seg)

5.7.2.1 Evaporación de gotas aisladas

La gota puede o no moverse a la velocidad del aire. En principio,


consideraremos condiciones de velocidad relativa despreciables. Bajo esas
condiciones se ha comprobado que la magnitud de los NNu y NSh, pueden
determinarse con una expresión sencilla:

N Nu = 2.0 (2.136)

N Sh = 2.0 (2.137)

Si definimos la velocidad de evaporación de una gota como:

dW Kg agua
- =
dΘ hr

y queremos cuantificarla en términos de transferencia de masa para un


instante determinado tendremos que:

dW
- = Kg A (pwb - pw) (2.138)

donde

pwb = presión de vapor de agua a la temperatura superficial de


la gota.
pw = presión de vapor de agua en el aire.

Según la ecuación (2.137)


2 Dv
Kg =
D

y como la superficie de una esfera está dada por:

A = π D2

tendremos que

dW
- = 2 Dv π D (pwb - pw) (2.139)

Para agua pura: Dv = 0.258 cm2 /seg a 25°C


Dv = 0.305 cm2 /seg a 60°C

Si quiere cuantificarse en términos de transferencia de calor, en base al


NNu:

dW 2 π Kd D
- = (Ta - Ts) (2.140)
dΘ ∆ Hv

En las dos últimas ecuaciones se aprecia claramente que la velocidad de


evaporación depende del diámetro y no de la superficie de la gota en f o r m a
directa.

5.7.2.2 Cálculo del tiempo de evaporación

Si determinamos el calor transferido hacia la gota:

dW
- ∆Hv = hc A ∆ T (2.141)

hc A ∆T dΘ
-dW =
∆ Hv
Se puede ver que esta expresión no puede integrarse directamente porque
el área varía, debido a que la partícula se va haciendo cada vez más pequeña.
Así, se requiere una función que relacione el tamaño de la gota y su contenido
de humedad.

Si W denota la cantidad de agua, el contenido inicial de ésta en la partícula


sería, en función de sus dimensiones y sus propiedades físicas:

π D3
W = ρ liq (2.142)
6

Substituyendo en la expresión anterior:

D3 hc π D2 ∆ T
-π ρ 1 d = dΘ
6 ∆ Hv

3 D2 hc D2 ∆ T
-ρ 1 dD = dΘ
6 ∆ Hv

∆ Hv ρ 1
-d Θ = dD
2 hc ∆ T

Do
⌠ ∆ Hv ρ
 1
Θ= ⌡ dD (2.143)
2 hc ∆ T
D1

donde Do es el diámetro inicial de la partícula, y la relación entre h c y el


diámetro es NNu .

Además, ∆T cambia a lo largo del secador, por lo que se hace necesario el


uso de una ∆T media logarítmica:

∆ T o - ∆T1
∆T= (2.144)
∆To
ln
∆T1
donde

∆ T o = diferencia de temperaturas inicial (cuando se des


prende la partícula)
∆ T 1 = diferencia de temperaturas al tiempo Θ .

En general puede decirse que,

∆To
< 2
∆T1

se puede usar una media aritmética, esto es,

∆To + ∆T1
∆T = (2.145)
2

Podemos hallar otra expresión, si consideramos que las condiciones de


velocidad relativa son despreciables, esto es:

2 Kd
hc =
D

y entonces

Do
∆ Hv ρ ∆ Hv ρ ⌠
Θ= dD = ⌡D
 2 K d 4 Kd ∆T
2   ∆T D1
D 
∆ Hv ρ 1
Θ cte = (Do 2 - D1 2 ) (2.146)
8 Kd ∆T

en donde usamos ρ 1 , ya que consideramos que es una solución simple,


prácticamente consistente de agua, y

D o = diámetro de la partícula atomizada


D 1 = diámetro de la partícula en el punto crítico
Otros investigadores reportan la siguiente ecuación:

∆Hv
Θ cte = (ρ 0 D o 2 - ρ 1 D 1 2 ) (2.147)
8 Kd ∆T

Para el período a velocidad decreciente se ha propuesto una ecuación


semiempírica, donde D1 es constante desde la humedad crítica hasta la final, y
será el diámetro promedio de las partículas del producto seco. Así,

∆Hv ρs D12
Θ dec = (Wc - We) (2.148)
12 Kd ∆Tml

donde

ρ s = densidad del producto seco


∆Tml = diferencia de temperaturas media logarítmica.

El problema básico ahora es el de determinar el tamaño de la gota, lo cual


puede hacerse por granulometría, técnicas fotográficas, o por el
procedimiento que se presenta a continuación.

5.7.2.3 Cálculo de Do

Haciendo un balance de sólidos en cada esfera:

-Contenido inicial de sólidos en la esfera:

1  1 
So = 3 
π Do ρ 1  (2.149)
6 1 + Wo

donde

ρ1 = densidad inicial del líquido


W o = contenido de agua/Kg s.s. de la partícula

-Contenido final de sólidos secos:

1  1 
Sf = 3 
π D1 ρ s  (2.150)
6 1 + W1
Como dicho contenido no se altera entre el inicio y el final, igualamos las
dos ecuaciones anteriores:

1  1  1  1 
π Do 3 ρ 1  = π D1 3 ρ s 
6 1 + Wo 6 1 + W1

1
si C=
1 + W

tendremos que:

D o 3 ρ 1 Co = D1 3 ρ s C 1

Do  ρs C 1  1/3
=   (2.151)
D1 ρ 1 C o 

5.7.3 FUNCIONAMIENTO DE SECADORES

El funcionamiento de un secador por atomización es una expresión que


evalúa la eficiencia térmica del proceso y en términos prácticos define la
disponibilidad del secador para generar el producto deseado en f o r m a
económica. La eficiencia térmica de un secador por atomización depende de
las temperaturas de operación y se define como:

calor usado en la evaporación


eficiencia =
calor alimentado

Este valor puede evaluarse por medio de balances de materia y energía.


Consideremos el esquema de un secador spray, como el mostrado en la
figura 2.44, donde

Ms = kg s.s./hr
Ga = flujo de aire seco/hr

Es muy importante la consideración del calor perdido a través de la


cámara (QL)
Fig. 2.44 Representación esquemática de un secador por atomización.

Si hacemos un balance de agua

Ms W1 + Ga H1= Ms W2 + Ga H2

M s (W1 - W2) = Ga (H2 - H1) (2.152)

y un balance de calor:

Ga Qa1 + Ms Qs1 = Ga Qa2 + Ms Qs2 + QL (2.153)

donde

Q L = U A ∆T (2.154)

Qs = Cps.s. ∆T + W Cpw ∆T = Btu/lb s.s. (2.155)

Qa = Cs ∆T + H ∆Hv = Btu/lb a.s. (2.156)

Si evaluáramos el funcionamiento del secador dentro de un gráfico


psicrométrico, como el mostrado en la Fig. 2.45, veríamos que el aire se
calienta a humedad constante (T o --> T 1 ). Si la cámara estuviera aislada y
toda la energía posible se utilizara, el aire se enfriaría adiabáticamente y la
temperatura mínima a alcanzar sería la de bulbo seco de saturación (Tsat).

En realidad, la cámara no está aislada y no se sigue un enfriamiento


adiabático. El aire sale a una temperatura T 2 ' (ni está saturado ni el proceso
fue adiabático), debido a la baja relación aire-producto. Si el proceso fuera
adiabático, saldría a T 2 (proceso adiabático y masas iguales de aire y
producto).

Así, podemos definir ciertos términos:

a. Eficiencia térmica máxima (caso ideal)

T1 - Tsat
ηm a x = x 100 (2.157)
T1 - T0

que nos daría la energía máxima disponible.

b. Eficiencia térmica total

T1 - T2
ηtotal = x 100 (2.158)
T1 - T0

que nos da la energía realmente utilizada.

c. Eficiencia evaporativa

T1 - T2
ηevap = x 100 (2.159)
T1 - Tsat

que nos da la energía máxima para evaporar.

d. Porcentaje de reducción de temperatura debido a efectos no


evaporativos.
T 2 - T 2'
%R = x 100 (2.160)
T 1 - T 2'

Fig. 2.45 Evaluación de las eficiencias en un secador spray, por medio de


un gráfico psicrométrico.

5.7.4 TIEMPO DE RESIDENCIA DENTRO DE UNA CAMARA DE SECADO

Las cámaras de secado se diseñan para manejar un volumen de aire que


contenga suficiente calor para secar las gotas espreadas y para proveer un
tiempo de residencia del aire suficiente para obtener las partículas con el nivel
de humedad deseado. Las velocidades de secado iniciales son muy altas en el
primer período de secado cuando la mayor parte de humedad se evapora en
intervalos de tiempo muy cortos, pero durante el segundo período, las
velocidades disminuyen considerablemente y se requiere más tiempo para
llevar el producto a la humedad deseada.

Las curvas de secado para una sola gota pueden dar información sobre los
tiempos de residencia necesarios, pero debido a la diferencia de la evaporación
de una sola gota y de una masa espreada, los requerimientos de tiempo
generalmente se establecen en plantas piloto.
El tiempo mínimo de residencia del producto dentro del secador puede
considerarse como el tiempo medio de residencia del aire.

El tiempo de residencia está dado por:

V
Θ min = (2.161)
m

donde

V = volumen de la cámara (m3 )


m = caudal del aire (m3 /seg)

Para determinar el volumen de la cámara podemos considerarla como


compuesta por formas geométricas sencillas cuyos volúmenes se determinan
como se indica a continuación:

1
-Volumen de un cono V= h Dch2 (2.162)
12

π
-Volumen de un cilindro V= h Dch2 (2.163)
4

-Volumen de una caja V=bLh (2.164)

donde

Dch = diámetro de la cámara


h = altura
L = largo
b = ancho

Cuando la cámara de secado es de base cónica y cuerpo cilíndrico de


altura h, y si el cono tiene un ángulo de 60°, el volumen puede ser expresado
como:

V = 0.7854 Dch2 (h + 0.2886 Dch) [=] ft3 (2.165)


El tiempo real de residencia será mayor al mínimo calculado, debido a:

a. la existencia de zonas de recirculación


b. las partículas se adhieren parcialmente a las paredes de la cámara.

5.7.5 RECIRCULACION DEL AIRE

La recirculación es un método empleado para el mejor aprovechamiento


energético del aire. Parte del aire que sale del secador se mezcla con aire
nuevo (que es aire ambiental deshumidificado, pero no caliente).

El análisis y optimización del grado de recirculación es necesario en el


diseño de un secador. Consideremos el diagrama de la Fig. 2.46. Definimos la
razón de recirculación como M/Z, y apreciamos que afecta a varios
parámetros:

-Conforme Z es mayor, se requiere de una mayor cantidad de energía.


-Conforme M es mayor, se requiere de una cantidad de energía menor.
-Si M/Z es menor, se necesita mayor cantidad de bombeo para mantener
la velocidad de secado constante.

Fig. 2.46 Representación del proceso de recirculación de aire para un


secador por atomización

Si B es el costo del calor, el costo de calentamiento del aire se define


como:
C c = B M Cpm(T1 - T2) + B(T1 - Ta)ZCpz

El costo de bombeo estará dado por

Pf
CB = K (M+Z) ⌠
⌡ V dP (2.166)
Pa

donde

K = costo de bombeo/lb de aire


V = volumen específico
Pf-Pa = caída de presión
Pa = presión atmosférica

Para minimizar los costos, debemos calcular la relación M/Z óptima.

Suponiendo que queremos mantener H1 constante, hacemos un balance de


humedad:

Si Xm son los Kg a.s./Kg a.t. en la corriente M, y (1-Xm) son los Kg


agua/Kg a.t. en la misma corriente, tendremos que

1 - Xm
H2 = (humedad en base seca)
Xm

En la corriente Z, si Xz son los Kg a.s./Kg a.t., (1-Xz) los Kg agua/Kg a.t.,

1 - Xz
Hz =
Xz

En la corriente de la salida del calentador, si Xzm es el resultado de la


mezcla de Xm y Xz,

1 - Xzm
H1 =
Xzm
Un balance de humedad nos indica que

(Z + M) (1 - Xzm) = Z(1 - Xz) + M(1 - Xm) (2.167)

Si se fija Z, ¿cómo influye ésta sobre las demás variables?, ¿cómo afecta
al costo?:

(1 - Xzm) depende de H1, que a su vez depende de las condiciones de


secado deseadas.
(1 - Xz) depende de H2, que depende a su vez, de H1
(1 - Xm), que depende de Ha.

Lo que queremos mantener constante es NUT y LUT, que dependen de las


temperaturas, que a su vez son dependientes de la humedad y el flujo del aire.
Las variables entonces a manejar, son M y Z. H1 se fija, y con ello también T1 .

En principio Z se fija y así se obtiene la M para resolver el problema. Pero


no pueden fijarse arbitrariamente. Para H1, hay una Z y una M determinadas,
de manera que sea constante (Fig. 2.47). Generalmente se recircula de un 7 0
a un 80% del aire que sale.

Fig. 2.47 Determinación del H óptimo en base a los costos, en un secador.


5.8 SECADO CON ENERGIA SOLAR

5.8.1 GENERALIDADES

Existen un gran número de productos que son secados, en alguna etapa de


su procesamiento, por la simple exposición a condiciones atmosféricas donde
la energía solar es la fuente de calor. Este procedimiento se emplea en áreas
tropicales y semitropicales para el secado de granos de cocoa o café y para la
cristalización de sal a partir de agua marina.

Generalmente el material se extiende sobre una superficie extensa y se


remueve a mano periódicamente para intentar producir un secado uniforme.

La transferencia de calor en este caso es una combinación de radiación


solar directa y convección por parte de la atmósfera circundante. La energía
que llega a la tierra es de unos 350 Btu/hr ft2 .

La temperatura del material a ser secado estará determinada por la


humedad y temperatura de bulbo húmedo del aire que lo rodea, mientras la
humedad se evapora libremente. La velocidad de transferencia de calor de
este aire es del orden de 5-20 Btu/hr ft2 .

5.8.2 CONDICIONES TERMODINAMICAS

Szulmayer (1971) analizó las consideraciones sobre la transferencia de


masa y energía en el secado solar y determinó que sólo se pueden señalar
ventajas termodinámicas fundamentales para el secado solar en comparación
con la deshidratación convencional. Un análisis breve sobre las diferencias
básicas entre ambos sistemas nos ayudará a explicar el origen de estas
ventajas en términos de la teoría elemental del secado.

5.8.2.1 El período de secado a velocidad constante

Como ya sabemos, en una deshidratación convencional, la corriente de aire


caliente lleva a cabo dos funciones:

-proveer el calor necesario de evaporación al producto, y


-eliminar el vapor de agua de la superficie de secado.
Durante el período a velocidad constante, la velocidad de secado está
determinada por la temperatura, la humedad relativa y el flujo del aire. Con
aire caliente a baja razón de flujo, las temperaturas del aire y del producto
disminuyen conforme se elimina el calor latente de vaporización, no solo del
aire, sino también de la superficie húmeda. Debido al bajo calor específico del
aire, deben circularse grandes volúmenes de aire para proveer la cantidad de
calor necesario a transferir al producto a secar. En esta etapa, el proveer
calor al producto húmedo es el factor crítico que limita la velocidad de secado.
Esta puede aumentar al aumentar la velocidad y temperatura del aire, pero
esto representa un mayor gasto de capital, por lo que se practica la
recirculación del aire.

Estas condiciones son bien ilustradas en un gráfico psicrométrico (Fig.


2.48). Supongamos que se usa aire ambiente a 85 °F y 40% de HR (A) que
entra al secador. Después de haber sido precalentado a 130 °F (B) se lo hace
pasar sobre el producto húmedo del cual toma humedad en un proceso de
evaporación adiabática, para enfriarse y ser descargado completamente
saturado (C). La diferencia entre los contenidos de humedad entre (B) y (C)
representa la máxima cantidad teórica de agua que puede absorber el aire, lo
cual nos daría aproximadamente 153 - 75 = 80 granos agua/lb a.s.

En la práctica real estas condiciones no se alcanzan nunca, ya que no


existe un secador verdaderamente adiabático. Con recirculación, la capacidad
de secado del aire disminuye aún más. Suponiendo que 75% del aire de salida
(C) se recircula con 25% de aire fresco (A) se establecerán condiciones de
estado estable con un ciclo representado aproximadamente por A', B' y C'. Por
lo tanto, la recirculación conserva el calor y aumenta la temperatura del aire
de salida y el producto a secar, pero lo hace a expensas de una reducción en la
cantidad de agua removible por lb de aire, esto es, aproximadamente 265 -
205 = 60 granos.

Por el contrario, los prospectos de eliminación de agua durante el secado


solar directo son mucho más favorables. Para ello, consideremos las
condiciones reportadas por Wilson (1962) para el secado de uva, usando aire
ambiente entre 95°F (S) y 107°F (S') al mismo contenido de humedad que en el
ejemplo anterior, que rodea a uvas húmedas, que tienen una temperatura 7°F
mayor, representado por R y R' en la línea de saturación correspondiente a la
temperatura interna de las uvas húmedas. El calor latente de evaporación no
tiene que ser suministrado por el aire vía conducción y convección de calor
(ineficiente) sino que es generado dentro de las uvas por absorción de la
radiación solar. Por lo tanto, las restricciones impuestas por la resistencia a
la transferencia de calor se eliminan. El proceso de humidificación del aire
representado por la línea B'-C' en el ejemplo de deshidratación convencional, es
reemplazada por S-R o S'-R' respectivamente.
Fig. 2.48 Período a velocidad constante en un gráfico psicrométrico, para
el secado de uvas.

La localización de los puntos R y R' en la línea de saturación está


determinada teóricamente por el equilibrio dinámico entre el calor disponible,
esto es, el generado dentro del producto por la absorción de radiación, el calor
usado en el proceso evaporativo, y el calor ganado o perdido por conducción y
convección. Por ejemplo, si las uvas absorben suficiente radiación para
alcanzar una temperatura de 107°F a una velocidad de evaporación constante,
el aire ambiente a 107°F, con un contenido de agua de saturación de 3 7 0
granos de agua/lb de aire, tiene una capacidad de absorción de agua de 370 -
75 = 295 granos agua/lb aire. Si el aire se precalienta a 114°F, el contenido
de agua de saturación sería de 460 granos/lb de aire y su capacidad de
absorción de agua sería de 460 - 75 = 385 granos/lb de aire.

Por lo tanto, un 15% del volumen de aire requerido para una


deshidratación convencional a 130°F sería suficiente para asegurar la misma
velocidad de evaporación durante el secado solar directo, con las ventajas
adicionales de alta calidad de producto debidas al menor flujo de aire y
temperatura, y menor costo ya que la energía solar es gratis y el movimiento
de aire puede ser provisto por el viento. Una deshidratación convencional a
temperaturas mayores también reducirían el volumen de aire requerido, pero
cálculos similares a los anteriores mostrarían que un secado solar requeriría
solo un 27% del volumen de aire requerido por un secador convencional a
170°F, que es la temperatura máxima sugerida para el secado de frutas por
deshidratación estándar.
5.8.2.2 El período de secado a velocidad decreciente

La situación es diferente en el segundo período del secado, cuando el


producto ha perdido ya la mayor parte de su humedad superficial y la humedad
restante tiene que difundir desde el interior para que pueda ser evaporada.
Conforme la humedad relativa cae debajo del 100%, el factor dominante que
limita la velocidad de secado ya no es el suministro de calor, sino la
disponibilidad de agua en el sitio de la evaporación y su presión de vapor
disminuída.

Durante la deshidratación convencional, en este período deben tomarse


precauciones para prevenir el daño térmico al producto y para incrementar el
suministro de aire fresco de manera que la presión de vapor del aire de
circulación se ve disminuída. Sin embargo, en la práctica se circula el mismo
volumen de aire que antes, pero ahora se desperdicia en gran cantidad, ya que
cada libra de aire se lleva solo pequeñas cantidades de agua, y el exceso de
calor que contiene no puede usarse para la evaporación.

Por el contrario, durante el secado solar directo, el calor es absorbido


directamente por la fruta, originando un aumento en la presión de vapor
dentro de la misma. El mayor gradiente de presiones de vapor entre el interior
del producto y el aire ambiente, aumenta la difusión de humedad y la
eliminación de ésta incluso si la velocidad de flujo del aire es baja.

Nuevamente podemos ilustrar esta situación en un gráfico psicrométrico,


en el cual las isotermas de sorción de uvas sultanas (Gane, 1950) se grafican
como curvas de HR de equilibrio contra temperatura a contenidos de humedad
constante (Fig. 2.49). La diferencia principal entre las condiciones de las Fig.
2.48 y 2.49 es que, durante el período a velocidad constante, el secado
procede a lo largo o muy cerca de la línea de saturación (100% de HR),
mientras que durante el período a velocidad decreciente la humedad relativa
del producto disminuye junto con el contenido de humedad. Entonces se tiene
que, para un contenido dado de humedad para un producto, solo aquellas
condiciones de aire menores a la curva de humedad, son adecuadas para el
secado. Un aire con una presión de vapor mayor a la del producto depositará
humedad, más que removerla.

Como es evidente en la Fig. 2.49, a 95°F, una diferencia de presiones de


vapor máxima de PV 1 existe entre las uvas con un contenido de humedad de
10% y aire bajo las condiciones mencionadas en el ejemplo anterior. Cuando las
uvas se calientan a 114°F por absorción de energía solar, la caída de presión
aumenta a PV 2 . En esta etapa de secado, la transferencia de humedad de un
producto caliente al aire más frío en el exterior es obviamente más ventajosa
que la situación opuesta, esto es, que la transferencia se lleve a cabo de un
producto más frío al aire caliente, como ocurre en la deshidratación
convencional. Estas diferencias están ilustradas en la Fig. 2.50.

Una ventaja adicional del secado solar es la separación de los procesos de


suministro de calor y eliminación de agua, los cuales están necesariamente
acoplados en la deshidratación convencional, en la cual el aire es el único
acarreador de calor y humedad.

Fig. 2.49 Período de secado a velocidad decreciente para uvas sultanas,


ilustrado en un gráfico psicrométrico.
Fig. 2.50 Temperatura y presión de vapor en la interfase producto-aire.
(A) Calor suministrado por aire caliente. (B) Calor suministrado
por radiación solar.

5.8.3 DESHIDRATACION AIRE-SOL

De las consideraciones termodinámicas mencionadas arriba, pueden


esperarse ventajas considerables cuando se usan tanto el viento como el sol
para la deshidratación solar. El flujo de aire puede ser dirigido sobre el
producto por ventiladores operados con la fuerza del viento, y así establecer
condiciones óptimas de secado regulando por separado el flujo de aire (por
medio de deflectores) y el suministro de calor solar (con los mecanismos
adecuados de producción de sombra) para permitir un control más flexible y
eficiente del secado solar.

Así, por ejemplo, los productos que no toleran un secado a alta


temperatura, como los cacahuates, pueden ser protegidos de unja exposición
excesiva al sol por sombreado parcial, mientras que se toman las ventajas del
calentamiento de aire por energía solar. Otros productos, como los plátanos,
pueden secarse en 1 1/2 o 2 días exponiéndolos de lleno al sol con una
corriente de aire que ha pasado por un calentador solar. Así se obtiene un
producto de color amarillo dorado, con una textura suave y sabor típico a
plátano, a diferencia del producto correoso y obscuro obtenido en un secador
convencional.
5.8.4 ALMACENAMIENTO DE ENERGIA EN LECHO ADSORBENTE DE HUMEDAD
PARA SECADORES SOLARES

Según Carbonell y col. (1981) el principal problema de las instalaciones


basadas exclusivamente en la energía solar, reside en que el aporte energético
mínimo es incontrolable, y no se puede ajustar, además, a las exigencias del
proceso. Estos inconvenientes se pueden superar mediante el diseño de
equipos mixtos provistos de una fuente convencional de energía auxiliar, o bien
mediante el almacenamiento de la energía solar en forma de calor en grandes
lechos de rocas. Otra solución alternativa para el almacenamiento de la
energía solar consiste en la utilización de la misma para la regeneración de
lechos adsorbentes de humedad, los que permiten deshumidificar el aire y
proseguir el secado con aire deshumidificado cuando la radiación solar es
escasa o nula. El funcionamiento de estos depósitos energéticos comporta una
fase de carga con aire caliente de baja humedad relativa y una de descarga con
aire frío de humedad relativa proporcionalmente alta. En base al análisis de un
sistema modelo de lecho adsorbente, Close y Dunkle (1970), sugieren que para
el almacenamiento de la misma cantidad de energía útil, el volumen de tales
lechos es sólo 1/10 del requerido con materiales no adsorbentes como rocas.

La Fig. 2.51 muestra el esquema de una instalación de secado por energía


solar, que consta, en esencia, de los elementos siguientes:
-(1) un colector solar plano para el calentamiento del aire utilizado para
secado, que puede alcanzar temperaturas de 60°C y tiene una eficiencia de
aproximadamente 60%.
-(2) un colector solar plano para el calentamiento del aire utilizado para la
regeneración del lecho adsorbente, que alcanza temperaturas de 120°C y tiene
una eficiencia de 30-40%.
-ventiladores (3) y (4) para la impulsión del aire a través de los circuitos
respectivos de carga del lecho adsorbente y de secado del alimento.
-cámaras (5) y (6) que albergan respectivamente el lecho de material
adsorbente y el del alimento a secar.
-intercambiadores de calor (7) y (8) para recuperar parcialmente el calor
residual del aire exhausto mediante el calentamiento previo de la corriente de
entrada.
-conducciones y llaves de paso para la interconexión de los elementos
mencionados.
Fig. 2.51 Esquema de la instalación para secado por energía solar con
almacenamiento de la misma en lecho adsorbente de humedad.

Una instalación de este tipo puede funcionar en tres situaciones


diferentes:

1.- Radiación solar intensa. Los dos circuitos operan simultánea e


independientemente, de forma que el colector (1) calienta el aire para
el secado del alimento en tanto que el (2) realiza lo propio para la
regeneración del material adsorbente.
2.- Radiación solar media. La intensidad de la radiación es insuficiente
para mantener el régimen de trabajo de la situación anterior. En este
caso, cesa de funcionar el circuito de regeneración y los dos
colectores se utilizan acoplados en serie para mantener la
temperatura del aire de secado.
3.- Radiación solar nula. La radiación es insuficiente para que, ni siquiera
con los colectores en serie, se pueda mantener la temperatura del
aire de secado. La solución en este caso consiste en cerrar las
entradas y salidas del aire y recircular éste continuamente entre las
cámaras que contienen el adsorbente y el producto a secar. En esta
fase, el aire actúa como vehículo de transporte de la humedad, desde
la cámara de secado hasta la del material adsorbente.

5.8.4.1 Análisis matemático del proceso de secado


En un sistema como el que se considera, el aire cede al adsorbente la
humedad cedida por el producto. El punto final de equilibrio, que corresponde a
un proceso de secado de duración teóricamente infinita, se puede predecir
mediante un modelo matemático que utiliza los balances de masa, las
isotermas de adsorción del material adsorbente y de desorción del producto a
secar, además de la ecuación psicrométrica.

A. Balance de materia

Si P, G y A son la masa (expresada en substancia seca) de producto,


adsorbente y aire; X, Y y Z sus respectivos contenidos de humedad en base
seca, y el subíndice o se refiere al estado inicial, y e al de equilibrio, se tiene
que

PXo + GYo + AZo = PXe + GYe + AZe = K (2.169)

donde K representa la cantidad total de agua del sistema y éste es


termodinámicamente cerrado.

B. Isotermas de desorción

En el equilibrio, el contenido en humedad de un producto sometido a secado


viene dado por una expresión del tipo

Xe = ϕ(ϕe)

donde ϕ es la humedad relativa del aire de secado, por lo que, según la ecuación
de BET:

ϕe
Xe = (2.170)
(1 - ϕ e ) ( a + b ϕ e )

C. Isotermas de adsorción

Según el adsorbente, la forma de la isoterma variará, pero será de la


forma

Ye = f(ϕ ) (2.171)
D. Ecuación psicrométrica

Según las ecuaciones dadas en la sección correspondiente para la


determinación de la humedad absoluta del aire, la presión de saturación, el
volumen específico, obtenemos una expresión para la humedad a las
condiciones de equilibrio final del sistema:

0.622
Ze = (2.172)
760
- 1
4.6 ϕ f(T)

donde

6820.43
f(T) = exp (53.94 - - 5.16 ln T)
T

Finalmente, substituyendo en (2.169) las ecuaciones (2.170), (2.171) y


(2.172) resulta la expresión general:

Pϕe 0.622
+ 6 f(ϕ e ) + =K (2.173)
(1 - ϕ e ) ( a + b ϕ e ) 760
- 1
4.6 ϕ e f(T)

que presenta como única incógnita ϕe y que se resuelve por aproximaciones


sucesivas con ayuda de una computadora.

A partir del valor de ϕe, se calcula mediante (2.170), la humedad residual


que alcanzará el producto en el secado en recinto cerrado.

Carbonell y col. (1981) estudiaron varios adsorbentes y llegaron a la


conclusión de que la gel de sílice y el albedo de naranja deshidratados
presentan una gran capacidad de absorción de vapor de agua en el intervalo de
humedades relativas de interés en el secado, obteniendo las ecuaciones de
equilibrio de adsorción mostradas en la tabla 2.7.

Tabla 2.7 Ecuaciones características del equilibrio de adsorción de vapor de


agua de la gel de sílice y el albedo de naranja deshidratado.
5.9 SECADO CON AIRE AMBIENTE

Los crecientes costos de la energía y el elevado consumo que de ella se


hace en los procesos de secado convencionales con aire caliente, han orientado
el interés de la investigación hacia otros lprocesos que, como el secado por
energía solar, utilizan energéticos renovables. Con cereales, y especialmente
con maíz, se ha ensayado el secado artificial con aire a temperatura ambiente.

No existen antecedentes sobre el secado de frutas y hortalizas con aire


ambiente en circulación forzada. Este proceso, intermedio entre el secado
natural y la deshidratación convencional con aire caliente, ofrece ventajas
potenciales de gran interés: un considerable ahorro energético, la posibilidad
frente al secado natural de un mejor control del proceso y la obtención de
productos de elevada calidad ante la suavidad del tratamiento térmico. Los
principales inconvenientes que como contrapartida presente este proceso son
el bajo redimiento que lógicamente deriva de la duración de los ciclos de secado
y la dificultado o imposibilidad en algunas zonas de alcanzar niveles de humedad
residual lo suficientemente bajos para garantizar la estabilidad química y
microbiológica de los productos obtenidos. En relación con este último
aspecto, cabe la posibilidad de completar la reducción de la humedd del
producto hasta niveles compatibles con su adecuada estabilidad, recurriendo a
un secado terminal con aire caliente (bien por medios convencionales o por
energía solar). Otra alternativa estriba en incorporar un aditivo adecuado y de
uso legal, como el cloruro de sodio, de manera que se obtienen productos
estables del tipo de humedad intermedia.

Madarro y col. (1981) llevaron a cabo unos estudios preliminares con


cubos de zanahoria (10 x 10 x 8 mm). Estos investigadores obtuvieron una
velocidad de secado de 2 a 5 veces menor con aire ambiente (a temperaturas
entre 20 y 22°C) que con un secado convencional con aire a 68°C.

Determinaron que de esta manera puede eliminarse hasta el 90% del agua
contenida en las zanahorias y que el secado puede finalizarse con un proceso
convencional con aire caliente. Esta práctica permite una reducción del 6 0 -
70% en el consumo de energía requerido para llevar a cabo el proceso entero
con aire caliente.

En la fase inicial del proceso pueden utilizarse densidades de carga de


hasta 50 Kg de producto/m 2 de superficie de secado, lo cual constituye un
valor notablemente superior al utilizado corrientemente en la práctica
industrial.

Según estos investigadores, las operaciones a baja temperatura deben


rendir productos de excelente calidad por ausencia de daño térmico, lo cual
constituye una ventaja adicional de este proceso de secado.

5.10 SECADO OSMOTICO

5.10.1 INTRODUCCION

La deshidratación osmótica ha sido aplicada a la conservación de frutas y


verduras por muchos investigadores, utilizando una solución azucarada o
salada, o poniendo en contacto directo los productos con granos de azúcar o
de sal.

El propósito del secado osmótico, al igual que las otras técnicas de


secado, es abatir la actividad de agua a un nivel suficiente de manera que
inhiba el crecimiento de microorganismos y así mejorar la conservación de
estos productos. Sin embargo, esta deshidratación no alcanza los mismos
niveles de humedad que un secado con aire caliente.
El sumergir los productos dentro de una salmuera provoca un fenómeno
osmótico que se puede resumir como sigue (Fig. 2.52)

-una difusión de agua y ciertas substancias hidrosolubles hacia el medio.


-en el sentido inverso, una difusión de soluto del medio osmótico hacia el
producto.
Estos intercambios simultáneos se llevan a cabo hasta que los dos
"componentes" del sistema (producto y medio) se vuelven isotónicos. Este
fenómeno da como resultado una variación en el peso del producto y una
disminución de su actividad de agua.

Fig. 2.52 Representación esquemática de los fenómenos osmóticos


durante una deshidratación osmótica.

5.10.2 MODELACION MATEMATICA

Puede hacerse un balance de materia durante la deshidratación osmótica,


suponiendo que la difusión de las substancias hidrosolubles dentro del producto
es nula. En este caso, la cantidad de soluto que migra hacia el producto es
igual a la cantidad perdida por el medio. Entonces:

E/Lo = (So/Lo)(Co - C) + (1-L/Lo)(1-C) (2.174)

K/Lo = (So/Lo)(Co - C) - (1-L/Lo)(C) (2.175)


donde

E = cantidad de agua perdida por el producto al tiempo Θ (Kg)


K = cantidad de soluto ganado por el producto al tiempo Θ (Kg)
Lo = peso inicial del producto (Kg)
L = peso del producto al tiempo Θ (Kg)
So = peso inicial del medio (Kg)
S = Peso del medio al tiempo Θ (Kg)
Co = concentración inicial del medio (Kg soluto/100 Kg de medio)
C = concentración del medio al tiempo Θ (Kg soluto/100 Kg medio)

Al final de la deshidratación osmótica tendremos que

Lo + So = L∞ + S∞ (2.176)

L∞ = Lo + K - E (2.177)

S∞ = So - K + E (2.178)

donde

L ∞ = peso del producto en el equilibrio (Kg)


S ∞ = peso del medio en el equilibrio (Kg)

Si restamos (2.175) de (2.174) obtendremos que

E - K = Lo - L (2.179)

(E - K) puede igualmente ser deducido de (2.178), lo cual nos daría:

E - K = S∞ - So (2.180)

El contenido de soluto del producto al tiempo Θ , puede calcularse con


ayuda de la siguiente ecuación:
K
CS = x 100 (2.181)
L
donde

CS = contenido de soluto del producto al tiempo Θ (%)

5.11 LIOFILIZACION

5.11.1 INTRODUCCION

La liofilización es una técnica de secado basada en la eliminación del agua


por sublimación. También es conocida como criodeshidratación. Su principio
de funcionamiento es el concepto de diagrama de punto triple del agua,
evitando que ésta pase por el estado líquido.

Esta técnica involucra varios requisitos:


-la presión a la que se opera es baja y generalmente debajo de la
atmosférica.
-las temperaturas de operación también son bajas, del orden de 40 a 70°C.

Así son entonces dos las variables externas a manejar en un proceso de


este tipo: la presión y la temperatura.

5.11.1.1 Etapas del proceso

En la primera fase de este proceso, se debe congelar el producto hasta que


esté completamente solidificado. No sólo se debe llegar al punto de
congelación, sino hasta la zona de eutexia, que en productos alimenticios se
encuentra entre los -30 y los -40°C. En esta zona se alcanza el máximo
estado de rigidez del producto, lo cual es deseable para llevar a cabo este
proceso.

El tamaño de los cristales formados durante la congelación afecta a la


permeabilidad del material a la transferencia de masa. Cuando el producto se
congela lentamente, se forman cristales grandes, con lo que al sublimarse
éstos, se forman poros grandes. La sublimación en este caso, teóricamente es
rápida. Si la congelación es rápida se forman poros pequeños, con el efecto
teórico subsecuente sobre la velocidad de sublimación.
En la segunda fase del proceso, una vez que el producto está congelado,
se le introduce a una cámara de liofilización, donde se efectúa la sublimación.
Para que este proceso se lleve a cabo se requiere de una fuente de energía
externa; esto se logra normalmente por procesos de radiación o conducción de
calor desde una placa hacia el producto a liofilizar.

5.11.2 TRANSFERENCIA DE MASA Y ENERGIA

Dado que la liofilización, como la deshidratación, es un proceso combinado


de transferencia de masa y calor, la velocidad de sublimación viene dada por:

A (pi - pc)
G= (2.182)
Rd + Rs + Ro

donde

pi = presión parcial de vapor del hielo dentro del alimento


pc = presión parcial de vapor de agua en el condensador
G = velocidad de sublimación
Rd = resistencia a la transferencia de la "capa seca" en el alimento
Rs = resistencia a la transferencia del espacio entre el alimento y el
condensador
Ro = constante (que agrupa otros términos de resistencia)

Al mismo tiempo, se debe alimentar calor de sublimación, ∆Hs,desde una


fuente externa, y así:

q
G= (2.183)
∆ Hs

Entonces, podemos considerar tres casos que representan los tres tipos
básicos de liofilización bajo vacío:

1.- La transferencia de masa y calor pasan por un mismo camino, pero en


direcciones opuestas (Fig. 2.53a). En este caso, a uno y otro lado del
producto hay placas negras que irradian calor que llega a la capa
seca.
2.- La transferencia de calor se lleva a cabo a través de la capa
congelada, y la de masa a través de la capa seca (Fig. 2.53b). En
este caso, el producto se pone en contacto directo con la placa
calefactora, y la transferencia de calor es por conducción.

3.- El calor se genera dentro del hielo y la transferencia de masa se lleva


a cabo a través de la capa seca (Fig. 2.53c). Para ello se requiere de
un sistema de microondas, que hace vibrar los puntes de hidrógeno,
de manera que se genera calor.

Una posibilidad adicional relacionada al primer caso, es la liofilización a


presión atmosférica, y no en vacío.

Fig. 2.53 Principales tipos de transporte durante la liofilización.

5.11.2.1 Transferencia de calor y masa a través de la capa seca

Consideremos el siguiente caso simplificado:

-el material a ser secado es calentado por radiación hacia la superficie seca.
-la temperatura de la capa congelada se determina por un balance entre la
transferencia de masa y energía.
-la geometría de la placa no permite efectos de orilla.
-la temperatura superficial máxima permisible (Ts) se alcanza
instantáneamente.
-el flujo de calor se ajusta de tal manera que Ts permanece constante a lo
largo del proceso.
-la presión parcial de agua dentro de la cámara de secado, ps , es constante.
-todo el calor suministrado por las placas es utilizado para sublimación.

Bajo estas condiciones, la transferencia de calor en cualquier instante es:

q = A Kd (Ts - Ti)/Xd (2.184)

donde

Xd = espesor de la capa seca


Kd = conductividad térmica de la capa seca
Ti = temperatura de la superficie de hielo dentro del alimento

y la velocidad de sublimación sería

dW A b (pi - ps)
G=- = (2.185)
dΘ Xd

donde

b = permeabilidad de la capa seca (lb/ft hr torr)


p s = presión parcial de vapor de agua en la superficie de la capa seca
(torr)
W = peso de agua en la placa (lb)
Θ = tiempo (hr)

Al mismo tiempo, dada una geometría de placa, y considerando que en la


interfase hielo-capa seca el contenido de humedad cae desde un valor inicial de
m i al valor final m f , se obtiene una relación entre la pérdida de peso y la
velocidad de retiro de la interfase

dW dXd
- = A ρ ss (mi - mf) (2.186)
dΘ dΘ

donde

ρss = densidad de sólidos en la placa que se seca


m = contenido de humedad (base seca)
A ρXd = peso de sólidos secos
Igualando las dos últimas ecuaciones tendríamos
A b (pi - ps) dXd
= A ρ ss (mi - mf) (2.187)
Xd dΘ

b (pi - ps)
Xd dXd = dΘ
ρ ( m i - m f)

Se puede considerar que la velocidad de transferencia de calor es igual a


la velocidad de sublimación multiplicada por el calor latente de sublimación:

A Kd (Ts - Ti) A b (pi - ps) ∆ H s


= (2.188)
Xd Xd

y después de una simplificación obtendríamos una relación entre la presión y la


temperatura:

Kd Kd
p i = ps + Ts - Ti (2.189)
b ∆Hv b ∆Hs

Debido a que se ha considerado que p s, ∆Hs, Kd y Ts son constantes, se


tendría una ecuación lineal que relacionaría pi y Ti tal y como se muestra en la
Fig. 2.54. En esa misma figura se presenta la relación temodinámica de pi y Ti.
Se puede ver que sólo hay un punto en el cual las dos curvas que se presentan,
se cortan. Esto significa que si lo que se ha supuesto en el análisis es cierto,
la temperatura de la capa congelada Ti, permanecerá constante a través del
ciclo de secado.

Como una consecuencia, la ecuación (2.187) se puede integrar para


calcular el tiempo de liofilización, debido a que contiene solo dos variables: Xd y
Θ.

L/2 Θ
⌠ b (pi - ps) ⌠
⌡ Xd dXd = ⌡ dΘ (2.190)
ρ ( m i - m f)
0 0

L 2 ρ ( m i - m f)
Θd = (2.191)
8b (pi - ps)
donde
L = espesor de la placa (m)
Θ d = tiempo de secado (hr)

De igual manera, debido a la equivalencia entre la transferencia de masa y


energía, se podría integrar la ecuación (2.184) y se obtendría

L 2 ρ ( m i - m f) ∆ H s
Θd = (2.192)
8 Kd (Ts - Ti)

Así, se puede ver que el tiempo de secado depende de las siguientes


variables:

-Temperatura superficial máxima permisible (Ts)


-Contenido de humedad final e inicial (mf, mi)
-Densidad de sólidos (ρ)
-Calor latente de sublimación (∆Hs)
-Espesor de la placa (L)
-Conductividad térmica de la placa seca (Kd)
-Permeabilidad de la capa seca (b)

Tabla 2.8 Presiones de vapor de equilibrio para el sistema hielo-vapor de agua


(Fuente: Charm, 1971)
___________________________________________________________
T (°F) Presión Absoluta (psi) Calor de sublimación
(Btu/lb)

32 0.0885 1219.1
30 0.0808 1219.3
25 0.0640 1219.6
20 0.0505 1219.9
15 0.0396 1220.2
10 0.0309 1220.4
5 0.0240 1220.6
0 0.0185 1220.7
-5 0.0142 1220.9
-10 0.0108 1221.0
-15 0.0082 1221.1
-20 0.0062 1221.1
-25 0.0046 1221.2
-30 0.0035 1221.2
-35 0.0025 1221.2
-40 0.0019 1221.2

Fig. 2.54 Determinación de pi y Ti a mantener para sublimar una placa.

5.11.2.2 Transferencia de calor a través de la capa congelada y de masa a


través de la capa seca

La liofilización de líquidos y sólidos que se pueden mantener en contacto


íntimo con una superficie de calentamiento presentan este tipo de
transferencia.

A continuación se presentan las ecuaciones de transferencia de masa y


calor para una placa en la cual no se presentan efectos de orilla.

El transporte másico de vapor de agua se obtiene por:


dW A b (pi - ps)
- = (2.193)
dΘ Xd
El retiro de la capa congelada y el incremento de la capa seca se da por:

 b 

Xd dXd =   (p - p ) dT (2.194)
ρ ( m i - m f)  i s

La transferencia de calor quedaría

A Ki (Th - Ti)
q = (2.195)
Xi

donde

T h = temperatura de la pared en contacto con la capa congelada


Ki = conductividad térmica de la capa congelada
Xi = espesor de la placa congelada

Como una consecuencia de lo anterior, la relación entre la presión y la


temperatura de la interfase de hielo es más complicada. En el caso anterior
(transporte de calor a través de la capa seca) se maneja una relación lineal
entre pi y Ti. En el caso presente se maneja la ecuación

 Ki   Xd
p i = ps +     (T - Ti) (2.196)
b ∆ H s  Xi  h

Se puede ver que hay dos variables adicionales, Xd y Xi, las cuales se
interrelacionan de la siguiente manera:

Xd = L - Xi (2.197)

así,

 Ki   Xd 
p i = ps +     (T - Ti) (2.196)
b ∆ H s  L - X d h

De ahí que la temperatura y presión de la interfase no son muy


independientes del tiempo de secado, aún cuando Ki, ∆Hs, Xd, b, p s y Th
permanecen constantes. Así, p i debe ser evaluada como una función de Xd.
Esto último se puede lograr suponiendo un Xd y luego determinando el
correspondiente p i, tal y como se demostró en la Fig. 2.59. Esto se repite
para otro valor supuesto de Xd, y si se tienen suficientes puntos se obtiene
p i = f(Xd)

Substituyendo esta función en la ecuación siguiente:

L Θd
⌠ b (pi - ps) ⌠
⌡ Xd dXd = ⌡ dΘ
ρ ( m i - m f)
0 0

se tendría

L
⌠ Θd
 Xd b ⌠
⌡ dΘ
⌡ f(Xd) - pi
dXd =
ρ ( m i - m f)
(2.199)
0 0

ecuación que puede ser resuelta analíticamente, o si f(Xd) es muy complicada,


por métodos numéricos.

5.11.2.3 Liofilización con generación de calor por microondas

La generación de calor por microondas depende de la presencia de dipolos


(en el caso de los alimentos, principalmente en el agua) los cuales sufren
cambios en su orientación cuando son colocados en un campo eléctrico
rápidamente cambiante, lo cual da origen a "fricciones" y como una
consecuencia de ello, se genera calor. Las frecuencias disponibles para
aplicaciones industriales como lo es la liofilización, están limitadas en los
E.E.U.U. a 915 y 2450 MHz.

La siguiente ecuación da la cantidad de potencia generada en un material


dentro de un campo eléctrico:

Potencia = E2 ν - ε "(55x10 -14 ) = Watt/cm3 (2.200)

donde
E = fuerza del campo eléctrico (V/cm)
ν = frecuencia (Hz)
ε " = factor de pérdida

El factor de pérdida ε " es una propiedad intrínseca de los alimentos (Tabla


2.9), que depende de la tempertura y la composición. En particular el agua
absorbe mucha más energía que el hielo o los sólidos secos del alimento.

El problema más grave de este método es el costo.

Tabla 2.9 Valor de ε " a 2000-3000 MHz

___________________________________________________________

Material Temperatura (°C) Factor de pérdida

Carne cruda -40 0.083


Carne cruda 5 10.56
Carne liofilizada 5 0.122
Hielo -12 0.003
Agua 25 12
Carne cocida -20 0.65
Carne cocida 25 12
___________________________________________________________

5.11.3 CALCULO DE LA CONDUCTIVIDAD DE LA CAPA SECA

Sharon y Berk (1969) desarrollaron un modelo matemático para la


determinación de la conductividad térmica en condiciones pseudo-estacionarias
cuando la transferencia de masa y calor se lleva a cabo a través de la capa
seca, a partir del balance instantáneo entre la energía térmica que llega a la
interfase y el vapor de agua que sublima:

Θ
⌠ 1
⌡ (Ts - Tc) dΘ = (Wo - Wf) ∆Hs ρ s s XΘ 2 (2.201)
2
0

donde
X Θ = mitad del espesor de la capa seca al tiempo Θ
Ts = temperatura superficial de la placa
Tc = temperatura del centro del producto
Esta expresión puede escribirse en la forma

Θ
2 Ks ⌠
XΘ 2 = ⌡ (Ts - Tc) dΘ (2.202)
(Wo - Wf) ∆Hs ρs
0

Esta expresión corresponde a la ecuación de una línea recta (Fig. 2.55).


Calculando el valor de la pendiente, y conociendo el valor de las constantes
incluídas en ella, podemos calcular fácilmente el valor de la conductividad de la
capa seca (Ks). La ventaja de este modelo es que no supone que la Ts se
adquiere instantáneamente y permanece constante.

Para el espesor de la capa seca, se sigue el modelo de Spiess y col.


(1969), que afirma que es función del espeso de la capa congelada y la
variación del contenido de humedad:

 W Θ 

XΘ = Xo 1 -
Wo 
(2.203)
donde

W Θ = humedad al tiempo Θ
Wo = humedad al tiempo Θ = 0 (inicial)
X Θ = espesor del producto congelado

5.11.4 CALCULO DE LA PERMEABILIDAD DE LA CAPA SECA

Si utilizamos el mismo modelo de Sharon y Berk (1969)

1
G (pi - ps ) Θ = (Wo - Wf) ρ s XΘ 2 (2.204)
2

2 G (pi - ps)
XΘ 2 = Θ (2.205)
(Wo - Wf) ρs
donde
p i = presión de vapor a la temperatura del centro geométrico de la
placa
G = permeabilidad
p s = presión absoluta dentro de la cámara

Fig. 2.55 Determinación de la conductividad de la capa seca por el método


propuesto por Sharon y Berk (1969)
Fig. 2.56 Determinación de la permeabilidad de la capa seca según el
método de Sharon y Berk (1969).

Así, cuando graficamos esta última ecuación, obtenemos una línea r e c t a


(Fig. 2.56) de cuya pendiente se calcula el valor de G.

Este modelo se cumple mientras la temperatura en el centro se mantiene


constante. El error cometido no es mayor al 1% con esta suposición.
EJEMPLOS

1.- Se desea secar un producto que tiene las siguientes


características:

-forma cúbica de 0.5 in por lado


-70% de humedad inicial (base húmeda)
-temperatura inicial de 60°F
-densidad de sólidos secos 20.6 lb/ft3
-Wc = 1.51 lb agua/lb s.s.
-D = 7.15 x 10-7 ft2 / h r

Dicho producto se seca en un secador de carros en


contracorriente, con las dimensiones mostradas a continuación:

donde cada carro tiene 22 charolas. Si el aire que se emplea


tiene una temperatura de bulbo seco de 200°F y de bulbo húmedo
de 100°F en la zona crítica, y sabiendo que la temperatura
máxima a la que puede exponerse el producto es de 150°F,
determine las dimensiones del secador y el tiempo de residencia
del producto.

SOLUCION

Las condiciones impuestas por el enunciado, nos permiten hacer


un diagrama del proceso a llevar a cabo:
Sabemos que la longitud total está dada por

ZT = (LUT)(NUT)T

(NUT)T = (NUT)a + (NUT)p

Tc g - Tbh
(NUT)a = ln
Tsg - Tbh

T e g - Tc g
(NUT)p =
(Tcg - Tbh) - (Teg - Tp)
Tcg - Tbh
ln
Teg - Tp

LUT = 19.5 b G 0.2 si b = ft y G = lb /ft2 hr

Con estas ecuaciones, necesitamos encontrar el valor de G. Si


fijamos el flujo de aire en 20,000 lb/hr, podemos calcular G. Como
tampoco conocemos la temperatura de salida del aire, tenemos que
fijar algo que nos permita calcularlo. Así, fijamos la producción
deseada en 1000 lb s.s./hr.

ANALISIS DE LA ZONA DE SECADO A VELOCIDAD CONSTANTE

Si analizamos las condiciones del aire en un gráfico psicrométrico:


Vemos que Hc < Hreal ≤ Hmáx. La Hreal depende de la cantidad
de producto, de las condiciones del aire, y de la velocidad de secado.

a. Cálculo de la velocidad de secado

h c A (Ta - Tbh)
( d W / d Θ ) cte =
Lss ∆ Hv

h c = 0.0128 G 0.8 donde G = lb aire/hr ft2

G = W/Ac

Ac = e f - n e a = (3)(3) - (3)(0.5/12)(22) = 6.25 ft2

20000 lb/hr
G = = 3200 lb/hr ft2
6.25 ft2

h c = 0.0128 (3200)0.8 = 8.15 Btu/hr ft2

Como no conocemos Lss ni A, lo calculamos para un solo cubo:

 0 . 5 f t 2
A cubo =   (6) = 0.0104 ft2
12 
 0 . 5 f t 3
Lss =   (20.6 lb/ft2 ) = 1.5 x 10-3 lb s.s.
12 

y entonces, si ∆Hv a 100°F es de 1037 Btu/lb agua


 dW (8.15)(0.0104)(200-100)
  = = 5.45 lb agua/hr lbss
 dΘ  cte ( 1 . 5 X 1 0 -3) ( 1 0 3 7 )

 dW
  = 8.19 x 10-3 lb agua/hr
 dΘ  cte

que sería el agua que pierde un cubo por hora en el período a velocidad
constante.

Ahora tenemos que comprobar que el flujo de sólidos secos que


queremos manejar es aún el adecuado.

b. Flujo máximo de sólidos

Si hacemos un balance de materia (agua):

m a(Hsmax - Ha) = Somax(Wo - Wc)

donde Hsmax es la Hsat bajo condiciones de enfriamiento adiabático.

He g a 200°F Tbs = 0.019 lb agua/lb a.s.

Hs max a 100°F Tbs = 0.043 lb agua/lb a.s.

Como

20000 lb aire total/hr


ma = = 19627 lb a.s./hr
1.019 lb aire total/lb a.s.

tendremos que

m a (Hs max - Ha) 19627 (0.043 - 0019)


So max = =
Wo - Wc 2.33 - 1.51

So max = 574.45 lb s.s./hr

de donde vemos que la cantidad de producto que se desea utilizar


resulta excesiva. Si no podemos alterar el flujo de aire (lo cual
representaría una alternativa para manejar la misma cantidad de
producto), debemos disminuir la carga de sólidos que se desea
obtener. Si consideramos que el resultado anterior es lo máximo que
puede manejarse para que el aire salga saturado, podemos considerar
que se manejará un 30% menos de ese máximo (condición de
sobrediseño) y entonces tendremos que:

So = 0.30(Somax ) = 400 lb s.s./hr

El aire contiene en el punto crítico:

20000 - 19627 = 373 lb agua

y entonces saldría con una humedad de

373 + 400 (2.33 - 1.51)


Hs = = 0.0357 lb agua/lb a.s.
19627

Dado que el aire se enfría adiabáticamente, para una Tbh de


100°F y H = 0.0357 tendremos que

Ts g = 130°F

y así

200 - 100 100


(NUT)a = ln = ln = 1.20
130 - 100 30

c. Tiempo de secado a velocidad constante

Si la velocidad de secado es de 5.45 lb agua/lb s.s. hr

 l b a g u a  lb agua 
Θ cte 
=  2.33-1.51 
/ 5.45 = 0.15 hr
lb s.s.   l b s . s . h r

ANALISIS DEL PERIODO DE SECADO A VELOCIDAD DECRECIENTE


d. Humedad mínima a alcanzar

Para propósitos iniciales de diseño, se puede considerar que la


humedad final será nula. Entonces, la cantidad de agua eliminada
será:

lb s.s.  l b a g u a
ma = 400  1 . 5 1 - 0 lb s.s.  = 604 lb agua/hr
hr

De donde vemos que la cantidad de agua perdida por el producto no


puede ser retenida por el aire, ya que su contenido de humedad en el
punto crítico es menor. Por lo tanto, no puede fijarse el contenido de
humedad hasta cero.

La humedad mínima a alcanzar será de:

373 lb agua
Wf = = 0.933 lb agua/lb s.s.
400 lb s.s.

Si consideramos que la humedad final será de 1 lb agua/lb s.s.


(que resulta excesiva), y hacemos un balance de materia (agua):

19627 (Hi) + 400(1.51) = 400(1) + 19627(0.019)

Hi = 0.0086 lb agua/lb a.s.

e. Determinación de la temperatura de entrada del aire

Aquí no podemos hacer lo mismo que en el período a velocidad


constante, donde la diferencia de temperaturas se debe a un
enfriamiento adiabático, y a la ganancia del agua que se elimina del
producto. Pero aquí, además de ganar agua, el aire empieza a ceder
energía para calentar el producto.

Si hacemos un balance entálpico alrededor de todo el secador,


tomando como base una T=32°F para h=0, y considerando que el Cp de
los sólidos secos del alimento es de 0.33 Btu/lb°F:

Entradas:
Alimento

   
 2.33 l b a g u a  4 0 0 l b s . s .  1 Btu  (60-32°F)
 lb s.s.   h r   lb °F

 l b s . s . Btu
+  4 0 0 (0.33 Btu)(60-32°F) = 29792
hr  hr

Aire

   Btu 
 1 9 6 2 7 l b a . s .  0.0086 l b a g u a  H
 h r  lb a.s.   lb agua

 l b a . s .  Btu 

+ 1 9 6 2 7 0.24 (To - 32°F) =
h r  lb a.s.

= 168.79H + 4710.48 To - 150735.36 Btu/hr

donde H es la entalpía de vapor saturado, y To la temperatura de


entrada del aire.

Salidas:

Alimento

  
 4 0 0 l b s . s .  0 . 3 3 Btu  (150-32°F)
 h r  l b s . s . ° F

 l b s . s .  l b a g u a  Btu 



+ 4 0 0 1 1  (150-32°F)
h r  lb s.s.   lb agua °F

Btu
= 62776
hr

Aire
   
 1 9 6 2 7 l b a . s .  0.0357 l b a g u a  1 1 1 7 . 9 Btu 
 h r  lb a.s.   lb agua 

 l b a . s .  BTU  Btu



+ 1 9 6 2 7 0.24 (130-32°F) = 1250667.2
h r  lb a.s.°F hr

Igualando las entradas a las salidas obtendremos una ecuación


con dos incógnitas, que requerirá de una solución iterativa:

168.79 H + 4710.48 To - 1434386.6 = 0

To (°F) H (Btu/lb) Resultado


______ ________ ________
280 1173.8 82673.5
270 1170.6 35028.6
260 1167.3 -12633.2
265 1168.9 11197.7
263 1168.3 1665.3

por lo que el aire entra a una Tbs = 263°F, y considerando la humedad


que ya conocemos, tendremos que Tbh = 103°F, y no tendremos daño
térmico al producto.

Entonces, podemos calcular ya

263-200
(NUT)p = = 0.592
(200-100) - (263-150)
200-100
ln
263-150

f. Longitud total del secador

(NUT) T = 1.20 + 0.592 = 1.792

1
(LUT) = 19.5 b G0.2 = 19.5 (20000) 0.2 = 11.78 ft
2

Z = (11.78)(1.792) = 21.11 ft
g. Cálculo del tiempo de secado a velocidad decreciente

Considerando la intersección de tres placas infinitas:

 W - We   W - We 
  =   3
 W c - W e cubo W c - W e placa infinita

y si We =0

W W
  =  
3
 Wc cubo Wc placa infinita

Como a = b = c = 0.25 in = 0.0208 ft y utilizando tres términos


de la serie:

W  1 -3.67Q 1 
  
= 0.5326  e - 0 . 4 0 7 8 Q + e + e- 1 0 . 1 9 4 3 Q 3
 Wc cubo 9 25 

El valor al que tenemos que llegar es Wf/Wc = 1/1.51 = 0.6623:

Θ (hr) (W/Wc)
_____ ______
2 0.0461
1 0.1587
0.5 0.3084
0.25 0.4574
0.10 0.6191
0.08 0.6490

h. Tiempo total de secado

Θ total = 0.15 + 0.08 = 0.23 hr

i. Determinación de la velocidad de los carros

Los carros se moverán a

21.11 ft
V = = 91.78 ft/hr
0.23 hr
2.- Se quiere secar una pasta para sopa extruída en forma de
cilindros de diámetro 6.35 mm y largo 25.4 mm. Se conocen:

Wo = 1 Kg agua/Kg s.s.
Wc = 0.50
Wf = 0.10
ρ s.s. = 1602 Kg/m3

El aire entra a 121°C y 0.04 Kg agua/Kg a.s. Si el aire fluye a


través del lecho con 0.381 m/seg, ¿cuál es el tiempo de secado
requerido?

SOLUCION

Consideraremos que a todo lo largo del proceso la temperatura


superficial del producto será igual a la temperatura de bulbo húmedo
del aire.

a. Determinación del flujo de aire

El flujo de aire total depende de la variación de la humedad del


aire. Si consideramos un punto intermedio entre la humedad inicial
(0.04 Kg agua/Kg a.s.) y la de saturación (0.074 Kg agua/Kg a.s.), y
suponemos que tiene una humedad promedio a lo largo del proceso de
0.05 Kg agua/Kg a.s.:

22.4 1 1 m3
VH= (121.1 + 273°K) + (0.05) = 1.205
273 29 18 Kg a.s.

 m   seg   1 K g a . s . Kg a.s.



G = 0 . 3 8 1 3 6 0 0 = 1138.4
seg   h r  1.205 m3  m 2h r

y de aire total tendremos

G t = 1138.4 (1.05) = 1195.3 Kg/hr m2


b. Cálculo de las características del lecho

-Porosidad

ρs 641
1 - ε = ρ s.s. = = 0.4
1602

ε = 0.6

-Area específica (a)

4(1- ε) (h + 0.5 Dc)


a =
Dch

4(0.4) (0.0254 + 0.5 (0.00635))


a = = 283.5 m2 /m 3
(0.00635)(0.0254)

Como

ρs ∆Hv X1 (Wo - Wc)


Θ cte =
G C s ( T 1 - T2)

∆Hv = 683.3 Kcal/Kg

X1 = 0.0508 m

Cs = 0.24 + 0.45 H = 0.2578 Kcal/Kg a.s.°K

y como

T 1 - T2 = (T1 - Tw)(1 - e-Zha/GCs )

Dp G
NRe =
µ

Dp = (Dch + 0.5 Dc2 ) 1/2


= ((0.00635)(0.0254) + 0.5(0.00635) 2 ) 1 / 2
= 0.0135 m

N Re = (0.0135 m)(1195.3 Kg at/m2 hr)/(0.0792 Kg/m hr)


= 203.7 < 350

Gt 0.49
h = 0.214
Dp 0.51

(1195.3 Kg at/hr) 0 . 4 9
= 0.214 = 61.9 W/m2 ° K
(0.0135 m) 0 . 5 1

Y substituyendo todos los valores anteriores tendremos que

T 1 - T2 = 67.87°C
y
Θ cte = 0.532 hr

El tiempo de secado a velocidad decreciente está dado por la


relación:

ρ s ∆ Hv X1 Wc ln(Wc/Wf)
Θ dec = = 0.856 hr
G C s ( T 1 - T2)

Y así, el tiempo total de secado

Θ total = 0.532 + 0.856 = 1.388 hr

3.- Se desea secar en lecho fluidizado 25 Kg de un producto


alimenticio con forma de partículas esféricas de superficie lisa,
de diámetro 4.4 mm, con 600 m 3 /hr de un gas cuya densidad es
de 2.3 Kg/m3 , y de viscosidad igual a 0.011 cp en las condiciones
de trabajo.
Si la densidad del producto es de 1.370 g/cm 3 , y la porosidad de
un lecho del mismo, bien empacado, es igual a 0.383, determine el
tamaño del secador a utilizar.

SOLUCION

a. Cálculo del número de Reynolds al inicio de la fluidización


Evaluación de -∆P/L (teórica)

-∆P/L = g/gc (1 - ε )( ρ s - ρ f )
= (1 Kgf/Kg)(1 - 0.383)(1370 - 2.3 Kg/m3 ) = 844 Kg/m2 m

Evaluación de -∆P/L (real)

La velocidad superficial del gas en el punto de fluidización se


obtiene por tanteo. Velocidades menores a 1 m/seg son difíciles de
usar en fluidización de sistemas alimenticios. Si suponemos una
velocidad lineal del gas de 0.945 m/seg, y calculamos el NRe
modificado para flujo en lechos porosos:

Dp V ρ
N Re = FRe
µ

Si la esfericidad = 1, y ε = 0.383, de la gráfica 2.39 leemos que


F Re = 46, y tendremos que

( 4 , 4 X 1 0 -3) ( 0 . 9 4 5 m / s e g ) ( 2 . 3 K g / m 3) ( 4 6 )
N Re =
(0.00011 gr/cm seg)(0.001 Kg/g)(100 cm/m)

= 39,992.4

Haciendo uso de la Fig. 2.42, y empleando un empaquetamiento al


azar (que es el generalmente usado en sistemas alimenticios), vemos
que el coeficiente de frotamiento modificado es de 0.023, y de la Fig.
2.40 obtenemos el coeficiente correctivo del coeficiente de
frotamiento F f, cuya existencia se debe a la presencia de muchas
partículas, y que en este caso tiene un valor de 1600.

Así, tendremos que

2 gc D p ∆Pf
- = 0.023
v ρ Ff
2 L
de donde despejaremos la caída de presión real

∆Pf 0.023 (0.945 m/seg)2 (2.3 Kg/m3) (1600/2)


- =
L ( 9 . 8 1 K g m / K g f s e g 2) (4.4 X 10-3 m )

= 875.56 Kgf/m 2 m
Este valor es comparable con la caída de presión teórica, por lo
que la velocidad mínima de fluidización es aproximadamente igual a la
supuesta.

b. Cálculo del diámetro del secador

Este depende fundamentalmente de la velocidad del aire. Si


utilizamos una velocidad de tres veces la mínima:

V = 2.84 m/seg

Ahora empleamos esta velocidad del aire para calcular el


diámetro del secador usando los dos límites establecidos para el flujo
del aire:

Para 6000 m3 /hr

A = (6000 m3 /hr)/(3600 seg/hr)(2.84 m/seg) = 0.59 m 2

D = 2(0.59/ π ) 1/2 = 0.867 m

Para 600 m3 /hr

A = 600/(3600)(2.84) = 0.059 m2

D = 0.27 m

c. Cálculo de la velocidad de arrastre

Suponiendo una velocidad de arrastre de 9.45 m/seg (10 veces la


velocidad crítica)

Ds v ρ ( 4 . 4 X 1 0 -3) (9.45) (2.3)


N Re = = = 9000
µ (1.1 x 10-5)

El cálculo del coeficiente de frotamiento se puede efectuar a


partir de la Fig. 2.38:
4 (ρ s - ρ ) g D s
fD = = 0.4
3 v2 ρf

4 (1370 - 2.3) (9.81) (4.4 X 10-3)


v = = 9.25
3(0.4)(2.3)

por lo que la velocidad de arrastre supuesta es correcta.

d. Cálculo de la relación entre NRe y ε

Para la Vmín de fluidización

N R e = (4.4 x 10-3 )(0.945)(2.3)/(1.1 x 10 -5 ) = 871

Por lo que podemos establecer una relación lineal de la siguiente


forma

y así

log ε = 0.4110 log NRe - 1.625

Para la velocidad de fluidización (2.84 m/seg), el NRe es de 2 6 1 3


y con la relación anterior, encontramos que ε = 0.60.
e. Cálculo del volumen de secador

Para el flujo de aire menor, tendremos que

Volumen del lecho fluidizado = (25 Kg)/(1370 Kg/m3 )(1-0.6)

= 0.0456 m3

0.0456 m 3
Altura del lecho = = 0.77 m
0.059 m2

La altura del secador habrá de ser la suficiente para que impida el


arrastre de las partículas sólidas proyectadas por encima del lecho.
A falta de información especfica, la altura del recipiente puede fijarse
en un valor casi el doble de la altura calculada para el lecho, o sea
1.50 m como altura mínima, para un diámetro de 27.3 cm.

4.- Se quiere secar leche descremada por atomización utilizando aire


a 240°F y HR del 2%. Al final del proceso de secado se obtiene un
producto con partículas de 10µ de diámetro promedio. La
densidad del líquido a secar es de 64.9 l b / f t 3 y la densidad del
polvo seco es de 57.7 lb/ft3 .

Si Kd es de 2.03 x 10-2 Btu/hr ft °F, calcular el tiempo de secado


del producto. La humedad crítica es de 20% para este tipo de
proceso. El contenido inicial de sólidos es del 10%.

SOLUCION

a. Cálculo del tiempo de secado a velocidad constante

Dimensión de la gota cuando se desprende:

ρ s C 1 
Do = D1   1/3
ρs C 0
 ( 5 7 . 7 l b / f t 3 ) ( 0 . 8 0 )
= 10µ   1/3
( 6 4 . 9 l b / f t 3 ) ( 0 . 1 0 )

= 19.23 µ

Y entonces ya podemos calcular el tiempo de secado:

∆ Hv ρ 1
Θ cte = (Do2 - D1 2 )
8 Kd ∆T

Como durante todo el proceso la partícula tiene la Tbh del aire:

∆T = 240 - 107 = 133°F

(936) (64.9)
Θ cte = [(6.31 X 10-5 ) 2 -(3.28 X 10-5 ) 2 ]
8 ( 2 . 0 3 X 1 0 -2) ( 1 3 3 )

= 8.14 x 10-6 hr

b. Cálculo del tiempo de secado en el período a velocidad decreciente.

Si la cantidad de leche es poca, el aire sale a 240°F y si es muy


grande, saldrá a 107°F. Si suponemos que la cantidad que manejamos
hace que la Tbs = 180°F a la salida del secador:

∆Tml = (240 - 107) - (180 - 107) = 100 °F


ln 240 - 107
180 - 107

Para determinar la humedad de equilibrio, si se considerara un


proceso adiabático, sería la dada por la HR a 180°F de bulbo seco y
107°F de bulbo húmedo (12%). Así, la obtenemos de la isoterma a 12%
de actividad de agua y 180°F, y la compararíamos con la de monocapa
a esa misma temperatura, y usaríamos la mayor. En este caso, se
trata de la de monocapa, que es de 5.3 lb agua/100 lb s.s.

∆ Hv ρ s D 1 2
Θ dec = (Wc - We)
12 Kd ∆Tml
( 9 3 6 ) ( 5 7 . 7 ) ( 3 . 2 8 X 1 0 -5)2
= (20/80 - 0.053)
1 2 ( 2 . 0 3 X 1 0 -2) ( 1 0 3 )

= 4.5642 x 10-7 hr

y el tiempo total

Θ total = 0.0310 seg

5.- En la manufactura de hojuelas de papa, el someter a la pasta de


papa a un secado de tambor es parte del proceso. La curva de la
Fig. 2.57 nos da el efecto de la velocidad del tambor y el
contenido inicial de sólidos sobre la velocidad de producción de las
hojuelas.

En base a dicha curva y con los datos mostrados a continuación,


determine la velocidad de giro del tambor, en base al cálculo del
coeficiente global de transferencia de calor.

Velocidad de giro (rpm) Humedad final alcanzada (%)


__________________ ______________________
2 3.8
4 4.7

SOLUCION

a. Considerando una velocidad de giro de 2 rpm

Wi = 81.5/18.5 = 4.4 lb agua/lb s.s.

De los datos de la gráfica de la Fig. 2.57, la velocidad de


producción es de 2.2 lb producto/hr ft 2 ., y la producción de sólidos
secos será de

(2.2)(1 - 0.038) = 2.12 lb s.s./hr ft2

y la velocidad de evaporación
       
 4.4 l b a g u a  2 . 1 2 l b s . s . - 0.0395 l b a g u a  2 . 1 2 l b s . s .
 lb s.s.   hr ft2   lb s.s.   hr ft2 

= 9.23 lb agua/hr ft2

1 dW
= 9.23
A dΘ

y A = 9.42 ft2

De aquí podemos calcular U

dW U A ∆T
=
dΘ ∆ Hv

donde

∆T = Ti - Tevap

Si usamos vapor saturado a 90 psia = 320°F, y ∆Hv a 220°F es de


1000 Btu/lb:

dW ∆ Hv (9.23) (1000)
U= = = 92.3 Btu/hr ft2 °F
AdΘ ∆ T (320 - 220)

Que es un valor bajo, y tendremos que aumentar la velocidad.


b. Considerando una velocidad de giro de 4 rpm

La humedad final en este caso es de 4.7%, y de la gráfica


obtenemos que la velocidad de producción es de 3.5 lb producto/hr
ft2 .

Los sólidos secos producidos serán de:

(3.5)(1 - 4.7/95.3) = 3.34 lb s.s./hr ft2

y la velocidad de evaporación:

1
3.34(4.4 - 0.0493) = 14.53 lb agua/hr ft2 = dW
A dΘ
y U = 145.3 Btu/hr ft2 °F

que nos indica que hay un mejor aprovechamiento de la energía y que


por tanto es la velocidad a usar.

6.- Los siguientes datos se han obtenido al liofilizar una placa de 1


pulgada de espesor, usando las siguientes condiciones:

b = 2 x 10- 2 lb/hr ft torr


ρ s = 0.005 torr
Kd = 5 x 10-2 Btu/hr ft torr
Ki = 1.0 Btu/hr ft torr
ρ = 20 lb/ft3
m i = 2.5 lb agua/lb s.s.
m f = 0.05 lb agua/lb s.s.
∆Hs = 1200 Btu/lb

Calcular el tiempo de liofilización si la transferencia de masa y


calor se lleva a cabo a través de la capa seca. La Ts max es de
125°F (no hay problemas de cambio de estado).

SOLUCION
L 2 ρ ( m i - m f) ∆ H s
Θ =
8 Kd (Ts - Ti)

Kd Kd
p i = ps + Ts - Ti
b ∆Hs b ∆Hs

( 5 X 1 0 -2) ( 1 2 5 ) ( 5 X 1 0 -2) T i
p i = 0.005 + -
( 2 X 1 0 -2) ( 1 2 0 0 ) ( 2 X 1 0 -2) ( 1 2 0 0 )

p i = 2.083 x 10-3 Ti + 0.2654

Ecuación que trazamos sobre el gráfico que muestra la relación


entre pi y Ti:

El punto en el que se cruzan es Ti = -22°F

Θ = (20)(2.5-0.5)(1200)/(144)(8)(5x10 -2 )(125+22) = 7 hr
7.- Los siguientes datos se han obtenido para placas cilíndricas de
jugo de naranja de 60 mm de radio por 12 mm de espesor:

Wo = 6.7 Kg agua/Kg s.s.

Θ (hr) Ts (°C) Tc (°C) W (kg agua/Kg s.s.)


0.33 -20.0 -18.0 6.2
0.66 -19.0 -25.0 5.3
1.00 -16.0 -22.0 4.9
1.33 -15.0 -22.0 4.5
1.66 -13.0 -22.0 3.7
2.00 -11.5 -22.0 3.3
2.33 - 9.0 -22.0 3.0
2.66 - 6.0 -22.0 2.5
3.00 - 5.0 -22.0 2.35
3.33 - 4.0 -22.0 2.00
3.66 - 2.5 -22.0 1.50
4.00 - 1.5 -22.0 1.10
4.33 - 0.5 -22.0 0.85
4.66 1.0 -20.0 0.50
5.00 2.5 -17.5 0.35
5.33 15.0 -12.0 0.20
5.66 35.0 0.0 0.10
6.00 47.0 47.0 0.05

Si la densidad del líquido es de 58 l b / f t 3 , calcular la conductividad


de la capa seca.

SOLUCION

Segun Sharon y Berk este modelo solo sirve cuando la


temperatura del centro permanece constante. Entonces, el intervalo
adecuado es entre 1 y 4.33 hr.

Calculando Xo con la ecuación 2.203, y determinando el valor de la


integral en cada punto tendremos que:

Θ (hr) XΘ3 Integral


1.00 2.60 1.98
1.33 3.88 2.31
1.66 7.22 2.97
2.00 9.27 3.47
2.33 10.98 4.29
2.66 14.15 5.28
3.00 15.18 5.61
3.33 17.72 5.94

Θ (hr) XΘ3 Integral


3.66 21.69 6.44
4.00 25.15 6.77
4.33 27.45 7.10

La ecuación que obtenemos de la gráfica queda con

Intercepto = -6.87
Pendiente = 4.43
Coeficiente de correlación = 0.98

De la pendiente

2 Ks
m= = 4.43 mm2 /°C hr
(Wo - Wf) ∆Hs ρs

Para calcular la densidad de los sólidos

V placa = π (60 mm)2 (6mm) = 67858.4 mm3


Wo = 6.7 Kg agua/Kg s.s.
ρ líq = 58 lb/ft3 = 929.89 Kg/m3

67858.4 m m 3 (9.2989x10 -7 Kg/mm 3 ) = 6.31x10 -7 Kg de líquido


total

De donde calculamos que tendremos 9.42 x 1 0 -3 Kg s.s. y por


ende, una densidad de 138.82 Kg s.s./m3 .

Substituyendo en la ecuación anterior:


(Wo - Wf) ∆Hs ρs 4 . 4 3
Ks =
2

Ks = 1.39 kcal/hr m °C

PROBLEMAS PROPUESTOS

1.- Utilizando la información proporcionada y obtenida en el


problema 4 del capítulo anterior, y considerando que se ha
usado aire con las siguientes características:

Tbs inicial = 65°C


HR inicial = 20%
Velocidad lineal = 2 m/seg

Diseñe un secador de túnel (continuo o intermitente) que


permita obtener 1 tonelada de producto seco por día.
Considérese que el producto seco no debe exponerse a
temperaturas mayores a 55°C.

2.- Avila, G. y Arroyo, S. en su tesis de licenciatura (ITESM, 1971),


desarrollando un diseño de un secador de túnel con carros para
uva, en una de sus corridas experimentales, encontraron los
siguientes datos:

T inicial del aire = 163.4°F


T final del aire = 125.4°F
T crítica = 150.0°F
T bulbo húmedo = 91.4°F
Densidad de sólidos secos = 67.75 lb/ft3
Velocidad del aire = 87 metros/min
Wo = 5.2 lb agua/lb s.s.
Wc = 2.3 lb agua/lb s.s.
We = 0.08 lb agua/lb s.s.
Wf = 0.2 lb agua/lb s.s.
Espesor = 0.4 pulgadas
Las dimensiones del carro son:

a = espesor de las charolas = 1 in


b = distancia entre charolas = 2 in
d = altura de ruedas = 3 in
e = ancho del carro = 3 ft
f = altura del carro = 6 ft
l = largo del carro = 3 ft
n = número de charolas = 24
N = número de carros = 8
Tiempo de carga y descarga = 30 minutos

Obtenga:

a) El tiempo total de secado


b) Las dimensiones del túnel de secado

3. Utilizando la información proporcionada en el ejemplo 1 ,


determine la longitud del secador y si éste será continuo o
intermitente si:

a) El flujo de sólidos se disminuye a 100 lb s.s./hr


b) El flujo de aire se aumenta a 200,000 lb/hr

4.- Un secador rotatorio que utiliza flujo en contracorriente, se


emplea para secar 25000 Kg/hr de sal húmeda (40-100 mallas)
que contiene el 5% en peso de agua (base húmeda) hasta un
contenido de humedad de 0.10% en peso (base húmeda). La sal
húmeda entra en el secador a 26.7°C. El aire ambiente que tiene
una temperatura de bulbo seco de 26.7°C y Tbh de 16.7°C, se
calentará en un calentador de tubos con aletas hasta 149°C,
utilizando vapor a 10.5 Kg/cm2 como medio de calentamiento. El
aire caliente a 149°C se pasa a través del secador. El calor
específico de la sal sólida es de 0.21. Calcular la longitud y el
diámetro que ha de tener el secador.

5.- Se tiene un alimento con las siguientes características:

-Densidad de sólidos secos = 62.5 lb/ft3


-Diámetro de partícula = 0.1 mm
El producto se empaca en una cama que tiene un diámetro de 1
ft, una porosidad de 0.4 y una altura de 2 ft.

El fluído empleado para el secado tiene una temperatura de


200°F y una presión de 1 atm.

Calcule la velocidad crítica de fluidización y la altura de la cama


fluidificada.

6.- Se quiere diseñar un secador de lecho fluidizado para frijol soya


que tiene forma esférica y un diámetro de 6.8 x 1 0 -3 m. La
densidad de sólidos secos del material es de 1.21 g r / c m 3 y la
del material empacado en el lecho es de 0.68 gr/cm3 .

Como medio de secado se usará aire con una temperatura de


bulbo seco de 65°C. El flujo de aire que se puede utilizar va de 0
a 3000 m 3 /hr. La humedad relativa del aire es del orden de
20%.

La cantidad de material a secar es de 50 Kg. Se sabe que este


material presenta humedades de equilibrio de 0.030 y 0.033 g r
agua/gr s.s. a temperaturas de 70.8 y 60.8°C.La humedad
inicial del producto es de 0.92, y se sabe que el proceso de
secado se lleva a cabo durante el período a velocidad
decreciente. Así, el D a 65°C es de 0.72 x 10-6 cm2 /seg.

a) Determine las dimensiones del secador.


b) ¿Cuánto tiempo se requiere para llevar el producto a un nivel
de humedad de 0.038?
c) Genere la curva de secado.

En caso de requerir información adicional, consulte el artículo


que sobre el secado de este producto han escrito Kitic, D. y
Viollaz, P.E., mencionado en la bibliografía.

7.- Se seca un producto alimenticio en forma de esfera de diámetro


12.7 mm. Las esferas están empacadas en un lecho de 63.5
mm de altura. El aire que empleado tiene las siguientes
condiciones:
V = 0.914 m/seg
Ti = 82.2°C
Hi = 0.01 Kg agua/Kg a.s.

Si el producto tiene las siguientes características:


ρ ss = 1522 Kg/m3
ε = 0.35
ρ s = 989.3 Kg/m3
Wo = 0.9 Kg agua/Kg s.s.
Wf = 0.45 Kg agua/Kg s.s.

Calcular el tiempo de secado.

8.- 2060 lb/hr de producto seco con 4% de humedad se obtienen en


un secador cocorriente con atomizador rotatorio. El aire
atmosférico con una temperatura de 75°F y humedad relativa
de 50% se calienta hasta 350°F antes de que entre al secador.
El aire sale de la cámara de secado a 176°F. El producto a
secar, con 45% de sólidos se bombea al atomizador a 80°F. La
temperatura del producto seco es de 115°F. ¿Qué flujo de aire
se requiere si las pérdidas de calor son de 95000 Btu/hr? El Cp
de los sólidos secos es de 0.4 Btu/lb°F.

9.- El aire atmosférico con una temperatura de 74°F y 30%HR se


calienta hasta 300°F para usar en un secador por atomización.
El aire sale a 180°F y 9% de HR. Calcular los tres términos de la
eficiencia así como el porcentaje del aire no utilizado para la
evaporación.

10.- 126000 lb/hr de aire se hacen pasar a través de un secador


spray de flujo cocorriente que tiene base cónica con inclinación
de 60¯. La estructura cilíndrica del secador tiene 24 ft de
diámetro y 20 ft de altura. La temperatura del aire a la salida
es de 176°F. ¿Cuál es el tiempo de residencia del producto
dentro de la cámara?

11.- Considerando los datos del ejemplo (6), calcule el tiempo de


liofilización si la transferencia se lleva a cabo a través de la
capa congelada y la temperatura de la placa calefactora es de
28°F.

12.- Considerando los datos presentados en el ejemplo (7), calcule la


permeabilidad de la capa seca, suponiendo que la presión dentro
de la cámara fue de 0.5 mmHg.

BIBLIOGRAFIA

Adambounou, T.L., Castaigne, F. y Dillon, J.C. 1983. Abaissement de


l'activité de l'eau de légumes tropicaux par déshydratation
osmotique partielle. Sci. Aliments 3:551

Alzamora, S.M., Chirife, J. y Viollaz, P.E. 19. A simplified model f o r


predicting the temperatures of foods during air dehydration. J.
Food Technol.

Badger, W.L. y Banchero, J.T. 1981. "Introducción a la ingeniería


química". McGraw Hill. México.

Bartholomai, G.B. 1974. Efecto del escaldado sobre la cinética del


secado y la calidad de champiñones deshidratados en corriente de
aire y por liofilización. Rev. A.T.A. 14(3):429

Bugarel, R., Gibert, H. y Laguerie, C. "Séchage". Institut du Génie


Chimique.

Carbonell, J.V., Piñaga, F., Miquel, J.J. y Peña, J.L. 1981.


Deshidratación de alimentos por energía solar. I. Funcionamiento
de un secadero con almacenamiento de energía en lecho
adsorbente de humedad y selección de substancias adsorbentes.
Rev. A.T.A. 21(3):395

Charm, S.E. 1971. "The fundamentals of food engineering". 2nd.


dition. The AVI Publishing Co. Westport, Connecticut.

Chirife, J. 1971. Estudio sobre la deshidratación de algas marinas.


Rev. A.T.A. 11(3):427
Fito, P.J., Sanz, F.J. y Aranda, V. 1977. Secado de salvado de arroz en
lecho vibrofluidizado. III. Período de velocidad de secado
decreciente. Rev. A.T.A. 17(1):140

Fito, P.J., Sanz, F.J. y Flors, A. 1975. Secado de salvado de arroz en


lecho vibrofluidizado. I. Estudio de la fluidización. Rev. A.T.A.
15(2):220

Hutchinson, D. y Otten, L. 1983. Thin-layer air drying of soybeans and


white beans. J. Food Technol. 18:507

Islam, M.N y Flink, J.N. 1982. Dehydration of potato.II. Osmotic


concentration and its effect on air drying behaviour. J. Food
Technol. 17:387

Kitic, D. y Viollaz, P.E. 1984. Comparison of Drying Kinetics o f


soybeans in thin layer and fluidized beds. J. Food Technol.
19:399

Lenart, A. y Flink, J.M. 1984. Osmotic concentration of potato. I.


Criteria for the end-point of the osmosis process. J. Food
Technol. 19:45

Lequerica, J.L., Flors, A. y Cerni, R. 1974. Estudio del secado de arroz


sancochado por la técnica de fluidización. Rev. A.T.A. 14(3):439

Lusk, G., Karel, M. y Goldblith, S.A. 1964. Thermal conductivity o f


some freeze-dried fish. Food Technol. :1626

Madarro, A., Piñaga, F., Carbonell, J.V. y Peña, J.L. 1981.


Deshidratación de frutas y hortalizas con aire ambiente. I.
Ensayos exploratorios con zanahorias. Rev. A.T.A. 21(4):525

Quast, D.G. y Karel, M. 1968. Dry layer permeability and freeze-drying


rates in concentrated fluid systems. J. Food Sci. 33:170

Szulmayer, W. 1971. From sun-drying to solar dehydration. II. Solar


drying in Australia. Food Technol. in Australia.

Viollaz, P.E. Suárez, C. y Alzamora, S.M. 1980. Temperature


prediction in air drying of food materials: a simple model. J. Food
Technol. :1
Welti, J.S. y Lafuente, B. 1983. Secado por atomización de
disgregados ("comminuted") de naranja. I. Efecto de la
temperatura del aire y del caudal de alimentación del producto
sobre su calidad. Rev. A.T.A. 23(1):97

Welti, J.S. y Lafuente, B. 1985. Liofilización de disgregados


("comminuted") de naranja. Efecto de los parámetros del
proceso sobre la velocidad de secado y la calidad del producto en
polvo. Rev. A.T.A. 25(4):532