SEMANA 2

¿Cuál es la historia de la mecánica industrial?

historia de la mecánica industrial

Las aplicaciones de esta ingeniería se encuentran en los archivos de muchas sociedades

antiguas de todo el mundo. En la antigua Grecia, las obras de Arquímedes (287 a. C.-212 d.
C.) ha influido profundamente en la mecánica occidental y Herón de Alejandría (c. 10-70 d.
C.), creó la primera máquina de vapor.1 En China, Zhang Heng (78-139 d. C.) mejora un
reloj de agua e inventó un sismómetro, y Ma Jun (200-265 d. C.) inventó un carro con
diferencial de engranajes. El ingeniero chino Su Song (1020-1101 d. C.) incorporó un
mecanismo de escape en su torre del reloj astronómico dos siglos antes de que cualquier
fuga se pudiese encontrar en los relojes de la Europa medieval, así como la primera cadena
de transmisión.2
Durante los siglos VIII al XV, en la era llamada edad de oro islámica, se realizaron notables
contribuciones de los musulmanes en el campo de la tecnología mecánica. Al Jaziri, quien
fue uno de ellos, escribió su famoso "Libro del Conocimiento de ingeniosos dispositivos
mecánicos" en 1206, en el cual presentó muchos diseños mecánicos. También es
considerado el inventor de tales dispositivos mecánicos que ahora forman la base de
mecanismos, tales como árboles de levas y cigüeñal.3
Un hito importante en la creación de la ingeniería mecánica sucedió en Inglaterra durante el
siglo XVII cuando Sir Isaac Newton formuló las tres Leyes de Newton y desarrolló el
cálculo. Newton fue reacio a publicar sus métodos y leyes por años, pero fue finalmente
persuadido a hacerlo por sus colegas, tal como Sir Edmund Halley, para el beneficio de
toda la humanidad.

¿Defina que es la mecánica?

Mecánica
La mecánica es una ciencia perteneciente a la física, ya que los fenómenos que estudia son
físicos, por ello está relacionada con las matemáticas. Sin embargo, también puede
relacionarse con la ingeniería, en un modo menos riguroso. Ambos puntos de vista se
justifican parcialmente ya que, si bien la mecánica es la base para la mayoría de las ciencias
de la ingeniería clásica,
no tiene un carácter tan empírico como éstas y, en cambio, por su rigor y razonamiento
deductivo, se parece más a la matemática.
Donde aplicamos la mecánica da 10 ejemplos
La mecánica se puede aplicar en la energía de un objeto o de una persona
como, por ejemplo:

Centrales generadoras hidroeléctricas.

Emplazadas en las grandes cascadas o caídas de ríos, que garantizan un flujo constante de
agua en movimiento, las plantas hidroeléctricas generan electricidad a partir de la energía
mecánica contenida en el impacto del agua sobre las turbinas.
El movimiento de los resortes.
Cuando se hallan comprimidos, los resortes acumulan energía elástica y energía potencial,
que al liberarlos se transforma en energía cinética, pues el resorte se pone inmediatamente
en movimiento. Todas estas formas de energía son casos de energía mecánica.
Deslizarse por un tobogán.
Este juego infantil permite convertir la energía potencial gravitatoria (proveniente de la
gravedad y acumulada en el propio cuerpo) en energía cinética al resbalar hacia abajo por la
superficie.
Tirar de una resortera.
La clásica resortera, china o gomera, en la que se emplea una horqueta en forma de Y junto
a una banda elástica para arrojar proyectiles, es un buen ejemplo de energía mecánica: la
energía elástica de la banda se acumula al tensarla y luego se transforma en energía cinética
que se imprime sobre la piedra arrojada por los aires.
Encender una licuadora.
Este electrodoméstico, al igual que una batidora o una máquina de afeitar, emplea energía
eléctrica del tomacorriente para impulsar a través de un motor la energía cinética de sus
aspas o extremidades cortantes.
Dar cuerda a un juguete.
Los antiguos juguetes de cuerda operaban en base a la acumulación de energía elástica de
la hojalata o los resortes interiores, cuya liberación empuja el juguete hacia adelante
(energía cinética).
El mecanismo de los relojes de aguja.
Los relojes funcionan en base a un conjunto de engranajes que transmiten la electricidad de
las baterías al sistema de las distintas manecillas, que interactúa entre sí de manera
coordinada y transmita oportunamente el movimiento (energía cinética) del segundero al
minutero y el de éste a su vez al horario.
El pedaleo de la bicicleta.
Las bicicletas operan en base a la transmisión de la energía cinética de las piernas del
ciclista (y por lo tanto su fuerza capaz de vencer la resistencia del sistema) a las ruedas del
vehículo, incrementando o disminuyendo así la energía mecánica debido a la energía
potencial de la bicicleta dependiendo de si esté en bajada o en subida.
Empujar un mueble de un sitio a otro.
Para poner en marcha un objeto pesado debemos hacer acopio de nuestra fuerza y,
venciendo la fuerza de roce, transmitirle nuestra energía cinética para que se mueva junto
con nosotros.
Sacar agua de un pozo.
Esta labor se lleva a cabo mediante una polea y nuestra fuerza, que transmite la energía
cinética de dar vuelta al mango de la polea a las cuerdas en su interior y permite elevar el
peso de la cubeta llena de agua. Claro que, si liberamos el mango, la gravedad provocará un
efecto idéntico, pero en sentido contrario y la cubeta se internará de nuevo en el pozo.

Qué diferencia hay entre mecánica y electromecánica

La Ingeniería Electromecánica tiene como objetivo programar e integrar máquinas que

puedan automatizar los procesos de producción, para que estos sean más eficientes y
rápidos.
En cuanto a la Ingeniería Mecánica, su objetivo se dirige a desarrollar, diseñar y fabricar
máquinas para producción de bienes o servicios.

Actualmente, los sectores en los que un ingeniero en electromecánica puede encontrar

trabajo son en industrias de alimentos, transporte, química, automotriz, electrónica, textil,
madera, petrolera, y más.

En el caso de los ingenieros mecánicos, los sectores en los que pueden encontrar
oportunidades laborales son en industrias como la textil, la alimenticia, la minera, aquellas
relacionadas con el transporte aéreo, marítimo y terrestre, y todas las que utilicen energía
hidráulica.
¿Cuál es la evolución de la mecánica?
NEWTON muere en Londres, el 20 de marzo de 1727. Sus últimos años son
raros: director de la Casa de Moneda inglesa, miembro del Parlamento y autor de
algunos extraños escritos que no permiten entrever a uno de los mayores hombres
de ciencia en la cultura humana. Luego de su muerte, la ciencia en Inglaterra,
sobre todo en lo que a las matemáticas y a la mecánica se refiere, decae y surge un
grupo impresionante de científicos franceses.

Lo anterior se puede apreciar claramente en la gráfica que presento a continuación

y que construí de la siguiente manera: Existen algunos libros que reúnen breves
biografías de los científicos más célebres en diferentes épocas. Entre ellos, el libro
escrito por Isaac Asimov, Biographical Encyclopedia of Science and
Technology, es muy cómodo y útil. En él encontramos a los 1 195 científicos y
tecnólogos que Asimov considera como los más importantes desde la Antigüedad.

Ignoro cuál haya sido el criterio de selección que empleó Asimov. Sin embargo,
puedo decir que si bien no son todos los que están ni están todos los que son, las
excepciones que algunos colegas y yo hemos encontrado en las ramas de física y
matemáticas son escasas. Por dar ejemplos: ni Jacobi ni Eötvös aparecen y, en
cambio, se da un papel exagerado a algunos tecnólogos nacidos en Estados
Unidos.

Aceptando el criterio de Asimov para incluir o excluir algún nombre, podemos

clasificar a los biografiados según su país de origen y de acuerdo a su fecha de
nacimiento. Con ellos hemos construido la gráfica de la siguiente página, que es
interesante cualitativamente.

Por la gráfica vemos que, en sus orígenes, la ciencia moderna europea, por
excelencia— se concentra en Italia y en Alemania. En ambos países decrece el
número de científicos en el siglo XVII. El decaimiento continúa en Italia hasta el
final del XIX, pero en Alemania se da un gran resurgimiento, que hace de este
último país la primera potencia científica del siglo pasado y principios del actual.
Inglaterra, por su parte, alcanza su máximo nivel relativo en la época de la
publicación de los Principia  y decae cuantitativamente, aunque no
cualitativamente de ahí en adelante. El caso francés, por otro lado, es muy
interesante: el número de grandes científicos nacidos en Francia ocupa hasta 1900
uno de los cinco primeros lugares y presenta un fuerte máximo en el siglo XVIII.
Ésta es la época de los enciclopedistas y del desarrollo matemático de la mecánica
que habían cimentado Galileo y Newton.

Entre los ilustres científicos franceses del dieciocho está Jean d'Alembert, quien
postuló el principio que hoy lleva su nombre, estudió la teoría gravitacional —en
particular, la precesión de los equinoccios— y fue el padrino intelectual de
LaGrange y Laplace. Fuera del ámbito científico, d'Alembert es tal vez más
famoso por haber sido el autor de la Introducción de la gran Enciclopedia de
Diderot. LaGrange, piamontés nacido en 1736, fundó la Academia de Ciencias de
Turín, inventó casi al mismo tiempo que el matemático suizo Euler el cálculo de
variaciones y utilizó su talento matemático para sistematizar la mecánica de
Galileo y Newton. Encontró la ecuación —que lleva su nombre— que permite
plantear de manera muy general los problemas mecánicos. Su obra fundamental es
la Mecanique Analytique, donde hace gala de lo analítico y prescinde de todo
argumento geométrico, al grado de que el libro no contiene figura, gráfica o
esquema alguno.

Cuentan que Napoleón, al hojear el Traité de Mécanique Céleste escrito por el

marqués de Laplace, le comentó al autor que no encontraba ninguna mención a
Dios en todo el tratado. Laplace, soberbio, le respondió que él no necesitaba de
esa hipótesis. Cuando esto llegó a oídos de LaGrange, el otro gran mecánico
teórico contemporáneo de Laplace, se dice que aquél comentó: "¡Ah! pero de
cualquier modo ésa es una bella hipótesis. Explica tantas cosas." Trabajó primero
Laplace con Lavoisier, el padre de la química, y juntos iniciaron lo que hoy
llamamos la termoquímica. Luego se dedicó a la gravitación y estudió la
estabilidad del sistema solar, probando con LaGrange que las órbitas planetarias
casi no pueden variar, que permanecen estables. Ya sexagenario, escribió otro
tratado, ahora sobre la teoría de la probabilidad, con lo cual esta importante rama
de las matemáticas empezó a tomar la forma que hoy tiene.

Muchos otros sabios franceses contribuyeron al avance de la física y la química en

estos siglos. Ya mencionamos a Lavoisier, pero también están Coulomb y
Ampere, quienes lograron avances fundamentales en la electricidad y el
magnetismo. En el campo de la mecánica y la gravitación, otras figuras, si bien
menores, son Foucault, Clairaut, Coriolis, Arago y Leverrier, quien predijo por
mero cálculo la existencia de un nuevo planeta, Neptuno, lo que constituyó el
logro más espectacular de la teoría newtoniana y que la llevó más allá de toda
duda.

Entre los científicos del resto de Europa muchos otros hombres de ciencia
merecen una mención por sus notables trabajos en el campo de la mecánica: ya
mencionamos al suizo Euler, el matemático más prolífico de la historia, quien
avanzó sobre todo en la mecánica de los medios continuos; también Jacobi, Bessel
y Hamilton contribuyeron de manera importante. Sin embargo, desde el punto de
vista de la gravitación nos interesan en particular Cavendish y Eötvös, quienes,
con la balanza de torsión, realizaron dos experimentos fundamentales para el
relato que estamos realizando.

¿Cuáles fueron las primeras máquinas y herramientas?

En la historia de la Humanidad, la Revolución Industrial es considerada como la
etapa en la que se gestó el mayor cambio tecnológico, socioeconómico y cultural.
La primera revolución industrial se caracterizó por la industria textil, y en la
segunda revolución se lograron importantes avances científicos y tecnológicos.

Conoce cinco inventos de la Revolución Industrial:

1. Máquina de vapor

En 1768, James Watt construyó el primer modelo de una máquina de vapor. Se

trata de un motor de combustión externa que transforma la energía de vapor de
agua en trabajo mecánico o cinético. Tuvo un importante rol para mover máquinas
y aparatos.

2. El teléfono

A Alexander Graham Bell se le atribuye la invención del teléfono en el año 1876.

Se trató de un aparato que transmitía sonidos por un cable a través de señales
eléctricas. Ha sido uno de los inventos más importantes porque revolucionó el
mundo de las telecomunicaciones.

3. El automóvil

En 1885, Karl Benz desarrolla el primer automóvil de combustión interna que

tenía forma de triciclo. Estaba equipado de un pequeño motor de cuatro tiempos,
horizontal mono cilíndrico y contaba con un carburador y refrigeración por agua.

4. El avión

Los hermanos Wright de Estados Unidos inventaron el primer avión. La idea

surgió en 1899 el 17 de diciembre de 1903 volaron por primera vez

Construyeron el planeador con un motor de petróleo de 12 caballos de fuerza y

dos propelas. Tenía dos alas principales posicionadas una sobre otra. Ambas
ayudaban a proveer empuje al planeador.

5. Bombilla de luz
 Aunque ha sido atribuido principalmente a Thomas Alva Edison, en 1809
Humphrey Davy en uno de sus experimentos colocó una fina tira de carbón entre
los dos polos de una pila y creó un fugaz arco luminoso, considerada la esencia
del funcionamiento de la bombilla.

La primera bombilla dio luz durante 14 horas sucesivas. Posteriormente, Edison la

desarrolló y perfeccionó hasta llegar a la bombilla de larga duración.

HERRAMIENTAS
Una vez creada la primera herramienta, el hombre se da cuenta que puede lograr lo mismo
en cada tarea de su vida, no sólo utilizando armas para cazar, sino también utilizando
herramientas que le permitan dividir la carne, cortarla, raspar la piel para elaborar ropa y
muchas otras cosas. Por eso, a continuación, hablaremos de las herramientas que se
inventaron en la prehistoria.
BURILES
Se conoce como buril a la herramienta creada a partir de piedra por medio de un proceso
llamado golpe de buril, dejando una pieza un tanto filosa y aplastada que permitía fabricar
otros utensilios de asta o de hueso, tales como los arpones o las azagayas, los cuales eran
utilizados para distintas cosas.
PUNTAS DE FLECHA
Las puntas de flecha eran herramientas afiladas que se ubicaban en la parte anterior de una
flecha para conferirle velocidad, estabilidad y precisión a la misma, una vez que era
disparada. Estas herramientas se elaboraban de piedras o de algún material orgánico, pero
con el paso del tiempo se incluyó también al metal a fin de darle mayor durabilidad y
eficacia.
RAEDERAS
Este utensilio era muy útil para realizar labores de raspado con un movimiento tipo
transversal, pero al mismo tiempo era utilizado para cortar en un movimiento longitudinal,
ya que estaba elaborado sobre una lasca, la cual se le afilaban los bordes y se le dejaba una
punta de corte muy funcional y uniforme.
PUNZONES
Los punzones eran realizados mediante tallar un hueso por dos extremos, de tal forma que
se pudiera dejar una especie de hueco para hacer presión, y en el otro extremo una punta
que servía para perforar cualquier otro objeto o material.
Herramientas de la prehistoria: Punzones
HACHAS
Las hachas de la prehistoria eran otro de los instrumentos de trabajo útiles y eficaces para el
hombre de aquella época, ya que consistían en una piedra tallada con una forma
amigdaloide, sujetadas a través de ligaduras o tiras a un palo de tamaño variable, logrando
formar un ángulo de 90° y una herramienta de defensa eficaz. Posteriormente, estas hachas
se realizaban de diorita y otras de basalto pulido, lo cual le daba una mejor calidad y
durabilidad.

Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-herramienta se ha basado en

el binomio herramienta-máquina. Durante siglos, la herramienta fue la prolongación de la
mano del hombre hasta la aparición de las primeras máquinas rudimentarias que ayudaron
en su utilización. Aunque en la antigüedad no existieron máquinas-herramienta
propiamente dichas; sin embargo, aparecieron dos esbozos de máquinas para realizar
operaciones de torneado y taladrado.
En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario crear un movimiento de
rotación de la pieza en el torneado y de la herramienta en el taladrado. Debido a esta
necesidad nació el llamado “arco de violín”, instrumento de accionamiento giratorio
alternativo compuesto de un arco y una cuerda, utilizado desde hace miles de años hasta la
actualidad en que todavía se utiliza de forma residual en algunos países. Hacia 1250 nació
el torno de pedal y pértiga flexible accionado con el pie, representando un gran avance
sobre al accionado con arco de violín puesto que permitía tener las manos libres para el
manejo de la herramienta de torneado.
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Grabado de torno accionado por arco (1435), principio de funcionamiento todavía en uso en
algunos países
Hasta finales del siglo XV no se producen nuevos avances. Leonardo da Vinci, en su
“Códice a Atlántico”, realizó un boceto de varios tornos que no pudieron construirse por
falta de medios, pero que sirvieron de orientación para próximos desarrollos. Se trataba de
un torno de roscar de giro alternativo, otro de giro continuo a pedal y un tercero para
roscado con husillo patrón y ruedas intercambiables.
Para principios del siglo XVI Leonardo da Vinci había diseñado las tres principales
máquinas para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y la prensa de
balancín. Según parece, estos diseños sirvieron a Cellini para construir una rudimentaria
prensa de balancín en 1530, pero la puesta en práctica generalizada se atribuye a Nicolás
Briot en 1626.
El descubrimiento de la combinación del pedal con un vástago y una biela permitió su
aplicación en primera instancia a las ruedas de afilar, y poco después a los tornos. Así,
después de tantos siglos, nació el torno de giro continúo llamado de pedal y rueda, lo que
implicaba el uso de biela-manivela que debía de ser combinado con un volante de inercia
para superar los puntos muertos, “alto y bajo”
A finales de la edad media se utilizan la máquina afiladora que emplea la piedra giratoria
abrasiva, el taladro de arco, el berbiquí y el torno de giro continuo, que trabajan con
deficientes herramientas de acero al carbono. Se usan martillos de forja y rudimentarias
barrenadoras de cañones, accionadas por ruedas hidráulicas y transmisiones de engranajes
de madera tipo “linterna”. Se inició la fabricación de engranajes metálicos principalmente
de latón, aplicados a instrumentos de astronomía y relojes mecánicos. Leonardo da Vinci
dedicó mucho tiempo a calcular relaciones de engranajes y formas ideales de dientes. Se
pensó que ya existían todas las condiciones para un fuerte desarrollo, pero no fue así,
puesto que hasta mediados del siglo XVII el desarrollo tecnológico fue prácticamente nulo.
El torno de giro continuo, con la introducción de algunas mejoras, se siguió utilizando
durante mucho tiempo. Se introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los
soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de la herramienta y, hacia 1568, el mandril.
Se empezaron a mecanizar pequeñas piezas de acero, pero tardó muchos años en
generalizarse. El reverendo Plumier, en su obra “L´Art de tourner” escrita en 1693, señala
que se encuentran pocos hombres capaces de tornear hierro.
El francés Blaise Pascal, niño prodigio en matemáticas, enuncia el principio que lleva su
nombre en el “Tratado del equilibrio de los líquidos” en 1650. Descubrió el principio de la
prensa hidráulica, pero a nadie se le había ocurrido su aplicación para usos industriales
hasta que Bramach patenta en Londres su invención de una prensa hidráulica en 1770. Pero
parece que fueron los franceses hermanos Perier, entre 1796 a 1812, quienes desarrollaron
prensas hidráulicas para el acuñado de moneda. Es a partir de 1840 cuando Cavé inicia la
fabricación de prensas hidráulicas de elevadas presiones.
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Boceto de un torno de pedal y doble pértiga de Leonardo da Vinci, que no llegó a
construirse por falta de medios (siglo XV)
En los siglos XVII y XVIII, los fabricantes de relojes e instrumentos científicos usan tornos
y máquinas de roscar de gran precisión, destacando el torno de roscar del inglés Jesé
Ramsden construido en 1777. En un soporte de hierro de perfil triangular se colocaba el
porta-herramientas, que podía deslizarse longitudinalmente. Con una manivela accionada a
mano y a través de un juego de engranajes hacia girar la pieza a roscar colocada entre
puntos y, al mismo tiempo, por medio de un husillo de rosca patrón se conseguía el avance
o paso de rosca deseado.
Siglo XVIII: nueva fuente de energía
El siglo XVIII fue un periodo en el que el hombre dedicó todos sus esfuerzos a lograr la
utilización de una nueva fuente de energía. El francés Denis Papin, con el experimentó de
su famosa marmita, realizado en 1690, dio a conocer el principio fundamental de la
máquina de vapor. Poco después, en 1712, Thomas Newcomen inició la construcción de
rudimentarias máquinas de vapor - máquinas de fuego - que fueron utilizadas para achicar
el agua en las minas inglesas. Pero definitivamente fue James Watt quien ideó y construyó
la máquina de vapor para usos industriales.
Watt concibió su idea de máquina de vapor en 1765, pero no solucionó los problemas para
construir una máquina válida para usos industriales hasta quince años más tarde, en 1780.
Después de muchos intentos fallidos, y debido a que no era posible obtener tolerancias
adecuadas en el mecanizado de cilindros con las barrenadoras-mandriladoras de la época
por haber sido ideadas para el mecanizado de cañones, fue John Wilkinson en 1775 quien
construyó, por encargo de Watt, una mandrinadora más avanzada técnicamente y de mayor
precisión, accionada igual que las anteriores por medio de una rueda hidráulica. Con esta
máquina, equipada con un ingenioso cabezal giratorio y desplazable, se consiguió un error
máximo: “del espesor de una moneda de seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas”,
tolerancia muy grosera pero suficiente para garantizar el ajuste y hermetismo entre pistón y
cilindro.
La máquina de Watt fue el origen de la primera revolución industrial; produciéndose
trascendentales cambios tecnológicos, económicos y sociales; pero su construcción no
hubiera sido posible sin la evolución técnica, como hemos visto, de la máquina-
herramienta. La máquina de vapor proporcionó potencias y regularidad de funcionamiento
inimaginables hasta ese momento; pero además no estaba supeditada a la servidumbre de
un emplazamiento determinado.
Durante las guerras napoleónicas se puso de manifiesto el problema que creaba la falta de
intercambiabilidad de piezas en el armamento. Era un problema al que había que encontrar
una solución, fabricando piezas intercambiables. Había que diseñar máquinas-herramienta
adecuadas, puesto que no había uniformidad en las medidas ni las máquinas-herramienta
existentes podían considerarse como tales.
El inglés Henry Maudslay, uno de los principales fabricantes de máquinas-herramienta, fue
el primero que admitió la necesidad de dotar de mayor precisión a todas las máquinas
diseñadas para construir otras máquinas. En 1897 construyó un torno para cilindrar que
marcó una nueva era en la en la fabricación de máquinas-herramienta. Introdujo tres
mejoras que permitieron aumentar notablemente su precisión: la construcción de la
estructura totalmente metálica, la inclusión de guías planas de gran precisión para el
deslizamiento del carro porta-herramientas y la incorporación de husillos roscados-tuerca
de precisión para el accionamiento de los avances. Elementos mecánicos que siguen siendo
esenciales en la actualidad.
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Mandrinadora de J. Wilkinson accionada por rueda hidráulica, fabricada en 1775 por
encargo de James Watt. Se consiguió una precisión “del espesor de una moneda de seis
peniques en un diámetro de 72 pulgadas” (Science Museum, Londres).
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Taladro de sobremesa totalmente metálico, con giro de eje porta brocas accionado a mano o
por transmisión fabricado por Nasmyth en 1938 (Science Museum, Londres).
Siglo XIX: desarrollo industrial
En 1800, Mudslay construyó el primer torno realizado enteramente de metal para roscar
tornillos, siendo su elemento fundamental el husillo guía patrón. Se dice que Maudslay
dedicó diez años de trabajos para conseguir un husillo patrón satisfactorio.
Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era necesario poder medir con
precisión las piezas fabricadas, con el objeto de cumplir las especificaciones para ser
intercambiables, Maudslay construyó un micrómetro de tornillo en 1805 para su propia
utilización, que bautizó con el nombre de El señor Canciller. James Nasmyth, discípulo
aventajado de Maudslay, señaló, refiriéndose a este sistema de medición, que podía medir
la milésima parte de la pulgada. Maudslay construyó en 1803 la primera amortajadora
vertical para sacar chaveteros a poleas y engranajes y otras máquinas diversas.
Si la máquina de vapor fue el motor que hizo posible el desarrollo del maquinismo,
proporcionando la energía necesaria, el desarrollo industrial del siglo XIX fue posible
gracias al diseño y fabricación de diversos tipos de máquinas y procesos de trabajo,
aplicados a la fabricación de piezas metálicas de todo tipo. La fabricación de las máquinas
de vapor, barcos, material de ferrocarril, automóviles, trenes de laminación para la
siderurgia, maquinaria textil etc., solamente se puede realizar utilizando máquinas-
herramienta. Con la particularidad de que la máquina-herramienta. es el único medio
existente con el que se pueden fabricar otras máquinas-herramienta y, en general, también
el único medio para fabricar cualquier otra máquina o elemento construido con materiales
metálicos.
La influencia de Maudslay en la construcción de máquinas-herramienta británicas perduró
durante gran parte del siglo XIX a través de sus discípulos. Los tres más importantes
fabricantes de la siguiente generación: Richard Roberts y Joseph Whitworth habían
trabajado a sus órdenes y James Nasmyth fue su ayudante personal. Durante todo el siglo
XIX se construyeron una gran variedad de tipos de máquinas-herramienta para dar
respuesta, en cantidad y calidad, al mecanizado de todas las piezas metálicas de los nuevos
productos que se iban desarrollando.
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Primera fresadora universal, fabricada por Joseph R. Brown en 1862. Estaba equipada con
divisor, consola con desplazamiento vertical, curso transversal y avance automático de la
mesa longitudinal con la aplicación de la transmisión Cardan
Se hace necesario planear planchas de hierro para sustituir el cincelado, por lo que nace el
primer cepillo puente práctico de uso industrial fabricado por Richad Roberts en Inglaterra
en 1817, que incorpora una guía en V y la otra plana para el desplazamiento de la mesa
porta piezas. En 1836 Whitworth fabricó un pequeño cepillo puente para mecanizar piezas
de 1.280 mm., de longitud por 380 de ancho. La necesidad de sustituir el trabajo de cincel y
lima, en piezas pequeñas fue la razón que motivó a James Nasmyth en 1836 a diseñar y
construir la primera limadora, bautizada con el nombre de “brazo de acero de Nasmyith”.
En 1840 Whitworth perfeccionó esta máquina, incorporando un dispositivo automático
descendente del carro porta-herramientas.
Hacia 1817 se produce un avance importante en la acuñación de monedas, al desarrollar el
mecánico alemán Dietrich Uhlhöm una prensa acodada conocida como prensa monedera,
que es perfeccionada por la empresa Ludwig Lówe. El francés Thonelier fabrica una prensa
similar e introduce el procedimiento de virola partida. A partir de 1863, La Maquinista
Terrestre y Marítima de Barcelona inicia la fabricación de prensas tipo Thonelier para la
Casa de la Moneda de Madrid. En la Exposición de París de 1867, el francés Cheret
presentó la novedad de una prensa mecánica de fricción. Las primeras máquinas de este
tipo se pusieron en funcionamiento en la Fábrica de la Moneda de París. Poco después en
1870, la empresa americana Blis & Williams fabricó y comercializó las primeras prensas de
excéntrica.
Las primeras operaciones de fresado antes de la construcción de máquinas específicas para
este trabajo se realizaron en tornos accionados a pedal, pero el nacimiento y su evolución
está relacionado, con la guerra de la independencia, cuando la colonia británica en América
tuvo que acometer su propio desarrollo industrial. La necesidad de fabricar armamento en
grandes series fue el factor determinante en el desarrollo del fresado. El americano Ely
Whitney recibió el encargo de fabricar gran cantidad de fusiles para el gobierno de su país.
Estudió la posibilidad de fabricación en serie, para lo que diseñó y construyó en 1818 la
primera máquina de fresar. Estaba compuesta de un armazón de madera soportado por
cuatro patas de hierro forjado. La mesa porta-piezas se desplazaba longitudinalmente sobre
guías en forma de cola de milano y, entre otros mecanismos, destacaba un eje sinfín que se
podía embragar y desembragar sobre una corona dentada alojada en el husillo del carro. En
1830 se construye una fresadora totalmente metálica a la que se incorpora un carro para la
regulación vertical.
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Torno para cilindrar de Maudslay, que marcó una nueva era (1797). Su influencia en las
máquinas-herramienta británicas perduró durante gran parte del siglo XIX a través de sus
discípulos
En 1848 el destacado ingeniero americano Howe introduce nuevas prestaciones,
incorporando poleas de tres escalones y desplazamientos en sentido vertical, longitudinal y
transversal. Dos años después diseña la primera fresadora copiadora de perfiles e influye
decisivamente en la introducción de otras importantes mejoras. Un avance muy importante
se produce en 1862, cuando J. R. Brown construyó la primera fresadora universal equipada
con divisor, consola con desplazamiento vertical, curso transversal y avance automático de
la mesa longitudinal con la aplicación de la transmisión Cardan. Con la fresadora universal
construida en 1884 por Cincinnati, a la que se incorpora por vez primera un carnero
cilíndrico desplazable axialmente, se alcanza el máximo desarrollo de este tipo de
máquinas. Por la influencia que ha tenido en la construcción de los actuales centros de
fresado de CNC, cabe destacar la fresadora del francés P. Huré construida en 1894, que
incorporaba un ingenioso cabezal con el cual, mediante previo movimiento giratorio, podía
trabajar en horizontal, vertical y otras posiciones.
Hacia 1840 se desarrolla una máquina que era imprescindible para el forjado de piezas de
ferrocarril. Paralelamente, Bourdon en Francia y Nasmyth en Inglaterra desarrollan y
construyen el martillo pilón accionado por vapor. Fue el método idóneo para el batido de
grandes masas de acero hasta que aparecieron los martillos de caída libre a finales del siglo
XIX.
Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas, Nasmyth fue el
primero que construyó hacia 1838, un taladro de sobremesa totalmente metálico, con giro
de eje porta brocas accionado a mano o por transmisión. Algunos años después, en 1850,
Whitworth fabricó el primer taladro de columna accionado por transmisión a correa y giro
del eje porta brocas, a través de un juego de engranajes cónicos. Llevaba una mesa porta
piezas regulable verticalmente mediante el sistema de piñón cremallera. En 1860 se
produce un acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el suizo
Martignon la broca helicoidal. El uso de estas brocas se generalizó rápidamente, puesto que
representaba un gran avance en producción y duración de la herramienta con relación a las
brocas punta de lanza utilizadas hasta la citada fecha.
El inglés Joseph Whitworth, influenciado por su maestro Maudslay en los avances
relacionados con la precisión, importancia tornillo-tuerca, construyó una máquina de
medición que mejoraba la precisión de la construida por Maudslay, y estaba especialmente
interesado en buscar la solución para el problema de las guías de máquina-herramienta, y
otras superficies que debían ser auténticamente planas. Después de un intenso estudio, en
1840 presentó un escrito en la Asociación Británica en Glasgow, titulado: “Una auténtica
superficie plana, en lugar de ser de uso común se considera prácticamente desconocida”, en
el que describía el método para obtener una superficie plana partiendo de tres piezas
metálicas planas.
Whitworth perfecciona el torno paralelo, de tal manera que el mono polea de 1850 ha
tenido vigencia hasta nuestros días, y sólo fue mejorado a partir de 1890 con la
incorporación de los americanos de la Caja Norton. Whitworth, además de fabricante de
muchas y buenas máquinas, destacó en la fabricación de herramientas y fue quien solucionó
la anarquía de roscas y los perjuicios que se derivaban de esta situación. Desarrolló el
sistema de roscas Whitworth, basado en la pulgada. Introducido rápidamente en la
industria, en 1841 fue adoptado por el Institute of Civil Engineers de Inglaterra. Los
americanos no aceptaron esta normalización, adoptando en 1868 el sistema Seller, que
difería muy poco del sistema inglés.
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Co de Whitney, construida en 1818 para fabricar gran cantidad de fusiles en serie durante la
guerra de la independencia americana. Destacaba un eje sinfín que se podía embragar y
desembragar sobre una corona dentada alojada en el husillo del carro.
Hasta 1850 los ingleses fueron los líderes y prácticamente los únicos fabricantes de
máquinas-herramienta; pero a partir de esa fecha se dedicaron principalmente al diseño y la
fabricación de grandes máquinas, con el fin de dar solución al mecanizado de piezas para
los ferrocarriles en cuyo desarrollo estaban comprometidos. Fue a partir de este momento
cuando los americanos se impusieron en el ámbito mundial en la fabricación de maquinaria
ligera desarrollando, hasta finales del siglo XIX, nuevos e importantes tipos de máquinas-
herramienta universales y de producción, para mecanizar tornillería, piezas de máquinas de
coser y escribir, armamento, maquinaria agrícola etc.
Ante la necesidad de realizar diferentes operaciones en un mismo amarre de pieza, hacia
1854 se incorporaron torretas revolver a tornos convencionales para fabricar tornillería y
pequeñas piezas de revolución. Pocos años después, en 1858, H.D. Stone diseñó el primer
torno revolver fabricado por “Jones & Lamson” a partir de barra; pero fue a partir de 1860
cuando las empresas “Brown & Sharpe” y “Pratt & Whitney" empezaron a fabricar con
normalidad este tipo de máquinas.
Como complemento del torno revólver, hacia 1870 se desarrollaron tornos automáticos para
dar solución a la producción en grandes series de pequeñas piezas de revolución. El primer
torno fue diseñado por Spencer y fabricado por “Hartford Machine Screw”. “Pratt &
Whitney” construye el primer tono automático con cargador de piezas en 1898 y el mismo
año “The National Acmé”, el primer torno multihusillo.
A partir de 1865 las prestaciones de las máquinas aumentan al equiparse con nuevas
herramientas fabricadas con acero aleado, descubierto por Robert Mushet. Esto permite
doblar la capacidad de mecanizado en relación con las herramientas de acero al carbono al
crisol conocidas hasta entonces.
En París en 1843 los franceses fabricaron la primera muela artificial, iniciándose el proceso
de sustitución de las piedras de arenisca. Para el rectificado de piezas cilíndricas fue
utilizado en primera instancia el torno; acoplando en su carro longitudinal un cabezal porta-
muelas, weighted grinding lathe. En 1870 “Brown Sharpe”, fabrica y ofrece al mercado la
primera rectificadora universal, que no alcanzó tal cualidad hasta que en 1880 se le añadió
un dispositivo para el rectificado interior. La misma empresa desarrolla el rectificado de
superficies planas, construyendo una pequeña rectificadora en 1880 para piezas pequeñas y
un rectificador puente en 1887 para piezas grandes.
El verdadero desarrollo del rectificado de producción con herramientas abrasivas no se
inicia hasta finales del siglo XIX. Dos circunstancias favorecieron este desarrollo. Por un
lado, la exigencia de la industria del automóvil que solicita piezas de acero templado y
acabadas con un alto grado de calidad y, por otro, el descubrimiento, en 1891, por parte de
Edward Goodrich Acheson, del carburo de silicio, carborundum: El descubrimiento de
Acheson permitió disponer de una potente herramienta para desarrollar grandes velocidades
de corte, propiciando la construcción de máquinas más potentes y precisas para dar
respuesta a las nuevas exigencias de calidad. Para finales del siglo XIX, la empresa inglesa
Churchill y las americanas Norton, Landis, Blanchar, Cincinnati, etc., habían desarrollado
prácticamente todos los tipos rectificadoras que, en su arquitectura y componentes
mecánicos, se utilizan en nuestros días.
A partir de 1898, con el descubrimiento del acero rápido por parte de Taylor y White, se
fabrican nuevas herramientas con las que se triplica la velocidad periférica de corte,
aumentando la capacidad de desprendimiento de viruta, del orden de siete veces, utilizando
máquinas adaptadas a las nuevas circunstancias.
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Con la fresadora universal construida en 1884 por Cincinnati, a la que se incorpora por vez
primera un carnero cilíndrico desplazable axialmente, se alcanza el máximo desarrollo de
este tipo de máquinas
Siglo XX: hasta 1940
El nuevo siglo se recibió como el inicio de una nueva era, que ofrecía grandes posibilidades
de progreso. En los Estados Unidos circulaban alrededor de 8.000 automóviles, pero no
existía una industria organizada ni los miles de productos que se han desarrollado durante el
siglo XX, pero había ilusión y una fuerte confianza en el futuro.
El sistema de generación polifásico de Tesla en 1887 hizo posible la disponibilidad de la
electricidad para usos industriales, consolidándose como una nueva fuente de energía capaz
de garantizar el formidable desarrollo industrial del siglo XX. Aparece justo en el momento
preciso, cuando las fuentes de energía del siglo XIX se manifiestan insuficientes. Los
motores de corriente continua fabricados a pequeña escala, y los de corriente alterna,
reciben un gran impulso a principios de siglo, reemplazando a las máquinas de vapor y a las
turbinas que accionaban hasta ese momento las transmisiones de los talleres industriales.
Poco después, muy lenta pero progresivamente, se acoplan directamente de forma
individualizada a la máquina-herramienta.
A principios de siglo no se exigían tolerancias de fabricación superiores a 0,001 de pulgada
debido, por un lado, a que todavía no hacía falta mayor precisión para los productos que se
fabricaban y, por otro, a que las máquinas-herramienta no habían alcanzado un mayor
grado de precisión. Pero ante las nuevas exigencias de calidad empezaron a utilizarse
tolerancias en milésimas de metro a partir de 1910. Estados Unidos era el fabricante
mundial de micrómetros a principios de siglo, y la medición de la precisión máxima en un
taller dependía de este instrumento.
La exigencia de calidad y la fuerte evolución productiva del automóvil contribuyeron al
desarrollo de la máquina-herramienta, la metrología y la aplicación de los procedimientos
de fabricación en masa. La fabricación de piezas intercambiables aumenta constantemente,
y se hace necesario mejorar las prestaciones de matricería y utillaje. Para dar respuesta al
problema, el ingeniero suizo Prrenond Jacot diseña y fabrica un pateador vertical con mesa
de coordenadas polares, en la que se ejecutan operaciones con una precisión jamás lograda
hasta entonces.
En 1908 Henry Ford fabrica el primer automóvil producido en serie, modelo T, y en 1911
instala el primer transportador en cadena en Highland Park, iniciando la producción en
masa. Se perfeccionan una gran cantidad de máquinas-herramienta adaptadas a las
características exigidas por la industria del automóvil.
Desde principios del siglo XX hasta el nacimiento del control numérico (CN) e incluso
después, se mantienen prácticamente en todas las máquinas las formas arquitectónicas que,
en este sentido, alcanzaron su plenitud a finales del siglo XIX. Sin embargo, evolucionaron
y se construyeron otras más potentes, rígidas, automáticas y precisas, pudiendo alcanzar
mayores velocidades de giro, con la incorporación a los cabezales de cojinetes o
rodamientos de bolas; contribuyendo rentablemente al extraordinario incremento de
productividad logrado por la industria en general y en especial por la automovilística y
aeronáutica.
Esta evolución fue debida fundamentalmente, por un lado, al descubrimiento de nuevas
herramientas de corte como hemos visto: carburo de silicio, acero rápido y, a partir de
1926, se produce otro avance importante con el descubrimiento por parte de la empresa
alemana Krupp del carburo cementado metal duro, presentado en la feria de Leipzig en
1927 con la denominación de Widia. Por otro lado, se registra la automatización de
diversos movimientos mediante la aplicación de motores eléctricos, sistemas hidráulicos,
neumáticos y eléctricos.
La aplicación de accionamientos hidráulicos, primero en rectificadoras y después en tornos
copiadores, etc., se hizo posible, por una parte, debido al perfeccionamiento en la
construcción de cilindros precisos y herméticos, y, por otra, al desarrollo de bombas
capaces de bombear aceite a presión para el accionamiento de los citados cilindros. Esto fue
posible gracias a la capacidad de dos grandes ingenieros: el americano Janney, que diseñó y
fabricó en 1906 una bomba de pistones de caudal variable, y el inglés Hele Shaw que
construyó, en 1912, una bomba giratoria a pistones radiales y caudal variable.
A partir de 1925 en Estados Unidos las revistas especializadas tratan de las unidades
autónomas de mecanizado y nace la noción de transferencia de las piezas a mecanizar.
Teniendo en cuenta que, salvo algunas excepciones, todas las operaciones de mecanizado
que combinan la rotación de una herramienta con un movimiento de avance se pueden
realizar con estas unidades; se ha descubierto la máquina ideal para que, dispuesta en línea,
pueda realizar distintas operaciones mediante transferencia de la pieza a mecanizar. A partir
del año 1945 las fábricas de automóviles utilizan de manera generalizada máquinas
transfer, compuestas de unidades autónomas, en el mecanizado de bloques y culatas.
Siglo XX: a partir de 1941
En 1943 se estaba desarrollando un nuevo procedimiento de trabajo revolucionario. El
matrimonio de científicos rusos Lazarenko, anuncia su descubrimiento y pone en marcha
los primeros dispositivos que permitieron posteriormente el mecanizado por electroerosión.
Hacia 1950 aparecieron las primeras máquinas, en las que básicamente se utilizaban
elementos de otras convencionales a las que se incorporaba un generador, un tanque para el
dieléctrico, electrodo con la forma del molde a mecanizar, etc. En 1955 aparecen en
Estados Unidos las primeras máquinas de electroerosión concebidas como tales para
realizar mecanizados por penetración; revolucionando el difícil y costoso sistema de
fabricación de moldes y estampas. Muchos años más tarde, apoyándose en el control
numérico, se desarrolla la electroerosión por hilo, que permite el corte de perfiles
complicados y precisos mediante un electrodo constituido por un alambre muy delgado y
una trayectoria de pieza controlada por control numérico.
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La primera máquina-herramienta fabricada en España: la prensa tipo Thonelier, construida
por "La Maquinista Terrestre y Marítima" en 1863 para la Casa de la Moneda de Madrid.
Fabricó las primeras pesetas, ahora desaparecidas.
La electrónica - y la informática que está soportada por la primera - han provocado una
nueva revolución industrial. El punto de partida hay que situarlo en 1945, cuando dos
científicos de la Universidad de Pennsilvanya, John W. Manclhy y J. Presper Ecker crearon
la primera computadora electrónica digital que ha funcionado realmente en el mundo. Se
denominó ENAC, era voluminosa, consumía mucha energía y era difícil de programar, pero
funcionaba.
En 1948, John Parson inicia la aplicación del control numérico a la máquina-herramienta,
con el objeto de resolver el problema del fresado de superficies complejas tridimensionales
para la aeronáutica. En 1949 Parson contrató con el Instituto Tecnológico de Massachusetts
el diseño de los servomecanismos de control para una fresadora. En 1952 funcionaba un
control experimental, aplicado a una fresadora Cincinnati. La programación utilizaba un
código binario sobre cinta perforada, y la máquina ejecutaba movimientos simultáneos
coordinados sobre tres ejes. En 1955 se presentan unas pocas máquinas en la Feria de
Chicago, gobernadas por tarjetas y cintas perforadas La U.S. Air Forcé se interesa por el
sistema y formula un pedido de 170 máquinas-herramienta por valor de cincuenta millones
de dólares, beneficiándose del mismo varios prestigiosos fabricantes americanos. Pero los
modelos desarrollados durante los años cincuenta y sesenta fueron poco eficaces y
resultaron muy caros.
Fue a partir de los años setenta, con el desarrollo de la microelectrónica, cuando el CN pasa
a ser control numérico por computadora (CNC) por la integración de una computadora en el
sistema. Pero definitivamente fue durante los años ochenta cuando se produce la aplicación
generalizada del CNC, debido al desarrollo de la electrónica y la informática, provocando
una revolución dentro de la cual todavía estamos inmersos.
Además de su incorporación a las fresadoras, la aplicación del control numérico se extendió
a mandrinadoras, tornos y taladros. Pero rápidamente se comprobó que existía un potencial
de automatización superior al que podía obtenerse sobre máquinas clásicas y surgió un
nuevo concepto de máquina: el llamado centro de mecanizado. Nace así una máquina-
herramienta capaz de fresar, taladrar, roscar, mandrinar, etc., que incluye un almacén de
herramientas y un sistema de cambio automático de las mismas, de forma que el control
numérico ordena las posiciones y trayectorias de las piezas y herramientas, velocidades de
avance, giro de herramientas y selección de las mismas.
El avance tecnológico del CN ha constituido el aspecto dominante, afectando a todas las
máquinas-herramienta, incluso a las universales. En cierto aspecto, las máquinas se han
convertido en más simples, porque ciertas funciones han sido transferidas del sistema
mecánico al electrónico. Se ha logrado el control simultaneo de varios ejes, como es el caso
de los centros de mecanizado, de los tornos, etc., lo cual no era posible hasta la aplicación
del CNC.
De la denominación de máquina-herramienta se ha pasado al término de máquina-
herramienta avanzada, que se refiere a la máquina con mando numérico, concibiéndose
buen número de ellas según criterios modulares que permiten la intercambiabilidad y la
complementariedad, pudiéndose integrar en células o sistemas de fabricación flexible
posibilitando una automatización a la vez integrada y flexible
Desde hace varios años hay que destacar la creciente demanda para equipar las máquinas
avanzadas con sistemas de carga y descarga automática con manipuladores, robots
articulados, pórticos, etc., convirtiendo la máquina individual en una pequeña célula
flexible. Esto se debe a la exigencia de la industria transformadora, principalmente de la
automoción, que ha puesto en práctica procesos de fabricación discontinua, noción que
cubre la fabricación en series pequeñas y grandes.
Nos hallamos ante una revolución que está pasando de una economía sustentada en los
principios de la mecánica, esto es, en la producción en masa, en el carácter uniforme de los
productos, etc. a una economía que se caracteriza por la flexibilidad, la rápida reacción a la
evolución de los mercados, la adaptabilidad de los productos, etc. Para ello ha sido
necesario integrar tecnologías basadas en la mecánica y la electrónica - mecatrónica - lo
que ha supuesto entrar en una nueva cultura industrial condicionada por un enfoque global
y pluridisciplinario de los problemas de producción.
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Seyanka, muestra de la tecnología más avanzada en la actualidad. Se trata de una
arquitectura de cinemática paralela de tipo hexápodo, desarrollada por la Fundación
Tekniker. Todavía falta algún tiempo para que se generalice. En el futuro, tal vez, este tipo
de máquinas sean consideradas historia.
Se avanzó tal vez demasiado en una dirección y parece que se ha frenado la implantación
de líneas de fabricación flexibles, a favor de las células, más rentables, más fiables y con
menos problemas de mantenimiento, sin que esto excluya que estas células estén
concebidas de forma que en el futuro puedan integrarse en sistemas más complejos,
orientados a la fabricación automática. En la actualidad se avanza en la fabricación de
células o líneas que integran distintos tipos de máquinas e instalaciones, con el objeto de
realizar el proceso completo de piezas en una sola sujeción, lo mismo para piezas
prismáticas que de rotación.
El alto grado de automatización no ha corregido suficientemente el grado de utilización;
poniéndose de manifiesto deficiencias existentes en cuanto a disponibilidad de máquinas y
sistemas, y por lo tanto una insuficiente productividad con relación a su elevado coste. En
la mayoría de los casos, cuando se inicia el proceso de mecanizado de piezas en una
máquina solamente el 40% del tiempo total disponible están siendo mecanizadas, y el 60%
restante se consume en cambio de utillaje, carga y descarga de pieza, posicionado, averías,
rotura y afilado de herramientas, etc.
Sin embargo, la situación actual de la microelectrónica, con la posibilidad de adquirir
controles abiertos basados en ordenadores personales; permite incorporar y procesar, en las
máquinas avanzadas, aparatos de medición automática, sensores para detectar averías,
vibraciones, desgaste o rotura de herramientas, etc., dotándolas de un alto grado de
autonomía, lo que permitirá realizar un trabajo prolongado sin vigilancia, tanto cuando
estas máquinas trabajan individualmente que cuando son incorporadas a un sistema.
Hemos asistido a un período de grandes avances tecnológicos en el diseño y la construcción
de máquinas-herramienta, pero parece necesario continuar revisando conceptos y proceder
a optimizar la aplicación de la tecnología existente. Los usuarios en general exigen mayor
disponibilidad de máquinas y sistemas, esto es mayor grado de utilización, o sea más
tiempo desprendiendo viruta. Piden máquinas más adaptadas a sus necesidades, más fiables
y de mayor calidad y precisión. Por otro lado, a un gran número de máquinas se les está
exigiendo mayor precisión y fiabilidad, más potencia y disponibilidad para trabajar a alta
velocidad, lo cual supone dotarlas de mayor rigidez.
En las máquinas que trabajan por deformación, en la que la prensa es el exponente típico, el
impacto de la electrónica ha sido menor en general que entre las que trabajan por
desprendimiento de viruta. Sin embargo, ha representado una revolución su aplicación a las
punzonadoras, plegadoras, máquinas de corte por láser y algunos tipos de máquinas que
combinan el corte por punzonado y por láser.
Se ha intentado introducir y generalizar la aplicación de nuevos materiales, principalmente
en estructuras de máquinas, utilizando hormigón reforzado con resinas termoestables y
granito sintético, mezcla de granito y resina epoxy, pero resulta difícil desplazar al palastro
o a la tradicional fundición gris, que sigue siendo un material económico y eficaz, del que
además se conocen muy bien sus características y comportamiento en el tiempo. Hay que
destacar positivamente el desarrollo de máquinas-herramienta de estructuras paralelas tipo
hexápodos, especialidad en la que el Centro Tecnológico Tekniker ha adquirido buena
experiencia durante los últimos años. Tienen la ventaja de ser muy simples en su
arquitectura, pero todavía no sirven para grandes potencias, siendo su programación
compleja.
En el aspecto mecánico se ha evolucionado menos, aunque cabe destacar el desarrollo de
mandrinos de giro de alta velocidad utilizados en el “fresado de alta velocidad”. En cuanto
al accionamiento de desplazamientos, cabe destacar en determinadas aplicaciones la
introducción paulatina de los llamados “motores lineales”. La gran ventaja de este sistema
es que permite alcanzar elevadas velocidades de desplazamiento, disminuyendo el
rozamiento considerablemente al no existir ningún apoyo físico entre rotor y estator.
Durante los últimos veinte años se ha producido un desarrollo muy positivo en la
fabricación de herramientas. El diseño de plaquitas diseñadas con nuevas formas
geométricas, adaptadas a las características del material y su proceso de mecanizado, ha
mejorado notablemente el rendimiento de las herramientas de corte. Complementariamente,
la técnica de recubrimiento en fabricación de herramientas de metal duro, recubiertas de
una fina capa de nitruro o carbonitruro de titanio mediante el procedimiento de
deposiciones químicas de vapor (CVD) ha contribuido de forma muy importante al
incremento de la producción de las modernas máquinas de CNC. Con los mismos
resultados positivos, un proceso de recubrimiento complementario al anterior, que se
realiza mediante deposición física por vapor (PVD), se utiliza principalmente para el
recubrimiento del acero rápido.
El CBN, nitruro de boro cúbico, (Cubic Boron Nitride) tiene múltiples usos en el
mecanizado, destacando inicialmente su utilización en la industria del automóvil, el
rectificado de alta producción, el rectificado de corte pleno y el rectificado sin centros. El
descubrimiento básico de este material por parte R.H. Wentorf de General Electric se
remonta a 1957.
Hay que destacar que, con la aparición del PCBN (Polycrystaline Cubic Boron Nitride), se
fabrican nuevos tipos de herramientas para diversas aplicaciones: fresado, torneado, etc.
Este material permite someter a la herramienta a mayores esfuerzos (por ejemplo corte
interrumpido y materiales muy duros), pudiendo alcanzar altas velocidades en el
mecanizado y/o mayores capacidades de arranque de material. Gracias al CBN y al PCBN,
actualmente se investigan nuevos procesos de mecanizado que además aseguren una
especial atención al medio ambiente. Hoy se puede hablar del mecanizado ecológico.
Por último, cabe destacar que la industria española, que inició a principios del siglo XX de
manera tímida y con cien años de retraso la fabricación de máquinas-herramienta,
arrastraba un desfase tecnológico imposible de recuperar hasta que, en el año 1982, alcanzó
el tren de las nuevas tecnologías justo en el momento en el que se estaban desarrollando.
Realizando un gran esfuerzo, este sector se ha colocado actualmente en el ámbito
competitivo internacional. Todo ello ha sido posible gracias a la fuerte inversión realizada
en I+D, a la creación de los centros tecnológicos promovidos por el Gobierno Vasco, a la
labor realizada por AFM a través de Invema y a los centros tecnológicos de empresa tipo
Ideko del Grupo Danobat, Fatronik, Ona Electroerosion, etc.
Es un elemento para golpear y machacar a
PIEDRAS TALLADAS la presa o a sus agresores.

Es una herramienta de mano que sirve para

MAZO golpear y percutir tiene la forma de un
martillo, pero es de mas tamaño.
 Sirve para realizar cortes mediante la
PUZON AGUJA fuerza fue evolucionando a lo que hoy
llamamos cuchillo.
Fue evolucionando hasta hoy convertirse
MAZA Y CLAVA en un martillo

Eran afilados y se utilizaban en modo de

HUESOS DE ANIMALES chuzas

Era utilizada para horadar la tierra

PALA

TIJERA Eran cuchillos opuestos para realizar

recortes
Era una arma para cazar y que se lanzaba y
se utilizaba unas plumas para darle vuelo
AZAGAYA

eran hachas de mano diseñadas para cortar

BIFACES o machacar

se utilizaba para cortar carne o superficies

CHOPPER duras

Objeto metálico afilado por dos lados que

CUCHILLO termina en punta

Un cuadro de madera con filas paralelas

CONTADOR O ABACO para las que corren bolas movibles

Su mecanismo consiste en una aguja que

BRUJULA gira sobre el eje

consiste en la pluma de un pájaro que en la

PLUMA CON TINTA punta tiene tinta

Es un elemento utilizado para la seguridad

ARNES en diferentes ámbitos.

eran armas metálicas y como cuchillos o

puñales.
LUCERO DE ALBA

Arma de distancia, gran precisión y total

BALLESTA fuerza

Arma que surgió a base de lanza con 3

ALABARDA puntas, para cortar, clavar y picar, era muy
pesada
Antecesor de la ballesta peor potencia y
ARCO precisión