SESION6

1.- DETERMINE Y EXPLIQUE LAS PRUEBAS FÍSICAS O QUÍMICAS QUE SE REALIZAN AL

CEMENTO

• La finura o fineza referida al grado de molienda del polvo, se expresa por la superficie
específica, en m²/kg. Este se realiza a través de 2 ensayos para determinarlo.

Permeabilimetro de Blaine

Turbidimetro de Wagner ,ya que, a mayor finura crece la resistencia, pero aumenta el
calor de hidratación y cambios de volumen.

• El peso específico, referido al peso del cemento por unidad de volumen, se expresa en
gr/cm³. En el laboratorio se determina por medio de:
Ensayo del Frasco de Le Chatelier (NTP 334.005)
• Tiempo de Fraguado, es el tiempo entre el mezclado (agua con cemento) y la
solidificación de la pasta. Se expresa en minutos. Se presenta como: El tiempo de
Fraguado Inicial y el tiempo de Fraguado Final, existen 2 métodos para calcularlo
Agujas de Vicat: NTP 334.006
Agujas de Gillmore : NTP 334.056 ,esta fija la puesta correcta en obra y endurecimiento
de los concretos y morteros.
• Estabilidad de Volumen, representa la verificación de los cambios volumétricos por
presencia de agentes expansivos, se expresa en %. Se determina mediante:
Ensayo en Autoclave: NTP 334.004
• Resistencia a la Compresión, mide la capacidad mecánica del cemento. Es una de las
más importantes propiedades, se expresa en Kg/cm².Se determina mediante:
Ensayo de compresión en probetas NTP 334. 051, Propiedad que decide la calidad de
los cementos
• Contenido de aire, mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la mezcla (mortero),
se expresa en % del volumen total. Se determina mediante:
Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde cilíndrico estándar: NTP
334.048, su importancia radica en concretos con aire atrapado disminuye la resistencia
(5% por cada 1 %)
• Calor de Hidratación,mide el calor desarrollado por la reacción exotérmica de la
hidratación del cemento, se expresa en cal/gr. En laboratorio se determina mediante:
Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella Aislante, se emplea morteros
estándar: NTP 334.064

2.- DETERMINE LAS PRUEBAS QUE SE REALIZAN AL HORMIGON O CONCRETO Y EXPLIQUE

DOS DE ELLAS.

Las pruebas que se deben realizar al concreto están ligadas a las normas técnicas del producto
según el país.

Ensayos al concreto y normas técnicas

• Resistencia a la compresión
• Corte de probeta al filo (cada lado)
• Corte de probeta a la mitad
• Ensayo de adherencia en concreto
• Muestreo de probeta en obra (3 probetas + 1 slump)
 • Absorción del agua en el concreto
• Compresión en Shotcrete con fibra (muestra preparada)
• Ensayo de compresión en adoquines de concreto
• Resistencia a la compresión (preferencial)
• Resistencia a la flexión
• Asentamiento ( 3 muestras en laboratorio)
• Peso unitario
• Diseño de mezclas de concreto y estudios agregados
• Diseño de mezclas
• Verificación del diseño de concreto
• Exudación
• Contenido de aire (Washinton)
• Esclerometría por cada elemento estructural
• Prueba de carga en cajón de concreto
• Extracción de testigos diamantina en Lima
• Extracción de testigos diamantina en provincia
• Ensayo de compresión en broquetas de concreto
• Tiempo de fraguado
• Tenacidad en shotcrete
• Compresión en bloques de concreto
• prueba de carga por m2 ($.25.00 / m2
• Prueba de carga en tapa de buzón chico
• Prueba de carga en tapa de buzón grande
• Ensayo de compresión en testigoa diamantinos
• Resistencia a la compresión diametral
• Resistencia a la flexión (viguetas con fibra)
• Preparación y compresión en mortero

EXPLICACION DE 2 PRUEBAS
RESISTENCIA ALA COMPRESION
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que
emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión
se mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión,
en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el
área de la sección que resiste a la carga y se reporta en megapascales (MPa) en unidades SI.
Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente para
determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la
resistencia especificada, ƒ´c, del proyecto.
Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros moldeados se pueden utilizar
para fines de control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del
concreto en estructuras, para programar las operaciones de construcción, tales como remoción
de cimbras o para evaluar la conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura.
RESISTENCIA ALA FLEXION
Es una medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto no
reforzada. La capacidad del concreto simple a flexión se evalúa por medio del ensaye de vigas,
durante este ensaye el concreto se ve sometido tanto a compresión como a tensión. La
capacidad a la flexión del concreto se representa por el módulo de ruptura, el módulo de ruptura
es esencial para el diseño y control de calidad de estructuras como las de los pisos y pavimentos
de concreto.
Los ensayos de flexión son extremadamente sensibles a la preparación, manipulación y
procedimientos de curado de los especímenes de concreto.

ALGUNAS NORMAS TECNICAS DEL CONCRETO

SESION 7

1.Diga las características del acero inoxidable 316 y 316 L y su aplicación.

El acero inoxidable 316 es un acero inoxidable austenítico de uso general con una estructura
cúbica de caras centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y sólo puede
endurecerse en frío. Se añade molibdeno para aumentar la resistencia a la corrosión
especialmente en entornos que contienen cloruros.

El bajo contenido en carbono de la aleación 316L otorga una mejor resistencia a la corrosión en
estructuras soldadas.

Diferencias entre el grado 316L y 316 son tanto en propiedades químicas como mecánicas:

▪ El acero inoxidable 316 tiene más carbono que el 316L. Esto es fácil de recordar, ya que la
L significa “bajo” (o en inglés, “low”). Sin embargo, pesar de que este último grado 316 L
tiene menos carbono, su durabilidad no disminuye y su resistencia a la corrosión no se ve
afectada. Es una buena opción para situaciones de alto estrés.
▪ Otra diferencia es que el grado 316L es una mejor opción para un proyecto que requiere
mucha soldadura. El tipo 316 es más susceptible a la descomposición de la soldadura
(corrosión dentro de la soldadura).

Propiedades Eléctricas

Resistividad Eléctrica ( µOhmcm ) 70-78

Coeficiente de Temperatura ( K-1 ) -

Propiedades Físicas

Densidad ( g cm-3 ) 7,96

Punto de Fusión ( C ) 1370-1400

Propiedades Mecánicas

Alargamiento ( % ) <60

Dureza Brinell 160-190

Impacto Izod ( J m-1 ) 20-136

Módulo de Elasticidad ( GPa ) 190-210

Resistencia a la Tracción ( MPa ) 460-860

Propiedades Térmicas

Calor Específico a 23C ( J K-1 kg-1 ) 502

Coeficiente de Expansión Térmica @20-100C ( x10-6 K-1 ) 16-18

Conductividad Térmica a 23C ( W m-1 K-1 ) 16,3

APLICACIONES

Acero 316

Piezas que demandan alta resistencia a la corrosión localizada; equipo de las industrias química,
farmacéutica, textil, petrolera, papel, celulosa, caucho, nylon y tintas; diversas piezas y
componentes utilizados en construcción naval; equipos criogénicos; equipos de procesamiento
de película fotográfica; cubas de fermentación; instrumentos quirúrgicos.

Acero 316L

Piezas que demandan alta resistencia a la corrosión localizada; equipo de las industrias química,
farmacéutica, textil, petrolera, papel, celulosa, caucho, nylon y tintas; cubas de fermentación;
piezas de válvulas; tanques; agitadores y evaporadores, condensadores; piezas expuestas al
ambiente marítimo etc; piezas de válvulas; bombas; cuando se necesita una menor proporción
de carbono que el tipo 304 para restringir la precipitación de carburos que resultan de la
soldadura, especialmente cuando las partes no pueden recibir tratamiento térmico después de
soldar; adornos; tanques soldados de almacenamiento de productos químicos y productos
orgánicos; bandejas, recubrimiento para hornos de calcinación.

2. ¿Qué es un Alto Horno?

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y
la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. Está constituido por dos
troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4
a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas
diarias.

Partes de un alto horno

La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la
parte superior del alto horno; por la zona más
estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se
introduce la carga.

▪ El mineral de hierro: magnetita, limonita,

siderita o hematite.
▪ Combustible: Generalmente es carbón de
coque, este carbón se obtiene por
destilación del carbón de hulla y tiene alto
poder calorífico.
▪ Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con
la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se
puede separar. Además, ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.

etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada vientre. El
volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta
(1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final
del etalaje es más estrecha.

Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido. Por un
agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer
cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada
piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos
depósitos llamados cucharas. Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también
llamado hierro colado o hierro de primera fusión.

Productos obtenidos del alto horno

• Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia de la combustión del coque y de

los gases producidos en la reducción química del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases
son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.

• Escoria: Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya que

se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la humedad y en
la fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó anteriormente, se recoge por
la parte inferior del alto horno por la piquera de escoria.
 • Fundición, hierro colado o arrabio: Es el producto propiamente aprovechable del alto horno y
está constituido por hierro con un contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Se
presenta en estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina hierro de
primera fusión.

3. Realice un flujograma de acuerdo con el proceso de fabricación del acero.

HIERRO

ALTO HORNO ESCORIA

CARBON DE COQUE

FUNDENTE

ARRABIO (hierro, carbón que no se ha quemado e impurezas

que aun no se han podido eliminar)

CHATARRA DE HIERRO

FUNDENTE HORNO CONVERTIDOR ESCORIA

OXIGENO (para quemar la

parte de carbón que no se
quemo en el alto horno)

ACERO

A los aceros se les puede

mezclar con otros elementos
químicos (Si, Cr, Ni, Mn, etc.) COLADA (se elimina la
para obtener aceros aleados escoria presente)
según las aplicaciones que
vaya a tener este.

MOLDEADO (según las

piezas a obtener)

ACERO LISTO PARA SER

COMERCIALIZADO
4. ¿Qué es el carbón de cok?

Es un combustible con pocas impurezas y un alto contenido de carbono, generalmente hecho

de carbón. Es el material carbonoso sólido derivado de la destilación destructiva de carbón
bituminoso de bajo contenido de cenizas y bajo contenido de azufre.

Entre sus usos resaltan:

• El coque se utiliza en la preparación del gas productor que es

una mezcla de monóxido de carbono (CO) y nitrógeno (N2).
La producción de gas se produce al pasar el aire sobre el
coque caliente. El coque también se utiliza para hacer gas de
agua.
• El coque se utiliza como combustible y como agente reductor
en la fundición de mineral de hierro en un alto horno. El
monóxido de carbono producido por su combustión reduce
el óxido de hierro (hematita) en la producción del producto
de hierro.
• El coque se utiliza comúnmente como combustible para la
herrería.

5. Indique los tipos de aceros que existen.

Cada tipo de acero se produce acorde con sus necesidades y según sus propiedades, pertenece
a una categoría o a otra. El acero se puede separar en cuatro grupos basados en sus
propiedades:

• Aceros al carbono
• Acero aleado
• Acero inoxidable
• Acero para herramientas

Aceros al carbono: Los aceros al carbono contienen multitud de restos de aleaciones y

representan alrededor del 90% de la producción total de acero. Los aceros al carbono se pueden
categorizar otra vez en tres grupos diferentes dependiendo la cantidad de carbón:

▪ Acero bajo en carbono – contiene un 0.3% de carbón

▪ Acero con contenido medio de carbono – contiene entre 0.3% y 0.6% de carbón
▪ Acero con un alto contenido en carbono – contiene más de 0.6% de carbón

Aceros aleados: Los aceros aleados contienen aleaciones de elementos (ejemplo: manganeso,
silicio, níquel, titanio, cobre, cromo, y aluminio) en diferentes cantidades, con tal de manipular
las propiedades del acero, como, por ejemplo: durabilidad, resistencia a la corrosión, dureza,
flexibilidad, soldabilidad y ductilidad. Sus aplicaciones suelen ser tuberías, piezas de coche,
transformadores, generadores y motores eléctricos.

Acero inoxidable: El acero inoxidable suele contener entre un 10-20% de cromo debido a que
este elemento proporciona una alta resistencia a la corrosión. Con más de 11% de cromo, el
acero es 200 veces más resistente a la corrosión que un acero bajo en carbono. Este tipo de
acero se puede dividir en tres grupos basándonos en su estructura cristalina:
 • Austenítico:
Los aceros austeníticos no son magnéticos ni se pueden moldear con calor y
normalmente contienen alrededor de 18% de cromo, 8% de níquel y menos del 0.8% de
carbón. Los aceros austeníticos forman el mayor grueso de aceros inoxidables
disponibles en el mercado y son muy utilizados en equipamiento alimenticio, utensilios
de cocina y tuberías.

• Ferritivo:
Los aceros ferríticos contienen restos de níquel, 12-17% de cromo, menos de un 0.1%
de carbón, además de otros metales, como molibdeno, aluminio o titanio. Estos metales
magnéticos no se pueden moldear con calor, pero se pueden endurecer trabajando con
ellos en frío.

• Martensítico:
Los aceros martensíticos contienen entre 11-17% de cromo, menos de un 0.4% de
níquel, y hasta 1.2% de carbón. Estos aceros son magnéticos y se pueden moldear con
calor, se suelen utilizar en cuchillos, herramientas cortantes y también como
herramientas odontológicas y equipamiento quirúrgico.

Acero para herramientas

El acero para herramientas contiene tungsteno, molibdeno, cobalto y vanadio en diferentes

cantidades para incrementar la resistencia y durabilidad, haciéndolos ideales para herramientas
cortantes o para perforar.
SESION 8

1. Defina los siguientes términos:

Arrabio: Es el nombre de un producto intermedio dentro del proceso de

fusión de las menas de hierro, utilizando coque como combustible
y caliza como fundente. De allí que estos sean los materiales
indispensables para la fabricación de arrabio. El coque es
quemado como combustible, para hacer que el horno caliente,
una vez que comience a arder se libera monóxido de carbono, el
cual se mezclara con los óxidos de hierro del mineral y finalmente los
reducirá a hierro metálico.

Afino: Es el proceso de descarburización y eliminación de

impurezas al que se somete el arrabio (hierro de primera
fundición con alto porcentaje de carbono) para la obtención
del acero. En el proceso de obtención del acero como el
arrabio que es el hierro de primera fundición, siempre se
contará con la presencia de impurezas como el azufre o silicio,
gases, incrustaciones, segregaciones y exceso de carbono por lo que se busca reducir, todo esto
hace necesario el proceso de refinación, comúnmente conocido como “afino del acero”.

2. En que consiste el Horno de hogar abierto y cuál es la diferencia entre un Horno de oxígeno
básico.

EL HORNO DE HOGAR ABIERTO O HORNO MARTIN-SIEMENS: Consiste en que la llama y los gases
calientes pasan por encima del baño y salen por el extremo opuesto del horno, los gases de esta
combustión atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea, los
regeneradores son la característica distintiva del horno y se componen de tubos de extinción de
ladrillo llenas de ladrillos fijados en el borde y dispuestas de tal manera que se tiene un gran
número de pequeños pasajes entre ellos, los ladrillos absorben la mayor parte del calor de los
gases residuales salientes y vuelven más tarde para los gases fríos entrantes para la combustión
mientras que EL HORNO DE OXÍGENO BÁSICO (BOF) convierte el hierro proveniente del alto
horno en acero pero esto se logra al inyectar oxígeno a través de la fundición líquida en la cuba
del convertidor, donde se combina y elimina el carbono en forma de monóxido y dióxido de
carbono. El silicio, el fósforo y otros elementos no deseados también son eliminados, mientras
que los fundentes añadidos (generalmente compuestos de cal) se combinan con otras impurezas
para ser desechadas como escoria. La reacción en el convertidor es una reacción exotérmica,
por lo que se añade chatarra ferrosa como un medio refrigerante.
 3. Cuál es la diferencia entre un horno de arco eléctrico y el horno de oxigeno básico

En un horno de arco eléctrico se introduce chatarra de acero y una pequeña cantidad de carbono
y de cal a través del techo abierto, este horno se calienta por medio de un arco eléctrico cuando
el techo se cierra y se bajan los electrodos en la chatarra y se alimenta de energía al horno, La
electricidad se arquea entre los electrodos generando el calor necesario para fundir la chatarra
de acero dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas, el metal se funde . Los compuestos
fundentes eliminan las impurezas.

En un horno de oxigeno básico se inyecta oxígeno+caliza en la olla de acero la cual esta

recubierta con un material refractario, en el metal fundido el oxígeno reacciona con el carbono
del arrabio y lo elimina en forma de bióxido/ monóxido de carbono, él fósforo y otros elementos
no deseados también son eliminados, mientras que los fundentes añadidos (generalmente
compuestos de cal) se combinan con otras impurezas y son desechadas como escoria.

4. ¿Cómo funciona un horno o cocina de inducción magnética?

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción

eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran
enrolladas bobinas magnéticas. El calor por inducción es un medio de calentamiento o de
fundición de metal que utiliza corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es
limpio y eficiente. Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite que el
material se caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina hecha con un
tubo de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que trabajan junto a los elementos de
calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y forma de la
bobina puede ser determinada según la aplicación específica para la que se utilice el horno.
5. Establezca el diagrama del proceso industrial del acero inoxidable laminado.

DIAGRAMA DEL VIDEO

Chatarra
Ferroaleaciones HORNO DE ARCO ELECTRICO
Mineral

Primera composición
orientada al producto final
Se traslada mediante una
cuchara de tras fase

Soplado de oxigeno CONVERTIDOR AOD

y gas inerte

Afino de la aleación
Control
Adición de materias primas
 COLADA

Caldo

Escoria
TURDIZO O CORTEZA

Caldo

COLADA
CONTINUA(SOLIDIFICACION)
Inspección

Calor residual
Gas natural HORNO PRECALENTAMIENTO

(LAMINACION EN CALIENTE)

Chorros de vapor de agua

TREN DEVASTADOR REVERSIBLE
(1ra etp.de laminación)

TREN ACABADOR REVERSIBLE

(laminador reversible)

Duchas de agua

BOBINADORAS

La estructura cristalina del acero BOBINAS NEGRAS

inoxidable ha perdido sus
propiedades metalúrgicas

LAMINACION EN FRIO
 RECOCIDO Y ENFRIAMIENTO
CONTROLADO

DECAPADO

Inspección

TREN DE LAMINACION
REVERSIBLE

Estructura metalúrgica

Acabado mate Acabado brillante

RECOCIDO
REDUCTOR
DECAPADO

Les confiere las propiedades

TREN SKIN
definitivas

ACERO INOXIDABLE LAMINADO

Trasladado al área de corte según

alas necesidades del cliente para que
sean comercializados.

6. Luego de la visita virtual a SIDERPERU, explique su proceso industrial de fabricación, del acero
y su equipamiento para ello.

Para la fabricación del acero existen 2 formas de hacerlo:

-Alto horno convertidor

-Horno eléctrico

Para el horno eléctrico se necesita acero reciclable (chatarra)

PASO 1 Industrialización de la chatarra. Para trasladar la chatarra se utiliza una máquina para
manipular la carga, se corta la chatarra a la medida adecuada y se quita las impurezas.

PASO 2 Horno eléctrico, se funde la chatarra a temperaturas elevadas (cerca a los 1600 grados)
y se agrega fundentes.

PASO 3 Horno cuchara, lleva la composición química del acero ala que se requiere para el grado
de acero que se esta fabricando. En esta etapa se agregan elementos como el C y Mn.
PASO 4 Colada continua, recibe el acero líquido a una temperatura de 1550 o 1580 grados y se
encarga de solidificarlo a través del proceso de enfriamiento que pasa por unos moldes de cobre
y con enfriamiento de agua (se enfría el producto hasta tener un semiproducto llamado
palanquilla)

PASO 5 Laminación, transforma la palanquilla (fabricada en la cerilla) mediante el proceso de

reducciones llamado laminación en caliente en el cual una serie de rodillos giran y aplastan a la
palanquilla y la transforman en barras.

Paso Final, Verificación de barras -Empaquetado del producto.

Equipamiento que se utiliza para procesar el acero

Maquina para manipular la carga

Horno eléctrico

Horno cuchara

Moldes de cobre (colada continua)

Serie de rodillos (laminación)

Empaquetadora

Equipo humano (operadores, ingenieros)

 SESION9

1. Realice un diagrama de flujo de producción de cobre

EXPLORACION DE
MINERAL

Según tipo
OXIDADOS SULFURADOS

EXTRACCION Y
TRANSPORTE DEL
MINERAL

CHANCADO

MOLIENDA

MINERAL
MINERAL OXIDADOS AGUA+REACTIVOS SULFURADO

AGUA+ACIDO
SULFURICO LIXIVIACIÓN FLOTACION

REFINACION Cobre con 31% pureza

RESIDUOS
Se seca y se lleva
CORRIENTE ELECTRICA
CONTINUA ELECTROOBTENCION FUNDICION

PURIFICACION ESCORIAS
CATODOS (pureza
99,99%) Cobre con 99.7% pureza
ANODOS
Corriente eléctrica
de baja intensidad ELECTROREFINACION

Cátodos de cobre (pureza

Inspección 99,99%)

APILADOS

PESADOS

EMABALAJADOS

COBRE PARA SER

COMERCIALIZADO
2. Explique que es una chancadora de mandíbulas y una chancadora de tipo giratorio.

El chancador de mandíbulas es extensivamente usado en minería, metalurgia, químicos,

producción de material de construcción e industria de la construcción, generalmente, un
chancador de mandíbula es adecuada para trituras minerales y rocas finas, medianas y gruesas
con un rango de resistencia a la compresión de 147 a 245 mPA.

Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se
fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. Esta
máquina consiste de un largo eje vertical que tiene un elemento de molienda de acero de forma
cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol esta
normalmente suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm,
describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la acción
giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo
de la cabeza ocurre cerca de la descarga.

3. ¿Qué es un molino de bolas?

El molino de bolas es una máquina que convierte materiales en polvo fino mediante el golpeteo
de bolas de acero. Normalmente se aplica en la industria del cemento, silicato, materiales a
prueba de fuego, vidrio, cerámica, etc. Tiene dos procesos de moler:

• El seco
• El húmedo.

El trabajo mediante esta máquina supone un ahorro energético. El molino de bolas consta de
un tanque en forma de tubo con un interior revestido de acero, cuenta con dos depósitos, su
funcionamiento es sencillo: los materiales se envían al primer depósito donde se realiza la
primera molienda mediante los golpes de las bolas, después entran en el segundo depósito para
ser convertidos en un producto más fino.

4. Diga en que consiste la operación unitaria de Flotación.

Se trata de una técnica de separación de diferentes sólidos que se efectúa mediante burbujas
de gas gracias a sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas. En este proceso están implicadas
tres fases:

1. Fase sólida: partículas a separar.

2. Fase líquida: el agua donde se encuentran las partículas sólidas en suspensión.

3. Fase gaseosa: el aire.

Se basa en el diferente comportamiento de los sólidos frente al agua. Determinados sólidos

(metales puros, sulfuros de metales, grafito…) son hidrofóbicos, lo que permite la adherencia de
las burbujas de aire a las partículas sólidas, al no ser afines al agua. Mientras que los hidrofílicos
(óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos…) tienen afinidad por la fase acuosa. Y en la formación de
una espuma estable que permite mantener las partículas sólidas en la superficie.

5. Entre rango de temperatura es sometido el concentrado de cobre para la fusión.

La fusión de concentrados produce 2 fases líquidas al interior de los reactores que son
inmiscibles; la primera es una con mayor densidad de sulfuros que contiene la mayor cantidad
de cobre y es denominada mata, la cual es un producto intermedio del proceso de obtención de
cobre metálico y una fase de óxidos denominada escoria. Las matas no están compuestas por
poli-iones como las escorias, sino más bien se representa como sales fundidas. Su gravedad
específica es mayor que las escorias, lo cual hace que formen una capa en el fondo de los hornos
de fusión. La viscosidad de la mata es inferior a las escorias, sin embargo, los hornos
generalmente operan alrededor de los 1250°C, para asegurar una escoria fundida y una mata a
alta temperatura que facilite su sangrado y transporte.

6. Diga en que consiste la técnica de electro refinación para la purificación de los metales

Esta técnica tiene como objetivo separar uno de los metales en forma pura a partir de una
aleación que contiene un alto porcentaje del metal deseado, por ejemplo, cobre y varios otros
metales disueltos en el cobre o íntimamente mezclados con ella. En esta técnica una corriente
eléctrica se pasa entre una muestra del metal impuro y un cátodo cuando ambos se ven
inmersos en una solución que contiene los cationes del metal, el metal es despojado de la
muestra impura y depositado en forma pura en el cátodo.

Las impurezas pueden clasificarse en dos grupos:

a) los metales que pueden ser más fácilmente que el cobre oxidado, por ejemplo, hierro, níquel

b) los metales oxidados con menos facilidad de cobre -por ejemplo, oro, plata