Relación M-P - Presentaciones 3

31/07/2015
Clase 1
•Repaso general
•Microconstituyentes en materiales metálicos
Clase 2
•Mecanismos de endurecimiento
Clase 3
•Propiedades y microestructura de los principales

materiales metálicos empleados en la industria nuclear
Mecanismos de Endurecimiento
en Materiales Metálicos
Definición
Constituyente las diferentes formas en las que
un material logra su resistencia mecánica
Como afectan
Disminuir la Disminuir las Disminuir el

cantidad de secciones pesos de las
material resistentes estructuras
Reducción del costo Reducción del Permite incrementar

volumen (piezas la resistencia
más compactas) mecánica específica
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31/07/2015
La aplicación de un material para una determinada función se basa en

una adecuada selección del mismo en base, entre otras cosas, a sus
propiedades y a su costo.
En este contexto, las propiedades mecánicas ocupan un lugar

preponderante pues casi en ningún diseño pueden ser ignoradas. A
su vez, dentro de las propiedades mecánicas la resistencia mecánica
es una de las más importantes debido a que se utiliza para el cálculo
resistencial (dimensionamiento).
Los mecanismos de endurecimiento constituyen las diferentes formas

en que un material logra su resistencia mecánica. En general en un
material cualquiera operan varios de estos mecanismos y la
resistencia mecánica es el resultado de la adición e interacción entre
los mismos.
Importancia de elevar la tensión de fluencia
 Disminuir la cantidad de material a utilizar y por lo tanto el costo

total del mismo. Reduciendo el peso del material se reducen además
varios costos indirectos de fabricación (costo de soldadura, costo de
transporte y manipulación del material, etc).
 Disminuir las secciones resistentes de la pieza lo que conduce a

piezas más compactas que son imprescindibles en muchas
aplicaciones donde el volumen disponible es restringido.
 Permite obtener piezas mas livianas. Si bien esto depende de la

relación resistencia/densidad del material (resistencia específica), es
muy poco lo que se puede hacer para variar la densidad en un
determinado tipo de aleaciones, mientras que la resistencia puede
incrementarse sensiblemente.
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Mecanismos de Afecta la Resistencia Mecánica
Endurecimiento
Se basan en Resistencia a la deformación plástica
Imponer barreras
al movimiento de
las dislocaciones
Efectos colaterales
El aumento de la
resistencia deteriora la
ductilidad y la tenacidad
Solución de compromiso
La resistencia mecánica de un material metálico es la resistencia que ofrece a
la deformación plástica. Como en los metales cristalinos la deformación
plástica se produce a través del movimiento de las dislocaciones, la base de
cualquier mecanismo de endurecimiento es imponer barreras al movimiento
de las dislocaciones.
Además de contribuir a la resistencia mecánica, los mecanismos de

endurecimiento producen algunos efectos colaterales, algunos deseables y
otros no. En particular, con una única excepción, todos los mecanismos de
endurecimiento deterioran la ductilidad y la tenacidad aunque en diferente
medida. De hecho el problema más difícil de resolver en el logro de una
aleación muy resistente no es la obtención de una alta resistencia mecánica,
sino lograr este objetivo combinándolo con una adecuada ductilidad y
tenacidad
Debido a esta competencia entre la resistencia mecánica y la ductilidad y

tenacidad, en general no es posible aplicar el máximo poder o potencial
endurecedor de cada mecanismo y debe llegarse a un compromiso entre
estas propiedades.
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Mecanismos de
Endurecimiento en
materiales metálicos
Lo más utilizados son
Endurecimiento Endurecimiento Endurecimiento Endurecimiento

por solución por reducción de por presencia de por aumento de
sólida tamaño de grano segundas fases la densidad de
dislocaciones
 Dependen de la composición química

 Se aplican en diferentes etapas de la fabricación
Los mecanismos de endurecimiento más utilizados en los materiales

metálicos son:
 Endurecimiento por solución sólida (sustitucionales e intersticiales).
 Endurecimiento por aumento en la densidad de dislocaciones, más

comúnmente llamado endurecimiento por deformación en frío.
 Endurecimiento por presencia de segundas fases (Partículas

submicroscópicas o partículas microscópicas)
 Endurecimiento por reducción de tamaño de grano.
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Endurecimiento por Solución Sólida
Solución Sólida
Sustitucional Intersticial
 El campo de tensiones del

soluto interactúa con el
campo de tensiones de la
dislocación
Endurecimiento por solución sólida
Cuando se introduce un soluto en una red cristalina (por ejemplo, en los

aceros se introduce como soluto el C en una red cristalina de Fe), el
mismo genera una distorsión de dicha red. La diferencia de tamaños
entre el soluto y el átomo de la red definirá en gran medida el grado de
distorsión que se produce en estructura cristalina.
Cuando se produce la distorsión de la red se generan campos de tensiones

que interaccionan de diferentes maneras con las dislocaciones y la
estructura cristalina propiamente dicha. El movimiento de dislocaciones
se ve impedido cuando las mismas interaccionan con los campos de
tensiones que generan los solutos. De esta manera, cuanto mas intensa
sea la distorsión de la red producida por los solutos, mas dificultoso
será el movimiento de dislocaciones y por lo tanto mayor será la
resistencia mecánica.
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Endurecimiento por solución sólida
Interacciones Interacciones
colectivas directas
Influyen principalmente Anclaje de Fricción

en el coeficiente de dislocaciones interna
endurecimiento por
deformación

En la gran mayoría de los casos, la presencia de átomos de soluto en la red de un
elemento cualquiera provoca un aumento en la resistencia al movimiento de las
dislocaciones. Las causas de este incremento pueden dividirse en tres grandes
grupos:
a. Causas debidas a las interacciones colectivas entre átomos y dislocaciones:
Afecta a la Energía de Falla de Apilamiento (EFA) de la estructura
c. Causas indirectas; Modificación de los diagramas de equilibrio
b. Causas debidas a interacciones directas entre átomos de soluto y dislocaciones.
 El anclaje de las dislocaciones debido a la segregación de solutos hacia las

dislocaciones que están en reposo. Los elementos que más fuertemente anclan
las dislocaciones son los átomos intersticiales, y uno de los ejemplos más
conocidos es el del N y C en el hierro BCC
 La fricción que se presenta ante el movimiento de las dislocaciones a causa de
la presencia de átomos de soluto en la red del solvente.
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Los solutos intersticiales endurecen

por solución sólida de manera mas
eficaz que los solutos sustitucionales
Características del Endurecimiento por Solución Sólida
Este mecanismo de endurecimiento no produce heterogeneidad en la

aleación, lo que preserva la resistencia a la corrosión en ciertas
aleaciones.
La ductilidad de la aleación no se ve muy afectada y existen varios

casos donde puede aumentar respecto de la del metal puro. El débil
endurecimiento que se logra, junto con la retención de una alta
ductilidad, hacen que la formabilidad de las aleaciones endurecidas
sólo por solución sólida y cuyo elemento base (solvente) es dúctil,
sea en general buena.
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Mayor diferencia de tamaños

entre los átomos de la red
(solvente) y el aleante (soluto)
Mayor efecto endurecedor

producido por el soluto
Menor la solubilidad del

soluto en la red (solvente)
Características del Endurecimiento por Solución Sólida
Los solutos que más endurecen son los que más se diferencian de los
átomos de solvente (sea por diferencia de tamaño y/o de estructura
electrónica), y por ende son los de menor solubilidad. De esto se
desprende que este tipo de endurecimiento es en general débil.
La introducción de una cantidad de soluto adecuada como para

obtener una alta resistencia mecánica sólo se logra en los casos
donde pueda obtenerse una solución sólida muy sobresaturada
(transformaciones martensíticas o solidificación ultrarrápida).
Es mucho mayor la incidencia que tienen los solutos a través de efectos

indirectos (influencia sobre el diagrama de equilibrio y sobre la
cinética de las transformaciones de fases) que por simple presencia
en la red.
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Ventajas Desventajas
 No produce heterogeneidad en  Los solutos que mas endurecen

la aleación (resistencia a la son los de menor solubilidad
corrosión) (endurecimiento débil)
 La ductilidad no se ve muy  Es muy efectivo en el caso de
afectada soluciones sólidas sobresaturadas
 Es aplicable a cualquier forma  Efectos indirectos
de producto
Aplicaciones
Aceros inoxidables (austeníticos

(austeníticos,, ferríticos y asutenoferríticos
asutenoferríticos),
),
Aluminio (Serie 1xxx y en estado recocido), Monel (Ni(Ni-
-Cu) y
aleaciones base níquel muy resistentes a la corrosión.
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Endurecimiento por Deformación
El movimiento de dislocaciones
promueve la deformación de los metales
Mucha movilidad de Poca movilidad de

dislocaciones dislocaciones
Fácil deformar Difícil deformar
Poca resistencia Mucha resistencia

mecánica mecánica
Cualquier proceso térmico, mecánico o termomecánico que aumente la

densidad de dislocaciones en el metal aumentará la resistencia al
movimiento de las mismas y por lo tanto elevará la resistencia
mecánica.
Si bien el proceso más conocido y común para aumentar la densidad de

dislocaciones en un metal es la deformación plástica en frío, existen
otros, como ciertas transformaciones de fases que también tienen
ese efecto.
Este tipo de endurecimiento puede ser muy intenso y además

económico aunque no puede aplicarse a cualquier tipo de material o
producto metalúrgico.
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Solución Sólida
Deformación plástica
Poca movilidad de
dislocaciones
Aumenta el número
(densidad) de dislocaciones
Difícil deformar
Se dificulta el movimiento
de las dislocaciones
Mucha resistencia
mecánica
Mayor resistencia mecánica
Endurecimiento por deformación
Durante la deformación plástica en frío se multiplican dislocaciones.

Este aumento de densidad de dislocaciones conduce a un aumento
de la resistencia al movimiento de las mismas debido a la mayor
interacción entre ellas. Si la deformación se realiza en caliente se
pueden producir fenómenos (restauración, recristalización,
aniquilación de dislocaciones, etc) que compensen el incremento en
la densidad de dislocaciones, y el endurecimiento no ocurre.
Por lo anterior, si la deformación ocurre a temperaturas tales que no

operen los mecanismos de restauración se denomina deformación en
frío y conduce a un endurecimiento por incremento en la densidad
de dislocaciones. Éste se denomina comúnmente endurecimiento por
deformación y es una de las formas más económicas y utilizadas
para endurecer un producto metálico.
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Aumenta el número
(densidad) de
dislocaciones
Se dificulta el
movimiento de las
dislocaciones
Mayor resistencia
mecánica
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El mecanismo de endurecimiento por deformación es el más económico y por eso
su utilización es muy amplia. Puede operar al mismo tiempo que se conforma la
pieza. Al mismo tiempo que se logran las dimensiones y calidad superficial
finales, se logra aumentar la resistencia mecánica. Ejemplos: chapas, flejes,
barras, alambres y tubos.
Existen limitaciones de tipo geométrico y de tipo metalúrgico. Para lograr una alta
resistencia mecánica mediante este método es necesario deformar intensamente
el material. En productos de sección grande esto es imposible de lograr debido a:
(1) imposibilidad de partir de un producto suficientemente grande como para
asegurar una gran deformación, (2) excesivas cargas y potencia necesarias, (3)
distribución inhomogénea de la deformación plástica.
Por lo tanto la pieza o producto metalúrgico debe ser de geometría sencilla para
asegurar homogeneidad en la deformación plástica.
El endurecimiento por deformación en frío sólo puede conservarse hasta

temperaturas que aseguren la ausencia de mecanismos de restauración durante
el servicio.
Ventajas Desventajas
 Es el mecanismo de  Existen limitaciones geométricas

endurecimiento mas económico (definida por el espesor de las
 Se puede aplicar mientras se piezas) y metalúrgicas (definida
conforma la pieza por los procesos de restauración
 Se pueden lograr aumentos de durante el servicio)
la resistencia mecánica muy  Disminuye fuertemente la
grandes tenacidad (aumenta la Ttr
Ttr))
Aplicaciones
Conductores y conectores eléctricos de cobre, alambres para

resortes, barras de hormigón armado, latas de aluminio para
envases y flejes para resortes.
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Endurecimiento por Segundas Fases
Se denomina segundas Segundas fases

fases a aquellas fases que
están en baja proporción
en la estructura de la
aleación (por ejemplo Partículas Partículas
entre 0,1 y 25%). A pesar Microscópicas Submicroscópicas
de su baja fracción en
volumen tienen una
influencia importante en la Mayores a 0,1 µm Menores a 0,1 µm
mayoría de las
propiedades mecánicas y
también en otras
propiedades. Obstáculos al movimiento de
dislocaciones
Aumentan la resistencia mecánica
Endurecimiento por segundas fases
Se denomina segundas fases a aquellas fases que están en baja proporción en

la estructura de la aleación (por ejemplo entre 0,1 y 25%). A pesar de su baja
fracción en volumen tienen una influencia importante en la mayoría de las
propiedades mecánicas y también en otras propiedades. Para el estudio se
su influencia en el endurecimiento, conviene dividir a las partículas de
segundas fases de acuerdo a su tamaño:
 Partículas submicroscópicas (de un tamaño entre unos pocos nm y 0,1 μm)

son las que conducen a los fenómenos de endurecimiento por precipitación
y por dispersión
 Partículas microscópicas (tamaños mayores a 0,1μm).
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Partículas Submicroscópicas
¿Qué ocurre cuando una dislocación se
encuentra con una segunda fase?
Cortar la dislocación Rodear la dislocación
¿De que depende que ocurra uno u

otro mecanismo?
Tamaño Dureza Fracción en volumen Energía
Prevalece el mecanismo de menor energía
Endurecimiento por segundas fases

Para este tipo de partículas la causa del endurecimiento es la interacción entre cada
partícula y las dislocaciones de la matriz. Cuando una dislocación se aproxima a
una partícula pueden operar varios mecanismos mediante los que la dislocación
puede superar ese obstáculo
 La dislocación puede cortar a la partícula generando un escalón en la interfase

partícula/matriz.
 Puede evitarla rodeándola y generando un lazo de dislocación (mecanismo de
Orowan).
De todas estas opciones la que prevalecerá será la que menor esfuerzo requiera.
Existen diferentes variables que determinarán si las dislocaciones rodean o cortan

las segundas fases (partículas):
◦ Tamaño de las partículas
◦ Dureza de las partículas
◦ Fracción en volumen
◦ Energía involucrada en cada proceso
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Causas del endurecimiento
Cortar la dislocación Rodear la dislocación
 Campo de tensiones de las  Aumento de la tensión de línea

partículas de la dislocación
 Generación de nuevas áreas  Acumulación de lazos de
 Diferencia en las energía de dislocaciones alrededor de la
falla dislocación
 Creación de interfases
 Fricción interna en el
precipitado
 Diferencia en los módulos Mecanismo de Orowan
elásticos
1. Caso en que las dislocaciones cortan a las partículas

Cuando una dislocación corta una partícula existen varias causas por las que
dicha partícula ofrece una resistencia al paso de la dislocación:
 Campo de tensiones de las partículas

 Generación de nuevas áreas
 Diferencia en las energía de falla
 Creación de interfases
 Fricción interna en el precipitado
 Diferencia en los módulos elásticos
Con excepción de la contribución debida a la diferencia de módulos, el

endurecimiento crece con el aumento del tamaño de las partículas. Si la
fracción en volumen crece junto con el tamaño de los precipitados
endurecedores (tal como es el caso en las primeras etapas de un tratamiento
térmico de endurecimiento por precipitación) entonces el endurecimiento
crece.
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2. Caso en que las dislocaciones no cortan a las partículas:

Cualquier tipo de precipitado cuyo tamaño llegue a cierto valor crítico ya no
será cortado por las dislocaciones pues pueden operar otros mecanismos
que requieren menor tensión. El más conocido de ellos es el mecanismo de
Orowan mediante el que las dislocaciones rodean a los precipitados
generando lazos de dislocaciones a su alrededor y así pudiendo superarlos.
Para este mecanismo el modelo lleva a la ecuación de Orowan-Ashby.
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Corte de partículas
Mecanismo
de Orowan
r lp
 para corte
 para Orowan
Corte de partículas
Mecanismo
de Orowan
r lp
 para corte
 para Orowan
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Figura - Variación de
la resistencia
mecánica en función
de los parámetros de
tratamiento térmico
de precipitación para
aluminio de la serie
2xxx
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Métodos de obtención de partículas submicroscópicas
Endurecimiento Endurecimiento
por precipitación por dispersión
Se basa en obtener Metalurgia de polvos Aleación mecánica

una solución sólida
sobresaturada de
aleantes,, y generar
aleantes Se mezclan polvos de las Los polvos se someten a
una precipitación partículas endurecedoras la acción de un molino de
controlada de con polvos del metal. Se bolas de alta energía,
segundas fases en compactan en moldes y generando procesos de
forma controlada luego se realiza un fractura y soldadura en
(fina y tratamiento de fase sólida. La
sinterización a alta homogeneización química
homogéneamente
temperatura a nivel atómico se logra
distribuida)
mediante procesos de
difusión.
Métodos para obtener partículas de segunda fase que endurezcan
1. Endurecimiento por precipitación

Condiciones para que una aleación sea endurecible por precipitación:
La solubilidad debe crecer con el aumento de la temperatura. Con mayor
solubilidad se podrá obtener una solución sólida más sobresaturada a baja
temperatura y por ende mayor fracción de precipitados endurecedores.
Las partículas que aparezcan durante el envejecimiento deben ser resistentes
al corte de modo de lograr un adecuado endurecimiento. Los tiempos
necesarios para la precipitación no deben ser extremadamente largos.
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2. Endurecimiento por dispersión

Consiste en introducir artificialmente partículas endurecedoras en el material.
Estas pueden ser microscópicas o submicroscópicas. Hay varias formas de
lograrlo:
(a) Metalurgia de polvos: se mezclan polvos de las partículas endurecedoras
con polvos del metal o aleación. Los polvos se compactan en moldes con la
forma de la pieza. Luego se realiza un tratamiento de sinterización a alta
temperatura.
(b) Aleación mecánica (Mechanical alloying): una mezcla de polvos en

proporciones adecuadas se somete a la acción de un molino de bolas de alta
energía. Esto introduce enormes deformaciones en las partículas generando
procesos de fractura y soldadura en fase sólida de los polvos. Los polvos de
las diferentes fases se mezclan así mecánicamente en forma cada vez más
fina y homogénea. La homogeneización química a nivel atómico se logra
mediante procesos de difusión que ocurren tanto durante el propio proceso
en el molino de bolas, como durante la consolidación de los polvos a
temperaturas relativamente bajas y muy altas presiones.
Ventajas y limitaciones de las aleaciones endurecibles pordispersión obtenidas

mediante metalurgia de polvos o aleación mecánica:
 La fracción en volumen de partículas puede ser grande pues no está limitada por
la solubilidad del sistema.
 Las partículas pueden ser insolubles. Esto permite que la aleación opere a altas
temperaturas y conserve su resistencia mecánica.
 Las partículas introducidas no son tan finas como las obtenibles por el
tratamiento de precipitación. Generalmente la resistencia obtenida a temperatura
ambiente es menor que para las aleaciones endurecidas por precipitación. Esto
se revierte a alta temperatura.
 El tamaño de las piezas está limitado como en cualquier pieza obtenida por
compactación de polvos.
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Partículas Microscópicas
Presentes en la Intervienen activamente

mayoría de las en la deformación del
aleaciones material
Características de las
partículas microscópicas
Las variables que controla A mayor dureza, mayor

el nivel de endurecimiento fracción en volumen y
son la dureza, tamaño y menor tamaño, mayor
fracción en volumen de las será el endurecimiento
partículas obtenido.
Partículas Microscópicas
A pesar de ser muy frecuentes en la mayoría de las aleaciones, el mecanismo

por el cual las partículas microscópicas endurecen está menos claro que el
de las partículas submicroscópicas. Al parecer estas partículas, cuyo tamaño
es superior a 0,1μm, intervienen activamente en la deformación del material
y en consecuencia sus propiedades intrínsecas, especialmente su dureza,
tienen una gran influencia en su poder endurecedor.
Las variables más importantes que controlan el nivel de endurecimiento de

este mecanismo son la dureza de las partículas, su fracción en volumen y su
tamaño. A mayor dureza, mayor fracción en volumen y menor tamaño,
mayor será el endurecimiento obtenido.
Las partículas duras deterioran la ductilidad y tenacidad del material.

Generalmente este descenso es proporcional a la fracción en volumen de
partículas.
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Ventajas
 Es aplicable a cualquier forma de producto

 Puede ser muy intenso en algunas aleaciones
Desventajas
 Deteriora fuertemente la tenacidad

 Tiene limitaciones termodinámicas, de
fabricación (Polvos) y de servicio (T°
(T° de operación)
Aplicaciones
Varios grupos de aleaciones base Al (alta resistencia),

Aceros microaleados, muchas superaleaciones base
Ni (las más resistentes a alta T), Aceros marageing,
Algunas clases de aceros inoxidables.
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Endurecimiento por Reducción del Tamaño de Grano
¿Por qué aumenta la resistencia
mecánica al reducir el tamaño de grano?
Los borde de granos son fuertes

barreras a la propagación de la
deformación plástica (movimiento
de dislocaciones) de un grano a
otro en un policristal
Ley de Hall-Petch
Figura - Soldadura por
FSW a) Zona de grano
fino y b) Metal base
Endurecimiento por reducción del tamaño de grano
Los bordes de grano son fuertes barreras para la propagación de la

deformación plástica (movimiento de dislocaiones) de un grano a otro en un
policristal. Esto se refleja en la conocida ley de Hall-Petch:
Rp0,2   0  kd 1/ 2
Donde “d” es el tamaño de grano, “σ0“ es la resistencia del interior del grano y
“k” es una constante que indica el poder endurecedor de los bordes de grano
de la aleación
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31/07/2015
La gran ventaja de este mecanismo es que mejora la tenacidad. En los metales
que presentan transición dúctil-
dúctil-frágil, la reducción del tamaño de grano baja
la temperatura de transición y eleva la energía absorbida.
absorbida.
Temperatura de
transición dúctil frágil
para aceros ferríticos
Ventaja del endurecimiento por reducción del tamaño de grano
La gran ventaja de este mecanismo es que, a diferencia del resto,

mejora la tenacidad. En los metales que presentan transición dúctil-
frágil la reducción del tamaño de grano baja la temperatura de
transición y eleva la energía absorbida.
Debido a esta característica única, este mecanismo se usa en muchos

casos para contribuir a obtener una mayor resistencia mecánica al
tiempo que contrarresta el efecto negativo que poseen los otros
mecanismos sobre la tenacidad.
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Métodos de Reducción
del Tamaño de Grano
Deformación Refinamiento Refinamiento por

en frío y mediante agregado de
recristalización transformaciones inoculantes durante la
de fases transformación
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Deformación en frío y recristalización
¿Qué ocurre durante el proceso de deformación en

frío y recristalización
recristalización??
Deformación Temperatura Recristalización
Métodos de refinamiento y control del tamaño de grano

1. Deformación en frío y recristalización
Manejando adecuadamente los parámetros de la deformación en frío y la
recristalización posterior, se puede refinar el tamaño de grano original
del material. El tamaño de grano recristalizado depende del tamaño de
grano original y del porcentaje de deformación en frío.
A mayor porcentaje de deformación, es menor el tamaño de grano
recristalizado para un determinado tamaño de grano original.
Si se evita el crecimiento de grano posterior se tiene un método muy eficaz
para refinar el grano.
Este método se puede aplicar una o varias veces. Por cada ciclo de
deformación seguido de recristalización se refina un poco más el tamaño
de grano. Su efecto es acumulativo. La deformación plástica en frío
necesaria para lograr la recristalización y el refinamiento asociado puede
ser parte del proceso de conformado de la pieza (por ejemplo puede ser
una pasada de laminación en frío final), y el recocido, además de refinar
el grano, puede ser usado para restablecer las propiedades de ductilidad
de la aleación y relevar las tensiones residuales.
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Figura – Dislocaciones en tubos laminados

del elemento combustible de ZrNb para el
la central nuclear Embalse (CNE)
Figura – Aceros AISI 304 a) Sin TT, b) 3s a
580 °C, c) 4s a 580 °C y d) 8s a 580 °C.
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Refinamiento mediante transformación de fases
En las aleaciones con cambio

alotrópico en el elemento base
(por ejemplo Fe y Ti)
Ti)
La transformación durante Control de las variables que

el calentamiento y el influyen sobre la velocidad
enfriamiento pueden ser de nucleación y crecimiento
usadas para refinar el grano de las fases
Se pueden lograr reducciones

significativas del tamaño de grano,
grano,
respecto a la estructura inicial
Refinamiento mediante transformaciones de fase

En las aleaciones que presenten un cambio alotrópico en el elemento base (por
ejemplo es el caso del Fe y del Ti), la transformación durante el
calentamiento y durante el enfriamiento pueden ser usadas para refinar el
grano siempre que se controlen adecuadamente las variables que influyen
sobre la velocidad de nucleación y crecimiento de estas transformaciones.
Durante el calentamiento pueden aparecer varios núcleos de la fase de alta

temperatura por cada borde de grano de la fase de baja temperatura. Si no
se permite que el grano crezca demasiado a alta temperatura se logrará un
grano fino de la fase de alta temperatura a partir del cual, al enfriar, se
volverá a producir un refinamiento durante la transformación de fase inversa
y se obtendrá un tamaño de grano menor que el original en la estructura de
partida.
Si el tamaño de grano original es relativamente grueso en general basta un

solo ciclo para refinar sensiblemente el tamaño de grano. Si se desea
obtener un refinamiento mayor, el método puede aplicarse varias veces.
Cada ciclo de calentamiento y enfriamiento refina un poco más el tamaño de
grano, siempre que se controle el crecimiento de grano a alta temperatura.
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 Aleación con 5% en
peso de B, a
temperatura ambiente
 Aplicar un ciclo
térmico de enfriamiento
y calentamiento
partiendo desde 25°
25° C
hasta 950
950°° C.
A B C
A
C B A
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A B C
A
B
C B A
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Refinamiento por agregado de inoculantes

durante la solidificación
Los inoculantes facilitan la

nucleación heterogénea de la
fase sólida
Aumentan la cantidad de núcleos Este método es muy

durante la solidificación, importante en piezas
refinando el tamaño de grano en coladas (vaciado de metal
la estructura colada líquido en un molde)
Refinamiento mediante agregado de inoculantes en la solidificación
El agregado en el metal líquido de elementos que faciliten la nucleación

heterogénea de las fase sólida aumentan la cantidad de núcleos
durante la solidificación refinando el tamaño de grano en la
estructura de colada.
Este método es muy importante en el caso de las piezas coladas, es

decir aquellas piezas que se obtienen por vaciado del metal líquido
en un molde con la geometría casi final de la pieza a construir y que
por lo tanto no están pensadas para ser sometidas a un conformado
mecánico posterior.
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Interacción entre mecanismos de endurecimiento
En la mayoría de las aleaciones actúan más
de un mecanismo de endurecimiento
Existe un efecto sinérgico entre los

mecanismos de endurecimiento
Interacción entre Interacción entre

el endurecimiento el endurecimiento
por solución por segundas
sólida y el fases y el
endurecimiento endurecimiento
por deformación por deformación
En una aleación real en general operan varios de los mecanismos

vistos.
En muchos casos, la resistencia mecánica final que se logra es mayor

que la que se obtendría por la simple suma del efecto de cada uno
de los mecanismos actuantes. Esto se debe a la interacción existente
entre los mecanismos de endurecimiento, lo que potencia sus
efectos.
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Interacción entre el endurecimiento por solución
sólida y el endurecimiento por deformación
Región de endurecimiento
por deformación Los solutos endurecedores
aumentan el coeficiente de
endurecimiento por deformación
Fin de la
deformación
plástica
Inicio de la uniforme
deformación
plástica
Interacción entre el endurecimiento por solución sólida y el endurecimiento por

deformación
La mayoría de los solutos, además de endurecer por solución sólida, aumentan el

coeficiente de endurecimiento por deformación, lo que potencia este último
endurecimiento permitiendo alcanzar mayores niveles de resistencia para una
dada deformación.
En muchas aleaciones este efecto tiene mayor importancia tecnológica que el

propio endurecimiento que causan los solutos. Por esto, en muchos productos
metalúrgicos que se endurecen por deformación en frío, los solutos (aleantes) no
se agregan principalmente para endurecer por solución sólida, sino más bien
para elevar el coeficiente de endurecimiento por deformación y así poder lograr
mayor resistencia mecánica mediante la deformación en frío.
Otra interacción positiva se basa en que los solutos retrasan los procesos de
restauración permitiendo que la resistencia obtenida mediante la deformación en
frío se conserve hasta mayores temperaturas. En algunos casos este efecto es
muy notorio elevándose sensiblemente la temperatura de recristalización de la
aleación. En consecuencia, la máxima temperatura de servicio a que puede ser
sometido el material se incrementa.
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31/07/2015
Interacción entre el endurecimiento por solución
sólida y el endurecimiento por deformación
Región de endurecimiento
por deformación Los solutos endurecedores
aumentan el coeficiente de
Re L
n
Rm
Donde “n” es el coeficiente de
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Interacción entre el endurecimiento por segundas
fases y el endurecimiento por deformación
Caso 1: Aplicar primero la Caso 2: Aplicar primero el

deformación plástica y luego el tratamiento de precipitación de
tratamiento de precipitación de las segundas fases y luego la
las segundas fases deformación plástica.
Mayor cantidad de sitios de Cuando opera el mecanismo de

nucleación para las partículas y Orowan se incrementa el
aumenta la difusión con lo que en coeficiente de endurecimiento por
principio aumentaría la resistencia deformación con lo que se logra
mecánica disminuiría el tiempo del mayor resistencia mecánica a
tratamiento de envejecimiento. igualdad de deformación en frío
Interacción entre el endurecimiento por segundas fases y el

Al aplicar primero el tratamiento de endurecimiento por precipitación y

luego la deformación, se obtiene la siguiente interacción entre los
mecanismos:
 La barrera al movimiento de dislocaciones durante la deformación

incrementará el coeficiente de endurecimiento por deformación con
lo que se logrará mayor resistencia mecánica a igualdad de
deformación en frío aplicada.
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Interacción entre el endurecimiento por segundas fases y el

Al aplicar primero la deformación y luego el tratamiento de endurecimiento

por precipitación, se obtienen las siguientes interacción entre los
mecanismos:
 Si se aplica una deformación plástica en frío previamente al tratamiento

de endurecimiento por precipitación se obtienen mayor cantidad de
sitios de nucleación para las partículas y además aumenta la difusión
con lo que en principio aumentaría la resistencia mecánica disminuiría el
tiempo del tratamiento de envejecimiento.
 Las partículas pueden estabilizar la estructura de dislocaciones lograda

por la deformación en frío, con lo que este endurecimiento puede
retenerse hasta mayores temperaturas. Esto es particularmente cierto
cuando la precipitación de partículas es muy fina y se produce luego de
la deformación plástica.
40

Relación M-P - Presentaciones 3

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31/07/2015

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Endurecimiento por solución sólida

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Cuando se produce la distorsión de la red se generan campos de tensiones

Influyen principalmente Anclaje de Fricción

Endurecimiento por Solución Sólida

c. Causas indirectas; Modificación de los diagramas de equilibrio

b. Causas debidas a interacciones directas entre átomos de soluto y dislocaciones.

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Características del Endurecimiento por Solución Sólida

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La ductilidad de la aleación no se ve muy afectada y existen varios

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Características del Endurecimiento por Solución Sólida

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Endurecimiento por deformación

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Endurecimiento por Deformación

El endurecimiento por deformación en frío sólo puede conservarse hasta

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Conductores y conectores eléctricos de cobre, alambres para

Se denomina segundas Segundas fases

Aumentan la resistencia mecánica

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