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Cecina PDF
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Le agradezco a mi profesor patrocinante, haberme permitido trabajar con él, por confiar
en mí, aun cuando descuidaba mis responsabilidades, sus consejos fueron
fundamentales para la culminación de este trabajo, le agradezco también por ser un
ejemplo, por su humildad, por haber estado presente en mi humilde casa compartiendo
un almuerzo, porque simplemente su historia fue similar a la mía, y por lo mismo, y con
más esfuerzo que inteligencia todo se puede lograr, gracias profesor…
A mis amigos y amigas, por darme alegría en la universidad, a la Kony por ser la mejor
amiga de todos, a la yiyi por querer a todos y todos la quieren, a la yoy por tener siempre
la mejor disposición para ayudar, a la Feña por tirarme para arriba, cuando no tenía
fuerzas, a la Ceci y la Bertita por ser tan buena y darle alegría a todos, a todas ustedes
infinitas gracias.
Finalmente, he dejado estos últimos agradecimientos para las personas más importantes
de mi vida, a mi Nela amada que está en el cielo, le agradezco cada instante que viví
junto a ella, su amor, su cariño y confianza fueron mi motor principal para salir adelante,
le agradezco por darme la mayor felicidad que un hombre puede obtener, nuestra Emilia,
por ser la mejor madre de todas y dar la vida por hacer prevalecer el resultado de nuestro
amor. A mi hija amada, por ser quien me da las fuerzas día a día para seguir adelante,
por nosotros, y por el recuerdo de su madre, que en vida fue inagotable, luchadora y que
jamás se rindió.
Dedico este trabajo a mis dos grandes amores, a mi Nela y mi hija
Emilia, por ser la razón de mi vida mientras estuvimos juntos los tres...
i
INDICE DE MATERIAS
Capítulo Página
RESUMEN 1
SUMMARY 2
1 INTRODUCCION 3
2 MATERIAL Y METODO 5
2.2 Material 5
2.3 Método 5
2.3.2 Elaboración del manual bajo la Norma Chilena Oficial 2861. Of2011 y 6
la guía del INN para cecinas y embutidos
3 RESULTADOS Y DISCUSION 16
4 CONCLUSIONES 33
5 BIBLIOGRAFIA 34
ANEXOS 37
iv
INDICE DE CUADROS
Cuadro Página
1 Evaluación de peligros 10
2 Sistemas de monitoreo 12
3 Descripción de productos 22
INDICE DE FIGURAS
Figura Página
2 Árbol de decisiones 11
INDICE DE ANEXOS
Anexo Página
RESUMEN
Los resultados de la aplicación del sistema HACCP fueron evaluados por medio de
auditoría interna, siendo aplicables estos satisfactoriamente en la planta, ya que está
tiene las condiciones para asegurar la inocuidad de sus productos, y sus operarios están
capacitados en temas de manufactura de alimentos, higiene y conceptos de HACCP.
2
SUMMARY
The quality system studies for the prevention of pollution by health harmful agents have
a significant relevance nowadays, based on this premise; this study was carried out
considering a vital and compulsory tool for the food quality assurance, which is the
hazards analysis and critical control point (HACCP). This is based on the prevention of
risks concerning food processing, since the raw material acquisition process until it
reaches the customer.
An HACCP manual elaboration was carried out in a cured meat factory, located in Region
of Los Rios. Within the factory, an evaluation of the HACCP preconditions was
preliminary made, which consisted on the verification of the fulfilment of the procedures
written in the manual, monitoring its development through internal auditing; the evaluated
manuals were: Programa de Aseguramiento Calidad (PAC), which includes Buenas
Practicas de Manufacturas (BPM), Procedimientos Operacionales Estandarizados
(POE), and Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamientos (POES),
which contain the description of the process and sanitation operative controls.
In terms of the HACCP manual elaboration, the working methodology was based on the
Norma Chilena Oficial 2861. Of2011, which contains the rules for a proper HACCP
system application, and also, it was used a guide of Instituto Nacional de Normalización
(INN) for the HACCP implementation in cured meat and sausages factories (along with
other types of supplementation texts, cited in this report). The steps to be followed were
set by the use of the 12 steps logic sequence for HACCP system, focusing on the
implementation of the 7 basic principles of it.
The results of the HACCP system application were assessed through internal audit, being
successfully applied in the factory, this because it has the required properties for food
safety in the whole production chain; and it counts with a staff qualified in food
manufacturing, sanitation and HACCP concepts.
3
1 INTRODUCCCION
Los orígenes del sistema HACCP se dieron como una necesidad del programa espacial
de los EE.UU para asegurar que los alimentos de los astronautas fueran inocuos, por tal
motivo, la Compañía Pillsbury conjuntamente con la NASA y los laboratorios del ejército
de EE.UU en Natick, desarrollaron un sistema de ingeniería conocido como: Análisis de
Fallos, Modos y Efectos (FMEA, del inglés Failure,Mode, and Effect Analysis), que
identifica peligros en el proceso de fabricación de un producto (MORTIMORE y
WALLACE, 1996).
El sistema HACCP está basado en siete principios fundamentales, que deben ser
cumplidos a cabalidad para poder llevar a cabo la implementación del sistema en una
empresa, estos están enunciados en todas las guías y textos que sirven para la
elaboración del manual, en este sentido la FOOD SAFETY AND INSPECTION SERVICE
(FSIS) (1999), señala que los siete principios que debe tener el plan HACCP se enuncian
de la siguiente forma:
Objetivo general
Elaborar un manual HACCP en una planta de cecinas según norma chilena 2861. Of
2011, “Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP)”. –
Directrices para su aplicación-.
Objetivos específicos
2 MATERIAL Y METODO
2.2 Material
- Manuales de prerrequisitos de la empresa
- Norma chilena 2861 del 2011 (INN, 2011)
- Guía del Instituto Nacional de Normalización (INN) para cecinas y embutidos (2012)
- Literatura escrita y de internet
2.3 Método
2.3.1 Análisis de los manuales prerrequisitos. Para poder implementar el sistema
HACCP en la planta, fue necesario revisar los manuales ya elaborados que conformaban
los prerrequisitos y evaluar mediante auditoría la eficacia de estos en los procedimientos
realizados dentro de la planta. Según CHILE, INTITUTO NACIONAL DE
NORMALIZACION (INN), (2010), la formulación de procedimientos sobre higiene y
manufactura de alimentos inocuos, descritos en manuales que contemplan todos los
aspectos relevantes para la producción de alimentos, consideran: características
infraestructurales, personal (capacitaciones), movimientos del producto dentro de una
planta (contaminación cruzada), el origen de las agua que entran en contacto con los
productos y las aguas de aseo, etc.; estos manuales se describen como los
Procedimientos Operacionales Estandarizados (POE), Procedimientos Operacionales
Estandarizados de Saneamiento (POES) y las Buenas Prácticas de Manufactura.
También es importante destacar que en los manuales de prerrequisitos del sistema
6
HACCP, se debe considerar la producción primaria de los productos, tomando para ello
como referencia las materias primas utilizadas, e ir siguiendo su procesamiento hasta
que lo adquiere un consumidor, este procedimiento se describe como trazabilidad de un
producto y permite minimizar los riesgos asociados a posibles brotes de ETAs (CHILE,
INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), 2012a).
2.3.2 Elaboración del manual bajo la Norma Chilena Oficial 2861. Of2011 y la guía
del INN para cecina y embutidos. Para la elaboración del manual se utilizó la NCh
2861. Of2011 (INN, 2011) y la guía HACCP para cecinas y embutidos (CHILE,
INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), 2012b), que describen como
proceder en la elaboración de un manual HACCP siguiendo una secuencia de pasos
que deben cumplirse a cabalidad para lograr el desarrollo del manual. Esta significa un
completo sistema de aseguramiento de calidad, basado en una decisión estratégica de
la empresa, que es influenciada por el entorno (leyes, clientes, exigencias propias, etc.)
de la organización, los productos que proporciona, los procesos que emplea y su
estructura jerárquica (ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DE ESTANDARIZACION
(ISO), 9001: 2009). De acuerdo a lo señalado por MORGAN (2010), el sistema HACCP
es un instrumento que se basa en la prevención de los peligros y esboza controles para
los mismos, esto conlleva a la disminución de ensayos al producto final; en este sentido
la aplicación de esté a la industria cecinera supone muchos desafíos, que van de la mano
con gastos para la aplicación de herramientas para el aseguramiento de calidad,
debiendo invertir en un principio una gran cantidad de dinero, para satisfacer las
exigencias del mercado y las reglamentarias; sin embargo, la implementación de
herramientas como el HACCP tienen finalmente una retribución económica debido a la
confianza que generan las empresas al instaurar en ellas este sistemas (OLLINGER,
2011). También cabe señalar que el sistema HACCP se puede aplicar en cualquier
empresa, independiente de si es grande o chica, lo relevante siempre será que pueda
demostrar que en conformidad a lo establecido por las normas pertinente se cumplen
todos los requisitos exigidos (INN, 2011). Finalmente, en la elaboración de un manual
HACCP se deben seguir una serie de pasos para lograr instaurarlo dentro de una planta;
estos pasos se enuncian en la FIGURA 1, la secuencia de estos ítems se debe respetar
a cabalidad.
7
2.3.3 Definición del equipo HACCP. La conformación del equipo HACCP, se llevó a
cabo tomando en cuenta las capacitaciones que tenía el personal en materia de higiene
y manipulación de alimentos, conceptos de HACCP, buenas prácticas de manufactura y
otras capacitaciones en inocuidad alimentaria y manejo de productos químicos para la
higiene de superficies en contacto con alimentos, capacitaciones dictadas por la jefa de
aseguramiento de calidad y por empresas externas de acuerdo a lo que sugiere el
Reglamento Sanitario de los Alimentos (CHILE, MINITERIO DE SALUD, 2011).
2.3.4 Descripción de los productos. Se describió según lo señalado por INN (2012b).
Para ello se elaboró un tabla donde se enuncia el nombre del producto, forma de
consumo, tipo de empaque, vida útil, consumidor final, etc., datos obtenidos de las fichas
técnicas de los productos; luego se elaboraron las líneas de procesos involucradas en
cada producto, tomando en consideración parámetros cuantificables como tiempo,
temperatura y pH (dependiendo de la naturaleza del producto) necesarios para el
aseguramiento de la calidad de cada producto. También y posterior a las líneas, se
describió cada proceso involucrado en la elaboración del producto, de tal manera de
lograr plasmar lo más certeramente posible, la realidad del proceso productivo.
2.3.5 Uso previsto. WERKMEISTER (2008), señala que este tipo de productos puede
ser consumido por cualquier persona sana; sin embargo, se debe considerar que dada
la composición química de éstos, existen personas que pueden ser susceptibles a
intoxicaciones por algunos ingredientes como los nitritos o nitratos de sodio o potasio,
también a condimentos alérgenos como la soya o mostaza (CHILE, MINISTERIO DE
SALUD, REGLAMENTO SANITARIO DE LOS ALIMENTOS (DECRETO N°88), 2011).
El equipo HACCP en este punto elaboró para todos los productos fichas técnicas para
poner a disposición de los clientes, junto con toda la información proporcionada por las
9
etiquetas (según RSA) para que finalmente el consumidor pueda verificar si el producto
puede o no causar algún perjuicio para su salud.
2.3.6 Diagrama de flujo. Se elaboraron todas las líneas de flujo de los productos
procesados en planta, considerando todas sus etapas y los parámetros de procesos
asociados a estas. En este sentido INN (2012b), señala que el diagrama de flujo debe
describir todas las etapas, incluyendo la recepción de materias primas, los subprocesos
y reprocesos involucrados, la disposición de desechos y todas las esperas y demoras
durante o entre etapas.
2.3.7 Confirmación in situ. Una vez elaboradas las líneas de flujo de cada producto,
se realizó una confirmación en terreno de estas (in situ), para ver si correspondían a la
realidad (INN, 2011). En este sentido la veracidad de los datos aportados por la empresa
y la indicación de los operarios que trabajan directamente en la línea son de vital
importancia para la transparencia de esta etapa y para el logro final de la
implementación, su ejercicio estará dispuesto por el equipo HACCP, quienes además
harán las respectivas verificaciones si corresponde hacerlo.
2.3.8 Análisis de peligro (principio 1). Se realizó según los señalado por INN (2011),
basándose en el cuadro que utiliza para este paso (ANEXO 1), en este se contempló la
severidad de los peligros en cada etapa, dividiendo estos en peligros biológicos,
químicos y físicos; evaluando en cada etapa todos los procedimientos asociados a esta,
como las condiciones del alimento, manipulación del alimento, superficies, higiene del
lugar, operarios y equipos, también calidad del agua utilizada en la formulación de
algunos productos (hielo), etc. Las mediciones del riesgo asociado a cualquier problema
en alguna etapa, consideraron los efectos que podría tener esta en la salud de los
consumidores, y en base a esto identificar donde se puede ver afectada la inocuidad de
los productos. Finalmente, se elaboraron controles para eliminarlos o reducirlos a niveles
aceptables (por ejemplo niveles elevados de microrganismos patógenos), para esto se
consideró la relación indicada en el CUADRO 1, donde se señala la relación entre
probabilidad de ocurrencia de algún peligro y su gravedad o significancia.
10
2.3.9 Determinación de los PCC (principio 2). La determinación de los PCC, fue
realizada en base a lo señalado por INN (2012b), con esta el equipo HACCP formuló las
directrices para identificar aquellas etapas donde la inocuidad de los productos debía
garantizarse, se utilizaron datos fácticos como controles microbiológicos, y de
procedimientos (controles de temperatura y tiempo) para identificar las etapas más
susceptibles a problemas de contaminación; también se utilizó como referencia el árbol
de decisiones (FIGURA 2) para facilitar la determinación de los PCC en las líneas de
flujo de los productos.
Por otra parte se debe mantener una vigilancia a los PCC establecidos, para ello la
ORGANIZACION INTERNACIONAL DE ESTANDARIZACION (ISO), 22000:2007,
señala que para un efectivo seguimiento se deben tener procedimientos, instrucciones y
registros que incluyan lo siguiente:
2.3.10 Limites críticos (principio 3). En este punto se determinó utilizar los límites
críticos en cada PCC considerando los parámetros de proceso más fundamentales como
tiempo y temperatura, siendo este último el más significativo, puesto que los productos
debían mantener una temperatura baja y constante, antes y después del tratamiento
térmico. Se consideraron en la mayoría de las etapas, las líneas de la cadena de frío
como principal herramienta para garantizar la inocuidad de las materias primas cárnicas
y de los productos ya procesados (ARMSTRONG et al., 2012).
Determinados los PCC, se adecuaron los límites en base a los establecido en el D.S
977/96 (MINSAL, 2011), tomando como límites máximos para la cadena de frío de los
productos y cámaras la temperatura de 6°C, y en los tratamientos térmicos se consideró
establecer como temperatura mínima en el centro térmico del producto y materias primas
68°C, teniendo en estas últimas como máximo una temperatura de 72°C en el producto
luego del proceso térmico, esto por la pérdida de nutrientes y cambios de forma del
producto con temperaturas superiores a los 72°C.
Como pauta de seguimiento para la descripción de los límites críticos se utilizó la guía
HACCP – para cecinas y embutidos- (INN ,2012b).
3. RESULTADOS Y DISCUSION
- Capacitación
- Trazabilidad
- Etiquetado
goma destinadas para este propósito. Por último, cada procedimiento de este manual es
controlado mediante el uso de planillas utilizadas diariamente en la jornada laboral, tanto
de producción, como despacho, estos se señalan a continuación.
La empresa en la cual se realizó el trabajo de elaboración del manual HACCP bajo norma
Chilena Oficial NCh 2861 Of. 2011, cumple con todas las exigencias legales y sanitarias
para la producción de cecinas y embutidos artesanales; está ubicada en la comuna de
Paillaco en la Región de Los Ríos.
- Monitores de calidad: son operarios seleccionados por sus buenas prácticas y el por
nivel de capacitación que estos tienen; sus funciones principales son los controles
operacionales que involucran la producción como la trazabilidad de los productos,
21
Se hizo la descripción del uso previsto, considerando para ello que las cecinas en general
pueden ser consumidas por cualquier persona que presente un buen estado de salud, sin
embargo, es sabido que las cecinas contienen altos niveles de sodio y grasas saturadas
que afectan al largo plazo la salud de una persona (si esta es un consumidor habitual de
estos productos), por tal motivo aquellas personas con índices de colesterol alto, problemas
de hipertensión, mujeres embarazadas, niños(as), personal inmunodeprimidas y ancianos,
son grupos vulnerables de la población que deben tener cuidado al consumir este tipo de
productos o simplemente no consumirlos. El detalle para comprender la forma de consumo,
y a quienes puede afectar, se indica en la ficha técnica de cada producto, estas además
contienen la información nutricional e ingredientes.
Por otra parte, la elaboración de las líneas se hizo de manera simple y clara, esbozando
toda la información recopilada en un diagrama de cuadros considerando todos los procesos
involucrados en cada producto; se puede seguir cada etapa observando el layout de la
planta ya que en este están señaladas todas las áreas que involucran la producción de los
productos en todos sus niveles, desde la recepción hasta la salida del producto. También
se consideró la descripción de cada línea, detallando cada etapa secuencialmente y
considerando todos los pasos (por etapa) que se realizan; en cada proceso existe una
metodología de trabajo aplicada por los operarios, esta debe realizarse tal cual siempre,
puesto que es una rutina que contempla el manual y su ejercicio requiere de la voluntad del
operario para realizar esta tarea diariamente siguiendo los mismos pasos, su interpretación
conlleva a la optimización del proceso productivo finalmente con lo cual se puede mejorar
rendimientos productivos y rentabilidad económica, minimizando pérdidas por malas
prácticas o la pérdida de tiempo en acciones que no sigan la secuencia lógica de la línea
de flujo que se esté desarrollando.
La FIGURA 5 describe una línea de flujo de un producto, señalando todas sus etapas y los
parámetros en alguna de ellas, también se hace una descripción de cada etapa explicando
brevemente como se opera, y las rutinas de trabajo aplicadas para la elaboración del
producto; se consideran también parámetros de procesos asociados a la línea, que tiene
relación con controles diarios de producción.
24
- Ahumado: etapa del proceso donde el producto es llevado a los ahumadores por un
tiempo aproximado de 30 minutos con una temperatura de ahumado de 50-52°C. La
función de esta etapa es reducir los niveles de microorganismos patógenos, bajar la
actividad de agua (aw) y el pH, también tiene una función tecnológica fijando la tripa a la
masa.
- Cocimiento con o sin teñido: se someten los productos (con excepción de los crudos
madurado y/o ahumados) por un tiempo de 20 minutos en ollas industriales con agua
como medio de cocción a 80°C, debiendo alcanzar estos los 68°C en el centro (MINSAL,
2011). Esta operación puede ser acompañada con un teñido, dependiendo del producto
que se someta al proceso térmico, para ello se aplica carmín de cochinilla en el medio.
- Enfriamiento: una vez alcanzados los 68°C, son retirados los productos de la cocción y
colocados en carros transportadores donde son llevadas a las duchas de enfriamiento,
debiendo alcanzar los 10°-15°C por un tiempo aproximado de 30 minutos para ser
pasados a cámara.
- Despacho: una vez etiquetadas y envasados los productos son distribuidos a distintas
ciudades del mercado nacional. En esta etapa se monitorea la temperatura del camión,
temperatura del producto que debe estar entre los 0-6°C.
27
3.5.2 Confirmación in situ de las líneas de flujo. Como última etapa previo a la
realización de los 7 principios fundamentales del HACCP, se debe hacer una
confirmación de la las líneas descritas en base a señalado por el equipo HACCP,
operarios y apreciaciones propias. El ejercicio de esta etapa se llevó a cabo junto con la
Jefa de Aseguramiento de Calidad de planta; se confirmó la idoneidad de las líneas de
flujo descritas en el manual y si estas reflejaban la realidad de los procesos productivos.
Los resultados de esta evaluación reflejaron que sí correspondía la descripción de las
líneas con la realidad, teniendo errores mínimos que se asociaban a algunos parámetros
como el tiempo.
Primer paso de los 7 principios fundamentales de HACCP; este tiene por objeto
identificar peligros significativos en la cadena de producción, considerando todas las
etapas y procedimientos que estén involucrados, haciendo una evaluación de los
peligros, contemplando para ello, tres conceptos que se asocian a contaminación por
diversos agentes, estos pueden ser biológicos, químicos o físicos. En la evaluación de
los peligros en cada producto, se consideró en conjunto con el equipo HACCP de planta,
la Norma Chilena Oficial NCh 2861. Of2011, puesto que esta establece las directrices
para la realización de del análisis, a su vez también se utilizó como referencia lo indicado
por INN (2012b), puesto que establece las bases para el HACCP en cecinas y
embutidos, esto claramente fue una ventaja a la hora de analizar los peligros en cada
etapa de la producción de los diferentes productos de la planta.
Luego del análisis de peligro se determinaron los PCC de las líneas siguiendo el árbol
de decisiones de INN (2011) NCh. 2861 Of.2011 (FIGURA 2), que establece las rutas
que deben seguirse para determinar un real peligro para la salud. En ese sentido el
equipo determinó que los PCC en las líneas eran tres y que corresponden a factores
principalmente biológicos en las etapas establecidas por el equipo como relevantes para
efectos del aseguramiento de la calidad e inocuidad de los productos. Se señala en el
CUADRO 4 el análisis a un producto cocido que tiene estos tres PCC; cabe mencionar
que no en todos los productos se encuentran los tres PCC, esto debido a que no todos
son cocidos.
Despacho Biológico y No No Si No Si
físico
FUENTE: Adaptado del INTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
por medio del análisis con el árbol de decisiones (INN, 2011), se consideraron como
PCC por el peligro que significan a la inocuidad del producto. Los controles en estos
puntos contemplan para la recepción de la materia prima las mediciones de temperatura
de la misma, del transporte y una revisión de las fechas de vencimiento y características
organolépticas; en la cocción de los productos se debe considerar lo señalado por
Reglamento Sanitario de los Alimentos (D.S 977/96) (MINSAL,2011) que establece como
temperatura mínima en el centro térmico de un producto 68°C, además en los controles
se establece la temperatura del medio la cual debe mantenerse en 80°C. Finalmente, en
el despacho de los producto se estableció la temperatura del medio (ambiente sala) para
el control de este PCC, en esta área se debe trabajar con una temperatura máxima
permitida de 8°C, para que el producto una vez fuera de cámara no tenga una
temperatura superior a 6°C al momento que cargarlo en los camiones.
Basados en INN (2011) NCh 2861. Of2011 e INN (2012) se estableció el sistema de
monitoreos para cada PCC, asignando esta labor a los operarios que están presentes
en cada una de estas etapas. Para ello se midió la temperatura de las materias primas
y productos con termómetros de pinchos o pistola laser (dependiendo del PCC
evaluado), en cada lote recepcionado o producido. El CUADRO 6 señala las preguntas
formuladas para llevar a cabo esta tarea dentro del plan HACCP.
Finalmente, la realización de cualquier acción correctiva por parte de algún jefe debe
estar sujeta a una posterior evaluación, buscando identificar las causas que llevaron a
que se sucediera una no conformidad en algún PCC, debiendo instruir al personal, si el
error fuese de ellos, o evaluando las condiciones del equipo e implementos utilizados
31
Los últimos dos puntos de los 7 principios del sistema HACCP se trataron junto al equipo
HACCP, considerando que en cada PCC existen controles tanto de BPM, POE y POES,
teniendo estos sus respectivos registros, y además la inclusión de controles del HACCP
para el correcto funcionamiento de la acción preventiva en cada PCC. Por otra parte, las
verificaciones del sistema se realizan por medio de pruebas microbiológicas a los
productos terminados (cada cierto tiempo y como contra muestra del Servicio de Salud),
al sistema de monitoreo y cada control realizado en planta; estas son llevadas a cabo
por el jefe de aseguramiento de calidad.
Según SAG (1999), las verificaciones y registros deben contemplar una revisión en sus
procedimientos, diferenciándolos de acuerdo a su estructura, es decir, aquellos que
consideran monitoreos diarios en los PCC, deben tener una verificación y registro diario;
32
por otro lado, aquellos que signifiquen una desviación de los límites críticos de un PCC,
se deben verificar y evaluar dependiendo de la complejidad en la desviación. Tanto las
verificaciones como los registros para cualquier acción correctiva estarán orientados en
la resolución del problema, abordando esta en base a lo establecido a los procedimientos
de verificación y la naturaleza de los registros.
Confirmación de los
pesos informados en
las facturas.
Control de la Registro
temperatura de las temperaturas de
PCC3: despacho de cámaras y sala cámara y sala de
productos despacho. despacho.
Verificación Registro de
temperaturas del temperatura de
producto a productos.
despachar.
Registro calibración
Verificación de termómetros.
Condiciones y
temperatura del Registro de acciones
transporte. correctivas.
FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
33
4 CONCLUSIONES
En la elaboración del manual HACCP, se pudo constatar la existencia de las bases para
la realización de éste, los pre-requisitos (PAC, POE y POES), como herramientas ya
instauradas que permitían controlar los procesos productivos dentro de la planta,
teniendo directa injerencia en la inocuidad de los productos elaborados y en todos los
procedimientos.
En lo medular de este estudio, las referencias utilizadas para la correcta elaboración del
manual dictadas por el Instituto Nacional de Normalización, NCh 2861 Of.2011 y guía
HACCP – para cecinas y embutidos- fueron de vital importancia, puesto que formulan
las directrices para entender cómo proceder en la elaboración de un sistema HACCP
para la producción de alimentos inocuos.
Los resultados del estudio, indican el éxito en la aplicación del sistema HACCP,
considerando en cada paso las exigencias que debían ser cumplidas; en este sentido,
se puede destacar la concepción del equipo HACCP para llevar a cabo la realización del
manual, siendo importantes en la entrega de datos y en la búsqueda de soluciones a
problemas que se sucedían en ocasiones en la planta y que tenían relación con temas
del HACCP.
Los análisis de todo el proceso productivo indican el compromiso del personal con sus
labores y su disposición a comprender los temas referentes a la calidad y el
aseguramiento de la misma en los productos.
34
5 BIBLIOGRAFIA
OLLINGER, M. 2011. Structural change in the meat and poultry industry and food
……safety regulation. Wiley Online Library (USA) 27(2):244-257.
USA, FOOD SAFETY AND INSPECTION SERVICE (FSIS). 1999. Modelo HACCP
…….general para productos cárnicos y avícolas totalmente cocidos, perecederos. (On
…….line) <http://www.fsis.usda.gov/index.htm> (04 de junio 2013).
URSULIN, N.; VAHCIC, N.; MEDIC, H.; VIDACEK, S. y SABIC, S. 2010. Hazard
…….Analysis and the System Aimed at Ensuring the Safety of Semi-Dry-Sausage-
…….Based product. Faculty of Food Technology and Biotechnology. University of
…….Zagreb (Croacia) 10 (1): 118-127.
37
ANEXOS
38
ANEXO 1
Recepción Biológico: Sí .
materias primas Microorganismos
cárnicas (M.O) patógenos.
Químico: Sí
Residuos de
medicamentos
Físico: guantes, Sí
astillas, metales,
etc.
Recepción Biológico: M.O No
materias primas patógenos.
no cárnicas
Químico: No
Residuos de
medicamentos en
tripa.
-
Físico: ninguno
Almacenamiento Biológico: M.O Sí
en cámara (0- patógenos.
6°C)
Químico: ninguno -
Físico: ninguno -
Molienda Biológico: M.O Sí
patógenos.
Químico: Si
químicos de
lavado.
No
Físicos: Materias
extrañas
Cutter Biológico: M.O Si
patógenos.
Químico: niveles
de aditivos Si
Físicos: ninguno
-
39
Químico: ninguno -
Físico: ninguno
-
Colgado Biológico: M.O Si
patógenos.
-
Químico: ninguno
-
Físico: ninguno
Ahumado Biológico: -
Ninguno
Sí
Químico:
Benzopirenos
Sí
Físico: hollín,
coloración
anómala,
resequedad
Cocción Biológico: M.O Si
patógenos.
-
Químico: ninguno
-
Físico: ninguno
Enfriado en Biológico: M.O Sí
duchas patógenos.
Químico: ninguno -
Físico: ninguno -
Almacenamiento Biológico: M.O Si
en cámara patógenos.
Químico: ninguno -
Físico: ninguno
-
Envasado a Biológico: -
granel ninguno -
Químico: Si
ninguno:
Físico: materias
extrañas.
Despacho Biológico: M.O Si
patógenos.
Químicos: -
ninguno
Físicos: ninguno
FUENTE: Adaptado de INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION (INN), (2012b).
40
ANEXO 2
Prácticas de manipulación,
instrucciones de la etiqueta,
superficies protegidas.
44