Hernández Sánchez Diana Patricia

1316176029
Grupo: 160551

TIPOS DE HORNOS PARA LA PIROMETALURGÍA

INTRODUCCIÓN
Esta investigacion consite en identificar y conocer cada uno de los hornos
convecionales que se utlizan en la pirometalurgia para el tratamiento de los
metales con el fin de identificar y comparar de cada uno, su funcionamiento como
la temperatura a la que actun, los combustibles con los que trabajan y su
utilización.
DESARROLLO
Clasificación de hornos según sus fuentes de calor:
• Hidrocarburos
1. Contacto entre combustible, material y productos de la combustión.
2. Contacto entre materiales y productos de la combustión, pero no con los
combustibles.
3. Sin contacto entre combustibles, materiales y productos de la combustión.
• Eléctricos
1. Inducción: altar frecuencia Baja frecuencia
2. Arco eléctrico: Arco directo Arco indirecto
Hornos de fundición
Horno de cuba
Son hornos que se utilizan para
reducción de óxidos a metales,
matificación por fusión de minerales
sulfurosos y aún para descomposición
de carbonatos (calcinación). Los
materiales a tratar se cargan por la
parte superior del horno y los
productos se extraen por la parte más
baja. Su altura predomina a cualquiera
otra de sus dimensiones, es decir, la posición de lo que es su cuerpo es vertical, y
en la parte inferior se encuentra el crisol, que recupera los productos líquidos, si se
da el caso.
El horno de cuba para fusión y reducción de óxidos es el proceso característico de
operación continua y a contracorriente de carga sólida descendiendo y gases
calientes ascendiendo a lo largo del horno; esto origina una eficiencia en el
aprovechamiento del calor de un 50-60 %. Los principales factores que afectan al
funcionamiento de un horno de cuba son: La cantidad de calor que requiere la
carga para ser transformada. El control de la escoria a formar con materiales
escorificables de la carga. Las características físicas de la carga: tamaño, forma,
naturaleza superficial de la carga, y los cambios que pueden producirse en estas
características durante el paso de este material por el horno.
Generalmente las tendencias que se siguen para aumentar la capacidad de
producción de los hornos de cuba son, la inyección de combustibles líquidos o
gaseosos en la zona de las toberas, con lo que se disminuye el costo unitario y el
consumo de coque; y la inyección de oxígeno para enriquecer el aire, que
disminuye el consumo de combustible.
Características
-Utilizado para fundir hierro gris o colado.

-60 % de hierro, 20 % de arrabio, 15 % de carbón de coque y un 5 % de piedra

caliza.

- Aire precalentado entra por las toberas.

- Coque y aceite de petróleo.

- Tubo salida de escoria.

Ventajas del horno de Cuba:
· Gran capacidad de tratamiento en poco volumen
· Funcionamiento sencillo
· Economía de combustible (excepto en operaciones reductoras)
· Posibilidad de realizar todo tipo de operaciones desde oxidantes a reductoras
Desventajas
· Imposibilidad de tratar cargas pulverulentas
· Combustible caro
· Perdidas de CO en los gases y dificultad para recuperarlas
· Difícil control del proceso de funcionamiento
· Necesidad de preparar la carga (tamaño y resistencia mecánica)
Hornos reverbero
Son hornos que también se utilizan para diferentes operaciones metalúrgicas,
principalmente matificación de concentrados sulfurosos y reducción de óxidos a
metales; así como conversión de arrabio a aceros especiales en la siderurgia
Semejan una cámara de combustión en la que se aprovecha directamente el calor
de un combustible sólido, líquido o gaseoso pero preservando a la carga de todo
contacto con él, por lo que la fusión ocurre por el contacto con la flama, los
productos gaseosos de la combustión y el calor irradiado por las paredes de la
cámara y por la bóveda. El calentamiento de la carga y su transformación, por
tanto, son funciones completamente separadas y el equilibrio entre fases (escoria
y metal, escoria y mate) se logra en tiempos prolongados o no se logra.
Las temperaturas elevadas en la parte superior del horno reverbero promueven la
volatilización de metales y compuestos cuyas presiones de vapor son altas, a
partir de la escoria; < las temperaturas bajas en la solera del horno promueven la
formación de acreciones metálicas que funcionan como núcleos de
embancamiento.

Ventajas del horno de reverbero.

· Tratamiento de carga pulverulenta no es necesaria la aglomeración
· Empleo de combustible barato.
· Control preciso de la temperatura y de las reacciones químicas.
· Posibilidad de utilizar escorias con márgenes de composición muy grandes.
Desventajas.
· Elevado consumo de combustible.
· Para que sea rentable hay que trabajar a gran escala.
· Gastos de instalación elevados
· Consumo elevado refractario
· Puesta en marcha y parada muy lentas
Hornos rotatorios
Los hornos se utilizan en las operaciones de secado, calcinación, fusión y
reducción de minerales y volatilización de metales a partir de escorias. El horno
rotatorio se asemeja en muchos aspectos al reverbero; en esencia es un cilindro
de acero revestido interiormente de material refractario, que gira alrededor de un
eje hipotético.
Pueden ser continuos, en cuyo caso tienen una longitud considerable y un ángulo
de inclinación de 1 a 4°; o discontinuos, en los que la longitud es
aproximadamente igual al diámetro y no tienen inclinación. También utilizan
combustibles sólidos, líquidos o gaseosos y la principal fuente de transmisión de
calor dentro del horno se debe a la radiación de la flama y de los gases calientes.
Tienen eficiencias de energía de 30 % y en ocasiones son menos eficientes que el
reverbero bien acondicionado para recuperación de calor.
Por el carácter rotatorio del horno es más probable lograr el equilibrio entre las
diferentes fases y en menos tiempo que en un reverbero, y hay muy poco o no hay
gradiente de temperatura entre la superficie y el fondo de la carga, de manera que,
en el caso de los hornos cortos, no se forman acreciones en la solera. Las
desventajas que tienen son: incremento en el consumo de refractarios debido a
erosión y a corrosión, incremento en la volatilización de materiales volátiles y en
las pérdidas de finos de la carga y dificultad para alcanzar temperaturas elevadas,
difícilmente mayores a 1200 °C.
El calentamiento de la carga ocurre por transmisión de calor a través de la pared
del recipiente que le contiene, y para obtener rendimientos caloríficos aceptables
los recipientes deben de tener una buena conductividad térmica, además de
soportar sin alteración o sin reaccionar con el mineral a las temperaturas de
operación. La cámara de
calentamiento transmite su calor por
radiación y convección a la pared
externa del recipiente y pasa por
conducción al interior del mismo y de
aquí a también por conducción. De esta manera eficiencias de calentamiento de
alrededor de 12 %.

Hornos intensivos
Entre las técnicas más comúnmente usadas, que han causado innovaciones de
mayor trascendencia en la metalurgia extractiva, se cuentan: el precalentamiento
de aire para combustión, el enriquecimiento de aire con oxígeno, el uso de
oxígeno industrialmente puro, que disminuyen considerablemente, en grados
variables, el consumo de combustible; la división fina de combustibles sólidos o
líquidos, que combinada con altas presiones y altas velocidades de inyección de
gases comburentes aceleran grandemente la combustión disminuyendo tiempos
de calentamiento y consumos de combustible; la inyección sumergida de gases en
líquidos que mejora la transferencia de masa, o de masa y de calor como en el
caso de la combustión sumergida disminuyendo consumos de reactivos gaseosos
o de combustibles; la agitación mecánica, que mejora el contacto entre
reaccionantes sólidos y líquidos o entre dos
fases líquidas (metal-escoria) resultando
mayores capacidades específicas en el
proceso. Empleando una o varias de estas
técnicas, algunas tecnologías modernas de
la metalurgia extractiva fueron
desarrolladas como una respuesta a las
necesidades de mayores productividades,
de un control más estricto de las
contaminaciones industriales, y de
concientización para la conservación de los
recursos energéticos.

Hornos de fusión instantánea en suspensión

Horno ciclón
Un horno aún más intensivo que los flash lo es el ciclón, que
permite la combustión instantánea en suspensión más
eficientemente debido al incremento de la transferencia de
masa en una turbulencia inducida. Efectividad que se nota por
el transporte de calor mayor a 5.0 millones de kcal/m3- h; que
es más de 10 veces el correspondiente a las cámaras de
combustión convencionales. La mezcla aire-concentrado se
introduce tangencialmente a velocidades entre 80 y 120 m/seg
permitiendo un tiempo de retención de las partículas en el vórtex del ciclón entre
0.01 y 0.03 seg.

Hornos de fusión instantánea por inyección a un baño líquido

Estos hornos generalmente hacen uso de oxígeno inyectado a alta presión por
medio de lanzas o de toberas sumergidas para los procesos de conversión; pero
se caracterizan también por la inyección de la carga, fina o peletizada, a un baño
líquido en el que funde rápidamente.
Alternativas para producción de plomo
También en el caso de plomo se han producido desarrollos utilizando algunas de
estas técnicas y con algunas semejanzas respecto a las tecnologías nuevas para
cobre. Se presentan los procesos de reducción directa o testación reacción, entre
los que sobresalen el Boliden y el Outokumpu,
Boliden: El Boliden es el más antiguo proceso de reducción directa de plomo;
funde los concentrados sulfurosos de plomo instantáneamente en suspensión er.
Un vórtex entre electrodos que están sumergidos en escoria líquida. El único
escorificante que se añade es piedra caliza y la escoria producida tiene cerca de 4
% Pb; ésta se trata en una planta de volatilización de escorias para recuperar Pb y
Zn. El plomo obtenido contiene 3 % S por lo que se somete a conversión por
inyección de aire, de este modo se baja el contenido de azufre a niveles normales
y el 4 % de plomo volatiliza y se suma al 38 % volatilizado en la etapa de fusión.
Todos los polvos recirculan al horno de reducción directa.
Outokumpu: El horno Outokumpu para plomo es muy semejante al de cobre; pero
el combustible utilizado es petróleo y el aire se precalienta a 350-550 °C. El
mineral se inyecta a presión en una cuba vertical y se funde instantáneamente en
suspensión.
Hornos de combustión sumergida
Entre los hornos más novedosos para la fusión de materiales sólidos se
encuentran los de combustión sumergida, consistentes de una cuba vertical en los
que combustible y aire, aire enriquecido u oxígeno se inyectan por debajo de un
baño líquido para efectuar reacciones de reducción, fusión o volatilización. De esta
forma se genera calor en un medio muy turbulento proporcionando transferencias
de masa y de calor altamente eficientes y en consecuencia pequeños gradientes
de temperatura y concentración en el baño líquido. La inyección de aire y
combustible se hace por medio de una lanza quemador o bien a través de toberas
por debajo del nivel del baño. El interior del horno puede ser refractario o una capa
de escoria solidificada en las paredes si es del tipo enfriado por chaquetas de
agua.
Hornos eléctricos
Hornos de resistencia
En todos los hornos de resistencia la fuente de energía se conecta directamente a
una resistencia eléctrica, insertada en el recubrimiento del horno, en la que
energía eléctrica es convertida en calor. El más utilizado es el de calentamiento
indirecto; las resistencias se colocan en el techo y las paredes del horno y se
conectan todas a la fuente de energía. El calor se transmite a la carga por
radiación y convección. Se utilizan para calentar o para fundir y no hay una
dependencia inherente con la conductividad de la carga. Otra forma de horno de
resistencia es el de calentamiento directo, en el que la resistencia es la misma
carga, la cual puede ser un sólido, una aglomeración de partículas sólidas o un
material fundido. La fuente de energía se conecta a la carga por medio de
electrodos. El uso de estos hornos está limitado por la conductividad eléctrica de
la carga y el sistema de electrodos. Las temperaturas máximas alcanzables en los
hornos de resistencia son del orden de los 1,700 °C.
Hornos de arco
En estos hornos la conversión de energía eléctrica a calor ocurre en el arco
eléctrico formado entre los electrodos que se encuentran conectados a la fuente
de energía. En el arco existe una temperatura de 3,700 °C aproximadamente y el
calor se transmite a la carga por radiación. El material que comúnmente se utiliza
para los electrodos es el grafito, por su estabilidad a altas temperaturas. En la
mayoría de los hornos industriales, los arcos se forman entre uno o más
electrodos y una carga eléctricamente conductora.

CONCLUSIÓN
Al finalizar este trabajo se concluye que efectivamente los hornos son importantes
en la pirometalurgía debido a que este facilita el tratamiento de los metales, sobre
todo para su obtención y afinado. Para lo que existen dos tipos de hornos los
cuales difieren en el tipo de combustible que efectúan, los eléctricos y los de
hidrocarburos. En donde de cada tipo se pueden encontrar muchísimos más
hornos que dependiendo de su funcionamiento como la fundición o destilación se
aplican en distintas áreas dentro de la metalurgia y la siderurgia.
CIBERGRAFÍA
http://pirometarevista.blogspot.com/
https://hornosmetalurgicos.weebly.com/
http://webs.ucm.es/info/metal/transpare/Ballester/Premat7.pdf