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Curso
de
Experto Profesional
en
Energía Fotovoltaica
Curso de Experto Profesional en Energía Fotovoltaica
Texto oficial para el Curso de Experto Profesional en Energía Fotovoltaica del Programa de Postgrado
de la Universidad Nacional de Educación a Distancia (UNED)
Dirección Técnica:
Gabinete de Estudios de Censolar (Centro de Estudios de la Energía Solar)
Consejo Asesor:
José Carpio Ibáñez
Manuel Castro Gil
Francisco Chica González
Antonio Colmenar Santos
Luis Dávila Gómez
Raimundo González Burón
Rafael Guirado Torres
Juan Peire Arroba
Javier Piay Pombo
Nestor Serrano Beteta
444444444444444444444444444444444444444
Curso de Experto Profesional en Energía Fotovoltaica
Colectivo
© 2000-2014, PROGENSA (Promotora General de Estudios, S.A.)

Parque Industrial PISA, c/ Comercio, 12, 41927 Mairena del Aljarafe, Sevilla (España)
Tlf.: 954 186 200 Fax: 954 186 111 Email: progensa@progensa.com
Primera edición, noviembre de 2000

Actualización: noviembre de 2014
Reservados todos los derechos
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cesión de uso del ejemplar, ni su tratamiento informático, ni la transmisión de ninguna otra forma o por cualquier
medio, ya sea electrónico, mecánico, por fotocopia, por registro u otros métodos, sin el permiso previo y por escrito
de los titulares del Copyright.
ISBN: 978-84-86505-90-5
ÍNDICE GENERAL
Capítulo 1
La radiación solar
1.1 Conceptos preliminares.
1.2 Energía aprovechable. El problema de las sombras.
1.3 Seguimiento solar.
Capítulo 2
Componentes de los sistemas fotovoltaicos
2.1 Subsistema de generación.
2.2 Subsistema de regulación.
2.3 Subsistema de acumulación.
2.4 Subsistema de acondicionamiento de potencia.
Capítulo 3
Tipología y dimensionado de los sistemas fotovoltaicos
3.1 Sistemas FV autónomos.
3.2 Sistemas FV conectados a red. Centrales fotovoltaicas.
Capítulo 4
Montaje
4.1 Estudio y planificación previa del proceso.
4.2 La estructura soporte.
4.3 Ensamblado de los módulos.
4.4 Instalación de la toma de tierra y protecciones.
4.5 Montaje de la batería de acumuladores.
4.6 Montaje del resto de los componentes.
4.7 Pruebas finales y puesta en funcionamiento.
4.8 Descripción gráfica del montaje de una instalación paso a paso.
Capítulo 5
Mantenimiento
5.1 Operaciones a realizar por el personal no técnico o por el propio
usuario de la instalación.
5.2 Mantenimiento preventivo a cargo de personal especializado.
5.3 Averías en el sistema de captación.
5.4 Averías en el sistema de acumulación.
5.5 Otras posibles averías.
5.6 Errores más frecuentes.
Capítulo 6
Seguridad en las instalaciones FV. (Parte 1).
6.1 Seguridad durante la manipulación.
6.2 Seguridad durante el montaje.
6.3 Seguridad eléctrica.
6.4 Protección frente a las tormentas.
6.5 Seguridad en el diseño y fabricación de equipos eléctricos.
Capítulo 7
7.1. Contactos directos e indirectos.
7.2 Sobrecorrientes.
7.3 Sobretensiones.
Apéndice 1.– El proyecto y el presupuesto. Partes.

Apéndice 2.– Normativas y reglamentaciones.
Apéndice 3.– Trámites administrativos requeridos para instalaciones
fotovoltaicas conectadas a red.
Apéndice 4.– Glosario de términos.
Apéndice 5.– Bibliografía y software.
ÍNDICE 5
Capítulo 1
La radiación solar
1.1 Conceptos preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Energía aprovechable. El problema de las sombras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.3 Seguimiento solar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
LA RADIACIÓN SOLAR 7
CAPÍTULO 1
La radiación solar
1.1 Conceptos preliminares

En este apartado se tratan de definir, o explicar de forma muy sucinta, distintas magnitudes y
conceptos que se manejan habitualmente en el curso, bien entendido que, en algunos casos, una definición
científicamente exacta requeriría ciertas precisiones suplementarias, que se han omitido intencionadamen-
te por no considerarse de interés para el profesional técnico.
En la tabla 1 se resumen las principales definiciones en relación con la radiación solar. Sin entrar
en el estudio más detallado de cada uno de los conceptos y magnitudes propias de esta materia, dado el
carácter práctico de este curso, se hará un breve comentario de lo que se considera más relevante.
A todos los efectos prácticos, es válido y resulta útil imaginar que el Sol describe cada día un arco
sobre la bóveda celeste, desde el orto hasta el ocaso, cuya longitud, elevación y duración en el tiempo son
distintas cada día y en cada latitud geográfica del planeta.
La posición del Sol en cada instante, si se ve desde un lugar determinado de la superficie terrestre,
queda perfectamente definida con sólo conocer el valor de dos variables angulares: el azimut solar, R, y
la altura solar, ". Estos dos ángulos, que están referidos a la recta o radio vector que une el centro del
disco solar con el punto en la superficie terrestre desde el que se efectúa la observación, pueden conocerse
con precisión para cada instante a lo largo del año, en función de la latitud geográfica (paralelo del lugar),
haciendo uso de fórmulas de Astronomía de Posición bien conocidas, las cuales, para mayor comodidad,
se encuentran también tabuladas o integradas, como datos, en programas informáticos.
El interés de conocer la posición relativa del rayo vector del Sol con respecto al suelo horizontal se
debe a que las ondas energéticas provenientes directamente del Sol viajan hasta la superficie terrestre
según la dirección de dicho rayo y, por tanto, inciden sobre el suelo (o sobre otra superficie plana
arbitrariamente posicionada como, por ejemplo, un panel solar) formando un ángulo cuyo valor afectará
al valor de la intensidad de la radiación solar sobre la superficie en cuestión.
La posición de un panel solar queda, asimismo, perfectamente determinada con sólo conocer
también dos valores angulares: el azimut del panel, ( (ángulo que forma la proyección sobre el plano
horizontal de la normal a la superficie del panel con el meridiano del lugar), y la inclinación, $, del panel
con respecto al plano horizontal.
El azimut del panel determina su orientación, siendo su valor cero si está orientado hacia el ecuador,
que es lo ideal en el caso de sistemas estáticos.
8 CURSO DE EXPERTO PROFESIONAL EN ENERGÍA FOTOVOLTAICA
Tabla 1. Magnitudes y conceptos habituales en el estudio de la radiación solar.
Magnitud o concepto Definición o significado Unidad Símbolo

Irradiancia solar o Cociente entre la potencia radiante incidente sobre la
Vatio dividido por
intensidad de radiación superficie (energía incidente en la unidad de tiempo) y
metro cuadrado I, G
solar sobre una el área de la misma.
(W/m2)
superficie
Valor de la intensidad de radiación solar sobre una

Vatio dividido por
Constante solar superficie situada por encima de la atmósfera terrestre
metro cuadrado C
fuera de la atmósfera y perpendicular a los rayos del Sol (aproximadamente
(W/m2)
1370 W/m2).
Cociente entre la energía total que incide sobre una

Irradiación sobre Julio dividido por
superficie en un tiempo determinado y el área de la E
una superficie metro cuadrado (J/m2)
misma.
Influencia relativa del espesor de la capa de aire sobre

Factor de masa
la radiación directa que la atraviesa. Vale Ninguna AM
de aire
aproximadamente 1/cos 2, siendo 2 el ángulo cenital.
Albedo de Fracción de la irradiancia solar que es reflejada por la

Ninguna A
una superficie superficie.
Azimut (o acimut) Ángulo que forma la proyección del rayo de sol sobre
Grados R
solar el plano horizontal y el meridiano del lugar.
Ángulo que forma el rayo (recta que va desde el

centro del disco solar hasta el punto considerado) con
Altura solar Grados "
el plano horizontal que pasa por el punto de
observación.
Ángulo que forma el rayo con la perpendicular al

Ángulo cenital plano horizontal en el punto de observación. El ángulo Grados 2
cenital es el complemento de la altura solar.
Radiación solar La que llega a una superficie sin haber sufrido

directa dispersión en su trayectoria a través de la atmósfera. – –
La que llega a una superficie después de sufrir

múltiples desviaciones en su trayectoria al atravesar la
Radiación solar
difusa
atmósfera, o después de ser reflejada en múltiples – –
direcciones por las superficies donde previamente
haya incidido.
Radiación solar global Suma de la radiación directa y difusa. – –

Ángulo que forma la recta que une la Tierra y el Sol
Declinación solar Grados *
con el plano que contiene al ecuador terrestre.
Cociente entre la insolación real (tiempo en el que una

Coeficiente
determinada superficie recibe la radiación solar Ninguna
de insolación
directa) y la insolación máxima teóricamente posible.
El formado por las rectas que unen la Tierra con el Sol

Ángulo horario en un instante dado y en el instante del mediodía solar, Grados T
medido sobre el plano ecuatorial.
La energía por unidad de tiempo proveniente de la radiación solar directa que puede recibir un panel
es directamente proporcional al coseno del ángulo 2 que forma el rayo con la normal a dicho panel. Por
lo tanto, el caso más favorable se daría cuando en todo momento 2 fuese igual a cero o tuviese un valor
muy pequeño. Esto solamente puede conseguirse con sistemas de seguimiento total del Sol (el panel mira
constantemente al Sol desde el orto hasta el ocaso), mientras que en los sistemas estáticos (que
corresponden a la mayoría de las instalaciones fotovoltaicas) se procura dotar a los paneles, siempre que
sea posible, de una orientación e inclinación tales que, al menos en las horas centrales del día (que es
cuando más energía se puede aprovechar), el ángulo 2 sea lo más pequeño posible a lo largo de todo el
año. Esto conduce a adoptar una orientación del panel hacia el ecuador y una inclinación cercana a la
latitud del lugar, con algunas matizaciones que se verán más adelante.
Existen muchas situaciones, como cuando los paneles se integran en el mismo plano que las fachadas
de los edificios, o cuando se disponen horizontalmente en la cubierta de los mismos, en que en la mayor
parte del año el ángulo 2 se mantiene siempre mayor que un cierto valor, 2min, pudiendo ser las pérdidas
energéticas por este motivo muy notables.
En el caso de las llamadas fachadas fotovoltaicas, de creciente implantación en las ciudades, los
rayos de sol forman con la normal al plano vertical que contiene a los paneles (supuestos estos integrados
en la propia fachada) un ángulo que va variando a lo largo del día, pero generalmente nunca es menor que
un determinado valor, 2min, que puede ser calculado.
Esto implica que, incluso en un día excepcionalmente claro, el valor de la potencia máxima que
pueden generar los paneles siempre será menor que la correspondiente a su potencia nominal. Dicho valor
es importante conocerlo, para no sobredimensionar innecesariamente el conjunto de inversores.
Lo más frecuente es que la fachada del edificio no se encuentre perfectamente orientada hacia el
ecuador, sino desviada hacia el este o hacia el oeste un cierto ángulo, ( (azimut de la fachada). En este
caso puede demostrarse que el ángulo mínimo de los rayos y la normal a la fachada se produce siempre
en el mismo momento de cada día para todos los días del año (aunque su valor varía de un día a otro).
Dicho momento es tal que la tangente trigonométrica del ángulo horario correspondiente (tanT) vale
tan(/senL. La desviación ( ha de ser no mayor que el azimut del Sol en el momento del orto (o del ocaso).
Puede también demostrarse que para que una fachada vertical con azimut (, situada en un lugar de
latitud L, pueda recibir en algún momento del año los rayos de sol perpendiculares, ha de cumplirse que
cos( cosL < 0,398.
Conviene señalar que el momento que corresponde al ángulo mínimo no coincide con el momento
de máxima irradiancia sobre la fachada, pues aparte de la influencia de la radiación difusa, si el ángulo
mínimo se produce cuando el Sol está a una altura muy baja, también la radiación directa llegará muy
atenuada a la fachada, como se explicará después.
A modo de ejemplo, resulta instructivo considerar que una fachada vertical desviada 35° hacia el
este en una ciudad de latitud 40°, recibe los rayos de sol con un ángulo lo más cercano posible a la
perpendicular aproximadamente a las nueve menos cuarto de la mañana (hora solar). El día del solsticio
de invierno dicho ángulo es el mínimo del año, y vale 15,4°. Sin embargo, la máxima irradiancia sobre
la fachada se producirá en un día despejado de mediados de febrero, poco antes de las diez de la mañana.
Otro factor que influye apreciablemente en la intensidad radiante que, proveniente del Sol, alcanza
la superficie del panel es la absorción atmosférica que, incluso en días muy claros, sufre la radiación solar
a medida que recorre las capas de aire hasta llegar a la superficie. Dicha absorción es mayor cuanto mayor
sea el camino recorrido por el rayo desde que penetra en las capas superiores de la atmósfera hasta que
llega al suelo.
Cuando el Sol está bajo sobre el horizonte, los rayos inciden con mucha oblicuidad, y la distancia
recorrida, y consecuentemente también la absorción, será mayor que cuando su trayectoria sea vertical,
siendo la absorción en este último caso la mínima posible, también denominada absorción a masa de aire
unidad.
El concepto de masa de aire, AM, se introduce para comparar la cantidad de aire atmosférico que
tienen que atravesar los rayos cuando inciden oblicuamente con la que atraviesan cuando inciden
verticalmente (AM = 1).
Dado que cada tramo de recorrido oblicuo es 1/cos2 veces mayor que la longitud del correspondiente
tramo de trayectoria vertical entre dos capas atmosféricas situadas a diferentes alturas, la masa de aire
para un ángulo de incidencia 2 será igual a 1/cos2.
Fig. 1. La absorción es AM veces mayor en el caso de incidencia oblicua en comparación con una incidencia
vertical del rayo, disminuyendo la irradiancia sobre el suelo en la misma proporción.
A diferencia de la orientación e inclinación del panel, las cuales se pueden intentar adecuar en lo
posible (teniendo en cuenta limitaciones prácticas o de tipo arquitectónico) para conseguir que la
irradiancia recibida por el panel sea máxima, el efecto de la absorción atmosférica (al igual que el de otras
variables meteorológicas como, por ejemplo, la nubosidad) escapa por completo a nuestro control, por
lo que la cantidad de energía solar que se recibe realmente en la superficie terrestre es siempre inferior
a la que se recibiría justo por encima de la atmósfera.
Tabla 2. Expresiones útiles que relacionan distintas variables referentes a la posición del Sol.
* = Declinación solar
* = 23,45° sen (0,973 N – 77,84) N = Número de orden del día en el año (N = 1 para el 1 de
enero, N = 365 para el 31 de diciembre)
" = Altura solar

sen " = cos L cos * cos T + sen L sen * L = Latitud del lugar
sen R = cos * sen T /cos " T = Ángulo horario (24 horas equivalen a 360°)
R = Azimut solar (negativo si es antes del mediodía y
cos R = (sen L sen " – sen *) /(cos L cos ")
positivo si es después)
2 = Ángulo entre el rayo de sol y la normal a la superficie

$ = Inclinación de la superficie sobre el plano horizontal
cos 2 = cos " cos (R –() sen $ + sen " cos $ ( = Desviación de la orientación de dicha superficie con
respecto al meridiano (( es negativa si la desviación
es hacia el Este y positiva si es hacia el Oeste)
Las expresiones trigonométricas anteriores son tediosas de manejar, por lo que normalmente se
utilizan integradas en programas de software.
Combinando dichas expresiones pueden obtenerse otras nuevas, que resulten más apropiadas para
el caso concreto que se trate de resolver.
Como ejemplo, se detalla el proceso de obtención de una de las expresiones de la tabla 2 a partir de
otras dos que también figuran en dicha tabla.
Ejemplo:
Obtención de la expresión:
cos R = (sen L sen " – sen *) / (cos L cos ")
a partir del par de ecuaciones:
sen " = cos L cos * cos T + sen L sen *
sen R = cos * sen T /cos "
Solución:
Se despeja cos T y sen T en sus respectivas ecuaciones:
cos T = (sen " – sen L sen *) / (cos L cos *)
sen T = sen R cos " / cos *
Como sen2 T + cos2 T = 1, se tiene:

sen2 R cos2 " / cos2 * + (sen2 " + sen2 L sen2 * – 2 sen " sen L sen *) / (cos2 L cos2 *) = 1
(1 – cos2 R) cos2 " cos2 L + sen2 " + sen2 L sen2 * – 2 sen " sen L sen * = cos2 L cos2 *
cos2 " cos2 L – cos2 R cos2 " cos2 L + sen2 " + sen2 L sen2 * – 2 sen " sen L sen * = cos2 L cos2 *
(1–sen2") (1–sen2L) – cos2 R cos2 " cos2 L + sen2 " + sen2 L sen2 * – 2 sen " sen L sen * = (1–sen2*) (1–sen2L)
y desarrollando los productos de las expresiones entre paréntesis y simplificando, queda:
cos2 R cos2 " cos2 L = sen2 L sen2 " + sen2 * – 2 sen L sen " sen *
cos2 R = (sen2 L sen2 " + sen2 * – 2 sen L sen " sen *) / (cos2 " cos2 L)
cos2 R = (sen L sen " – sen *)2 / (cos " cos L)2
cos R = (sen L sen " – sen *) / (cos L cos ")
La cantidad de irradiación solar que se recibe en un determinado lugar a lo largo de un día depende
de la latitud del lugar, de la época del año y, sobre todo, de la mayor o menor nubosidad que se pueda
presentar, factor éste muy variable y difícilmente predecible.
A mayor duración del día (tiempo transcurrido entre la salida y la puesta se sol), mayor será,
evidentemente, la irradiación total recibida.
La duración del día, expresada en horas, vale (2/15) arc cos (– tanL tan * ), siendo máxima cuando
* alcanza su valor máximo (+23,45°) el día del solsticio de verano (sobre el 21 de junio en el hemisferio
norte).
El valor de la duración del día se usa a veces como estimación, a modo comparativo, de la
irradiación total que cabe esperar recibir en un día con respecto a otro de características meteorológicas
semejantes.
Para una latitud de 40°, en el día más largo del año el Sol luce durante casi 15 horas, mientras que
en el día más corto apenas supera las 9 horas.
Actualmente se dispone de datos de irradiación media sobre horizontal de muchas localidades, que
permiten establecer unos valores generalmente bastante fiables sobre la cantidad de energía solar que se
puede esperar obtener, como media, en cada mes del año.
Fig. 2. Ángulos que definen la posición del Sol en cada instante.
A partir de los valores de la irradiación sobre horizontal, es posible calcular la irradiación sobre una
superficie inclinada, haciendo uso de diversos modelos de distribución temporal y espacial de la radiación
solar. De esta manera, se obtienen tablas o algoritmos fácilmente adaptables a programas de ordenador
que indican la cantidad de energía solar incidente sobre los paneles fotovoltaicos (generalmente
orientados aproximadamente hacia el ecuador y con un ángulo de inclinación determinado). Dicha
cantidad, evaluada mes a mes o para distintas épocas del año, constituye, como se verá más adelante, el
punto de partida para un dimensionado fiable del sistema de paneles fotovoltaicos.
Tabla 3. Número de orden de cada día del año. En el caso de años bisiestos, el 29 de febrero corresponde al numero
60, desplazando una unidad a los siguientes días.
001: 01-ENE 074: 15-MAR 147: 27-MAY 220: 08-AGO 293: 20-OCT
006: 06-ENE 079: 20-MAR 152: 01-JUN 225: 13-AGO 298: 25-OCT
013: 13-ENE 086: 27-MAR 159: 08-JUN 232: 20-AGO 305: 01-NOV
018: 18-ENE 091: 01-ABR 164: 13-JUN 237: 25-AGO 310: 06-NOV
025: 25-ENE 098: 08-ABR 171: 20-JUN 244: 01-SEP 317: 13-NOV
032: 01-FEB 105: 15-ABR 178: 27-JUN 251: 08-SEP 324: 20-NOV
036: 05-FEB 109: 19-ABR 182: 01-JUL 255: 12-SEP 328: 24-NOV
043: 12-FEB 116: 26-ABR 189: 08-JUL 262: 19-SEP 335: 01-DIC
048: 17-FEB 121: 01-MAY 194: 13-JUL 267: 24-SEP 340: 06-DIC
055: 24-FEB 128: 08-MAY 201: 20-JUL 274: 01-OCT 347: 13-DIC
060: 01-MAR 133: 13-MAY 206: 25-JUL 279: 06-OCT 352: 18-DIC
067: 08-MAR 140: 20-MAY 213: 01-AGO 286: 13-OCT 359: 25-DIC
Tabla 4. Valores de diversas variables relacionadas con la incidencia de la radiación solar en fachadas verticales para
latitudes de 40° y 45°. LAT = Latitud. AZI = Azimut de la fachada. Nzmin = Día en que el ángulo del rayo con la
normal a la fachada (ángulo de incidencia) alcanza el valor mínimo. Hzmin = Hora que corresponde al ángulo de
incidencia mínimo. Zmin = Ángulo de incidencia mínimo (grados). Izmin = Irradiancia con el ángulo de incidencia
mínimo, (W/m2). Imax = Irradiancia máxima del año. Himax = Hora de la irradiancia máxima. Nimax = Día en
que se alcanza la máxima irradiancia del año.
LAT AZI Nzmin Hzmin Zmin Izmin Imax Himax Nimax

------------------------------------------------------------
+40 -90 21/09 06:00 00 0000 0710 07:44 05/05
+40 -85 30/09 06:12 00 0000 0714 07:56 24/04
+40 -80 12/10 06:28 00 0000 0717 08:08 15/04
+40 -75 22/10 06:40 00 0000 0721 08:20 06/04
+40 -70 01/11 06:52 00 0000 0724 08:28 31/03
+40 -65 16/11 07:08 00 0000 0727 08:40 23/03
+40 -60 03/12 07:20 00 0000 0730 08:52 17/03
+40 -55 23/12 07:36 02 0031 0732 09:08 09/03
+40 -50 23/12 07:52 06 0196 0735 09:20 03/03
+40 -45 23/12 08:12 09 0368 0737 09:32 26/02
+40 -40 23/12 08:28 12 0463 0739 09:48 19/02
+40 -35 23/12 08:52 15 0561 0741 10:04 14/02
+40 -30 23/12 09:12 18 0615 0742 10:20 08/02
+40 -25 23/12 09:36 20 0659 0743 10:36 04/02
+40 -20 23/12 10:00 22 0689 0744 10:52 31/01
+40 -15 23/12 10:28 24 0712 0745 11:08 27/01
+40 -10 23/12 11:00 25 0728 0746 11:24 24/01
+40 -05 23/12 11:28 26 0735 0746 11:44 22/01
+40 +00 23/12 12:00 26 0738 0746 12:00 22/01
+40 +05 23/12 12:32 26 0735 0746 12:16 22/01
+40 +10 23/12 13:00 25 0728 0746 12:36 24/01
+40 +15 23/12 13:32 24 0712 0745 12:52 27/01
+40 +20 23/12 14:00 22 0689 0744 13:08 31/01
+40 +25 23/12 14:24 20 0659 0743 13:24 04/02
+40 +30 23/12 14:48 18 0615 0742 13:40 08/02
+40 +35 23/12 15:08 15 0561 0741 13:56 14/02
+40 +40 23/12 15:32 12 0463 0739 14:12 19/02
+40 +45 23/12 15:48 09 0368 0737 14:28 26/02
+40 +50 23/12 16:08 06 0196 0735 14:40 03/03
+40 +55 23/12 16:24 02 0031 0732 14:52 09/03
+40 +60 03/12 16:40 00 0000 0730 15:08 17/03
+40 +65 16/11 16:52 00 0000 0727 15:20 23/03
+40 +70 01/11 17:08 00 0000 0724 15:32 31/03
+40 +75 22/10 17:20 00 0000 0721 15:40 06/04
+40 +80 12/10 17:32 00 0000 0717 15:52 15/04
+40 +85 30/09 17:48 00 0000 0714 16:04 24/04
+40 +90 21/09 18:00 00 0000 0710 16:16 05/05
Tabla 4 (continuación).
LAT AZI Nzmin Hzmin Zmin Izmin Imax Himax Nimax

------------------------------------------------------------
+45 -90 21/09 06:00 00 0000 0707 07:40 12/05
+45 -85 01/10 06:16 00 0000 0711 07:52 01/05
+45 -80 09/10 06:28 00 0000 0714 08:04 22/04
+45 -75 19/10 06:44 00 0000 0718 08:16 14/04
+45 -70 30/10 07:00 00 0000 0721 08:28 07/04
+45 -65 09/11 07:12 00 0000 0724 08:40 31/03
+45 -60 23/11 07:28 00 0000 0726 08:52 25/03
+45 -55 23/12 07:44 00 0000 0729 09:08 18/03
+45 -50 23/12 08:04 03 0113 0731 09:20 13/03
+45 -45 23/12 08:20 06 0256 0733 09:36 08/03
+45 -40 23/12 08:40 09 0391 0735 09:48 03/03
+45 -35 23/12 09:00 11 0485 0737 10:04 26/02
+45 -30 23/12 09:24 14 0562 0738 10:20 22/02
+45 -25 23/12 09:48 16 0615 0739 10:36 18/02
+45 -20 23/12 10:12 18 0650 0740 10:52 15/02
+45 -15 23/12 10:36 19 0674 0741 11:08 13/02
+45 -10 23/12 11:04 20 0693 0742 11:24 11/02
+45 -05 23/12 11:32 21 0703 0742 11:44 09/02
+45 +00 23/12 12:00 21 0706 0742 12:00 09/02
+45 +05 23/12 12:28 21 0703 0742 12:16 09/02
+45 +10 23/12 12:56 20 0693 0742 12:36 11/02
+45 +15 23/12 13:24 19 0674 0741 12:52 13/02
+45 +20 23/12 13:48 18 0650 0740 13:08 15/02
+45 +25 23/12 14:12 16 0615 0739 13:24 18/02
+45 +30 23/12 14:36 14 0562 0738 13:40 22/02
+45 +35 23/12 15:00 11 0485 0737 13:56 26/02
+45 +40 23/12 15:20 09 0391 0735 14:12 03/03
+45 +45 23/12 15:40 06 0256 0733 14:24 08/03
+45 +50 23/12 15:56 03 0113 0731 14:40 13/03
+45 +55 23/12 16:16 00 0000 0729 14:52 18/03
+45 +60 23/11 16:32 00 0000 0726 15:08 25/03
+45 +65 09/11 16:48 00 0000 0724 15:20 31/03
+45 +70 30/10 17:00 00 0000 0721 15:32 07/04
+45 +75 19/10 17:16 00 0000 0718 15:44 14/04
+45 +80 09/10 17:32 00 0000 0714 15:56 22/04
+45 +85 01/10 17:44 00 0000 0711 16:08 01/05
+45 +90 21/09 18:00 00 0000 0707 16:20 12/05
Tabla 5. Valores de la irradiancia, I, en W/m2, y el ángulo de incidencia del rayo, 2, en grados, el día 15 de cada mes
y a diversas horas, sobre una fachada vertical situada a 40° de latitud norte y desviada hacia el este un ángulo de 35°
(azimut –35°).
Mes Hora I 2 Mes Hora I 2 Mes Hora I 2
ENE 8 356 20.9 MAY 6 236 70.1 SEP 7 402 48.8

ENE 9 627 18.1 MAY 7 379 63.2 SEP 8 576 43.2
ENE 10 716 23.4 MAY 8 473 58.9 SEP 9 656 41.7
ENE 11 705 33.1 MAY 9 515 57.8 SEP 10 663 44.6
ENE 12 626 44.3 MAY 10 503 60.0 SEP 11 607 51.3
ENE 13 501 55.9 MAY 11 439 65.2 SEP 12 499 60.3
ENE 14 352 67.5 MAY 12 331 72.8 SEP 13 355 70.8
ENE 15 203 78.9 MAY 13 191 82.1 SEP 14 191 82.0
ENE 16 83 89.6 JUN 5 68 82.2 OCT 7 225 38.8
FEB 7 93 35.7 JUN 6 228 73.8 OCT 8 558 32.0
FEB 8 527 28.3 JUN 7 345 67.3 OCT 9 692 30.0
FEB 9 693 26.2 JUN 8 425 63.3 OCT 10 726 33.8
FEB 10 741 30.3 JUN 9 459 62.2 OCT 11 685 41.7
FEB 11 707 38.8 JUN 10 444 64.3 OCT 12 587 51.9
FEB 12 613 49.3 JUN 11 381 69.2 OCT 13 448 63.1
FEB 13 476 60.6 JUN 12 276 76.4 OCT 14 288 74.7
FEB 14 317 72.3 JUN 13 141 85.3 OCT 15 134 86.3
FEB 15 163 83.9 JUL 5 46 80.9 NOV 8 418 23.0
MAR 7 362 44.3 JUL 6 232 72.4 NOV 9 649 20.4
MAR 8 590 38.2 JUL 7 357 65.7 NOV 10 723 25.3
MAR 9 691 36.5 JUL 8 441 61.6 NOV 11 705 34.6
MAR 10 708 39.8 JUL 9 478 60.5 NOV 12 621 45.6
MAR 11 657 47.0 JUL 10 464 62.6 NOV 13 494 57.2
MAR 12 551 56.5 JUL 11 401 67.7 NOV 14 343 68.9
MAR 13 405 67.3 JUL 12 296 75.0 NOV 15 194 80.3
MAR 14 240 78.7 JUL 13 160 84.0 DIC 8 274 19.0
ABR 6 178 62.6 AGO 6 220 66.2 DIC 9 591 15.8
ABR 7 419 54.9 AGO 7 402 58.9 DIC 10 696 21.6
ABR 8 551 49.9 AGO 8 511 54.3 DIC 11 694 31.7
ABR 9 612 48.6 AGO 9 562 53.0 DIC 12 621 43.0
ABR 10 609 51.2 AGO 10 554 55.4 DIC 13 501 54.7
ABR 11 547 57.1 AGO 11 492 61.0 DIC 14 354 66.2
ABR 12 437 65.6 AGO 12 383 69.0 DIC 15 207 77.5
ABR 13 291 75.5 AGO 13 241 78.7 DIC 16 77 88.1
ABR 14 128 86.5 AGO 14 82 89.4
MAY 5 5 78.9 SEP 6 24 57.1
1.2 Energía aprovechable

A causa de las pérdidas intrínsecas debidas a la propia naturaleza física del efecto de conversión
fotovoltaica que tiene lugar en la célula solar, principalmente, y también por las diferentes pérdidas
propias de las características constructivas y geométricas del módulo fotovoltaico, aproximadamente el
85 % de la energía solar incidente sobre éste se pierde irremisiblemente en forma de calor, porcentaje que
puede elevarse hasta el 90 % o más en el caso de los módulos de silicio no cristalino o amorfo, de menor
eficiencia. Así pues, en el mejor de los casos, únicamente el 15 % de la energía solar será transformada
en energía eléctrica en el módulo solar. Esto constituye una importante limitación para la utilización de
paneles fotovoltaicos, puesto que la superficie que se precisa para obtener una potencia eléctrica
determinada es, como veremos, bastante grande.
Así, en las horas centrales de un día despejado y de atmósfera limpia, y supuesto que el panel solar
esté dispuesto con una inclinación y orientación adecuadas, la irradiancia incidente en el mismo puede
ser del orden de 1 kW/m2, pero incluso en esas condiciones ideales no se puede esperar obtener más de
150 W de potencia eléctrica neta en un panel de 1 m2 de superficie, cantidad que se reduce
apreciablemente cuando las condiciones no son tan favorables.
En un día muy soleado de verano en España, cada metro cuadrado de panel solar puede proporcionar
no más de 1,3 kWh (o unos 1,7 kWh si el panel dispone de un sistema móvil de seguimiento solar total),
cifras que se reducen a las dos terceras partes si se refieren a un día despejado de invierno, debido a que
entonces la trayectoria del Sol es más corta y se eleva menos sobre el horizonte. En cualquier caso, la
presencia de nubes haría disminuir muchísimo más la cantidad de electricidad que el panel podría generar,
siendo prácticamente despreciable a efectos prácticos cuando el cielo está densamente cubierto, como por
ejemplo los días lluviosos.
Considerando, además, que no toda la energía eléctrica generada en el panel se aprovecha para el
consumo, ya que también existen diversas pérdidas en los restantes elementos y partes de la instalación,
se puede concluir que se necesita una muy considerable superficie de paneles en relación con la cantidad
de energía eléctrica requerida.
Puesto que el coste de una instalación fotovoltaica es aproximadamente proporcional (salvo en casos
singulares) a la cantidad y tamaño de los paneles instalados, se comprende la importancia de:
1) La necesidad de efectuar un minucioso estudio previo para evaluar las necesidades energéticas
reales, como un primer paso para saber si la instalación fotovoltaica es o no viable, en función del
presupuesto disponible.
2) Dimensionar la instalación, y particularmente la potencia nominal del campo de paneles,
siguiendo un método de cálculo riguroso y fiable, a fin de lograr un equilibrio entre la lógica
pretensión de minimizar los costes y la confianza, hasta un límite razonable, en que la instalación
satisfará los requerimientos exigidos incluso en períodos desfavorables.
El problema de las sombras

Cualquier obstáculo natural o artificial que se interponga en la trayectoria de los rayos del sol y los
paneles producirá un sombreado sobre éstos. También existe el riesgo de que, si las diferentes filas de
paneles están demasiado cerca unas de otras, en determinados momentos del año una fila puede afectar
con su sombra a la fila posterior.
Para evitar el indeseable efecto del sombreado, es necesario calcular con precisión las longitudes y
direcciones de las sombras de aquellos obstáculos que pueden afectar a los paneles en la época más
desfavorable del año, entendiendo como tal aquélla en la cual las sombras arrojadas sobre los paneles
alcanzan su mayor longitud. En el caso de paneles ubicados sobre una superficie horizontal, la época más
desfavorable coincide con el solsticio de invierno, mientras que si los paneles están ubicados, por
ejemplo, en una superficie vertical, dispuestos a modo de toldos, la época más desfavorable a efectos de
sombreado será el solsticio de verano.
En un instante en que el Sol se encuentra en una posición definida por su azimut R y su altura ", la
longitud sobre el suelo horizontal de la sombra de un objeto de altura h será h/tan ", y la proyección de
dicha sombra sobre la línea Norte-Sur, trazada en el plano horizontal (meridiano del lugar), valdrá
d = h cos R /tan " [1]
Haciendo uso de las anteriores expresiones, resulta sencillo averiguar si la sombra de algún accidente
natural del terreno o de cualquier otro obstáculo (árboles, edificios, etc.) puede afectar a los paneles en
algún momento del día correspondiente al solsticio de invierno.
En el caso frecuente de existir varias filas de paneles paralelas entre sí, h será la altura del punto más
alto de una de las filas con relación al punto más bajo de la fila inmediatamente posterior.
Para que no exista sombreado, la distancia mínima entre filas (supuestas éstas orientadas hacia el
ecuador), deberá ser mayor que el valor d.
Fig. 3. Sombra de un obstáculo de altura h.
Una regla práctica, cuyo uso está bastante extendido, para determinar la distancia mínima entre filas
paralelas consiste en calcular la sombra al mediodía solar del solsticio de invierno y disponer las filas a
una distancia tal que, en ese momento, dicha sombra llegue justamente a la base de los paneles de la fila
posterior, pero sin que llegue a afectar a las células.
Como la altura solar al mediodía del solsticio de invierno en un lugar de latitud L (en valor absoluto)
vale (figura 4)
"0 = 90° – L –23,45° = 66,55° – L • 67° – L [2]
se concluye que, para satisfacer la regla expuesta, la distancia entre la proyección sobre el plano
horizontal de la arista superior de una fila de paneles y la proyección, también sobre el plano horizontal,
de la arista inferior de la fila posterior debe ser como mínimo igual a
h/tan "0 = h/tan (67° – L) [3]
siendo h la diferencia de alturas que existe entre ambas aristas.

Como la longitud l de la arista inclinada del panel es conocida, si el ángulo de inclinación es $, en

el caso de que todos los paneles estén situados sobre el mismo plano horizontal, se puede sustituir h por
su equivalente l sen $.
La expresión de la longitud total de la sombra al mediodía, y por tanto de la distancia mínima entre
filas, se puede obtener fácilmente (figura 5):
d0 = h/tan " + l cos $ = l sen $/tan " + l cos $ = l (sen $/tan " + cos $) [4]
En el caso, que se da con frecuencia, de que la fila de captadores se disponga sobre un tejado
orientado hacia el ecuador e inclinado un ángulo $1 grados, resultará más práctico conocer, en vez de la
distancia d0 proyectada sobre la horizontal, la distancia d1 (figura 6) entre las filas, medida sobre la propia
superficie del tejado. En este caso la fórmula es:
d1 = l [sen ($ – $1)/tan (" + $1) + cos ($ – $1)] [5]

siendo equivalente a
d1 = l (sen $ + cos $ tan ") / (sen $1 + cos $1 tan ") [6]
La relación entre d0 y d1 es obvia, ya que d0 = d1 cos $1.

Aunque las expresiones anteriores de la longitud de la sombra proyectada por una fila son válidas
para el mediodía de cualquier día del año (altura solar "), la altura tomará su valor mínimo d0 = 67° – L
en el solsticio de invierno, que es cuando se calcularán las longitudes máximas de las sombras (d0 y d1)
las cuales determinarán la distancia a la que hay que poner las filas.
Fig. 4. Alturas del Sol mínima y máxima al mediodía en un lugar de latitud L.
Las anteriores expresiones son habitualmente utilizadas, e incluso han sido adoptadas por distintas
normativas y reglamentaciones técnicas, sobre todo referentes a captadores solares térmicos.
No obstante, se considera importante profundizar algo más en el tema del cálculo de sombras y hacer
algunas precisiones al respecto para el caso de paneles fotovoltaicos.
En efecto, aunque la distancia mínima d0 garantiza la ausencia de sombreado en los paneles incluso
en el día más desfavorable del año (solsticio de invierno), está calculada para las 12 horas solares
) precisamente cuando la sombra es más pequeña ), pero no para otras horas.
Fig. 5. Sombras de paneles instalados en una superficie horizontal.
Fig. 6. Sombras de paneles instalados en una superficie inclinada.
Si se aplica la fórmula general d = h cos R /tan " y se introducen los valores del azimut y la altura
para otras horas (por ejemplo, para las once de la mañana o la una de la tarde), se comprueba que d es
mayor que d0, esto es, con una distancia entre filas igual a d0, puede producirse un sombreado en la parte
más baja de las filas, y esto ocurrirá no solamente en el día del solsticio de invierno, sino también en un
amplio intervalo de días (principalmente durante los meses de diciembre y enero, en el hemisferio norte).
Asimismo, si las filas de paneles no están orientadas hacia el ecuador, sino desviadas un cierto
ángulo (conocido como azimut del panel) hacia el Este o hacia el Oeste, puede producirse sombreado en
horas distintas a las que se produciría en el caso de filas orientadas hacia el ecuador.
Dicho sombreado, que en el caso de captadores térmicos no tendría más consecuencia que una
pequeña disminución en su rendimiento durante el invierno, puede revestir suma importancia en el caso
que nos ocupa de paneles fotovoltaicos, ya que, como se verá, un sombreado parcial de un módulo puede
arruinar casi totalmente sus prestaciones.
Así, por ejemplo, en el caso de un sistema conectado a red en el que la distancia entre filas se haya
calculado haciendo uso de las normas habituales para captadores, es posible que durante los meses de
diciembre y enero apenas pueda ser inyectada energía útil a la red, a pesar de que los paneles puedan
recibir en dichos meses una apreciable cantidad de radiación.
Si se desea ser riguroso, el cálculo de sombras deberá afrontarse mediante la expresión general, que
en el caso de filas paralelas de paneles que no estén necesariamente orientadas hacia el ecuador, sino
desviadas hacia el Este o al Oeste un ángulo (, es:
d = h cos (R – ()/tan " [7]
El ángulo de desviación (, también llamado, como se ha dicho, azimut del panel o de la superficie
considerada (no confundir con el azimut del Sol), adopta el mismo criterio de signos que el azimut solar,
es decir, es positivo si la desviación es hacia el Oeste y negativo si es hacia el Este. La distancia vertical
h es la diferencia de alturas entre la arista superior de una fila y la inferior de la fila posterior.
Fig. 7. Distancia mínima sobre horizontal entre dos

filas de paneles.
También en este caso, si se desea tener la expresión de la distancia horizontal d entre las bases de
las filas de paneles, bastará sumar el término correspondiente a la proyección horizontal de la longitud
l del panel, quedando:
d = h cos (R – ()/tan " + l cos $ [8]
Si todas las bases están en el mismo plano horizontal, se tiene:
d = l sen $ cos (R – ()/tan " + l cos $ = l [sen $ cos (R – ()/tan " + cos $ ] =
= l [sen " cos $ + cos " sen $ cos (R – ()] / sen " [9]
Sin embargo, en el caso de tejados inclinados h ya no será igual a l sen $.

Una interesante propiedad de las anteriores expresiones es que son también válidas para sombras
proyectadas sobre fachadas verticales por paneles instalados “tipo toldo” que formen un ángulo $ con
respecto al plano de la fachada, sin más que sustituir tan" por 1/tan" y cos(R – () por 1/cos(R – ().
Una expresión válida para un tejado inclinado un ángulo $1 y con una orientación cualquiera, que
forme un ángulo ( con el meridiano del lugar, siempre que los paneles se dispongan sobre el tejado con
la misma orientación que éste, es la siguiente:
d = l cos $1 [sen" cos $ + cos" sen $ cos (R – ()] / [sen" cos $1 + cos" sen $1 cos (R – ()] [10]
siendo d la distancia entre bases de filas, medida proyectándola sobre un plano horizontal, que tendría que
haber para que no se produjese sombreado en el momento en que el azimut del Sol fuera R. La distancia
d1, medida sobre el propio plano inclinado, se obtiene dividiendo d entre cos $1.
Lógicamente, $1 debe ser menor que el ángulo $ que forme el panel con la horizontal.
La fórmula anterior sirve también para planos horizontales, haciendo $1 = 0, o para orientación hacia
el ecuador, haciendo ( = 0.
En la práctica, solamente es necesario utilizar las expresiones generales anteriores a partir de
posiciones del Sol, determinadas por su azimut R y su altura ", que hagan que el ángulo 2 que forma el
rayo con la recta normal a la superficie del panel sea inferior a un cierto valor (por ejemplo, 70° u 80°).
Para ángulos mayores, los rayos inciden tan oblicuos con respecto a la superficie del panel que la
componente de la radiación directa proyectada sería tan pequeña que poco importaría que se produjese o
no sombreado.
La expresión general para dicho ángulo 2 es la siguiente:
cos 2 = cos " cos (R –() sen $ + sen " cos $ [11]
Un criterio razonable es exigir que cos 2 $ 0,25 (2 # 75,5°) para el caso de captadores térmicos y
cos 2 $ 0,13 (2 # 82,5°) para paneles fotovoltaicos. La razón por la que el ángulo debe ser menor para
captadores térmicos es que éstos requieren un cierto valor umbral de intensidad de radiación incidente
para poder comenzar a trabajar (en torno a 200 W/m2, dependiendo de las características del captador en
concreto), mientras que los paneles fotovoltaicos comienzan a producir energía eléctrica útil con
irradiancias mucho más bajas.
Además, es preciso tener en cuenta otra limitación a la hora de calcular d, referente a los posibles
valores mínimos de la altura solar ". Evidentemente, las sombras serán más largas para alturas solares
muy pequeñas, pero en la práctica para valores de " muy bajos, aun en condiciones de cielo claro y sin
ningún obstáculo en el horizonte, la irradiancia solar directa es muy pequeña, debido a que los rayos
deben recorrer un camino en la atmósfera muy largo (deben atravesar una gran masa de aire), y son
absorbidos y dispersados fuertemente.
Una altura solar inferior a 7° (para captadores térmicos) y a 4° (para paneles fotovoltaicos) se puede
considerar prácticamente inútil a efectos de aprovechamiento energético, y no debe ser tenida, por tanto,
en cuenta para el cálculo de posibles sombras.
En la práctica, dicha altura mínima a considerar será bastante superior (el doble o más), debido a
que, excepto en el caso de horizontes marinos, en el horizonte casi siempre hay obstáculos naturales o
artificiales que impiden ver el Sol cuando éste se encuentra a baja altura.
Así pues, es necesario hacer un estudio previo de los lugares por donde el Sol sale y se oculta
) particularmente en el día del solsticio de invierno ) para poder determinar o estimar la altura mínima
a partir de la cual se considere que puede incidir energía útil sobre los paneles.
Una vez haya sido determinada dicha altura solar mínima, y consultadas las tablas azimut-altura, o
bien haciendo uso de las fórmulas generales que relacionan ambas variables (normalmente mediante un
programa de ordenador), se halla el valor del azimut que corresponda a dicha altura mínima. Con dicho
par de variables R y ", ya se puede calcular d.
La relación general entre R y " está definida por el siguiente par de ecuaciones (tabla 2):
sen " = cos L cos * cos T + sen L sen * [12]
sen R = cos * sen T /cos " [13]
siendo * la declinación solar, que se puede calcular con bastante aproximación mediante la expresión:
* = 23,45° sen (0,973 N – 77,84) [14]
siendo N el número de orden del día en el año.
L es la latitud del lugar y T es el ángulo horario, cuyo valor en grados coincide con el número de
horas de diferencia entre el instante considerado y el mediodía solar, multiplicado por 15.
Otra útil expresión para R, que se puede deducir, como ya se ha demostrado anteriormente,
combinando las ecuaciones [12] y [13] es:
cos R = (sen L sen " – sen *) /(cos L cos ") [15]
El valor límite de 4° para la altura solar, aplicable en caso de que el horizonte sea totalmente llano,
implicará distancias entre filas muy grandes, que no siempre pueden llevarse a la práctica por falta de
suficiente espacio para ubicar el campo completo de paneles. Por ello, a veces hay que recurrir a elevar
la altura de una fila con respecto a la anterior, lo que encarece la estructura soporte. Dependiendo de la
magnitud de la instalación y del espacio disponible, suele llegarse a un compromiso entre la distancia
ideal entre filas y la separación que finalmente se decide adoptar.
Como recomendación práctica, válida para latitudes en torno a los 40°, al menos debería exigirse
una distancia entre filas que garantice la ausencia de sombras parciales durante un intervalo de cuatro
horas de duración en el día del solsticio de invierno. Esta regla, en el caso de paneles orientados hacia
el ecuador, implica el aprovechamiento máximo de la energía desde las 10 a.m. hasta las 2 p.m. (horas
solares) en dicho día.
Para otras latitudes, se recomienda garantizar un número de horas sin sombra mínimo igual a 14 – L/4.
Como ejemplo comparativo, se va a calcular la distancia entre filas aplicando la norma simple de
la sombra en el mediodía solar y también aplicando la exigencia anterior.
Se considera un caso que se puede calificar de bastante típico en España. Se trata de un campo
formado por varias filas de paneles paralelas entre sí y orientadas hacia el Sur. La inclinación de la fila
es de 50° y la latitud del lugar es de 40°. La arista inclinada de las filas tiene una longitud de 2 metros.
Se aplicará la fórmula general particularizada para las condiciones descritas ($ = 50°, ( = 0, $1 = 0),
primeramente para el mediodía solar (R = 0, " = 66,55° – 40° = 26,55°):
d0 = 2 (sen 50° + cos 50° tan 26,55°) / tan 26,55° = 4,35 m
Ahora se considerarán las 10 horas solares (T = 30°). Mediante las tablas o el software apropiado,
se averigua que el azimut y la altura a dicha hora valen aproximadamente: R = 29°, " = 21°.
Sustituyendo, se obtiene:
d = 2 [sen 50° cos 29° + cos 50° tan 21°] / tan 21° = 4,78 m
Los resultados anteriores muestran que, si se dimensiona teniendo en cuenta únicamente la hora del
mediodía solar, a las 10 horas (y a las 14 horas) la sombra penetrará 4,78 – 4,35 = 0,43 m en horizontal
sobre todas la filas a partir de la segunda.
Para calcular la anchura de la franja de sombra en la parte inferior del panel, basta considerar la
proyección de " (ángulo de altura solar) sobre el plano vertical en la dirección norte-sur. La relación entre
dicha proyección, "p (ver figura 3), y " vale:
tan "p = tan " /cos (Q – () [16]
En el ejemplo descrito, al ser el azimut del panel, (, igual a cero, se tiene:
tan "p = tan 21°/cos 29° = 0,439 ; "p = 23,7°
Por lo tanto, y tal como se detalla en la figura 8, la franja de sombra en la parte inferior del panel
tendrá una anchura de
0,43 sen 23,7°/sen (23,7° + 50°) = 0,18 m
Esos 18 cm de sombreado a lo largo de todo el panel pueden reducir en gran medida su capacidad
de generación de electricidad.
Fig. 8. Longitud de la zona de sombra sobre la parte inferior de una fila.
Fig. 9. El problema de las sombras causadas por

las edificaciones cercanas obliga, en muchos casos,
a levantar el panel fotovoltaico a una altura
considerable, con el consiguiente encarecimiento de
los costes de la estructura y del montaje.
Tabla 6. Distancia mínima, d1 (medida sobre la propia cubierta), entre las bases de las filas de paneles montados
sobre una cubierta inclinada un ángulo $1 y desviada de la dirección norte-sur un ángulo (.
Se supone que los paneles también tienen una desviación igual a (, es decir, las filas están dispuestas paralelamente
a la arista longitudinal del tejado o cubierta (y, por tanto, perpendicularmente a la línea de máxima pendiente), como
es bastante habitual.
El criterio seguido para calcular la distancia mínima entre filas es que, en el día de solsticio de invierno, no han de
producirse sombras de unas filas sobre otras cuando el azimut solar sea de +30° ó !30° (se tomará el mismo signo
que el del azimut ( de la cubierta), lo que corresponde a unas dos horas antes o después del mediodía solar y a una
altura solar de aproximadamente 20°.
Aunque los valores están calculados para una latitud de 40°, pueden ser también válidos para latitudes entre 37° y
43°, ya que la variación es muy pequeña, siendo la distancia ligeramente menor si la latitud es menor de 40° y
ligeramente mayor en caso contrario.
La distancia está expresada como un múltiplo de la longitud de la arista inclinada del panel (la que forma un ángulo
$ con el plano horizontal), por lo que la distancia real será el producto del valor indicado en la tabla y la longitud
de dicha arista. Para valores de la tabla menores de uno, es decir, cuando $ < $1 (paneles en voladizo), puede
producirse sombreado en torno al solsticio de verano.
( = 0º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,84 0,72 0,64 0,58 0,53 0,49 0,47 0,44 0,43 0,41 0,40 0,40
5º 1,19 1,00 0,86 0,76 0,69 0,63 0,59 0,56 0,53 0,51 0,49 0,48 0,48
10º 1,38 1,16 1,00 0,89 0,80 0,73 0,68 0,64 0,61 0,59 0,57 0,56 0,55
15º 1,56 1,31 1,13 1,00 0,90 0,83 0,77 0,73 0,69 0,67 0,65 0,63 0,62
20º 1,73 1,45 1,25 1,11 1,00 0,92 0,85 0,81 0,77 0,74 0,72 0,70 0,69
25º 1,88 1,58 1,36 1,21 1,09 1,00 0,93 0,88 0,84 0,80 0,78 0,76 0,75
30º 2,02 1,69 1,46 1,29 1,17 1,07 1,00 0,94 0,90 0,86 0,84 0,82 0,81
35º 2,15 1,80 1,55 1,37 1,24 1,14 1,06 1,00 0,95 0,92 0,89 0,87 0,86
40º 2,26 1,89 1,63 1,44 1,30 1,20 1,11 1,05 1,00 0,96 0,93 0,91 0,90
45º 2,35 1,96 1,70 1,50 1,36 1,25 1,16 1,09 1,04 1,00 0,97 0,95 0,94
50º 2,42 2,03 1,75 1,55 1,40 1,28 1,20 1,13 1,07 1,03 1,00 0,98 0,96
55º 2,47 2,07 1,79 1,58 1,43 1,31 1,22 1,15 1,10 1,05 1,02 1,00 0,99
60º 2,51 2,10 1,81 1,61 1,45 1,33 1,24 1,17 1,11 1,07 1,04 1,01 1,00
65º 2,53 2,11 1,83 1,62 1,46 1,34 1,25 1,18 1,12 1,08 1,04 1,02 1,01
70º 2,52 2,11 1,82 1,61 1,46 1,34 1,25 1,17 1,12 1,08 1,04 1,02 1,01
75º 2,50 2,09 1,81 1,60 1,45 1,33 1,24 1,16 1,11 1,07 1,03 1,01 1,00
80º 2,46 2,06 1,78 1,57 1,42 1,31 1,22 1,15 1,09 1,05 1,02 0,99 0,98
85º 2,40 2,01 1,73 1,54 1,39 1,27 1,19 1,12 1,06 1,02 0,99 0,97 0,96
90º 2,32 1,94 1,68 1,49 1,34 1,23 1,15 1,08 1,03 0,99 0,96 0,94 0,93
( = 5º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,83 0,71 0,63 0,57 0,52 0,48 0,45 0,43 0,41 0,40 0,39 0,38
5º 1,20 1,00 0,86 0,76 0,68 0,62 0,58 0,54 0,52 0,50 0,48 0,47 0,46
10º 1,40 1,17 1,00 0,88 0,79 0,73 0,68 0,63 0,60 0,58 0,56 0,55 0,54
15º 1,59 1,32 1,13 1,00 0,90 0,82 0,77 0,72 0,68 0,66 0,64 0,62 0,61
20º 1,77 1,47 1,26 1,11 1,00 0,92 0,85 0,80 0,76 0,73 0,71 0,69 0,68
25º 1,93 1,60 1,38 1,21 1,09 1,00 0,93 0,87 0,83 0,80 0,77 0,75 0,74
30º 2,08 1,73 1,48 1,31 1,18 1,08 1,00 0,94 0,89 0,86 0,83 0,81 0,80
35º 2,21 1,83 1,57 1,39 1,25 1,15 1,06 1,00 0,95 0,91 0,88 0,86 0,85
40º 2,32 1,93 1,66 1,46 1,32 1,20 1,12 1,05 1,00 0,96 0,93 0,91 0,89
45º 2,42 2,01 1,73 1,52 1,37 1,26 1,17 1,10 1,04 1,00 0,97 0,95 0,93
50º 2,50 2,08 1,78 1,57 1,42 1,30 1,20 1,13 1,08 1,03 1,00 0,98 0,96
55º 2,56 2,13 1,83 1,61 1,45 1,33 1,23 1,16 1,10 1,06 1,02 1,00 0,98
60º 2,60 2,16 1,85 1,64 1,47 1,35 1,25 1,18 1,12 1,07 1,04 1,02 1,00
65º 2,62 2,18 1,87 1,65 1,48 1,36 1,26 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,01
70º 2,62 2,18 1,87 1,65 1,48 1,36 1,26 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,01
75º 2,60 2,16 1,86 1,64 1,47 1,35 1,25 1,18 1,12 1,08 1,04 1,02 1,00
80º 2,56 2,13 1,83 1,61 1,45 1,33 1,23 1,16 1,10 1,06 1,03 1,00 0,99
85º 2,51 2,08 1,79 1,58 1,42 1,30 1,21 1,13 1,08 1,03 1,00 0,98 0,96
90º 2,43 2,02 1,73 1,53 1,37 1,26 1,17 1,10 1,05 1,00 0,97 0,95 0,93
( = 10º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,83 0,71 0,62 0,56 0,51 0,47 0,44 0,42 0,40 0,39 0,38 0,37
5º 1,21 1,00 0,85 0,75 0,67 0,62 0,57 0,54 0,51 0,49 0,47 0,46 0,45
10º 1,42 1,17 1,00 0,88 0,79 0,72 0,67 0,63 0,60 0,57 0,55 0,54 0,53
15º 1,61 1,33 1,14 1,00 0,90 0,82 0,76 0,71 0,68 0,65 0,63 0,61 0,60
20º 1,80 1,48 1,27 1,11 1,00 0,91 0,85 0,80 0,75 0,72 0,70 0,68 0,67
25º 1,97 1,62 1,39 1,22 1,09 1,00 0,93 0,87 0,83 0,79 0,77 0,75 0,73
30º 2,12 1,75 1,50 1,31 1,18 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,83 0,81 0,79
35º 2,26 1,87 1,59 1,40 1,26 1,15 1,07 1,00 0,95 0,91 0,88 0,86 0,84
40º 2,38 1,97 1,68 1,48 1,33 1,21 1,12 1,05 1,00 0,96 0,93 0,90 0,89
45º 2,48 2,05 1,75 1,54 1,38 1,26 1,17 1,10 1,04 1,00 0,97 0,94 0,93
50º 2,57 2,12 1,81 1,59 1,43 1,31 1,21 1,14 1,08 1,03 1,00 0,98 0,96
55º 2,63 2,17 1,86 1,63 1,47 1,34 1,24 1,17 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,68 2,21 1,89 1,66 1,49 1,36 1,26 1,19 1,12 1,08 1,04 1,02 1,00
65º 2,70 2,23 1,91 1,68 1,50 1,37 1,27 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01
70º 2,71 2,23 1,91 1,68 1,51 1,38 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01
75º 2,69 2,22 1,90 1,67 1,50 1,37 1,27 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00
80º 2,65 2,19 1,87 1,64 1,48 1,35 1,25 1,17 1,11 1,07 1,03 1,01 0,99
85º 2,59 2,14 1,83 1,61 1,44 1,32 1,22 1,15 1,09 1,04 1,01 0,99 0,97
90º 2,52 2,08 1,78 1,56 1,40 1,28 1,19 1,11 1,06 1,01 0,98 0,96 0,94
( = 15º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,82 0,70 0,61 0,55 0,50 0,46 0,43 0,41 0,39 0,38 0,37 0,37
5º 1,22 1,00 0,85 0,75 0,67 0,61 0,56 0,53 0,50 0,48 0,46 0,45 0,44
10º 1,43 1,17 1,00 0,88 0,79 0,72 0,66 0,62 0,59 0,56 0,55 0,53 0,52
15º 1,63 1,34 1,14 1,00 0,90 0,82 0,76 0,71 0,67 0,64 0,62 0,61 0,60
20º 1,82 1,50 1,27 1,12 1,00 0,91 0,84 0,79 0,75 0,72 0,69 0,68 0,66
25º 2,00 1,64 1,40 1,22 1,10 1,00 0,93 0,87 0,82 0,79 0,76 0,74 0,73
30º 2,16 1,77 1,51 1,32 1,18 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,82 0,80 0,79
35º 2,30 1,89 1,61 1,41 1,26 1,15 1,07 1,00 0,95 0,91 0,88 0,85 0,84
40º 2,43 1,99 1,70 1,49 1,33 1,22 1,13 1,05 1,00 0,96 0,93 0,90 0,89
45º 2,53 2,08 1,77 1,55 1,39 1,27 1,18 1,10 1,04 1,00 0,97 0,94 0,93
50º 2,62 2,15 1,83 1,61 1,44 1,31 1,22 1,14 1,08 1,03 1,00 0,97 0,96
55º 2,69 2,21 1,88 1,65 1,48 1,35 1,25 1,17 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,74 2,25 1,92 1,68 1,50 1,37 1,27 1,19 1,13 1,08 1,04 1,02 1,00
65º 2,77 2,27 1,93 1,70 1,52 1,39 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01
70º 2,77 2,28 1,94 1,70 1,52 1,39 1,29 1,21 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01
75º 2,76 2,27 1,93 1,69 1,51 1,38 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,02 1,01
80º 2,72 2,24 1,90 1,67 1,49 1,36 1,26 1,18 1,12 1,07 1,04 1,01 0,99
85º 2,66 2,19 1,86 1,63 1,46 1,34 1,24 1,16 1,10 1,05 1,02 0,99 0,97
90º 2,59 2,13 1,81 1,59 1,42 1,30 1,20 1,13 1,07 1,02 0,99 0,96 0,94
( = 20º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,82 0,70 0,61 0,54 0,50 0,46 0,43 0,41 0,39 0,38 0,37 0,36
5º 1,22 1,00 0,85 0,74 0,66 0,61 0,56 0,52 0,50 0,48 0,46 0,45 0,44
10º 1,44 1,18 1,00 0,87 0,78 0,71 0,66 0,62 0,59 0,56 0,54 0,53 0,52
15º 1,64 1,35 1,14 1,00 0,89 0,82 0,75 0,71 0,67 0,64 0,62 0,60 0,59
20º 1,84 1,50 1,28 1,12 1,00 0,91 0,84 0,79 0,75 0,72 0,69 0,67 0,66
25º 2,02 1,65 1,40 1,23 1,10 1,00 0,92 0,87 0,82 0,79 0,76 0,74 0,72
30º 2,18 1,79 1,52 1,33 1,19 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,82 0,80 0,78
35º 2,33 1,91 1,62 1,42 1,27 1,15 1,07 1,00 0,95 0,91 0,88 0,85 0,84
40º 2,46 2,01 1,71 1,50 1,34 1,22 1,13 1,06 1,00 0,96 0,92 0,90 0,88
45º 2,57 2,10 1,79 1,56 1,40 1,27 1,18 1,10 1,05 1,00 0,97 0,94 0,92
50º 2,66 2,18 1,85 1,62 1,45 1,32 1,22 1,14 1,08 1,04 1,00 0,97 0,96
55º 2,73 2,24 1,90 1,66 1,49 1,35 1,25 1,17 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,78 2,28 1,93 1,69 1,51 1,38 1,28 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00
65º 2,81 2,30 1,95 1,71 1,53 1,39 1,29 1,21 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01
70º 2,82 2,31 1,96 1,71 1,53 1,40 1,29 1,21 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
75º 2,81 2,30 1,95 1,71 1,53 1,39 1,29 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01
80º 2,77 2,27 1,93 1,69 1,51 1,37 1,27 1,19 1,13 1,08 1,04 1,01 1,00
85º 2,71 2,22 1,89 1,65 1,48 1,35 1,24 1,17 1,10 1,06 1,02 0,99 0,98
90º 2,64 2,16 1,83 1,60 1,44 1,31 1,21 1,13 1,07 1,03 0,99 0,97 0,95
( = 25º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,82 0,69 0,61 0,54 0,49 0,46 0,43 0,40 0,39 0,37 0,36 0,36
5º 1,22 1,00 0,85 0,74 0,66 0,60 0,56 0,52 0,49 0,47 0,46 0,44 0,44
10º 1,44 1,18 1,00 0,87 0,78 0,71 0,66 0,62 0,58 0,56 0,54 0,52 0,51
15º 1,65 1,35 1,14 1,00 0,89 0,81 0,75 0,70 0,67 0,64 0,62 0,60 0,59
20º 1,85 1,51 1,28 1,12 1,00 0,91 0,84 0,79 0,75 0,71 0,69 0,67 0,66
25º 2,03 1,66 1,41 1,23 1,10 1,00 0,92 0,87 0,82 0,78 0,76 0,74 0,72
30º 2,20 1,79 1,52 1,33 1,19 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,82 0,80 0,78
35º 2,35 1,92 1,62 1,42 1,27 1,16 1,07 1,00 0,95 0,91 0,87 0,85 0,84
40º 2,48 2,02 1,72 1,50 1,34 1,22 1,13 1,06 1,00 0,96 0,92 0,90 0,88
45º 2,59 2,12 1,79 1,57 1,40 1,28 1,18 1,10 1,05 1,00 0,97 0,94 0,92
50º 2,68 2,19 1,86 1,62 1,45 1,32 1,22 1,14 1,08 1,04 1,00 0,97 0,96
55º 2,76 2,25 1,91 1,67 1,49 1,36 1,26 1,18 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,81 2,29 1,95 1,70 1,52 1,38 1,28 1,20 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00
65º 2,84 2,32 1,97 1,72 1,54 1,40 1,29 1,21 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
70º 2,85 2,33 1,97 1,72 1,54 1,40 1,30 1,21 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
75º 2,83 2,32 1,96 1,72 1,53 1,40 1,29 1,21 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01
80º 2,80 2,29 1,94 1,70 1,52 1,38 1,28 1,19 1,13 1,08 1,04 1,02 1,00
85º 2,74 2,24 1,90 1,66 1,49 1,35 1,25 1,17 1,11 1,06 1,02 1,00 0,98
90º 2,67 2,18 1,85 1,62 1,44 1,31 1,22 1,14 1,08 1,03 0,99 0,97 0,95
( = 30º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,82 0,69 0,60 0,54 0,49 0,45 0,43 0,40 0,38 0,37 0,36 0,35
5º 1,22 1,00 0,85 0,74 0,66 0,60 0,56 0,52 0,49 0,47 0,46 0,44 0,43
10º 1,45 1,18 1,00 0,87 0,78 0,71 0,66 0,61 0,58 0,56 0,54 0,52 0,51
15º 1,65 1,35 1,14 1,00 0,89 0,81 0,75 0,70 0,67 0,64 0,61 0,60 0,59
20º 1,85 1,51 1,28 1,12 1,00 0,91 0,84 0,79 0,75 0,71 0,69 0,67 0,66
25º 2,03 1,66 1,41 1,23 1,10 1,00 0,92 0,86 0,82 0,78 0,76 0,74 0,72
30º 2,20 1,80 1,52 1,33 1,19 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,82 0,80 0,78
35º 2,35 1,92 1,63 1,42 1,27 1,16 1,07 1,00 0,95 0,91 0,87 0,85 0,83
40º 2,48 2,03 1,72 1,50 1,34 1,22 1,13 1,06 1,00 0,96 0,92 0,90 0,88
45º 2,60 2,12 1,80 1,57 1,40 1,28 1,18 1,10 1,05 1,00 0,97 0,94 0,92
50º 2,69 2,20 1,86 1,63 1,45 1,32 1,22 1,14 1,08 1,04 1,00 0,97 0,96
55º 2,76 2,26 1,91 1,67 1,49 1,36 1,26 1,18 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,82 2,30 1,95 1,70 1,52 1,39 1,28 1,20 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00
65º 2,85 2,32 1,97 1,72 1,54 1,40 1,29 1,21 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
70º 2,86 2,33 1,98 1,73 1,54 1,40 1,30 1,22 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
75º 2,84 2,32 1,97 1,72 1,54 1,40 1,29 1,21 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
80º 2,81 2,29 1,94 1,70 1,52 1,38 1,28 1,20 1,13 1,08 1,04 1,02 1,00
85º 2,75 2,25 1,91 1,66 1,49 1,35 1,25 1,17 1,11 1,06 1,02 1,00 0,98
90º 2,68 2,19 1,85 1,62 1,45 1,32 1,22 1,14 1,08 1,03 1,00 0,97 0,95
( = 35º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,82 0,69 0,61 0,54 0,49 0,46 0,43 0,40 0,39 0,37 0,36 0,36
5º 1,22 1,00 0,85 0,74 0,66 0,60 0,56 0,52 0,49 0,47 0,46 0,44 0,44
10º 1,44 1,18 1,00 0,87 0,78 0,71 0,66 0,62 0,58 0,56 0,54 0,52 0,51
15º 1,65 1,35 1,14 1,00 0,89 0,81 0,75 0,70 0,67 0,64 0,62 0,60 0,59
20º 1,85 1,51 1,28 1,12 1,00 0,91 0,84 0,79 0,75 0,71 0,69 0,67 0,66
25º 2,03 1,66 1,41 1,23 1,10 1,00 0,92 0,87 0,82 0,78 0,76 0,74 0,72
30º 2,20 1,79 1,52 1,33 1,19 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,82 0,80 0,78
35º 2,35 1,92 1,62 1,42 1,27 1,16 1,07 1,00 0,95 0,91 0,87 0,85 0,84
40º 2,48 2,02 1,72 1,50 1,34 1,22 1,13 1,06 1,00 0,96 0,92 0,90 0,88
45º 2,59 2,12 1,79 1,57 1,40 1,28 1,18 1,10 1,05 1,00 0,97 0,94 0,92
50º 2,68 2,19 1,86 1,62 1,45 1,32 1,22 1,14 1,08 1,04 1,00 0,97 0,96
55º 2,76 2,25 1,91 1,67 1,49 1,36 1,26 1,18 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,81 2,29 1,95 1,70 1,52 1,38 1,28 1,20 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00
65º 2,84 2,32 1,97 1,72 1,54 1,40 1,29 1,21 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
70º 2,85 2,33 1,97 1,72 1,54 1,40 1,30 1,21 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
75º 2,83 2,32 1,96 1,72 1,53 1,40 1,29 1,21 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01
80º 2,80 2,29 1,94 1,70 1,52 1,38 1,28 1,19 1,13 1,08 1,04 1,02 1,00
85º 2,74 2,24 1,90 1,66 1,49 1,35 1,25 1,17 1,11 1,06 1,02 1,00 0,98
90º 2,67 2,18 1,85 1,62 1,44 1,31 1,22 1,14 1,08 1,03 0,99 0,97 0,95
( = 40º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,82 0,70 0,61 0,54 0,50 0,46 0,43 0,41 0,39 0,38 0,37 0,36
5º 1,22 1,00 0,85 0,74 0,66 0,61 0,56 0,52 0,50 0,48 0,46 0,45 0,44
10º 1,44 1,18 1,00 0,87 0,78 0,71 0,66 0,62 0,59 0,56 0,54 0,53 0,52
15º 1,64 1,35 1,14 1,00 0,89 0,82 0,75 0,71 0,67 0,64 0,62 0,60 0,59
20º 1,84 1,50 1,28 1,12 1,00 0,91 0,84 0,79 0,75 0,72 0,69 0,67 0,66
25º 2,02 1,65 1,40 1,23 1,10 1,00 0,92 0,87 0,82 0,79 0,76 0,74 0,72
30º 2,18 1,79 1,52 1,33 1,19 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,82 0,80 0,78
35º 2,33 1,91 1,62 1,42 1,27 1,15 1,07 1,00 0,95 0,91 0,88 0,85 0,84
40º 2,46 2,01 1,71 1,50 1,34 1,22 1,13 1,06 1,00 0,96 0,92 0,90 0,88
45º 2,57 2,10 1,79 1,56 1,40 1,27 1,18 1,10 1,05 1,00 0,97 0,94 0,92
50º 2,66 2,18 1,85 1,62 1,45 1,32 1,22 1,14 1,08 1,04 1,00 0,97 0,96
55º 2,73 2,24 1,90 1,66 1,49 1,35 1,25 1,17 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,78 2,28 1,93 1,69 1,51 1,38 1,28 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00
65º 2,81 2,30 1,95 1,71 1,53 1,39 1,29 1,21 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01
70º 2,82 2,31 1,96 1,71 1,53 1,40 1,29 1,21 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01
75º 2,81 2,30 1,95 1,71 1,53 1,39 1,29 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01
80º 2,77 2,27 1,93 1,69 1,51 1,37 1,27 1,19 1,13 1,08 1,04 1,01 1,00
85º 2,71 2,22 1,89 1,65 1,48 1,35 1,24 1,17 1,10 1,06 1,02 0,99 0,98
90º 2,64 2,16 1,83 1,60 1,44 1,31 1,21 1,13 1,07 1,03 0,99 0,97 0,95
( = 45º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,82 0,70 0,61 0,55 0,50 0,46 0,43 0,41 0,39 0,38 0,37 0,37
5º 1,22 1,00 0,85 0,75 0,67 0,61 0,56 0,53 0,50 0,48 0,46 0,45 0,44
10º 1,43 1,17 1,00 0,88 0,79 0,72 0,66 0,62 0,59 0,56 0,55 0,53 0,52
15º 1,63 1,34 1,14 1,00 0,90 0,82 0,76 0,71 0,67 0,64 0,62 0,61 0,60
20º 1,82 1,50 1,27 1,12 1,00 0,91 0,84 0,79 0,75 0,72 0,69 0,68 0,66
25º 2,00 1,64 1,40 1,22 1,10 1,00 0,93 0,87 0,82 0,79 0,76 0,74 0,73
30º 2,16 1,77 1,51 1,32 1,18 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,82 0,80 0,79
35º 2,30 1,89 1,61 1,41 1,26 1,15 1,07 1,00 0,95 0,91 0,88 0,85 0,84
40º 2,43 1,99 1,70 1,49 1,33 1,22 1,13 1,05 1,00 0,96 0,93 0,90 0,89
45º 2,53 2,08 1,77 1,55 1,39 1,27 1,18 1,10 1,04 1,00 0,97 0,94 0,93
50º 2,62 2,15 1,83 1,61 1,44 1,31 1,22 1,14 1,08 1,03 1,00 0,97 0,96
55º 2,69 2,21 1,88 1,65 1,48 1,35 1,25 1,17 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,74 2,25 1,92 1,68 1,50 1,37 1,27 1,19 1,13 1,08 1,04 1,02 1,00
65º 2,77 2,27 1,93 1,70 1,52 1,39 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01
70º 2,77 2,28 1,94 1,70 1,52 1,39 1,29 1,21 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01
75º 2,76 2,27 1,93 1,69 1,51 1,38 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,02 1,01
80º 2,72 2,24 1,90 1,67 1,49 1,36 1,26 1,18 1,12 1,07 1,04 1,01 0,99
85º 2,66 2,19 1,86 1,63 1,46 1,34 1,24 1,16 1,10 1,05 1,02 0,99 0,97
90º 2,59 2,13 1,81 1,59 1,42 1,30 1,20 1,13 1,07 1,02 0,99 0,96 0,94
( = 50º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,83 0,71 0,62 0,56 0,51 0,47 0,44 0,42 0,40 0,39 0,38 0,37
5º 1,21 1,00 0,85 0,75 0,67 0,62 0,57 0,54 0,51 0,49 0,47 0,46 0,45
10º 1,42 1,17 1,00 0,88 0,79 0,72 0,67 0,63 0,60 0,57 0,55 0,54 0,53
15º 1,61 1,33 1,14 1,00 0,90 0,82 0,76 0,71 0,68 0,65 0,63 0,61 0,60
20º 1,80 1,48 1,27 1,11 1,00 0,91 0,85 0,80 0,75 0,72 0,70 0,68 0,67
25º 1,97 1,62 1,39 1,22 1,09 1,00 0,93 0,87 0,83 0,79 0,77 0,75 0,73
30º 2,12 1,75 1,50 1,31 1,18 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,83 0,81 0,79
35º 2,26 1,87 1,59 1,40 1,26 1,15 1,07 1,00 0,95 0,91 0,88 0,86 0,84
40º 2,38 1,97 1,68 1,48 1,33 1,21 1,12 1,05 1,00 0,96 0,93 0,90 0,89
45º 2,48 2,05 1,75 1,54 1,38 1,26 1,17 1,10 1,04 1,00 0,97 0,94 0,93
50º 2,57 2,12 1,81 1,59 1,43 1,31 1,21 1,14 1,08 1,03 1,00 0,98 0,96
55º 2,63 2,17 1,86 1,63 1,47 1,34 1,24 1,17 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98
60º 2,68 2,21 1,89 1,66 1,49 1,36 1,26 1,19 1,12 1,08 1,04 1,02 1,00
65º 2,70 2,23 1,91 1,68 1,50 1,37 1,27 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01
70º 2,71 2,23 1,91 1,68 1,51 1,38 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01
75º 2,69 2,22 1,90 1,67 1,50 1,37 1,27 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00
80º 2,65 2,19 1,87 1,64 1,48 1,35 1,25 1,17 1,11 1,07 1,03 1,01 0,99
85º 2,59 2,14 1,83 1,61 1,44 1,32 1,22 1,15 1,09 1,04 1,01 0,99 0,97
90º 2,52 2,08 1,78 1,56 1,40 1,28 1,19 1,11 1,06 1,01 0,98 0,96 0,94
( = 55º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,83 0,71 0,63 0,57 0,52 0,48 0,45 0,43 0,41 0,40 0,39 0,38
5º 1,20 1,00 0,86 0,76 0,68 0,62 0,58 0,54 0,52 0,50 0,48 0,47 0,46
10º 1,40 1,17 1,00 0,88 0,79 0,73 0,68 0,63 0,60 0,58 0,56 0,55 0,54
15º 1,59 1,32 1,13 1,00 0,90 0,82 0,77 0,72 0,68 0,66 0,64 0,62 0,61
20º 1,77 1,47 1,26 1,11 1,00 0,92 0,85 0,80 0,76 0,73 0,71 0,69 0,68
25º 1,93 1,60 1,38 1,21 1,09 1,00 0,93 0,87 0,83 0,80 0,77 0,75 0,74
30º 2,08 1,73 1,48 1,31 1,18 1,08 1,00 0,94 0,89 0,86 0,83 0,81 0,80
35º 2,21 1,83 1,57 1,39 1,25 1,15 1,06 1,00 0,95 0,91 0,88 0,86 0,85
40º 2,32 1,93 1,66 1,46 1,32 1,20 1,12 1,05 1,00 0,96 0,93 0,91 0,89
45º 2,42 2,01 1,73 1,52 1,37 1,26 1,17 1,10 1,04 1,00 0,97 0,95 0,93
50º 2,50 2,08 1,78 1,57 1,42 1,30 1,20 1,13 1,08 1,03 1,00 0,98 0,96
55º 2,56 2,13 1,83 1,61 1,45 1,33 1,23 1,16 1,10 1,06 1,02 1,00 0,98
60º 2,60 2,16 1,85 1,64 1,47 1,35 1,25 1,18 1,12 1,07 1,04 1,02 1,00
65º 2,62 2,18 1,87 1,65 1,48 1,36 1,26 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,01
70º 2,62 2,18 1,87 1,65 1,48 1,36 1,26 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,01
75º 2,60 2,16 1,86 1,64 1,47 1,35 1,25 1,18 1,12 1,08 1,04 1,02 1,00
80º 2,56 2,13 1,83 1,61 1,45 1,33 1,23 1,16 1,10 1,06 1,03 1,00 0,99
85º 2,51 2,08 1,79 1,58 1,42 1,30 1,21 1,13 1,08 1,03 1,00 0,98 0,96
90º 2,43 2,02 1,73 1,53 1,37 1,26 1,17 1,10 1,05 1,00 0,97 0,95 0,93
( = 60º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,84 0,72 0,64 0,58 0,53 0,49 0,47 0,44 0,43 0,41 0,40 0,40
5º 1,19 1,00 0,86 0,76 0,69 0,63 0,59 0,56 0,53 0,51 0,49 0,48 0,48
10º 1,38 1,16 1,00 0,89 0,80 0,73 0,68 0,64 0,61 0,59 0,57 0,56 0,55
15º 1,56 1,31 1,13 1,00 0,90 0,83 0,77 0,73 0,69 0,67 0,65 0,63 0,62
20º 1,73 1,45 1,25 1,11 1,00 0,92 0,86 0,81 0,77 0,74 0,72 0,70 0,69
25º 1,88 1,58 1,36 1,21 1,09 1,00 0,93 0,88 0,84 0,80 0,78 0,76 0,75
30º 2,02 1,69 1,46 1,29 1,17 1,07 1,00 0,94 0,90 0,86 0,84 0,82 0,81
35º 2,15 1,80 1,55 1,37 1,24 1,14 1,06 1,00 0,95 0,92 0,89 0,87 0,86
40º 2,25 1,89 1,63 1,44 1,30 1,20 1,11 1,05 1,00 0,96 0,93 0,91 0,90
45º 2,35 1,96 1,69 1,50 1,36 1,25 1,16 1,09 1,04 1,00 0,97 0,95 0,94
50º 2,42 2,02 1,75 1,55 1,40 1,28 1,20 1,13 1,07 1,03 1,00 0,98 0,96
55º 2,47 2,07 1,79 1,58 1,43 1,31 1,22 1,15 1,10 1,05 1,02 1,00 0,99
60º 2,51 2,10 1,81 1,60 1,45 1,33 1,24 1,17 1,11 1,07 1,04 1,01 1,00
65º 2,52 2,11 1,82 1,62 1,46 1,34 1,25 1,18 1,12 1,08 1,04 1,02 1,01
70º 2,52 2,11 1,82 1,61 1,46 1,34 1,25 1,17 1,12 1,08 1,04 1,02 1,01
75º 2,50 2,09 1,81 1,60 1,45 1,33 1,24 1,16 1,11 1,07 1,03 1,01 1,00
80º 2,46 2,06 1,78 1,57 1,42 1,31 1,22 1,15 1,09 1,05 1,02 0,99 0,98
85º 2,40 2,01 1,73 1,54 1,39 1,27 1,19 1,12 1,06 1,02 0,99 0,97 0,96
90º 2,32 1,94 1,68 1,49 1,34 1,23 1,15 1,08 1,03 0,99 0,96 0,94 0,93
( = 65º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,84 0,73 0,65 0,59 0,55 0,51 0,48 0,46 0,44 0,43 0,42 0,42
5º 1,18 1,00 0,87 0,77 0,70 0,65 0,60 0,57 0,54 0,52 0,51 0,50 0,49
10º 1,36 1,15 1,00 0,89 0,81 0,74 0,69 0,66 0,63 0,60 0,59 0,57 0,57
15º 1,53 1,29 1,12 1,00 0,91 0,84 0,78 0,74 0,70 0,68 0,66 0,65 0,64
20º 1,69 1,43 1,24 1,10 1,00 0,92 0,86 0,81 0,78 0,75 0,73 0,71 0,70
25º 1,83 1,55 1,34 1,20 1,09 1,00 0,93 0,88 0,84 0,81 0,79 0,77 0,76
30º 1,96 1,66 1,44 1,28 1,16 1,07 1,00 0,94 0,90 0,87 0,84 0,83 0,82
35º 2,08 1,75 1,52 1,36 1,23 1,13 1,06 1,00 0,95 0,92 0,89 0,88 0,86
40º 2,17 1,84 1,60 1,42 1,29 1,19 1,11 1,05 1,00 0,96 0,94 0,92 0,91
45º 2,26 1,91 1,66 1,47 1,34 1,23 1,15 1,09 1,04 1,00 0,97 0,95 0,94
50º 2,32 1,96 1,70 1,52 1,38 1,27 1,18 1,12 1,07 1,03 1,00 0,98 0,97
55º 2,37 2,00 1,74 1,55 1,40 1,29 1,21 1,14 1,09 1,05 1,02 1,00 0,99
60º 2,40 2,03 1,76 1,57 1,42 1,31 1,22 1,16 1,10 1,06 1,03 1,01 1,00
65º 2,41 2,04 1,77 1,58 1,43 1,32 1,23 1,16 1,11 1,07 1,04 1,02 1,00
70º 2,40 2,03 1,76 1,57 1,42 1,31 1,23 1,16 1,11 1,07 1,04 1,01 1,00
75º 2,38 2,01 1,75 1,55 1,41 1,30 1,21 1,15 1,09 1,05 1,02 1,00 0,99
80º 2,34 1,97 1,71 1,53 1,38 1,28 1,19 1,13 1,07 1,03 1,01 0,99 0,97
85º 2,27 1,92 1,67 1,49 1,35 1,24 1,16 1,10 1,05 1,01 0,98 0,96 0,95
90º 2,20 1,86 1,61 1,43 1,30 1,20 1,12 1,06 1,01 0,97 0,95 0,93 0,92
( = 70º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,85 0,75 0,67 0,61 0,56 0,53 0,50 0,48 0,46 0,45 0,44 0,44
5º 1,17 1,00 0,88 0,78 0,71 0,66 0,62 0,59 0,56 0,54 0,53 0,52 0,51
10º 1,34 1,14 1,00 0,90 0,82 0,76 0,71 0,67 0,64 0,62 0,60 0,59 0,59
15º 1,49 1,28 1,12 1,00 0,91 0,84 0,79 0,75 0,72 0,69 0,67 0,66 0,66
20º 1,64 1,40 1,22 1,10 1,00 0,93 0,87 0,82 0,79 0,76 0,74 0,73 0,72
25º 1,77 1,51 1,32 1,19 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,82 0,80 0,79 0,78
30º 1,89 1,61 1,41 1,26 1,15 1,07 1,00 0,95 0,91 0,88 0,85 0,84 0,83
35º 1,99 1,70 1,49 1,33 1,22 1,13 1,06 1,00 0,96 0,92 0,90 0,88 0,88
40º 2,08 1,78 1,56 1,39 1,27 1,18 1,10 1,04 1,00 0,97 0,94 0,92 0,92
45º 2,16 1,84 1,61 1,44 1,32 1,22 1,14 1,08 1,04 1,00 0,97 0,96 0,95
50º 2,21 1,89 1,65 1,48 1,35 1,25 1,17 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98 0,97
55º 2,25 1,92 1,68 1,51 1,38 1,27 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00 0,99
60º 2,28 1,94 1,70 1,52 1,39 1,29 1,20 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01 1,00
65º 2,28 1,95 1,71 1,53 1,39 1,29 1,21 1,14 1,10 1,06 1,03 1,01 1,00
70º 2,27 1,94 1,70 1,52 1,39 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01 1,00
75º 2,24 1,91 1,68 1,50 1,37 1,27 1,19 1,12 1,08 1,04 1,01 0,99 0,98
80º 2,20 1,87 1,64 1,47 1,34 1,24 1,16 1,10 1,05 1,02 0,99 0,97 0,96
85º 2,13 1,82 1,59 1,43 1,30 1,20 1,13 1,07 1,02 0,99 0,96 0,95 0,94
90º 2,05 1,75 1,54 1,37 1,25 1,16 1,09 1,03 0,99 0,95 0,93 0,91 0,90
( = 75º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,86 0,76 0,69 0,63 0,59 0,55 0,53 0,50 0,49 0,48 0,47 0,47
5º 1,16 1,00 0,88 0,80 0,73 0,68 0,64 0,61 0,58 0,57 0,55 0,54 0,54
10º 1,31 1,13 1,00 0,90 0,83 0,77 0,72 0,69 0,66 0,64 0,63 0,62 0,61
15º 1,45 1,26 1,11 1,00 0,92 0,85 0,80 0,76 0,73 0,71 0,69 0,68 0,68
20º 1,59 1,37 1,21 1,09 1,00 0,93 0,88 0,83 0,80 0,77 0,76 0,75 0,74
25º 1,70 1,47 1,30 1,17 1,08 1,00 0,94 0,90 0,86 0,83 0,81 0,80 0,80
30º 1,81 1,56 1,38 1,25 1,14 1,06 1,00 0,95 0,91 0,89 0,87 0,85 0,85
35º 1,90 1,64 1,45 1,31 1,20 1,12 1,05 1,00 0,96 0,93 0,91 0,90 0,89
40º 1,98 1,71 1,51 1,36 1,25 1,16 1,09 1,04 1,00 0,97 0,95 0,93 0,93
45º 2,05 1,77 1,56 1,41 1,29 1,20 1,13 1,07 1,03 1,00 0,98 0,96 0,96
50º 2,09 1,81 1,60 1,44 1,32 1,23 1,16 1,10 1,06 1,02 1,00 0,99 0,98
55º 2,13 1,83 1,62 1,46 1,34 1,25 1,17 1,12 1,07 1,04 1,02 1,00 0,99
60º 2,14 1,85 1,63 1,47 1,35 1,26 1,18 1,12 1,08 1,05 1,02 1,01 1,00
65º 2,14 1,85 1,63 1,47 1,35 1,26 1,18 1,12 1,08 1,05 1,02 1,01 1,00
70º 2,12 1,83 1,62 1,46 1,34 1,25 1,17 1,11 1,07 1,04 1,01 1,00 0,99
75º 2,09 1,80 1,59 1,44 1,32 1,23 1,15 1,10 1,05 1,02 1,00 0,98 0,98
80º 2,04 1,76 1,56 1,40 1,29 1,20 1,13 1,07 1,03 1,00 0,97 0,96 0,95
85º 1,98 1,71 1,51 1,36 1,25 1,16 1,09 1,04 1,00 0,97 0,94 0,93 0,92
90º 1,90 1,64 1,45 1,30 1,20 1,11 1,05 1,00 0,96 0,93 0,91 0,89 0,89
( = 80º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,87 0,78 0,71 0,66 0,61 0,58 0,55 0,53 0,52 0,51 0,50 0,50
5º 1,14 1,00 0,89 0,81 0,75 0,70 0,66 0,63 0,61 0,59 0,58 0,58 0,57
10º 1,28 1,12 1,00 0,91 0,84 0,78 0,74 0,71 0,68 0,67 0,65 0,65 0,64
15º 1,41 1,23 1,10 1,00 0,92 0,86 0,82 0,78 0,75 0,73 0,72 0,71 0,71
20º 1,53 1,34 1,19 1,08 1,00 0,94 0,88 0,85 0,82 0,79 0,78 0,77 0,77
25º 1,63 1,43 1,27 1,16 1,07 1,00 0,95 0,90 0,87 0,85 0,83 0,82 0,82
30º 1,73 1,51 1,35 1,22 1,13 1,06 1,00 0,96 0,92 0,90 0,88 0,87 0,87
35º 1,81 1,58 1,41 1,28 1,18 1,11 1,05 1,00 0,96 0,94 0,92 0,91 0,91
40º 1,87 1,64 1,46 1,33 1,23 1,15 1,08 1,04 1,00 0,97 0,95 0,94 0,94
45º 1,92 1,68 1,50 1,37 1,26 1,18 1,12 1,07 1,03 1,00 0,98 0,97 0,97
50º 1,96 1,72 1,53 1,39 1,29 1,20 1,14 1,09 1,05 1,02 1,00 0,99 0,98
55º 1,98 1,74 1,55 1,41 1,30 1,22 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01 1,00 1,00
60º 1,99 1,74 1,55 1,41 1,30 1,22 1,15 1,10 1,06 1,04 1,02 1,00 1,00
65º 1,98 1,74 1,55 1,41 1,30 1,22 1,15 1,10 1,06 1,03 1,01 1,00 1,00
70º 1,96 1,72 1,53 1,39 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,02 1,00 0,99 0,98
75º 1,92 1,68 1,50 1,37 1,26 1,18 1,11 1,07 1,03 1,00 0,98 0,97 0,97
80º 1,87 1,64 1,46 1,33 1,23 1,15 1,08 1,04 1,00 0,97 0,95 0,94 0,94
85º 1,80 1,58 1,41 1,28 1,18 1,11 1,05 1,00 0,96 0,94 0,92 0,91 0,91
90º 1,72 1,51 1,35 1,22 1,13 1,06 1,00 0,96 0,92 0,90 0,88 0,87 0,87
( = 85º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,89 0,80 0,73 0,68 0,64 0,61 0,59 0,57 0,56 0,55 0,55 0,55
5º 1,13 1,00 0,90 0,83 0,77 0,73 0,69 0,66 0,64 0,63 0,62 0,62 0,62
10º 1,25 1,11 1,00 0,92 0,85 0,80 0,76 0,74 0,71 0,70 0,69 0,68 0,68
15º 1,36 1,21 1,09 1,00 0,93 0,88 0,83 0,80 0,78 0,76 0,75 0,74 0,74
20º 1,46 1,30 1,17 1,07 1,00 0,94 0,90 0,86 0,83 0,82 0,80 0,80 0,80
25º 1,55 1,38 1,24 1,14 1,06 1,00 0,95 0,91 0,89 0,87 0,85 0,85 0,85
30º 1,63 1,45 1,31 1,20 1,12 1,05 1,00 0,96 0,93 0,91 0,90 0,89 0,89
35º 1,70 1,51 1,36 1,25 1,16 1,09 1,04 1,00 0,97 0,95 0,93 0,93 0,93
40º 1,75 1,55 1,40 1,29 1,20 1,13 1,07 1,03 1,00 0,98 0,96 0,96 0,96
45º 1,79 1,59 1,44 1,32 1,23 1,15 1,10 1,06 1,02 1,00 0,99 0,98 0,98
50º 1,82 1,61 1,46 1,34 1,24 1,17 1,11 1,07 1,04 1,01 1,00 0,99 0,99
55º 1,83 1,63 1,47 1,35 1,25 1,18 1,12 1,08 1,05 1,02 1,01 1,00 1,00
60º 1,83 1,62 1,47 1,35 1,25 1,18 1,12 1,08 1,04 1,02 1,01 1,00 1,00
65º 1,82 1,61 1,45 1,33 1,24 1,17 1,11 1,07 1,04 1,01 1,00 0,99 0,99
70º 1,79 1,59 1,43 1,31 1,22 1,15 1,09 1,05 1,02 1,00 0,98 0,98 0,98
75º 1,74 1,55 1,40 1,28 1,19 1,12 1,07 1,03 1,00 0,97 0,96 0,95 0,95
80º 1,69 1,50 1,35 1,24 1,15 1,09 1,03 0,99 0,96 0,94 0,93 0,92 0,92
85º 1,62 1,44 1,30 1,19 1,11 1,04 0,99 0,95 0,92 0,90 0,89 0,88 0,88
90º 1,54 1,37 1,23 1,13 1,05 0,99 0,94 0,91 0,88 0,86 0,85 0,84 0,84
( = 90º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º
$
0º 1,00 0,90 0,82 0,76 0,72 0,68 0,65 0,63 0,61 0,60 0,60 0,60 0,60
5º 1,11 1,00 0,91 0,85 0,80 0,75 0,72 0,70 0,68 0,67 0,67 0,66 0,67
10º 1,22 1,09 1,00 0,93 0,87 0,83 0,79 0,77 0,75 0,73 0,73 0,73 0,73
15º 1,31 1,18 1,08 1,00 0,94 0,89 0,85 0,83 0,81 0,79 0,79 0,78 0,79
20º 1,40 1,26 1,15 1,07 1,00 0,95 0,91 0,88 0,86 0,84 0,84 0,84 0,84
25º 1,47 1,32 1,21 1,12 1,05 1,00 0,96 0,93 0,90 0,89 0,88 0,88 0,89
30º 1,54 1,38 1,26 1,17 1,10 1,04 1,00 0,97 0,94 0,93 0,92 0,92 0,92
35º 1,59 1,43 1,31 1,21 1,14 1,08 1,03 1,00 0,98 0,96 0,95 0,95 0,96
40º 1,63 1,46 1,34 1,24 1,17 1,11 1,06 1,03 1,00 0,98 0,97 0,97 0,98
45º 1,65 1,49 1,36 1,26 1,18 1,12 1,08 1,04 1,02 1,00 0,99 0,99 1,00
50º 1,67 1,50 1,37 1,27 1,20 1,13 1,09 1,05 1,03 1,01 1,00 1,00 1,00
55º 1,67 1,51 1,38 1,28 1,20 1,14 1,09 1,05 1,03 1,01 1,00 1,00 1,01
60º 1,66 1,50 1,37 1,27 1,19 1,13 1,08 1,05 1,02 1,00 1,00 0,99 1,00
65º 1,64 1,47 1,35 1,25 1,17 1,11 1,07 1,03 1,01 0,99 0,98 0,98 0,99
70º 1,60 1,44 1,32 1,22 1,15 1,09 1,04 1,01 0,99 0,97 0,96 0,96 0,96
75º 1,56 1,40 1,28 1,19 1,11 1,06 1,01 0,98 0,96 0,94 0,93 0,93 0,94
80º 1,50 1,35 1,23 1,14 1,07 1,02 0,97 0,94 0,92 0,90 0,90 0,89 0,90
85º 1,42 1,28 1,17 1,09 1,02 0,97 0,93 0,90 0,88 0,86 0,85 0,85 0,86
90º 1,34 1,21 1,10 1,02 0,96 0,91 0,87 0,85 0,83 0,81 0,80 0,80 0,81
Fig. 10. En instalaciones sobre cubiertas inclinadas, y especialmente cuando el azimut de las mismas difiere
apreciablemente de cero, como es el caso de esta figura, el cálculo de la distancia adecuada entre las filas de los
paneles (normalmente efectuado mediante un programa informático, o bien haciendo uso de tablas con valores
precalculados), es fundamental para evitar que en las épocas cercanas al solsticio de invierno se proyecten sombras
de unas filas sobre otras, desaprovechándose así una cantidad significativa de radiación incidente.
Para obtener los valores de la tabla 7 se ha utilizado el programa Filedist de Censolar, que optimiza la distancia
que hay que dejar entre filas para minimizar las pérdidas totales anuales.
Tabla 7. Distancia mínima recomendada, d1 (medida sobre la propia cubierta), entre las bases de las filas de los
paneles montados sobre una cubierta inclinada un ángulo $1 y desviada de la dirección norte-sur un ángulo (.
A diferencia de la cubierta, los paneles se suponen en este caso orientados hacia el ecuador y con una inclinación
sobre la horizontal tal que se maximice la energía solar captada en el año, de acuerdo con lo indicado en el apartado
de “Diseño y dimensionado de sistemas FV conectados a red”, del capítulo 3.
Con la separación entre filas dada en esta tabla, se garantiza que en los días en torno al solsticio de invierno, que
es la época más desfavorable del año por ser las sombras más largas, haya un cierto tiempo mínimo de ausencia de
sombreado, y con un ángulo de incidencia del rayo sobre el panel suficiente para que la irradiancia incidente sea
notable.
Se han tabulado valores para varias latitudes, pudiéndose obtener los correspondientes a cualquier otra latitud entre
25° y 50° mediante una simple interpolación.
La distancia está expresada como un múltiplo de la longitud de la arista del panel no paralela a la superficie de la
cubierta, por lo que la distancia real será el producto de la longitud de dicha arista y el valor indicado en la tabla.
Este valor se ha limitado a 7 en aquellos casos en que fuese mayor que dicha cifra, pues de otro modo la separación
entre filas sería demasiado grande. Para valores de la tabla menores de uno, es decir, cuando $ < $1 (paneles en
voladizo), podría producirse algo de sombreado en torno al solsticio de verano.
( = 0º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,28 1,17 1,09 1,03 0,98 0,94 0,91 0,89 0,88 0,87 0,87 0,88 0,89
30º 1,59 1,41 1,27 1,17 1,09 1,02 0,97 0,93 0,91 0,89 0,87 0,87 0,87 0,87
35º 1,83 1,58 1,40 1,26 1,16 1,08 1,02 0,97 0,93 0,90 0,88 0,87 0,86 0,86
40º 2,18 1,81 1,57 1,39 1,25 1,15 1,07 1,01 0,96 0,92 0,90 0,88 0,86 0,86
45º 2,70 2,14 1,79 1,55 1,37 1,24 1,14 1,06 1,00 0,95 0,92 0,89 0,87 0,86
50º 3,59 2,65 2,11 1,76 1,53 1,35 1,22 1,13 1,05 0,99 0,94 0,91 0,88 0,86
( = 5º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,29 1,19 1,11 1,05 1,00 0,97 0,94 0,92 0,91 0,91 0,91 0,92 0,94
30º 1,59 1,42 1,29 1,19 1,11 1,05 1,00 0,97 0,94 0,92 0,91 0,91 0,91 0,92
35º 1,83 1,59 1,42 1,29 1,19 1,11 1,05 1,00 0,96 0,94 0,92 0,91 0,90 0,91
40º 2,18 1,83 1,59 1,42 1,28 1,18 1,10 1,04 1,00 0,96 0,93 0,91 0,90 0,90
45º 2,70 2,17 1,82 1,58 1,41 1,28 1,18 1,10 1,04 0,99 0,95 0,93 0,91 0,90
50º 3,59 2,68 2,15 1,81 1,57 1,40 1,27 1,17 1,09 1,03 0,98 0,95 0,92 0,90
( = 10º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,30 1,21 1,13 1,08 1,03 1,00 0,98 0,96 0,95 0,95 0,96 0,97 0,99
30º 1,59 1,43 1,31 1,21 1,14 1,08 1,04 1,00 0,98 0,96 0,95 0,95 0,96 0,97
35º 1,83 1,61 1,44 1,32 1,22 1,14 1,09 1,04 1,00 0,98 0,96 0,95 0,95 0,96
40º 2,18 1,85 1,62 1,45 1,32 1,22 1,15 1,09 1,04 1,00 0,98 0,96 0,95 0,95
45º 2,70 2,19 1,86 1,63 1,45 1,32 1,22 1,15 1,09 1,04 1,00 0,98 0,96 0,95
50º 3,59 2,72 2,20 1,87 1,63 1,45 1,32 1,22 1,14 1,08 1,03 1,00 0,97 0,95
( = 15º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,31 1,22 1,16 1,11 1,07 1,04 1,02 1,00 1,00 1,00 1,02 1,04 1,06
30º 1,59 1,45 1,33 1,24 1,17 1,12 1,08 1,05 1,03 1,01 1,01 1,01 1,02 1,04
35º 1,83 1,63 1,47 1,35 1,26 1,19 1,13 1,09 1,05 1,03 1,02 1,01 1,01 1,02
40º 2,18 1,87 1,65 1,49 1,37 1,27 1,20 1,14 1,09 1,06 1,04 1,02 1,01 1,01
45º 2,70 2,23 1,91 1,68 1,51 1,38 1,28 1,20 1,14 1,10 1,06 1,04 1,02 1,01
50º 3,59 2,77 2,27 1,93 1,69 1,52 1,39 1,28 1,20 1,14 1,09 1,06 1,03 1,01
( = 20º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,32 1,25 1,19 1,14 1,10 1,08 1,07 1,06 1,06 1,07 1,09 1,11 1,15
30º 1,59 1,46 1,36 1,27 1,21 1,16 1,13 1,10 1,08 1,07 1,07 1,08 1,10 1,12
35º 1,83 1,64 1,50 1,39 1,30 1,24 1,18 1,14 1,11 1,10 1,08 1,08 1,09 1,10
40º 2,18 1,90 1,69 1,54 1,42 1,33 1,26 1,20 1,16 1,13 1,11 1,09 1,09 1,09
45º 2,70 2,26 1,96 1,74 1,57 1,45 1,35 1,27 1,21 1,17 1,13 1,11 1,10 1,09
50º 3,59 2,82 2,34 2,01 1,78 1,60 1,47 1,36 1,28 1,22 1,17 1,14 1,11 1,09
( = 25º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,33 1,27 1,22 1,18 1,15 1,13 1,12 1,12 1,13 1,15 1,17 1,21 1,26
30º 1,59 1,48 1,38 1,31 1,25 1,21 1,18 1,16 1,15 1,15 1,15 1,17 1,19 1,23
35º 1,83 1,66 1,53 1,43 1,35 1,29 1,25 1,21 1,19 1,17 1,17 1,17 1,18 1,21
40º 2,18 1,92 1,74 1,59 1,48 1,40 1,33 1,28 1,24 1,21 1,19 1,18 1,18 1,19
45º 2,70 2,30 2,02 1,81 1,65 1,53 1,43 1,36 1,30 1,26 1,23 1,20 1,19 1,19
50º 3,59 2,88 2,42 2,11 1,87 1,70 1,57 1,46 1,38 1,32 1,27 1,23 1,21 1,19
( = 30º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,35 1,29 1,25 1,22 1,20 1,19 1,19 1,20 1,21 1,24 1,28 1,33 1,40
30º 1,59 1,49 1,41 1,35 1,30 1,27 1,25 1,23 1,23 1,23 1,25 1,28 1,31 1,36
35º 1,83 1,69 1,57 1,48 1,41 1,36 1,32 1,29 1,27 1,27 1,27 1,28 1,30 1,34
40º 2,18 1,95 1,79 1,66 1,55 1,47 1,41 1,37 1,33 1,31 1,30 1,30 1,31 1,33
45º 2,70 2,34 2,08 1,89 1,74 1,62 1,53 1,46 1,41 1,37 1,34 1,32 1,32 1,32
50º 3,59 2,95 2,52 2,22 1,99 1,82 1,69 1,58 1,50 1,44 1,39 1,36 1,34 1,33
( = 35º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,36 1,32 1,29 1,27 1,26 1,26 1,27 1,29 1,32 1,36 1,41 1,49 1,58
30º 1,59 1,51 1,45 1,40 1,36 1,34 1,32 1,32 1,33 1,34 1,37 1,41 1,47 1,54
35º 1,83 1,71 1,61 1,54 1,48 1,44 1,41 1,39 1,38 1,38 1,40 1,42 1,46 1,51
40º 2,18 1,99 1,84 1,73 1,64 1,57 1,52 1,48 1,45 1,44 1,44 1,45 1,47 1,50
45º 2,70 2,39 2,16 1,98 1,85 1,74 1,66 1,59 1,54 1,51 1,49 1,48 1,48 1,49
50º 3,59 3,03 2,63 2,35 2,13 1,97 1,84 1,74 1,66 1,60 1,56 1,52 1,51 1,50
( = 40º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,38 1,35 1,33 1,32 1,32 1,34 1,36 1,39 1,44 1,50 1,58 1,69 1,82
30º 1,59 1,53 1,48 1,45 1,42 1,41 1,41 1,42 1,44 1,48 1,53 1,59 1,67 1,77
35º 1,83 1,74 1,66 1,60 1,56 1,53 1,51 1,51 1,51 1,53 1,56 1,61 1,67 1,74
40º 2,18 2,02 1,90 1,81 1,73 1,68 1,64 1,62 1,60 1,60 1,61 1,64 1,68 1,73
45º 2,70 2,44 2,24 2,09 1,97 1,88 1,81 1,75 1,72 1,69 1,68 1,69 1,70 1,73
50º 3,59 3,11 2,76 2,50 2,30 2,15 2,03 1,93 1,86 1,81 1,77 1,75 1,74 1,74
( = 45º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,39 1,38 1,37 1,38 1,40 1,43 1,47 1,52 1,60 1,69 1,81 1,96 2,16
30º 1,59 1,55 1,52 1,50 1,50 1,50 1,52 1,55 1,59 1,65 1,72 1,82 1,95 2,11
35º 1,83 1,76 1,71 1,67 1,65 1,64 1,64 1,65 1,68 1,72 1,78 1,85 1,95 2,08
40º 2,18 2,06 1,97 1,90 1,85 1,81 1,79 1,79 1,79 1,81 1,85 1,90 1,97 2,07
45º 2,70 2,50 2,34 2,22 2,12 2,05 2,00 1,96 1,94 1,94 1,95 1,97 2,01 2,07
50º 3,59 3,20 2,91 2,69 2,51 2,38 2,27 2,19 2,13 2,09 2,06 2,06 2,06 2,09
( = 50º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,41 1,41 1,42 1,45 1,48 1,53 1,60 1,68 1,79 1,93 2,11 2,35 2,67
30º 1,59 1,57 1,56 1,56 1,58 1,60 1,64 1,70 1,77 1,87 1,99 2,14 2,34 2,61
35º 1,83 1,79 1,76 1,75 1,75 1,76 1,79 1,83 1,89 1,97 2,07 2,20 2,36 2,58
40º 2,18 2,10 2,04 2,00 1,98 1,97 1,98 2,00 2,04 2,10 2,18 2,28 2,41 2,58
45º 2,70 2,56 2,45 2,36 2,30 2,26 2,24 2,23 2,24 2,27 2,32 2,39 2,48 2,60
50º 3,59 3,30 3,08 2,90 2,77 2,67 2,59 2,53 2,50 2,49 2,49 2,52 2,56 2,63
( = 55º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,43 1,45 1,48 1,52 1,58 1,66 1,75 1,88 2,04 2,26 2,54 2,93 3,49
30º 1,59 1,59 1,61 1,63 1,67 1,72 1,79 1,88 2,00 2,15 2,35 2,60 2,95 3,42
35º 1,83 1,82 1,82 1,84 1,86 1,91 1,97 2,05 2,16 2,30 2,48 2,70 3,00 3,41
40º 2,18 2,14 2,12 2,12 2,13 2,17 2,21 2,28 2,38 2,50 2,65 2,85 3,10 3,43
45º 2,70 2,62 2,57 2,53 2,52 2,52 2,55 2,59 2,66 2,75 2,88 3,03 3,23 3,49
50º 3,59 3,41 3,27 3,17 3,09 3,05 3,02 3,02 3,04 3,09 3,16 3,26 3,40 3,57
( = 60º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,44 1,48 1,53 1,60 1,69 1,80 1,95 2,13 2,38 2,71 3,18 3,89 5,04
30º 1,59 1,62 1,65 1,70 1,77 1,86 1,97 2,12 2,30 2,55 2,87 3,32 3,97 4,99
35º 1,83 1,85 1,88 1,93 2,00 2,09 2,20 2,34 2,53 2,77 3,09 3,52 4,13 5,04
40º 2,18 2,18 2,21 2,25 2,32 2,40 2,51 2,66 2,84 3,08 3,39 3,80 4,37 5,17
45º 2,70 2,69 2,70 2,73 2,78 2,86 2,96 3,10 3,28 3,51 3,80 4,18 4,68 5,37
50º 3,59 3,53 3,49 3,49 3,51 3,56 3,64 3,75 3,90 4,09 4,34 4,66 5,07 5,61
( = 65º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,46 1,52 1,59 1,69 1,81 1,97 2,18 2,46 2,84 3,39 4,25 5,76 7,00
30º 1,59 1,64 1,70 1,78 1,89 2,02 2,19 2,41 2,71 3,11 3,69 4,58 6,09 7,00
35º 1,83 1,88 1,95 2,04 2,15 2,30 2,49 2,73 3,05 3,49 4,11 5,05 6,61 7,00
40º 2,18 2,23 2,31 2,40 2,53 2,70 2,91 3,18 3,54 4,03 4,72 5,73 7,00 7,00
45º 2,70 2,76 2,85 2,96 3,11 3,30 3,55 3,86 4,28 4,83 5,60 6,72 7,00 7,00
50º 3,59 3,65 3,75 3,88 4,06 4,29 4,58 4,95 5,43 6,07 6,94 7,00 7,00 7,00
( = 70º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,48 1,56 1,66 1,79 1,96 2,18 2,47 2,89 3,51 4,50 6,35 7,00 7,00
30º 1,59 1,66 1,75 1,87 2,01 2,20 2,46 2,79 3,27 3,98 5,13 7,00 7,00 7,00
35º 1,83 1,92 2,02 2,16 2,33 2,56 2,85 3,26 3,83 4,69 6,10 7,00 7,00 7,00
40º 2,18 2,28 2,41 2,58 2,79 3,07 3,45 3,96 4,69 5,80 7,00 7,00 7,00 7,00
45º 2,70 2,83 3,01 3,23 3,52 3,90 4,41 5,11 6,13 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00
50º 3,59 3,79 4,05 4,38 4,81 5,38 6,16 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,0
( = 75º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,50 1,60 1,73 1,90 2,12 2,42 2,85 3,49 4,55 6,62 7,00 7,00 7,00
30º 1,59 1,69 1,81 1,96 2,16 2,43 2,79 3,31 4,12 5,49 7,00 7,00 7,00 7,00
35º 1,83 1,95 2,10 2,29 2,54 2,87 3,34 4,02 5,11 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00
40º 2,18 2,33 2,52 2,77 3,11 3,56 4,21 5,20 6,87 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00
45º 2,70 2,91 3,19 3,56 4,05 4,75 5,79 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00
50º 3,59 3,93 4,39 5,01 5,88 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00
( = 80º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,52 1,64 1,80 2,01 2,30 2,72 3,34 4,37 6,40 7,00 7,00 7,00 7,00
30º 1,59 1,71 1,86 2,06 2,32 2,69 3,21 4,04 5,49 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00
35º 1,83 1,98 2,17 2,43 2,77 3,26 4,00 5,21 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 6,68
40º 2,18 2,38 2,64 2,99 3,49 4,21 5,38 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 6,12
45º 2,70 2,99 3,39 3,94 4,75 6,04 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,65
50º 3,59 4,08 4,79 5,83 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 6,24 5,27
( = 85º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,53 1,68 1,88 2,14 2,51 3,07 3,99 5,76 7,00 7,00 7,00 7,00 5,42
30º 1,59 1,73 1,92 2,16 2,50 3,00 3,77 5,12 7,00 7,00 7,00 7,00 6,94 5,02
35º 1,83 2,01 2,26 2,58 3,05 3,76 4,95 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 6,05 4,66
40º 2,18 2,43 2,76 3,24 3,96 5,13 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,36 4,34
45º 2,70 3,08 3,61 4,41 5,71 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,92 4,82 4,06
50º 3,59 4,25 5,25 6,95 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 6,23 5,15 4,39 3,83
( = 90º
$1 0º 5º 10º 15º 20º 25º 30º 35º 40º 45º 50º 55º 60º 65º
L
25º 1,42 1,55 1,72 1,95 2,28 2,75 3,52 4,91 7,00 7,00 7,00 7,00 5,65 4,20
30º 1,59 1,76 1,98 2,27 2,70 3,37 4,50 6,87 7,00 7,00 7,00 7,00 5,01 3,91
35º 1,83 2,05 2,34 2,75 3,37 4,40 6,39 7,00 7,00 7,00 7,00 5,86 4,49 3,64
40º 2,18 2,48 2,90 3,53 4,55 6,47 7,00 7,00 7,00 7,00 6,61 5,02 4,07 3,41
45º 2,70 3,16 3,85 4,97 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,42 4,41 3,72 3,20
50º 3,59 4,41 5,79 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,61 4,62 3,94 3,43 3,02
Conviene también señalar que en determinadas circunstancias los obstáculos situados detrás de los
paneles, es decir, los situados hacia el norte respecto de estos (en el hemisferio norte), o hacia el sur (en
el hemisferio sur), también pueden producir sombreado en las primeras y últimas horas del día de los
meses de primavera y verano, especialmente en la época en torno al solsticio de verano, ya que en dicha
época el Sol emerge y se oculta en el horizonte con un ángulo azimutal mayor que 90°, en valor absoluto.
Así, por ejemplo, durante el mes de junio, en España el Sol puede alcanzar una altura suficiente para
producir energía útil aunque su azimut sea superior a 90° (en valor absoluto), esto es, cuando se encuentra
por detrás del plano vertical, determinado por el paralelo del lugar, que divide al hemisferio celeste en
dos mitades, norte y sur.
En las anteriores condiciones, un panel horizontal o con poca inclinación podría perfectamente estar
recibiendo una irradiancia suficiente para producir energía. Si a corta distancia de dicho panel se
encuentra un obstáculo de altura suficiente (pared vertical, muro, árboles, postes, etc.), se puede producir
un sombreado que disminuiría apreciablemente o incluso anularía su capacidad generadora.
A veces, los proyectistas no suelen tener en cuenta los obstáculos situados “por detrás” de los
paneles, produciéndose pérdidas energéticas en los días cercanos al solsticio de verano, que en el caso
de instalaciones conectadas a red se traducen en pérdidas económicas.
Mediante la expresión [1] es también posible calcular fácilmente el alcance de la sombra de los
obstáculos situados detrás del panel y prevenir sus efectos.
Un caso particularmente típico es la disposición de paneles tipo “toldo” que se instalan anclados en
fachadas verticales orientadas al sur y con una inclinación pequeña, ya que la propia fachada proyecta su
sombra sobre ellos, a menos que se instalen justamente en la parte superior de la misma.
Asimismo, algunos módulos colocados en postes verticales se sitúan, incorrectamente, de tal modo
que el poste sobresale algunos centímetros por encima del módulo, y éste puede recibir sombra en la
época y circunstancias ya mencionadas.
Fig. 11. Aunque el panel se oriente hacia el sur, la parte superior del poste (dibujo de la izquierda) puede producir
en ciertas épocas del año un sombreado parcial, de efectos desfavorables.
Al objeto de conocer y analizar el comportamiento en el transcurso del tiempo de la sombra

provocada por un obstáculo en una ubicación determinada, resulta de gran utilidad recurrir a herramientas
gráficas como el diagrama de sombra mostrado en la figura 11. Con ayuda de este tipo de diagramas se
pueden estimar los valores que la longitud de la sombra provocada por un obstáculo de altura conocida
va tomando a lo largo de los diferentes días del año.
Fig. 12. Diagrama de sombra provocada por un obstáculo situado perpendicularmente sobre una superficie
horizontal en una latitud de 40° N.
En el caso de la figura 11 se ha representado el diagrama correspondiente a un obstáculo de altura

unitaria (arbitraria) situado perpendicularmente sobre una superficie horizontal en una latitud de 40° N.
En este diagrama se pueden apreciar los siguientes elementos:
– Hora solar (de 6 a 18).
– Líneas diarias de sombra correspondientes a los solsticios y equinoccios (curvas y recta de trazo
intermedio).
– Líneas horarias de sombra correspondientes a los distintos días del año (rectas de trazo grueso).
– Ubicación del obstáculo (punto grueso).
– Indicación de la orientación sur.
– Escalado de los ejes horizontal y vertical del diagrama en unidades arbitrarias de longitud (el
valor unitario de ambos ejes coincide con el de la altura del obstáculo). A efectos de cálculo, no
se tendrá en cuenta el signo de las coordenadas x, y del diagrama.
El manejo del diagrama a efectos de cálculo de sombras es extremadamente sencillo, pues basta con
medir la distancia existente entre el punto grueso correspondiente a la ubicación del obstáculo vertical
y el punto del diagrama correspondiente a la hora y el día del año considerados. Como se ha supuesto que
el obstáculo es de altura unitaria, la longitud real de la sombra l será la observada directamente en el
diagrama, multiplicada por la altura real del obstáculo, h.
l = h (x 2 + y 2)1/2 [17]
Por ejemplo, en el mediodía del solsticio de invierno, se tiene que x = 0, y = 2, de modo que la longitud
de la sombra provocada por un obstáculo de altura igual a 1,5 m sería igual a 1,5 (0 2 + 2 2)1/2 = 3 m.
De la observación del diagrama mostrado en la figura 11 se deducen algunas de las peculiaridades
del comportamiento de las sombras, como que la línea diaria de sombra en los equinoccios es, en efecto,
una línea recta, o que los puntos horarios de sombra correspondientes a los distintos días del año están
sobre rectas que se intersecan en un punto. Se recomienda al alumno que reflexione sobre estos aspectos
y trate de hallar su explicación en los conceptos básicos de geometría solar expuestos en este capítulo.
El diagrama de sombra también puede resultar de utilidad para la determinación práctica de distintos
parámetros solares, como la hora, o las coordenadas de azimut y altura correspondientes a una situación
real. Para ello, se muestran a continuación las expresiones que relacionan las coordenadas x, y del
diagrama particular de la figura 11, con las coordenadas solares de azimut (R) y altura ("), y cuya
deducción gráfica se deja como ejercicio para el alumno:
R = arctan (x/y) [18]
" = arctan (sen R /x) = arctan (cos R /y) [19]
En la figura 12 se muestra un ejemplo de supuesta utilización práctica del diagrama de sombra de

la figura 11. En este ejemplo se puede observar la sombra real (en color negro), que provoca un obstáculo
vertical (en color gris) de altura unitaria, a una determinada hora de un día de finales de octubre en una
latitud de 40° N. De la observación directa del diagrama se deducen los siguientes valores:
Hora solar = 14:30

x = 1,5
y = 1,75
de modo que los valores de las coordenadas solares correspondientes a ese instante son:
R = arctan (x/y) = arctan (1,5/1,75) = 40,6°
" = arctan (sen R /x) = arctan (sen 40,6/1,5) = 23,4°

Fig. 13. Ejemplo de supuesta utilización práctica del diagrama de sombra. Colocado el diagrama sobre una
superficie horizontal orientada al sur en una latitud de 40° N, la sombra provocada por un obstáculo vertical de
altura unitaria, a las 14:30 horas de un día de finales de octubre, sería la mostrada en negro y con trazo grueso.
1.3 Seguimiento solar

Es claro que la irradiancia sobre la superficie de un panel será máxima si los rayos inciden
perpendicularmente sobre su superficie (cos 2 = 1). Por tanto, interesa que el ángulo 2 tome valores lo
más bajos posibles, para así maximizar la energía solar recibida.
A cada día del año le corresponde un determinado valor de la declinación solar, como puede verse
en la primera de las expresiones dadas en la tabla 2. En dicha tabla, también puede observarse que en cada
instante del día, fijado unívocamente por el valor del ángulo horario T (el cual mide el desplazamiento
angular del Sol con respecto al mediodía), los valores de la altura solar, ", y del azimut solar, R, van
variando conforme lo hace T, pero no de forma independiente, ya que cualquiera de estas dos variables
queda determinada si se conoce el valor de la otra.
Si se resuelve numéricamente la ecuación 11 para distintos momentos del día (determinados por los
valores de " y R) y para distintas inclinaciones y orientaciones del panel ($ y (), se puede observar la
consiguiente variación del ángulo 2.
Para poder conseguir que dicho ángulo sea siempre igual a 0°, como sería lo ideal, o al menos que
tomase un valor lo más pequeño que sea posible, sería preciso que $ y ( estén variando constantemente
conforme lo hacen " y R, lo cual es, evidentemente, imposible en el caso de que los paneles estén
montados sobre estructuras estáticas, en las que $ y ( permanecen siempre invariables.
Se han diseñado y llevado a la práctica diversos sistemas para, mediante el movimiento periódico
o continuo del panel, lograr disminuir el promedio de los valores de 2 a lo largo del día y a lo largo del
año, y especialmente durante las horas donde, en teoría, es mayor el potencial de aprovechamiento solar.
Frente a las indudables ventajas de simplicidad y estabilidad propias de los sistemas estáticos, se ha
valorado el aumento de la rentabilidad económica de los sistemas móviles, sobre todo en las instalaciones
fotovoltaicas cuyo objetivo es vender la energía a la red, beneficiándose los propietarios de las tarifas o
primas especiales establecidas al efecto.
Los sistemas móviles se pueden clasificar en función de las características de sus movimientos, que
determinarán la ganancia energética con respecto a los sistemas estáticos (supuestos ambos de la misma
potencia nominal), como consecuencia de la mejora, en mayor o menor grado, de los valores promedio de 2.
Mediante un pequeño motor eléctrico (excepto en el caso 1 de los más adelante explicados) los paneles
logran un movimiento de rotación que tiene por finalidad buscar la mejor orientación posible hacia el Sol.
Los distintos sistemas empleados en la práctica son los siguientes:

1. Sistemas cuasi estáticos o semimóviles.
Son los más sencillos, puesto que no requieren ningún motor ni mecanismo complejo para
regular su movimiento. Se trata de sistemas estáticos en los que la estructura portante de los
paneles se ha diseñado para que la inclinación pueda ser fácilmente alterada de forma manual,
generalmente entre una y cuatro veces al año, con el fin de ir ajustando dicha inclinación a la más
apropiada según la época.
En invierno se aumenta la inclinación respecto a la óptima recomendada en el caso de paneles
estáticos (ver capítulo 3), mientras que en verano, por el contrario, se disminuirá.
La operación, aunque sencilla, implica una cierta manipulación, ya que siempre hay que quitar
y volver a poner algunos tornillos, tuercas o pasadores. Esto supone una ligera incomodidad, y
más si los paneles están situados en un lugar al que no se accede fácilmente.
La ganancia media obtenida con respecto a un sistema estático con inclinación fija es de
escasamente un 5 %.
Fig. 14. Detalle de dos sencillos sistemas de ajuste manual de la inclinación.
2. Rotación de paneles alrededor de un eje horizontal orientado en la dirección este-oeste.

Cada día el panel varía automáticamente una fracción de grado su inclinación con el fin de
conseguir el valor óptimo para dicho día, es decir, aquel que haga que al mediodía solar el rayo
incida perpendicularmente a su superficie.
Representa una automatización del sistema manual anteriormente explicado, y aunque la
ganancia sigue siendo prácticamente la misma (5 %), tiene la ventaja de la comodidad, al no
requerir intervención manual alguna.
3. Rotación de paneles alrededor de un eje horizontal orientado en la dirección norte-sur.

La ganancia obtenida puede pasar del 20 % con respecto a un sistema estático, aunque, si los
paneles se montan paralelos al eje )disposición habitual por ser la más sencilla y económica)
en las horas centrales del día también estarán en posición casi horizontal. Esto hace que en
invierno incluso pierdan captación con respecto a un sistema estático inclinado.
Puede aumentarse la ganancia (hasta cerca del 30 %) utilizando un eje inclinado unos 15°, en vez
de horizontal.
4. Rotación de paneles alrededor de un eje inclinado con un ángulo igual a la latitud y orientado
paralelamente al eje terrestre (eje polar).
Con este sistema, bastante utilizado, se consiguen ganancias de aproximadamente un 30 %.
También se emplean inclinaciones con un ángulo algo menor que la latitud.
5. Rotación de paneles alrededor de un eje vertical (rotación azimutal).

Las estructuras con eje vertical son más sencillas y económicas que las de eje inclinado, teniendo
por ello una buena aceptación, ya que la ganancia obtenida se acerca a la del sistema con eje polar.
6. Rotación de paneles alrededor de dos ejes simultáneamente.

Es el único sistema que permite conseguir un ángulo 2 igual a cero de forma continua y
permanente, es decir, el panel está siempre mirando exactamente hacia el Sol. Por ello, también
recibe el nombre de “sistema de seguimiento total” y cada estructura de seguimiento individual
se denomina heliostato. La ganancia puede ser (dependiendo de la latitud) del orden del 40 %.
Generalmente, uno de los ejes está inclinado (eje polar) y, al rotar en torno a él, el panel adopta
una posición tal que su azimut sea en todo momento igual al del Sol. El otro eje está contenido
en el plano horizontal, en la dirección este-oeste, y permite al panel variar continuamente su
inclinación para recibir los rayos perpendicularmente sobre su superficie.
Fig. 15. En este seguidor el eje transversal está orientado en la dirección norte-sur, y por tanto, los paneles giran
de este a oeste.
Fig. 16. Vista posterior del seguidor de la figura 14. Instalados sobre el mástil, pueden verse un inversor trifásico
de 5 kW (a la izquierda) y el sistema de control (a la derecha).
Tabla 8. Comparación de la variación del ángulo 2 durante el día 21 de marzo para un sistema de seguimiento de
eje inclinado 15°, orientado N-S con el panel paralelo a dicho eje (caso A) y un sistema de eje vertical con el panel
a una inclinación de 40° (caso B). La latitud es de 40°. El día 21 de marzo se ha escogido por considerarse que
representa aceptablemente bien a un día medio del año.
Hora solar 2, caso A 2, caso B
7 6° 39°
8 12° 27°
9 17° 17°
10 21° 8°
11 24° 2°
12 25° 0°
13 24° 2°
14 21° 8°
15 17° 17°
16 12° 27°
17 6° 39°
A la vista de la tabla 8, se puede comprobar que el valor medio del ángulo 2 es parecido en los dos
casos que se comparan, si bien el caso B es más favorable, al minimizar 2 precisamente en las horas
centrales del día.
Fig. 17. Pantalla del módulo de seguimiento solar del programa FV-Expert, en el que se estudia el comportamiento
de un sistema de un eje inclinado en un determinado día del año.
La elección de un sistema de seguimiento correcto depende, además de los factores económicos, de

las características del terreno en donde se vaya a ubicar la planta fotovoltaica, así como del tamaño de
ésta, pero, sobre todo, de la latitud del lugar y de las condiciones climatológicas dominantes en la zona.
Conviene advertir que las ganancias mencionadas anteriormente al describir los seis sistemas de
seguimiento más utilizados, son orientativas, aproximadamente válidas para latitudes medias (caso de la
península Ibérica). Dichas ganancias, como se ha dicho, serán algo distintas para otras latitudes.
El movimiento de los distintos tipos de seguidores solares se realiza mediante motores eléctricos
o dispositivos de accionamiento hidráulico. En los sistemas de dos ejes, a partir de un algoritmo que
calcula con gran precisión la posición del Sol en cada momento, un autómata programable controla los
mecanismos de accionamiento para orientar el seguidor de acuerdo con los datos calculados. También
se utilizan controles de seguimiento basados en un sensor de luminosidad, a fin de conseguir que en todo
momento los paneles estén “mirando al Sol”.
El dispositivo para producir el movimiento de orientación azimutal (de este a oeste) del seguidor es
un motor eléctrico de reducida potencia, que acciona un engranaje a través de un reductor planetario
reversible, consiguiéndose una alta relación de trasmisión y permitiendo realizar movimientos lentos de
gran precisión.
El movimiento para la variación de la inclinación se efectúa, según los modelos comerciales de
seguidores, mediante motor eléctrico o bien mediante un grupo hidráulico con electro-válvulas pilotadas
electrónicamente, que accionan unos pistones o actuadores hidráulicos, que son los encargados de
modificar la inclinación de la estructura.
El sistema de control suele incluir un anemómetro, a fin de proteger al seguidor de posibles vientos
muy fuertes, orientándolos en ese caso de forma que sus efectos sean mínimos. Asimismo, mediante el
sistema de control se puede forzar que el panel adopte una posición adecuada para operaciones de
limpieza, o para evitar que se acumule la nieve.
Fig. 18. Detalle de la parte superior del mástil de un seguidor a dos ejes. Se puede ver el motor encargado del
movimiento azimutal y otro motor (un poco más arriba y a la izquierda del primero) que actúa girando el eje
horizontal del seguidor, para variar el ángulo de inclinación.
Al anochecer, el seguidor se orienta automáticamente hacia el Este, para esperar la salida del Sol a
la mañana siguiente, aunque también es posible hacer que los paneles adopten una posición horizontal
para prevenir, por ejemplo, actos vandálicos.
La precisión de apuntamiento al Sol de un buen seguidor tiene un margen de error del orden de un
grado. Al mismo tiempo, su robusta estructura debe resistir vientos de más de 150 km/h.
Por motivos de ahorro, cada vez se fabrican seguidores de mayor tamaño, destinados a las grandes
plantas fotovoltaicas, llegando a superficies de 200 m2, lo que permite albergar en una sola estructura más
de 30 kW de potencia de paneles.
Respecto a la vida útil de un seguidor, no debería ser inferior a los 30 años, con un mantenimiento
moderado; de ahí la importancia de extremar la calidad del proceso de su construcción.
Actualmente, la industria de los seguidores solares está dividida entre los que defienden las ventajas
de uno u otro sistema de seguimiento. Por otra parte, los argumentos de los que prefieren un sistema
estático (simplicidad, robustez, menor impacto ambiental, mínimo mantenimiento...) también deben ser
tenidos en cuenta.
Los seguidores de gran tamaño, en el caso de necesitar una base de hormigón para su sustentación
en el terreno o unas zapatas de tamaño acorde con el peso de la estructura y la fuerza del viento, causan
un impacto adicional, ya que el hormigón es difícil de reciclar y caro de eliminar y transportar, cuando
la planta finalice su vida útil.
Para seguidores pequeños, existe una alternativa para su fijación al suelo sencilla y ecológica,
mediante un tornillo de gran tamaño (unos 2 metros) que se introduce en el suelo, supuesto que el terreno
sea adecuado para ello.
Parece probado que el gasto energético total en la fabricación del seguidor y en su transporte e
instalación es menor (por kilovatio instalado) en los sistemas de seguimiento que en los sistemas estáticos,
alcanzando su mínimo valor en el caso de los seguidores de doble eje. Sin embargo, como aspecto
negativo de este último sistema, debe mencionarse el hecho de que necesitan más terreno que los de eje
único, pues el sombreado de unos heliostatos sobre otros es más acusado y, por tanto, es necesario
situarlos a bastante distancia unos de otros.
Para un estudio más profundo sobre los seguidores solares, sus diferentes ganancias según el tipo
de seguimiento y sus distintas rentabilidades económicas, remitimos al artículo del profesor Eduardo
Lorenzo titulado “Seguidores y Huertas Solares”, que se puede obtener en la dirección:
www. fotovoltaica.com/retrato4.pdf.
Fig. 19. Sistema de “tornillo gigante”, que permite enclavar de forma sencilla y segura (siempre que el suelo reúna
unas mínimas condiciones) directamente en la tierra el mástil de un seguidor pequeño, evitando la necesidad de
excavar y hormigonar.
ÍNDICE 3
Capítulo 2

2.1 Subsistema de generación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Subsistema de regulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3 Subsistema de acumulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.4 Subsistema de acondicionamiento de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
COMPONENTES DE LOS SISTEMAS FOTOVOLTAICOS 5
CAPÍTULO 2
2.1 Subsistema de generación

La célula FV
Hace ya más de cien años (Becquerel, a mediados del siglo XIX) que se sabe que la radiación solar
puede alterar el comportamiento eléctrico de ciertos materiales originando, bajo unas condiciones
determinadas, una corriente eléctrica. Desde entonces se ha venido investigando sobre las formas
eficientes de generar energía eléctrica a partir de la radiación solar, y al dispositivo básico utilizado para
conseguirlo se le llama célula fotovoltaica, o célula solar.
Fig. 1. Funcionamiento de una célula solar.
El principio de funcionamiento de las células solares es el efecto fotovoltaico:

! La unión de dos elementos semiconductores, uno tipo n y otro tipo p, provoca una diferencia de
potencial en las proximidades de esta unión.
! Los fotones transfieren la energía de la radiación solar incidente a los electrones de los
semiconductores, liberándolos de la red cristalina a la que estaban unidos (generación electrón-
hueco).
! La diferencia de potencial existente en la unión provoca un flujo ordenado de portadores
(electrones y huecos) fotogenerados, originando una diferencia neta de potencial en la célula.
! Mediante los contactos existentes en la célula, puede disponerse un circuito exterior, por el que
circulará una corriente eléctrica, la cual podrá entregar potencia eléctrica útil (figura 1).
Antes de continuar, merece la pena hacer hincapié en el hecho de que la diferencia de potencial
existente entre los extremos de la célula FV se debe a la separación espacial de los portadores
fotogenerados. Pero estos portadores sólo mantienen su condición de “libres” durante un tiempo limitado,
al cabo del cual se recombinan y pierden su capacidad para formar parte de una corriente eléctrica. Esto
confiere al efecto fotovoltaico un carácter dinámico; es decir, su utilidad práctica, o mejor dicho, su
aprovechamiento depende de la presencia continuada de portadores fotogenerados capaces de mantener
la diferencia de potencial en los extremos de la célula, lo que inevitablemente requiere de la presencia de
la radiación solar incidente.
Lo que se acaba de decir tiene una consecuencia práctica que no se puede dejar de señalar:
La célula FV no es un acumulador eléctrico. Su capacidad de generar energía eléctrica está
supeditada a la presencia de radiación solar incidente sobre ella, de forma que la variabilidad, la
discontinuidad y la aleatoriedad que caracterizan a ésta última, serán también las señas de identidad de
la energía eléctrica fotovoltaica.
Los dos parámetros que caracterizan el funcionamiento de una célula solar son su eficiencia y su
respuesta espectral. Antes de pasar a definirlos conviene señalar que, para poder liberar un electrón de
la célula, es necesario un cierto aporte energético procedente de los fotones de la radiación incidente. Si
se denomina Eg a esta energía mínima necesaria y Ef a la energía de un fotón, las tres situaciones que
pueden darse son:
Ef < Eg 6 El fotón interacciona débilmente con la célula, atravesándola como si ésta fuera transparente.
Ef = Eg 6 El fotón tiene la energía justa para liberar un electrón, y siempre que haya una interacción fotón-
electrón, el fotón cederá todo su energía y será absorbido eficientemente por la célula.
Ef > Eg 6 El fotón también puede ser absorbido por la célula, pero la energía que supera el mínimo
necesario se transforma en calor, de manera que la absorción es menos eficiente que en el caso anterior.
La radiación solar está formada por fotones de distinta longitud de onda (o distinta energía). Para
cada intervalo comprendido entre dos longitudes de onda dadas, la eficiencia cuántica de una célula solar
es el cociente entre el número de electrones fotogenerados, capaces de generar corriente fotovoltaica, y
el número de fotones en ese intervalo de longitud de onda que inciden sobre la célula. El otro parámetro
de interés es la respuesta espectral, que se define como el cociente entre la corriente fotovoltaica generada
por la célula y la potencia radiante incidente, para un cierto intervalo de longitud de onda de la radiación.
Estos dos parámetros pueden dar lugar a confusión y suelen tratarse de forma indebida. A este
respecto, hay que resaltar el hecho de que una célula solar puede tener una buena eficiencia cuántica para
unas determinadas longitudes de onda y, sin embargo, su respuesta espectral, para esas mismas longitudes
de onda, puede ser mala. Dicho de otra forma, las longitudes de onda correspondientes al máximo de
eficiencia cuántica y respuesta espectral, pueden ser distintas.
De aquí en adelante, para evitar confusiones, se hablará simplemente de eficiencia, entendiendo
como tal, el cociente entre la potencia eléctrica generada por la célula solar y la potencia total de la
radiación incidente sobre ella.
Las células solares pueden clasificarse de acuerdo a los materiales semiconductores que las
constituyen y a su estructura interna, tal como se puede ver en la figura 2.
En la actualidad, la tecnología del silicio monocristalino ocupa el primer lugar en porcentaje de
implantación en el mercado. Las células monocristalinas a base de silicio han sido las primeras en
producirse industrialmente. Su mayor inconveniente es lo costoso que resulta su proceso de fabricación,
debido a la elevada pureza y la gran cantidad de material activo empleado, lo que supone además un
elevado gasto energético. Su gran ventaja es la eficiencia, notablemente superior al resto de sus
competidoras en las aplicaciones terrestres más comunes.
Fig. 2. Clasificación de las células solares.
El método más común de elaboración de células de silicio monocristalino (sc-Si) consiste en partir
de un lingote de monocristal de silicio, obtenido por los métodos de Czochralski (Cz) o zona flotante
(FZ), y cortarlo en obleas que constituyen el sustrato sobre el que tendrá lugar todo el proceso restante
(unión “p-n”, metalización, etc.).
Las células de silicio policristalino (mc-Si)
también utilizan obleas de silicio como sustrato,
pero a diferencia de las anteriores, éstas proce-
den del corte de un bloque de silicio que se ha
dejado solidificar lentamente en un crisol y que
está formado por muchos pequeños cristales de
silicio. Este tipo de elaboración es menos costo-
so que el anterior, pero reduce considerable-
mente la eficiencia de las células.
Los avances más recientes en la tecnología
del silicio cristalino han supuesto una mejora en
la eficiencia de utilización del silicio (se desper-
dicia menos cantidad de material) y el desarro-
llo de procesos de crecimiento continuo.
Las técnicas actuales permiten obtener
obleas de unas 200 micras de espesor, pero éste
vendrá determinado principalmente por la
característica de manejabilidad de la oblea, que
debe manipularse durante todo el proceso de
elaboración de la célula sin riesgo de romperse.
Fig. 3. Obleas y lingote de monocristal de silicio

obtenido por el método Cz.
Fig. 4. Proceso de corte de un Fig. 6. Tecnología EFG de crecimiento

bloque de silicio policristalino continuo de tubos huecos octogonales
en bloques más pequeños, a par- (izquierda) y cilíndricos (derecha), a
tir de los cuales se obtendrán las Fig. 5. Tecnología String Ribbon partir de los cuales se obtendrán las
obleas de silicio. de crecimiento continuo de una obleas de silicio.
lámina de silicio cristalino, a par-
tir de la cual se obtendrán las
obleas de silicio.
Fig. 7. Línea automática de producción de módulos fotovoltaicos.

En la figura 10 se muestra la estructura básica de una

célula solar formada a partir de un sustrato de silicio
cristalino (mc-Si o pc-Si). Esta estructura se ha ido modifi-
cando con el fin de aumentar la eficiencia de la célula,
reduciendo tanto sus pérdidas ópticas como su resistencia
eléctrica.
Fig. 8. Obleas y bloque de silicio policristalino.
Para aumentar la probabilidad de aparición de portadores fotogenerados, y por tanto la eficiencia,

sin modificar la estructura interna de la célula, se recurre a los tratamientos superficiales y al diseño
óptimo de la malla que forma el contacto frontal (delantero) de la misma.
En cuanto a los tratamientos superficiales, con los recubrimientos antirreflectantes y el texturizado
de las superficies delantera y trasera, se consigue reducir las pérdidas por reflexión y “atrapar” la luz en
el interior de la célula. En la figura 9 pueden observarse distintos tipos de texturizado aplicados en la
actualidad.
Fig. 9. Diferentes tipos de texturizado vistos con microscopio electrónico.
Fig. 10. Estructura básica de una célula con sustrato de silicio cristalino.
En este tipo de células cristalinas, la malla que forma el contacto frontal suele consistir en una serie
de “dedos” que están en contacto directo con el semiconductor y que se conectan entre sí mediante unas
tiras metálicas (véase la figura 10). El diseño de estos “dedos” afecta a la eficiencia de dos maneras. Por
un lado, implica un sombreado que impide que parte de la radiación disponible alcance el interior de la
célula y, por otro lado, introduce una resistencia, debida a la unión metal-semiconductor y a la propia
resistencia del material empleado.
En este sentido, se ha evolucionado desde la técnica convencional del serigrafiado hasta la de
contacto enterrado mediante láser LGBG (Laser Grooved Buried Grid), consiguiendo mejorar en un 25 %
la eficiencia de la célula sin apenas aumentar su coste. Las claves de esta técnica son:
! Reducción del ancho de los dedos, de 150 micras con serigrafía convencional, a 20 micras, que
reduce el sombreado de la célula hasta un 3 %, frente al 15 % de las serigrafiadas.
! Aumento de la relación de aspecto (alto/ancho) del contacto, lo que supone una reducción en la
resistencia total de la malla.
! Reducción de la resistencia contacto-semiconductor.
Fig. 11. Estructura interna de una célula de alta eficiencia de silicio monocristalino (LGBG).
En la figura 12 se puede ver el aspecto que tienen dos células solares elaboradas a partir de obleas
de sc-Si y mc-Si. Poseen generalmente un color azulado (aunque existen células de muy diversos colores
disponibles comercialmente), y es fácil distinguirlas entre sí a simple vista. Obsérvese también la
diferencia entre las mallas del contacto delantero, que pone de manifiesto el uso de la técnica de contacto
enterrado en la monocristalina de alta eficiencia y el serigrafiado en la otra.
Fig. 12. Célula monocristalina de alta eficiencia (izquierda ) y célula policristalina (derecha).
Se debe hacer asimismo mención especial a unas células cristalinas, desarrolladas en España, que
permiten el aprovechamiento de la radiación solar por ambas caras. Son las llamadas células bifaciales.
Las dos tecnologías descritas hasta el momento se caracterizan por la obtención de células
individuales con unas características eléctricas aproximadas de 0,5 voltios en circuito abierto y unos 3
amperios en cortocircuito (la intensidad es directamente proporcional al área de la célula). Estas
características no suelen ser adecuadas para las aplicaciones más comunes, de manera que lo habitual será
ver las células conectadas entre sí, formando lo que se denomina un módulo fotovoltaico.
Para completar este apartado dedicado a las células solares, se hablará de la tecnología de capa
delgada y, en concreto, de las células de silicio amorfo (a-Si).
El funcionamiento de una célula solar de capa delgada se basa, al igual que las cristalinas, en el
efecto fotovoltaico derivado de la unión de semiconductores, pero su elaboración es completamente
distinta. Los aspectos característicos de esta tecnología son:
– Proceso de fabricación sencillo y de fácil automatización.
– Necesidad de poco material activo y reducción del gasto energético y del coste.
– Facilidad para realizar módulos flexibles y con óptima eficiencia cuántica en un amplio rango del
espectro.
Las células de silicio amorfo han sido las primeras células de capa delgada que se han producido
comercialmente y en la actualidad son las únicas de este tipo que han causado impacto en el mercado FV,
con una cuota de producción superior al 15 %.
Su elaboración consiste en la deposición sobre un material de una finísima capa de menos de una
micra de espesor de silicio amorfo procedente del gas silano (SiH4). Este material puede constituir,
finalmente, la parte frontal (superestrato) o trasera (sustrato) del módulo, utilizándose cristal, plásticos,
láminas de acero inoxidable, etc. Lo que se obtiene no son células individuales, sino una lámina continua
que se puede adaptar fácilmente a las necesidades concretas. El proceso de creación y conexionado de las
células está integrado en el propio proceso de obtención de la lámina, destacando la ausencia de soldaduras
para realizar dicho conexionado y la utilización de contactos transparentes a base de óxidos (TCO).
Fig. 13. Secuencia de elaboración de una lámina de

a-Si.
Conviene señalar que lo que caracteriza y diferencia a esta tecnología de las vistas anteriormente es
la utilización como sustrato, o superestrato, de un material no activo, es decir, que no interviene en el
funcionamiento interno de la célula, y sobre el cual se depositan finísimas capas de material semiconduc-
tor que constituyen la célula en sí. Debido a los semiconductores utilizados, estos espesores tan finos son
los óptimos para el funcionamiento de la célula, ya que sólo los portadores fotogenerados en la propia
unión, o en sus proximidades, pueden beneficiarse del efecto fotovoltaico.
Las células resultantes tienen una tonalidad uniforme de color pardo o grisáceo, y no está de más
señalar que, generalmente, lo que se conoce como células solares de silicio amorfo, son en realidad
módulos solares sin marco o bastidor.
La tecnología del a-Si tiene una eficiencia considerablemente menor que las basadas en silicio
cristalino, debido principalmente a la mala calidad del silicio utilizado, cuya estructura interna dificulta
la recolección de los portadores fotogenerados. Sin embargo, como se ha mencionado antes, la tecnología
de capa delgada facilita el desarrollo de células solares con buena eficiencia cuántica para un amplio
rango del espectro, lo que las hace especialmente adecuadas para uso en interiores, en atmósferas con
mucho polvo, etc. Esto se consigue mediante estructuras tándem, de triple unión, o múltiples uniones de
capas semiconductoras. En la figura 14 se representa esquemáticamente la estructura de una célula solar
de triple unión.
Fig. 14. Célula de triple unión. Cada capa presenta una eficiencia cuántica óptima en una franja distinta del
espectro solar.
En cuanto a su capacidad de generar potencia eléctrica, sirva como dato que una “célula” solar de
a-Si como las mostradas en la figura 15 y del mismo tamaño que una cristalina, genera una potencia
resultante menor (del orden del 60 %), lo que las hace especialmente aptas para aplicaciones de bajo
consumo (calculadoras, señalizadores, etc.).
Fig. 15. Células solares de a-Si.

El módulo FV
Como se ha visto previamente, las células solares a base de silicio cristalino se caracterizan por su
reducida capacidad para generar potencia eléctrica y su fragilidad y vulnerabilidad frente a los agentes
externos. Para su manejo y utilización práctica se unen entre sí en lo que se denomina un módulo
fotovoltaico o módulo FV, resultando una estructura compacta, manejable y resistente.
Los módulos FV con células de silicio cristalino suelen comercializarse como unidades de 12 ó 24
voltios y con potencias de hasta 100 vatios, o más, de modo que en determinadas aplicaciones será
necesario asociar varias de estas unidades para satisfacer los requerimientos eléctricos de tensión,
corriente y potencia.
Fig. 16. Diferente tipos de módulos FV de propósito general, con Fig. 16 bis. Típico módulo comercial
células de silicio cristalino. formado por 72 células de silicio cristali-
no que proporciona 24 V nominales.
Los módulos mostrados en la figura 16 son los que se comercializan habitualmente, con un marco
que permite su montaje sobre las superficies y estructuras más comunes (paredes, perfiles metálicos, etc.).
En la misma figura se aprecian distintas formas de disponer las células dentro del módulo, consiguiendo
un mayor o menor aprovechamiento de su superficie. En la figura 17 se muestra el corte transversal de
uno de estos módulos, en el que se observa el sistema de encapsulado y enmarcado final.
Fig. 17. Corte transversal de un módulo FV cristalino de propósito general.

En cuanto a la tecnología de capa delgada, y recordando lo dicho anteriormente, los módulos no

consisten en la unión de células individuales, sino en una lámina cortada a medida en la que se observan
unas tiras delgadas que separan las células, creadas y conectadas entre sí durante la elaboración del propio
módulo, cuyo enmarcado facilita el manejo y el montaje del mismo. El rango comercial de tensiones es
más amplio que en los de silicio cristalino, abarcando desde unos pocos voltios hasta decenas de voltios.
Fig. 18. Módulo cristalino especialmente diseñado para su

integración en fachadas. Obsérvese el encapsulado de las
células entre dos láminas de cristal que permiten el paso de
la luz, resultando un módulo semitransparente.
El atractivo de esta tecnología y las buenas perspectivas de desarrollo e implantación en el mercado

se deben en gran medida a la posibilidad de conseguir módulos flexibles, semitransparentes, ligeros y con
tensiones del orden de 60 voltios en menos de 1 m2 de superficie. Como desventaja, se debe señalar la
degradación que sufren con la radiación solar y que provoca la disminución progresiva de su eficiencia,
aspecto éste muy mejorado en los módulos de última generación.
Fig. 19. Módulo de capa delgada de 5 vatios de potencia.
Fig. 20. Módulos flexibles de capa del-

gada de triple unión, diseñados para su
uso en embarcaciones y automóviles.
Fig. 21. Elaboración de un rollo de módulo flexible de capa delgada. Fácil de montar en cualquier superficie plana
o curvada; es ligero (menos de 2 gramos por vatio) y puede suministrar tensiones desde 0,8 hasta 200 voltios.
Características eléctricas
No se debe olvidar que el dispositivo básico de generación de electricidad FV es la célula solar. No
obstante, en la práctica se trabaja con módulos consistentes generalmente en la conexión serie de un
determinado número de células y, por eso, para el estudio y análisis del comportamiento eléctrico del
subsistema de generación, se considerará el módulo FV como la unidad práctica de generación eléctrica.
Una célula solar puede representarse por el circuito eléctrico equivalente mostrado en la figura 22.
Como se puede apreciar, no es más que la representación eléctrica simplificada del funcionamiento
descrito anteriormente, es decir, una corriente de portadores fotogenerados, un diodo resultante de la
unión de semiconductores, una tensión provocada por el efecto fotovoltaico y unas resistencias que
engloban las pérdidas existentes durante el funcionamiento (corrientes de fuga, contactos, etc.).
Fig. 22. Circuito eléctrico equivalente de una célula solar.
Este circuito eléctrico equivalente se puede hacer extensivo a un módulo FV formado por NP hileras
en paralelo y cada una con NS células en serie, resultando la relación tensión-corriente que se muestra a
continuación:

I = I SC 1 − exp
(V − VOC + I RSG ) 
 [1]
 N SVT 
siendo:
I = Corriente proporcionada por el módulo FV. Es igual a la suministrada por una sola célula,
multiplicada por el número de células en paralelo.
ISC = Corriente proporcionada por el módulo FV en condiciones de cortocircuito. Se considera, a

efectos prácticos, igual a la corriente de portadores fotogenerados (IL en la figura 22).
V = Tensión existente entre los bornes del módulo FV. Igual a la existente en una célula,
multiplicada por el número de células en serie.
VOC = Tensión existente entre los bornes del módulo FV a circuito abierto, es decir, en ausencia de I.
RSG = Resistencia serie total del módulo FV, igual a RS NS /NP.
En la figura 23 se muestra la representación gráfica de la ecuación que relaciona la tensión y la

corriente de un módulo FV y que se conoce como característica V-I. En la misma figura, mediante
puntos, se representa la curva de potencia del módulo. La característica V-I y el valor de los parámetros
mostrados en la misma figura son datos que proporciona el fabricante del módulo.
Fig. 23. Característica V-I de un módulo FV.
A la vista de la característica V-I, cabe señalar algunos aspectos propios del funcionamiento de un
módulo FV:
! El punto de funcionamiento del módulo FV (par de valores V-I) puede situarse en cualquier punto
de su curva característica V-I, y vendrá determinado por la intersección de las curvas característi-
cas V-I del propio módulo y de lo que a él se conecte (carga resistiva, acumulador, etc.).
! Existe un único par de valores VM, IM que proporcionan la potencia máxima. A partir de ahora se
denominarán VMP e IMP, tensión y corriente en el punto de máxima potencia. Una estimación
aproximada de VMP, válida para la mayoría de los módulos de silicio cristalino, es:
VMP = 0,8 VOC [2]
! La intensidad de la corriente que puede generar un módulo está limitada de forma natural, de
modo que una situación de cortocircuito no supone ningún peligro para el módulo ni un peligro
grave para quien lo maneja.
Además de los parámetros de tensión y corriente descritos, existen tres más que resultan de interés:
el factor de forma, la eficiencia y la temperatura de operación nominal de las células.
El factor de forma se define como:

FF = PMAX / ISC VOC = IM VM / ISC VOC [3]
y su nombre se debe a que dicho factor es una medida de cuánto se aproxima la curva V-I al
rectángulo de lados VOC e ISC. Este factor será tanto mejor cuanto más se acerque a la unidad.
La eficiencia, al igual que en el caso de una célula solar, es el cociente entre la potencia eléctrica
generada por el módulo y la potencia de la radiación incidente sobre el mismo.
La temperatura de operación nominal de las células (NOCT, Nominal Operation Cell Temperature)
indica la temperatura que alcanzan éstas cuando se somete el módulo a las siguientes condiciones
de funcionamiento:
Intensidad de radiación: 800 W/m2 (incidencia normal)
Distribución espectral: AM 1,5
Temperatura ambiente: 20 °C
Velocidad del viento: 1 m/s
La característica V-I (y sus parámetros) facilitada por el fabricante se ha obtenido en un ensayo con
las siguientes condiciones estándar de iluminación y temperatura de las células, conocidas como STC
(Standard Test Conditions):
Intensidad de radiación: 1000 W/m2 (incidencia normal)
Distribución espectral: AM 1,5
Temperatura de la célula: 25 °C
Por esta razón, es frecuente que el propio fabricante facilite una familia de curvas características que
permitan estimar el comportamiento del módulo FV en condiciones no estándar. En la figura 24 se
muestran dos familias de curvas características, tomando como parámetro la irradiancia y la temperatura
de las células, respectivamente. En cuanto al espectro de la radiación incidente, cabe señalar que, de
facilitarse alguna gráfica, ésta consistirá en la respuesta espectral en función de la longitud de onda, lo
que, a efectos eléctricos, no proporciona información relevante.
Fig. 24. Características V-I en función de la irradiancia (izquierda) y de la temperatura de las células (derecha).
La irradiancia incidente en el módulo afecta principalmente a la corriente de cortocircuito, según la

función lineal:
ISC = G (ISC0 /1000) [4]
siendo G la irradiancia, en W/m2, e ISC0 la corriente de cortocircuito a una irradiancia de 1000 W/m2.
En cuanto a la tensión en circuito abierto, en las curvas facilitadas por el fabricante apenas se aprecia
variación con la irradiancia, lo que solamente es cierto hasta un determinado valor, a partir del cual dicha
tensión se reduce bruscamente, hasta anularse. Para asegurarse de que no hay tensión en los módulos, en
la práctica se recurre a cortocircuitar sus bornes o a cubrir los módulos para impedir que incida la
radiación solar sobre ellos. En la figura 25 se pueden apreciar mejor las variaciones de ISC y VOC con la
irradiancia incidente (para un módulo distinto al de la figura 24).
Fig. 25. Variación de ISC y VOC en función de la

irradiancia incidente.
Hay que señalar también que el fabricante facilita la variación de la característica V-I con la
irradiancia, manteniendo la temperatura constante, pero en la práctica ambos parámetros están
relacionados, de modo que, a medida que se reduce la irradiancia, las curvas deberían desplazarse también
hacia la derecha, reflejando la variación en la tensión a circuito abierto con la temperatura.
Por lo que respecta a la variación con la temperatura, además de la familia de curvas, el fabricante
suele facilitar unos coeficientes de temperatura que indican la variación de algunos parámetros
característicos por cada grado de temperatura de las células por encima de 25 °C (tabla 1).
Tabla 1. Valores típicos de los coeficientes de temperatura.
TVoc TIsc TPmax

Tecnología
(mV/célula)/°C (mA/cm2)/°C (%/°C)
Silicio cristalino –2,3 0,015 – 0,5

Película delgada –2,8 0,013 – 0,2
La temperatura de trabajo de las células puede suponerse que depende de la irradiancia y de la

temperatura ambiente, según la función lineal
Tc = Ta + I [(No – 20)/800] [5]

siendo:
Tc = Temperatura de las células (°C)
Ta = Temperatura ambiente (°C)
No = Temperatura de operación nominal de las células, NOCT (°C)
I = Irradiancia (W/m2)
En ausencia del dato No, puede tomarse 44 °C como valor típico, resultando una temperatura de las
células:
Tc = Ta + 0,03 I [6]
Los coeficientes de temperatura, aparentemente despreciables, son importantes en situaciones en las

que los módulos pueden alcanzar temperaturas elevadas, como en el caso de integración en fachadas,
donde la escasa ventilación de la parte trasera de los módulos puede provocar temperaturas de hasta
100 °C. En estas condiciones y otras similares, y por supuesto en el caso de utilizarse concentración, no
es aplicable la ecuación anterior, que suele dar como media una temperatura de las células de unos 20 °C
por encima de la del ambiente. En módulos de capa delgada de silicio amorfo de última generación se han
logrado coeficientes de disminución de potencia despreciables, muy por debajo de –0,2 %/°C, lo que, en
determinadas situaciones, puede compensar la degradación sufrida con el paso del tiempo y mostrar mejor
comportamiento que los módulos de silicio cristalino, los cuales pueden ver reducida su eficiencia hasta
en un 10 % cuando trabajan a 100 °C.
Incluso en condiciones óptimas en cuanto a disipación térmica, las células se calientan de forma
apreciable, como fácilmente se puede comprobar si se toca con la mano el vidrio de un módulo.
Bajo una irradiancia sobre el plano del módulo de 870 W/m2 y a una temperatura ambiente de 30 ° C,
si se coloca el sensor para medir la temperatura en una zona del vidrio bajo la cual no haya una célula (en
los espacios entre células) se pudo medir una temperatura de 43 °C, mientras que dicho valor subió a 51 °C
si la sonda se colocaba justo encima de una célula.
Los módulos de silicio amorfo suelen tener un factor de forma inferior a los de silicio cristalino, con
una característica V-I fácilmente identificable, ya que la diferencia entre el punto VMP, IMP y VOC, ISC es
bastante más acusada, como se puede apreciar en la figura 26.
Comercialmente, los módulos se identifican por su potencia pico y su tensión nominal. La potencia
pico es la que pueden generar en condiciones STC, y coincide con la potencia máxima en la característica
V-I, de modo que la potencia real generada será casi siempre inferior. La tensión nominal indica que el
módulo en cuestión sería adecuado para un sistema FV con esa misma tensión, que en el caso de existir
acumulación coincidiría con la tensión nominal del conjunto de acumuladores. Hay que señalar que la
tensión nominal no es un parámetro característico de
la curva V-I y no debe confundirse con la tensión en el
punto de máxima potencia y menos aún con la tensión
a circuito abierto. Sirva como ejemplo la figura 24,
correspondiente a un módulo de 12 voltios de tensión
nominal.
Fig. 26. Característica V-I de un módulo de silicio amorfo.

Asociación de módulos FV
Como ya se ha comentado, las características eléctricas de los módulos FV individuales no siempre
permiten satisfacer los requerimientos de tensión y corriente del sistema. Para conseguirlo se recurre a
su asociación, que consiste en unir de forma apropiada los terminales positivos y negativos de varios
módulos.
Llegados a este punto, conviene señalar que hay módulos diseñados para funcionar individualmente,
es decir, listos para conectarlos a un elemento de consumo, una batería, un inversor, etc. Ni que decir
tiene que no es recomendable, ni conveniente, utilizar estos módulos en sistemas FV que requieran su
asociación.
El acoplamiento de dos o más módulos en serie, produce un voltaje igual a la suma de los voltajes
individuales de cada módulo, manteniéndose invariable la intensidad. Por contra, con la conexión en
paralelo, es la intensidad la que se suma, permaneciendo igual el voltaje.
En los módulos FV de propósito general, diseñados para facilitar su interconexión, lo más usual es
que sus terminales estén accesibles en una o dos (una para cada terminal) cajas de conexiones adosadas
en la parte posterior del módulo y sean resistentes a la intemperie, con un grado de protección IP 65
(totalmente protegido contra el polvo y el lanzamiento de agua). En la figura 27 se muestra una caja de
conexión en la que se aprecian los bornes atornillados de los terminales positivo y negativo; los
“prensaestopas”, para evitar que los posibles esfuerzos o tensiones que puedan sufrir los cables de
interconexión no se transmitan a la unión con los bornes, y un par de diodos (ocultos parcialmente por
los cables) cuya función se explicará más adelante.
Fig. 27. Caja de conexión de un módulo FV.
El fabricante también suele facilitar un esquema donde se ilustran los bornes de estas cajas de
conexión y se indica la forma correcta de conectarlos. Esto resulta especialmente útil en aquellos casos
en los que la identificación de los terminales no es tan obvia como en la figura 27.
Fig. 28. Esquema facilitado con la documentación de un módulo FV.

Antes se han comentado los efectos que se consiguen al asociar los módulos en serie y en paralelo,
pero los efectos esperados y los conseguidos sólo coinciden cuando todas las células de cada módulo, y
todos los módulos, tienen las mismas características eléctricas y funcionan bajo las mismas condiciones
de iluminación, temperatura, etc., lo que en la práctica no siempre es así. Dejando a un lado las posibles
diferencias derivadas del proceso de fabricación de los módulos, se analizará el problema del sombreado,
sus efectos y la forma de prevenirlos.
En la figura 29 se muestra la configuración típica de un módulo de 12 voltios, con 36 células en
serie. Los problemas pueden surgir cuando el módulo trabaja en cortocircuito, o con corrientes próximas
al mismo (tensión baja a la salida).
Fig. 29. Disposición en serie de las 36 células de un típico módulo de 12 voltios.
Supóngase dos células, una de ellas parcialmente sombreada, conectadas en serie y en cortocircuito,
tal como se muestra en la figura 30.
Fig. 30. Efecto del sombreado en dos células en serie.

Está claro que la corriente total a través del circuito está limitada por la generada por la célula
sombreada. Esto provoca que parte de la corriente que puede producir la otra célula se ve obligada a
circular a través de su unión (ya que no puede circular por el circuito), generando una tensión directa de
unos 0,6 voltios entre sus extremos. Al estar las células en cortocircuito, la suma de las tensiones
existentes entre sus extremos debe ser nula, de modo que la célula sombreada se ve sometida a una
tensión inversa igual a los 0,6 voltios existentes entre los extremos de la no sombreada. En estas
condiciones la célula sombreada no genera potencia, sino que la disipa, ya que la corriente y la tensión
tienen distinto signo. En la figura 31 se puede observar cómo se puede calcular la corriente de
cortocircuito resultante y la potencia disipada en la célula sombreada.
Fig. 31. Método sencillo de calcular la ISC resultante y la potencia disipada en la célula sombreada.
En un módulo en cortocircuito, o con corrientes próximas al mismo (tensión baja a la salida), el peor
de los casos sería que sólo una de las células de la serie estuviese sombreada. En esta situación, las
tensiones originadas en las uniones del resto de las células provocarían una tensión inversa y,
consecuentemente, una disipación de potencia en la célula sombreada que podría suponer la degradación
de las soldaduras de los contactos, o incluso la rotura de la célula o del cristal del módulo. Es lo que se
conoce como problema del “punto caliente”. Para minimizar los efectos del “punto caliente” originado
por la excesiva tensión inversa soportada por una célula sombreada, se utilizan diodos de paso. En la
figura 32 se repite la situación mostrada en la figura 30, pero incluyendo un diodo de paso en cada célula.
Fig. 32. Efecto del sombreado en dos células en serie usando diodos de paso.
Al conectar un diodo de paso en antiparalelo con la célula solar, su característica V-I se modifica tal
como se muestra en la figura 33. Obsérvese cómo a partir de una determinada tensión inversa en la célula,
el diodo de paso se polariza en directa y empieza a conducir corriente, manteniendo constante la tensión
en sus extremos (funcionamiento normal de un diodo).
Fig. 33. Izquierda: Característica V-I de un célula solar con y sin diodo de paso. Derecha: Característica V-I
resultante de 10 células en serie, con una de ellas sombreada, con diodos de paso.
En la práctica, resultaría caro incluir un diodo de paso en cada célula del módulo y lo que se hace
es situarlos en torno a un grupo de ellas. De esta forma, la tensión inversa que soportaría una célula
sombreada sería la del diodo de paso más la suma de las tensiones directas de las uniones de las células
no sombreadas que comparten dicho diodo. Muchos fabricantes dotan a sus módulos de tomas intermedias
que permiten la instalación de diodos de paso, o los incluyen ya en la caja de conexiones, como se puede
observar en las figuras 27 y 28. En la figura 34 se muestra el diagrama de conexiones de las células y los
diodos de paso correspondientes al módulo cuya caja de conexiones es la de la figura 27.
Fig. 34. Diagrama de conexión de las 36 células de un módulo, con dos diodos de paso agrupando a 18 células cada uno.
Es importante recordar que si al módulo de la figura 34 se conecta directamente una batería, por
ejemplo, y se invierte la polaridad, uniendo los terminales de distinto signo, los diodos de paso permitirían
la circulación de la corriente, originándose un cortocircuito de consecuencias fatales.
Aunque resulte obvio decirlo, los diodos de paso no evitan el sombreado de las células, ni mejoran
la respuesta eléctrica en esas situaciones. Tan sólo sirven como medida de protección para minimizar los
efectos del “punto caliente” en asociaciones serie de elementos. En general, se recomienda usar diodos
de paso cuando la tensión del subsistema generador es superior a 24 V.
El “punto caliente” también puede aparecer en la asociación en paralelo de elementos, generalmente
módulos, con distintas tensiones a circuito abierto y trabajando precisamente en circuito abierto, tal como
se puede observar en la figura 35.
Fig. 35. Método sencillo de calcular la VOC resultante

y la potencia disipada en el elemento de menor VOC .
Fig. 36. Subsistema generador con los diodos de paso

y de bloqueo.
En este caso, suponiendo que se trate de dos módulos conectados en paralelo y con distinta tensión
a circuito abierto, el punto caliente se origina por la corriente inversa que puede circular por el módulo
de menor VOC. Para evitarlo se recurre al uso de diodos de bloqueo colocados, en el caso general, en serie
con cada fila de módulos conectada en paralelo con el resto. En general, los diodos de bloqueo son
recomendables cuando la tensión en el subsistema generador es superior a 120 V. Estos diodos de bloqueo
también evitan la posible descarga del subsistema de acumulación a través del subsistema generador,
haciendo innecesaria la presencia de otro diodo dedicado exclusivamente a este fin.
2.2 Subsistema de regulación

En apartados posteriores se describirán algunos fenómenos como la corrosión, la sulfatación y el
gaseo, que pueden aparecer durante el funcionamiento de la batería y que afectan directamente a su
capacidad y a su tiempo de vida, causando su envejecimiento prematuro. Se verá también que estos
fenómenos se deben a una carga o a una descarga excesivas, que ni el generador FV ni la propia batería
pueden controlar. En un sistema FV autónomo, el subsistema de acumulación, cuando existe, es el que
presenta menor fiabilidad y durabilidad, comprometiendo el funcionamiento global de todo el sistema y,
en última instancia, el grado de aceptación y satisfacción del usuario, que verá cómo las expectativas
depositadas en la energía FV dejan de cumplirse mucho antes de lo previsto. Para evitar los inconvenien-
tes que se acaban de esbozar, es necesaria la inclusión de un nuevo subsistema, el de regulación, cuya
función es mejorar la fiabilidad y durabilidad del subsistema de acumulación.
El regulador
El dispositivo encargado de llevar a cabo la función mencionada es el regulador, o controlador de
carga. Esta última denominación proviene de que la misión básica para la que fueron diseñados
inicialmente los reguladores, y en ocasiones la única, es evitar la sobrecarga perjudicial de la batería, y
se debe subrayar lo de perjudicial ya que, como se verá más adelante, la sobrecarga ocasional y controlada
puede resultar beneficiosa. Se puede afirmar que, en los últimos 5 años, el diseño y la concepción de los
reguladores es lo que más ha evolucionado dentro los sistemas FV, hasta el punto de que lo que los
reguladores de “última generación” hacen, y cómo lo hacen, nada tiene que ver con los primeros
dispositivos utilizados. A continuación se indican las características que puede llegar a tener un regulador
de última generación, también llamado “inteligente”. Ni que decir tiene que algunas de ellas son
compartidas por otros reguladores de peor calidad (sin “inteligencia”), pero la diferencia radica en “cómo
se hace”:
! Funcionamiento basado en microprocesador interno.
! Protección contra sobrecarga perjudicial de la batería.
! Protección contra sobredescarga de la batería (siempre perjudicial).
! Protección del propio regulador contra tensión, intensidad y temperatura excesivas.
! Protección contra errores de instalación (como, por ejemplo, inversión de polaridad).
! Aviso previo a la desconexión del consumo.
! Selección manual o automática de tensión: 12 V / 24 V / 48 V.
! Selección manual del tipo de batería: electrolito líquido o gel.
! Ajuste manual de otros parámetros y modos de funcionamiento, es decir, programación: capacidad
de la batería, tiempos, umbrales de tensión y estado de carga, etc.
! Carga eficiente de la batería en varias etapas.
! Carga periódica de ecualización.
! Compensación por temperatura mediante sensor interno y/o externo.
! Información exhaustiva al usuario: tensión en la batería, intensidad de carga y descarga, estado
de carga de la batería, estado del regulador (tipo de carga que está realizando), descripción de
errores, etc.
! Almacenamiento de datos: histórico de valores máximos y mínimos de tensiones, estado de carga,
temperatura, etc.
! Funcionamiento en modo día o modo noche.
! Protección contra la intemperie: grado de protección IP 54, o superior.
! Comunicación con ordenador y control remoto vía módem.
Fig. 37. Regulador “inteligente” con todas las características

indicadas anteriormente, incluso la protección contra la intemperie.
La instalación del regulador es muy sencilla, y el fabricante suele facilitar un diagrama de

conexiones y la secuencia de operaciones recomendada. Hay que señalar que la mayoría de los
reguladores existentes en el mercado carecen de interruptores o medios cómodos y rápidos para
desconectar dicho regulador del generador FV, la batería o el consumo, lo que hace necesaria la existencia
de unos medios de desconexión, y en ocasiones de protección, externos.
En lo que queda de capítulo, se verán los aspectos fundamentales de un regulador, que establecen
las principales diferencias entre unos y otros: el control de carga de la batería. Los valores de tensión
mostrados se incluyen como referencia y corresponden, salvo indicación, a sistemas de 12 V con baterías
de electrolito líquido. Para sistemas de 24 y 48 V sólo hay que multiplicarlos por 2 y 4, respectivamente.
Los primeros reguladores que aparecieron en el mercado realizaban el control de carga de la batería
según un sistema “todo-nada”, mediante la conmutación de elementos electromecánicos (relés), y se les
podría denominar reguladores de una etapa. El regulador permitía el paso de toda la corriente disponible
en el generador FV hasta que la tensión en la batería alcanzaba un valor predeterminado (~ 14,5 V),
momento en el cual se interrumpía el paso de corriente hacia la misma. Con el transcurso del tiempo y
el consumo de la instalación, la tensión de la batería disminuía progresivamente y, cuando se alcanzaba
otro valor prefijado (~ 12,5 V), se volvía a permitir el paso de toda la corriente disponible, repitiéndose
el ciclo. Con estos reguladores, la batería mantenía un estado de carga promedio entre el 55 y el 60 %.
El siguiente avance fue reducir la diferencia entre los dos valores de desconexión y reconexión antes
mencionados, llamada histéresis del regulador. Con esto se consiguió elevar el estado de carga promedio
de la batería hasta un 70 %, a costa del riesgo de inestabilidad en el funcionamiento global del sistema.
Paralelamente, los relés se fueron sustituyendo por dispositivos de estado sólido (transistores), mejorando
mucho la fiabilidad y durabilidad del regulador.
El estado de carga promedio de la batería entre cada ciclo, es un aspecto fundamental en el tiempo
de vida de la misma, hasta el punto que se ha comprobado que una batería con un estado de carga
promedio del 90 % puede proporcionar dos o tres veces más ciclos de carga-descarga que otra en la que
se permita alcanzar un estado de carga del 50 % antes de iniciar la recarga.
Como respuesta a lo anterior, aparecen los reguladores de dos etapas. Estos dispositivos realizan una
carga rápida inicial (primera etapa) hasta una tensión en torno a los 14,7 V, permitiendo que toda la
corriente disponible en el generador FV entre en la batería. Una vez alcanzado ese nivel de tensión, lo que
se pretende es reducirlo y mantenerlo constante en torno a 13,5 V, lo cual constituye la segunda etapa,
llamada de flotación. Hasta hace pocos años, para mantener la tensión constante sólo se recurría a un
control “todo-nada”, con una histéresis muy pequeña (de 0,1 V a 1 V) y con frecuencias de conmutación
del orden de decenas de ciclos “ON-OFF” por segundo. Con esto se consigue mantener un estado de carga
promedio, entre cada ciclo, en torno al 90 %. A medida que aumenta el consumo, el regulador no es capaz
de mantener la tensión de flotación y ésta irá disminuyendo hasta un valor (~ 11 V) en el cual el regulador
vuelve a la primera etapa de carga rápida y desconecta el consumo (si existe protección contra
sobredescarga). El rearme del consumo, si existe, se realiza cuando la tensión en la batería se ha elevado
hasta un valor predeterminado (~ 12 V).
Fig. 38. Aspecto y ciclo de carga en dos etapas de un moderno regulador ubicado en una caja de intemperie.
La carga rápida inicial es, de hecho, una sobrecarga controlada. No obstante, para que la carga
resulte completa y eficiente, es decir, para eliminar el sulfato depositado en las placas durante la descarga
anterior, debería permitirse el paso de corriente durante un cierto tiempo (manteniendo la tensión
constante). Esto supone la aparición de otra etapa, entre la carga rápida inicial y la de flotación, llamada
de absorción, y en consecuencia la aparición en el mercado de los reguladores de tres etapas.
Entre las características de un regulador se ha indicado la posibilidad de realizar cargas periódicas
(mensuales) de ecualización. En los reguladores de dos etapas esto se lleva a cabo aumentando
ligeramente la banda de flotación hasta la zona de gaseo de la batería. En otros reguladores, como el de
tres etapas mostrado en la figura 37, la ecualización constituye una nueva etapa, entre la carga inicial
(hasta una tensión superior a la normal) y la de absorción.
Fig. 39. Ciclo de carga de un regulador de tres etapas.
Se ha mencionado en un párrafo anterior la forma en que el regulador mantiene la tensión constante

en la etapa de flotación (y absorción). Desde hace unos tres años, se vienen desarrollando reguladores que
utilizan para conseguirlo la técnica de modulación por anchura de pulsos (PWM), bien conocida en el
mundo de la electrónica desde mucho antes. Las diferencias con el resto de técnicas de conmutación
empleadas son que la frecuencia es fija y mucho más elevada (en torno a los 250 ciclos por segundo), y
la variación (gradual) de la corriente, en función de las condiciones de la batería y sus necesidades de
recarga, se consigue variando el ancho de los pulsos, es decir, variando el ciclo de trabajo de los
transistores de conmutación (generalmente de tipo MOSFET).
La gran ventaja de esta técnica es precisamente su elevada frecuencia de conmutación, ya que según
los estudios y ensayos realizados, se ha concluido que, durante la regulación diaria, el número de veces
que la corriente entra en la batería es lo que causa mayor impacto sobre su estado de carga y su eficiencia.
Con estrategias o algoritmos de carga basados en PWM, se consiguen estados de carga promedio cercanos
al 95 % y porcentajes de aprovechamiento de la energía procedente del generador FV, un 30 % superiores
al resto.
Fig. 40. Aspecto y ciclo de carga de un pequeño regulador estanco, con PWM y sin conexión para elementos de
consumo. Este tipo de control se denomina “a tensión constante”, por no haber diferencia de tensiones entre la
carga rápida y la flotación.
Otro de los aspectos diferenciadores de un regulador es la forma en que se realiza la interrupción del
paso de corriente hacia la batería. En los reguladores tipo serie, esta interrupción consiste en abrir la línea
del circuito que une el generador FV y la batería, mediante la actuación de un dispositivo situado en serie
con estos elementos. La otra técnica, llevada a cabo en los reguladores tipo paralelo, consiste en
cortocircuitar el generador FV mediante la actuación de un dispositivo situado en paralelo entre éste y
la batería.
Las denominaciones “paralelo” y “serie” pueden inducir, erróneamente, a pensar que se refieren a
la manera de conectar externamente los reguladores en el circuito paneles-baterías, o que el regulador
serie se tiene que intercalar, como cualquier otro elemento en serie, solamente en uno de los dos
conductores. Esto no es exactamente así, ya que ambos tipos se conectan a ambos polos, positivo y
negativo, del circuito. Las denominaciones hacen referencia únicamente a la disposición del elemento
interno de control con respecto al circuito externo.
Los reguladores serie han ido ganando terreno a los reguladores paralelo, los cuales eran los más
utilizados hace años, sobre todo en pequeñas instalaciones.
Hay que hacer hincapié en que estos dos tipos de reguladores no son sinónimos de “bueno” y “malo”
respectivamente. Lo que determina la buena o mala calidad de un regulador es principalmente el ciclo de
carga utilizado (número de etapas, etc.). Basta darse cuenta, por ejemplo, de que la técnica PWM utilizada
para mantener la tensión constante, puede llevarse a cabo en los dos tipos de reguladores. La diferencia
consiste en que, hacia el final de la carga, el dispositivo de conmutación en un regulador en paralelo estará
más tiempo en conducción que en uno en serie, que estará casi siempre en corte, y el calor disipado será
considerablemente mayor. Esto no implica una peor eficiencia, ya que tanto en un caso como en otro, la
corriente interrumpida no se aprovecha, pero debe preverse un buen sistema de evacuación de calor que
minimice los efectos de éste sobre el funcionamiento del regulador.
Las ventajas de un regulador paralelo son, además de su inferior precio, la ausencia de la pequeña
caída de voltaje que se produce en el de tipo serie, su despreciable consumo cuando no está regulando y
una muy importante para casos de sistemas autónomos con escaso mantenimiento: un fallo en el regulador
no implica la interrupción de la corriente de carga desde los paneles hacia las baterías. Su mayor
desventaja es que, como ya se comentó, producen una elevada disipación de energía en forma de calor,
lo que limita la potencia total que pueden manejar.
Por otra parte, es posible hacer funcionar un regulador paralelo sin necesidad de batería, actuando
en este caso como limitador del voltaje producido por el panel, que permanecerá constante aunque la
irradiancia varíe.
Los reguladores serie tienen como ventaja su pequeña disipación de energía, lo que permite mayores
potencias, y como desventaja, la ya mencionada pequeña pérdida de voltaje en el circuito (y un pequeño
consumo adicional).
Se sabe que la tensión en bornes de una batería no es el mejor indicador de su estado de carga,
aunque a veces sea el único. Los reguladores “inteligentes” de última generación, basados en
microprocesador, hacen uso de algoritmos que pueden estimar el estado de carga con una precisión del
10 %, o al menos eso dicen sus fabricantes. Lo cierto es que para su determinación se tienen en cuenta
más factores que la propia tensión de la batería, a lo que hay que añadir la capacidad de autoaprendizaje
del regulador, que se ajusta automáticamente a la capacidad, edad y grado de sulfatación de la batería.
Con todo, el problema de conocer con exactitud el estado real de carga de una batería sigue siendo
difícil de resolver, y el único método totalmente fiable sería extraer dicha carga en su totalidad, midiendo
así su magnitud, solución ésta que, obviamente, no resulta práctica.
Fig. 41. Regulador serie de última generación, basado en microprocesador, con autoaprendizaje, compensación de
temperatura interna y externa, pantalla LCD y estanco (IP 65). Sobre el circuito: T2, control de carga (PWM). T3,
control de descarga. T1, cortocircuita el generador FV cuando se detecta una tensión excesiva en la batería.
Fig. 42. Regulador paralelo, basado en microprocesador, con compensación de temperatura interna. Sobre el
circuito: T1, control de carga (PWM). T2, control de descarga. El diodo junto a T1 hace las veces de diodo de
bloqueo y también es necesario para evitar el cortocircuito de la batería cuando T1 conduce.
Hay que advertir que los reguladores como los de las figuras 41 y 42 poseen elementos electrónicos
en el conductor negativo, lo que lo puede convertirlos en no aptos para sistemas con conductor negativo
puesto a tierra (habitual en algunos países).
Fig. 42 bis. Regulador serie de avanzado diseño, controlado

por microprocesador con relé de estado sólido. Incluye todo
tipo de controles y protecciones y, opcionalmente, puede
admitir un relé crepuscular.
Tanto los reguladores “todo-nada”, como los PWM, basan su buen funcionamiento y el cuidado de
la batería en la elección adecuada de los umbrales de tensión (final de carga, flotación, etc.). Se ha visto
que estos valores de tensión varían sensiblemente con la temperatura y el tipo de batería. Respecto a la
compensación por temperatura, hay reguladores que tienen un sensor incorporado en su interior, pero para
que dicha compensación tenga los efectos deseados, el regulador debe colocarse cerca de la batería. Otros
reguladores pueden conocer la temperatura de la batería con mayor exactitud por medio de una sonda
conectada directamente a la misma y a los terminales del regulador. Respecto al tipo de batería, un gran
número de reguladores permiten la selección manual de los tipos electrolito líquido y gel. En cualquier
caso, lo que nunca debería hacerse es utilizar un regulador con un tipo de batería distinto al seleccionado,
o distinto al tipo para la cual se ha diseñado.
Fig. 43 (izquierda). Moderno regulador basado en microprocesador,

PWM, control en tres etapas y selección manual de baterías de Ni-Cd, sin
electrónica en el conductor negativo.
Fig. 44 (superior). Moderno regulador basado en microprocesador,

PWM, control a tensión constante y ecualización, sin electrónica en el
conductor negativo.
Parece evidente que los reguladores mostrados hasta

ahora “saben” qué hacer con la corriente que les llega del
generador FV, pero la pregunta es: ¿saben extraer toda la
potencia que puede proporcionar este generador?. Para
contestar esta pregunta, basta con examinar la figura 45. Ya
se ha visto que durante el funcionamiento de una batería de
Pb-Ac de, por ejemplo 12 V, la tensión puede variar entre
11 y 14,5 V, aproximadamente. Cuando la batería se conecta
con el módulo FV, este rango de tensiones determina los
puntos de trabajo de dicho módulo, de forma que la tensión
la impone la batería y la corriente la impone el módulo, en
función de la primera. También sabemos que los módulos
especificados para tensiones de 12 V tienen un valor de
tensión en el punto de potencia máxima en torno a 17 V.
Fig. 45. Rango de funcionamiento de una batería de 12 V y

característica V-I de un módulo de 12 V y 20 Wp.
A la vista de la figura 45 se observa que los puntos de trabajo del módulo FV (dentro de la zona
sombreada) distan considerablemente de los puntos de máxima potencia, es decir, el módulo está
infrautilizado. Esto es una realidad, guste o no, y cuanto menor sea la temperatura y menor sea el estado
de carga (tensión) de la batería, peor. Por ejemplo, la potencia máxima del módulo de la figura 45, a
25 °C, es 20 W y el punto de potencia máxima es 16 V, 1,25 A. Si en estas condiciones de irradiancia y
temperatura, dicho módulo se conecta a una batería con una tensión de 12,5 V, el punto de trabajo pasaría
a ser (despreciando caídas de tensión en cableado) 12,5 V, 1,3 A (aproximadamente), es decir, el módulo
estaría generando una potencia igual a 12,5 × 1,3 = 16,25 W, un 80 % de la máxima. ¿Qué pasa con el
20 % restante?, pues que sigue “estando” ahí, en el módulo, esperando que alguien la aproveche.
Aplicar al módulo FV una tensión distinta a la de la batería es algo bastante sencillo, basta con
utilizar un convertidor continua-continua como el que se representa en la figura 46. La clave de este
circuito consiste en que el interruptor se abre y se cierra unas treinta mil veces por segundo y que la
tensión existente en la bobina (L) cuando está cerrado, depende de la tensión en la batería y del ciclo de
trabajo del interruptor, m, entendido como el cociente entre el tiempo que está cerrado y su periodo de
conmutación, esto es, m = TON /T . Cuando el interruptor está cerrado, la tensión en el módulo FV es igual
a la suma de tensiones de la bobina y la batería, de modo que con un ciclo de trabajo adecuado, se podría
conseguir que esta suma fuese igual a la tensión en el punto de máxima potencia y el problema estaría
resuelto. Una forma muy sencilla de determinar el ciclo de trabajo adecuado, podría ser la siguiente:
Se comienza con un ciclo de trabajo igual a uno, de forma que la tensión en la bobina (con el
interruptor cerrado) vale cero y la tensión en el módulo FV coincide con la de la batería. Con esta tensión,
el módulo FV genera una corriente de carga correspondiente al punto de trabajo 1.
El microcontrolador calcula la potencia generada por el módulo, multiplicando la tensión de la
batería por la corriente de carga, y disminuye un poco el ciclo de trabajo del interruptor.
Esta disminución en el ciclo de trabajo supone un aumento en la tensión de la bobina y, por
consiguiente, en la tensión que se aplica al módulo. Ello da lugar a otro punto de trabajo 2 y a una nueva
corriente de carga.
El microcontrolador vuelve a calcular la potencia generada, y si es mayor que la anterior, vuelve a
disminuir el ciclo de trabajo del interruptor, aumentando la tensión en la bobina y pasando a un punto de
trabajo entre el 2 y el de máxima potencia, PMP. Este proceso se repetiría hasta llegar al punto de máxima
potencia. Una vez alcanzado, la disminución del ciclo de trabajo nos llevaría al punto 3 y a una
disminución en la potencia medida por el microcontrolador, por lo que éste procedería a aumentar
levemente el ciclo, disminuyendo la tensión aplicada al módulo FV y volviendo a ascender por la
característica V-I.
Con este procedimiento se podrían seguir las variaciones que sobre el punto de máxima potencia
ejercen la temperatura y la tensión en la batería, principalmente, de manera que el módulo FV estaría
generando siempre la máxima potencia posible.
La variación del ciclo de trabajo que se acaba de comentar, es realmente el funcionamiento de un
control PWM, pero con una finalidad bien distinta a la descrita cuando hablamos de las etapas del ciclo
de carga de un regulador. A este nuevo PWM y al algoritmo utilizado para determinar el ciclo de trabajo,
se les denomina proceso de seguimiento del punto de máxima potencia, MPPT (Maximun Power Point
Tracking).
El convertidor de la figura 46 es del tipo reductor de tensión, o elevador de corriente. Es el más
frecuente, ya que lo usual es que la tensión del punto de máxima potencia del generador FV sea mayor
que la tensión de la batería. Se puede utilizar otro tipo de convertidor (elevador de tensión), pero hay que
prestar atención a si es, o no, adecuado para nuestro sistema FV.
Mediante el control MPPT y en condiciones de bajo estado de carga de la batería y baja temperatura
ambiente, se puede aumentar la potencia entregada por el generador FV en un 30 %. Sin embargo, hay
que tener en cuenta que de nada serviría ganar un 30 % de potencia si el MPPT sólo tiene una eficiencia
del 70 %. Lo cierto es que incluso podría haber pérdidas de potencia si se utiliza el MPPT en determinadas
circunstancias. Los valores usuales de eficiencia superan el 90 %.
Debido a su elevado coste este tipo de reguladores solamente suele utilizarse en instalaciones
relativamente grandes.
Hay reguladores que tienen incorporado el MPPT como un programa más de su microprocesador
(o microcontrolador). Lógicamente, cuando la tensión de la batería alcanza el nivel de gaseo, el
microcontrolador abandona el programa MPPT y salta al control de carga por etapas. Pero el MPPT no
es exclusivo de los reguladores, es más, muy pocos lo incluyen. Lo más habitual es que el MPPT forme
parte de un inversor o un cargador, que se estudiarán más adelante, o que constituya un elemento en sí,
dedicado al acoplamiento entre el generador FV y cualquier tipo de carga (resistiva, motor de continua,
etc.). De todas formas, se ha creído conveniente tratar este tema en este apartado, ya que los conocimien-
tos adquiridos hasta el momento así lo permitían.
ON: vL = L (di/dt) = Vs – VB = cte. = VL1 Y i = t (VL1 /L)

OFF: vL = L (di/dt) = –VB = cte. = VL2 Y i = t (VL2 /L)
V L1 (tON /T) + VL2 (tOFF /T) = 0 Y mVL1 = –VL2 (1 – m) = VB
(1 – m) Y VL1 = VB (1 – m)/m Y Vs – VB = VB (1 – m)/m Y Vs = VB/m,
es decir, la tensión en el generador FV es igual a la tensión de la
batería dividida por el ciclo de trabajo.
Fig. 46. Funcionamiento del MPPT.
Fig. 47. Regulador de 12 V y 20 A, con MPPT elevador de

corriente y ciclo de carga en tres etapas.
2.3 Subsistema de acumulación

En la actualidad la mayoría de los sistemas fotovoltaicos existentes son del tipo autónomo o
independientes de la red eléctrica convencional. En ellos la práctica totalidad de la energía eléctrica
consumida, cuando no toda, es de origen fotovoltaico. Al margen de otras consideraciones, este tipo de
sistemas FV se caracterizan por tener, generalmente, un consumo eléctrico constante, continuo y
prolongado en el tiempo. Estos dos últimos aspectos son los que hacen necesaria la inclusión de un
subsistema de acumulación entre el de generación y el consumo final, y cuya misión es asegurar,
siguiendo unos criterios prácticos, la disponibilidad de energía eléctrica siempre que sea necesaria. Para
conseguirlo se recurre a la utilización de acumuladores electroquímicos, encargados de la acumulación
de la energía eléctrica generada por los módulos FV y otros generadores auxiliares existentes en la
instalación (aerogeneradores, generadores diesel, etc.).
Acumuladores electroquímicos
Un acumulador electroquímico, o simplemente batería, es un dispositivo capaz de almacenar o
entregar la carga eléctrica que interviene en las reacciones electroquímicas que tienen lugar durante su
funcionamiento, manteniendo una diferencia de potencial aproximadamente constante entre sus dos
terminales de conexión externos.
Al igual que, como ya se dijo, la célula FV era el dispositivo básico de generación de electricidad,
se puede decir que la celda electroquímica es el dispositivo básico de acumulación de electricidad. En
esencia, está constituida por:
! Un par de electrodos, formados por material activo que interviene en las reacciones electroquími-
cas y entre los que se establece una diferencia de potencial capaz de generar corriente eléctrica
a través de un circuito externo.
! El electrolito, sustancia acuosa que sirve como medio conductor de la corriente eléctrica entre
ambos electrodos y actúa también, en algunos casos, como elemento reaccionante.
! Normalmente, los acumuladores electroquímicos contienen varias celdas unidas de forma
conveniente para conseguir una diferencia de potencial y una capacidad de acumulación
adecuadas para su uso práctico.
! A efectos eléctricos, un acumulador electroquímico puede considerarse como una fuente de
tensión ideal en serie con una resistencia interna, tal como se puede apreciar en la figura 48.
Fig. 48. Circuito eléctrico equivalente de un acumulador electroquímico.
En la práctica esta fuente de tensión dista mucho de ser ideal y su modelización en circuito eléctrico
equivalente es compleja y objeto de continuos estudios. Por esta razón, el circuito mostrado en la figura
48 debe considerarse sólo a efectos conceptuales o didácticos.
Parámetros característicos
El principal parámetro que caracteriza el funcionamiento de una batería es su capacidad nominal,
que indica la cantidad de corriente que puede proporcionar una batería completamente cargada, durante
un tiempo determinado y hasta que la tensión en las celdas se reduzca a un valor concreto (por cuestiones
de estandarización en la medida), momento en el que dicha batería se considera completamente
descargada.
La capacidad nominal se mide en amperios-hora, Ah. Esta unidad no es de por sí muy clarificadora,
ya que los Ah necesarios para satisfacer un consumo de 20 amperios durante 15 minutos, son los mismos
que para satisfacer un consumo de 1 amperio durante 5 horas, es decir 5 Ah. Por esta razón, la capacidad
de una batería va siempre ligada a un subíndice que indica el tiempo de descarga al que corresponde la
capacidad especificada. Así, una capacidad C20 igual a 100 Ah indica que la batería puede proporcionar
5 amperios de corriente durante un tiempo igual a 20 horas, pero para conocer los amperios que puede
entregar durante otro tiempo de descarga, no se puede hacer una simple regla de tres, sino que hay que
recurrir a los datos facilitados por el fabricante. En otras palabras, la variación de la capacidad con
respecto al tiempo de descarga no es lineal, como se muestra en la figura 49.
Fig. 49. Variación típica de la capacidad en función

del tiempo de descarga, indicada en % de C20.
También es frecuente indicar la corriente de carga (o descarga) de una batería como una fracción de
su capacidad nominal. Así, cargar una batería de capacidad nominal C20 igual a 100 Ah, con una corriente
I50, significa que la corriente de carga vale C20 /50, es decir 2 A. Lógicamente, el subíndice de la corriente
también indica tiempo, pero no tiene por qué coincidir con el tiempo que la batería tardaría en cargarse
(descargarse) aplicando dicha corriente.
Otro parámetro de interés práctico es la profundidad de descarga, que indica la relación porcentual
entre los Ah extraídos de la batería y los Ah máximos que se pueden extraer. Paralelamente, se define el
estado de carga de una batería como la relación porcentual entre los Ah disponibles y los Ah máximos
que se pueden extraer. Obviamente, se cumple que:
Estado de carga = 100 – Profundidad de descarga
Se observa que la profundidad de descarga es un parámetro de diseño, y en la práctica las baterías

se dimensionan para evitar que durante su funcionamiento normal no se descarguen más que la
profundidad de descarga preestablecida.
Este parámetro es de vital importancia, nunca mejor dicho, ya que de él depende en gran medida la
vida útil de la batería. Ésta suele definirse como el número de ciclos de carga-descarga que puede
soportar hasta que su capacidad se vea reducida, irreversiblemente, a un 80 % de su valor nominal.
Conviene señalar que es también el fabricante el que establece qué es un ciclo de carga-descarga, es decir,
la descarga de la batería desde un 100 % de su capacidad nominal hasta una profundidad de descarga
determinada y de nuevo la carga hasta el 100 %. Habrá que leer con atención la letra pequeña de los datos
facilitados por el fabricante donde se especifica esa profundidad de descarga, ya que una vida útil
anunciada de 20 años puede ser cierto siempre y cuando la batería se someta a ciclos de tan sólo el 5 %
de profundidad de descarga, lo que puede alejarse mucho del funcionamiento real y práctico de la batería.
Fig. 50. Vida útil, expresada como número de ciclos, en

función de la profundidad de descarga.
Otro parámetro característico del funcionamiento de una batería es su eficiencia. Ésta depende del
estado de carga y se define como el cociente entre la corriente (o energía) extraída y la corriente (o
energía) necesaria para restablecer el estado de carga correspondiente. Esta diferencia se debe
principalmente a las pérdidas por calor y en las reacciones químicas que tienen lugar en los procesos de
carga y descarga de la batería.
Para completar este apartado, hay que hacer alusión a la autodescarga de la batería, entendida como
la pérdida lenta y continua de su capacidad, incluso en estado de reposo, debida a diversas causas.
Clasificación
Las baterías se pueden clasificar atendiendo a diferentes criterios: la aplicación a la que se destinan,
el material activo, su construcción y el tipo de electrolito utilizado. La especificación completa de una
batería debería hacer referencia a todos y cada uno de los aspectos que acabamos de mencionar.
Según la aplicación, las baterías pueden estar sometidas a regímenes y condiciones de trabajo muy
diversas (arranque de motores, tracción de vehículos, iluminación de emergencia, etc.). Desde el punto
de vista del funcionamiento, la batería se caracteriza sobre todo por el tipo de ciclos de carga-descarga
y su capacidad de generar corriente eléctrica. Además, no deben olvidarse aspectos como la robustez, el
tamaño, la manejabilidad y la seguridad, que pueden resultar definitivos a la hora de determinar si una
batería es, o no, adecuada para la aplicación en cuestión.
En este sentido, no resulta del todo apropiado hablar de baterías para uso fotovoltaico, ya que es
precisamente el uso lo que determina el funcionamiento de las mismas y no el hecho de que se carguen
con corriente procedente de módulos solares. Así y todo, se sabe que las aplicaciones FV autónomas se
caracterizan por un consumo eléctrico moderado, constante y continuado, con frecuentes ciclos de carga-
descarga y con profundidades de descarga en torno al 50 %. Estos regímenes de funcionamiento han sido
cubiertos tradicionalmente por las llamadas baterías estacionarias, si bien se considera que, baterías de
ciclo profundo, puede ser una denominación más adecuada y más ajustada a la realidad, al tiempo que
ampliamente aceptada y utilizada en la industria de los acumuladores electroquímicos. Esta designación
las identifica y distingue de las baterías de arranque y tracción, diseñadas generalmente para proporcionar
corrientes elevadas de corta duración y con pequeñas profundidades de descarga, que no resultan
adecuadas para las aplicaciones FV. No obstante, conviene señalar que también existen en el mercado
baterías de este tipo capaces de soportar ciclos profundos.
Como un tipo intermedio entre las clásicas baterías para automoción SLI (siglas inglesas
correspondientes a “arranque”, “iluminación” y “encendido”) y las baterías de ciclo profundo, se
encuentran las llamadas baterías SLI modificadas, comercializadas en ocasiones como “baterías solares”,
aptas para pequeñas instalaciones FV, pero con una vida útil bastante inferior a las de ciclo profundo
cuando se someten a las mismas condiciones de trabajo.
Con respecto al material activo, más del 90 % de las baterías utilizadas en sistemas FV son del tipo
plomo-ácido (Pb-Ac), de modo que lo que resta del capítulo se dedicará casi exclusivamente a este tipo
de baterías. El porcentaje restante se cubre principalmente con baterías de níquel-cadmio (Ni-Cd) y, en
menor medida, con las de níquel-hierro (Ni-Fe).
Las baterías de Ni-Cd son muy resistentes a condiciones de trabajo exigentes, como bajas
temperaturas, fuertes descargas, etc., pero tienen varios inconvenientes que en la mayoría de los casos no
compensan estas ventajas, entre los que destacan su elevado precio, baja eficiencia (65 % - 80 %),
tensiones y curvas de carga que dificultan el uso de equipos estándar (reguladores, inversores, etc.), y la
dificultad y el coste asociado a su retirada, debido a lo peligroso y dañino que resulta el cadmio. En
cuanto a las baterías de Ni-Fe, debido a la baja eficiencia (60 % - 70 %) y a la dificultad para adaptarse
a sistemas con tensiones estándar de 12, 24, ó 48 voltios, deben analizarse con detenimiento la cuestión
económica, el funcionamiento y la disponibilidad, antes de preferirlas a las de Pb-Ac.
En una celda electroquímica de plomo-ácido, los electrodos, también llamados placas, suelen estar
formados por plomo al que se añaden pequeñas cantidades de antimonio o de calcio. Las placas sirven
además como soporte para el material activo de la celda, consistente en óxido de plomo en la placa
positiva y plomo en la placa negativa, ambos en forma esponjosa para favorecer la difusión del electrolito
y, por tanto, su reacción. El electrolito consiste en una disolución acuosa de ácido sulfúrico que, además
de servir como medio conductor de la electricidad, interviene activamente en las reacciones químicas de
la celda. Los procesos electroquímicos fundamentales que tienen lugar en una celda de Pb-Ac pueden
describirse mediante las reacciones que se muestran a continuación.
En la placa negativa:
Pb + SO4
2–
W PbSO + 2e
4
–
(a)
En la placa positiva:
2–
PbO2 + SO4 + 4H+ + 2e+ W PbSO + 2H O
4 2 (b)
La reacción global es:

Pb + PbO2 + 2H2SO4 W 2PbSO + 2H O
4 2 (c)
En todos los casos el sentido 7 corresponde a la carga de la batería y el sentido P a la descarga.

Las reacciones anteriores tienen unas implicaciones en el funcionamiento de la celda que merecen
una descripción más detallada.
) Funcionamiento global
En la reacción (c) se puede apreciar cómo varían el ácido sulfúrico y el agua durante el funciona-
miento de la celda, lo que a su vez supone una variación en la densidad del electrolito, aumentando
durante el proceso de carga y disminuyendo durante la descarga. También se sabe que la diferencia
de potencial existente en una celda de Pb-Ac depende fuertemente de la densidad del electrolito,
siendo 2 voltios el valor nominal adoptado en la práctica (1,2 V para las de Ni-Cd).
Tabla 2. Valores típicos de tensión y densidad del electrolito en una celda de Pb-Ac, en función del estado de carga.
Porcentaje Tensión Densidad

de carga en la celda del electrolito
(%) (V) (kg/m3)
100 2,12 1265
90 2,09 1249
80 2,07 1233
70 2,06 1218
60 2,04 1204
50 2,03 1190
40 2,02 1176
30 2,00 1162
20 1,99 1148
10 1,99 1134
Descargada 1,98 1120
) Proceso de descarga
El material activo de las placas reacciona con el electrolito y se sustituye por sulfato de plomo. Éste
ocupa un volumen mayor que el material activo sustituido y provoca el engorde de las placas. Esa
expansión del volumen induce tensiones mecánicas internas que provocan el desprendimiento
progresivo del material activo, especialmente en la placa positiva. El material desprendido se vuelve
inactivo y no se puede recuperar, lo que provoca una pérdida progresiva, e irreversible, de la
capacidad de la celda. Por otro lado, el sulfato de plomo formado en las placas tiende a cristalizar,
lo que dificulta en gran medida su reacción y la recuperación del material activo eliminado (pero no
desprendido). Además, si transcurre el tiempo suficiente, la cristalización puede ser irreversible,
provocando la pérdida, también irreversible, de la capacidad de la celda. Este fenómeno se conoce
como sulfatación y para evitarlo se suele realizar periódicamente una sobrecarga, llamada de
ecualización, que elimina el sulfato de las placas e impide su cristalización, al tiempo que se iguala
la carga de las celdas y se mezcla el electrolito. Conviene señalar que la sulfatación no afecta a las
baterías de Ni-Cd, ya que en ellas el electrolito actúa sólo como medio conductor de la electricidad
y no reacciona con las placas.
Fig. 51. Evolución de la tensión de una celda de Pb-Ac durante la descarga, para dos intensidades diferentes y constantes.
) Proceso de carga
En la reacción (b) se aprecia que la formación del óxido de plomo de la placa positiva requiere la
presencia del agua del electrolito. Si la carga se ha completado, es decir, si ya no queda material
activo para reaccionar, y se sigue suministrando corriente, el agua se descompone por electrólisis,
liberando hidrógeno y oxígeno gas. Este fenómeno se conoce como gaseo y se produce a una tensión
de la celda entre 2,35 y 2,4 voltios. Hay que tener presente que el agua consumida durante el proceso
normal de carga no supone una disminución en el volumen del electrolito, ya que se forma una
cantidad equivalente de ácido sulfúrico, tal como se aprecia en la reacción (c). Sin embargo, el agua
descompuesta por electrólisis sí supone una disminución en el volumen de electrolito, lo que puede
provocar que parte de las placas quede al descubierto, se oxide y se vuelva irreversiblemente
inactiva. Para minimizar el gaseo se recurre al control del proceso de carga y para paliar sus efectos
negativos se recurre a la recombinación de los gases y/o a la reposición física del agua. Conviene
señalar que la carga de ecualización siempre produce un gaseo considerable. Por otro lado, la placa
positiva está sometida a la corrosión derivada de la formación del óxido de plomo. Éste ocupa un
volumen un 35 % superior al plomo de la placa que lo sostiene, provocando un engorde, o
crecimiento, con efectos similares a los descritos en el caso de la descarga, pero más pronunciados.
El crecimiento progresivo del óxido de plomo reduce el contacto entre la placa positiva y el material
activo, con la consiguiente pérdida de capacidad. Además, puede provocar roturas en la placa
positiva e incluso cortocircuitos entre placas.
Fig. 52. Evolución de la tensión de una celda de Pb-Ac durante la carga, para tres intensidades diferentes y constantes.
Al principio de este apartado se expuso que un acumulador electroquímico está formado por varias
celdas con el propósito de obtener una tensión y una capacidad determinadas. Los requerimientos de
tensión se consiguen mediante la conexión en serie de las placas de las celdas y los de capacidad mediante
la conexión en paralelo. Cuando la tensión en los bornes del acumulador es la misma que la de sus celdas,
es decir, 2 voltios, al acumulador se le suele llamar elemento. Análogamente, cuando el subsistema de
acumulación está formado por elementos, éstos deben conectarse en serie y en paralelo para obtener la
tensión y la capacidad necesarias.
Los acumuladores que no son elementos, suelen tener una tensión de 12 voltios entre sus bornes y
se los conoce como monoblocs, o simplemente baterías. Al igual que los elementos, las baterías tipo
monobloc deben conectarse en serie y en paralelo para obtener la tensión y la capacidad necesarias.
Fig. 53. Subsistema de acumulación de 12 V y 1800 Ah, formado por elementos de 2 V y 900 Ah.
Fig. 54. Subsistema de acumulación de 24 V y 200 Ah, formado por

monoblocs de 12 V y 100 Ah.
En las conexiones serie-paralelo debe procurarse que los acumuladores sean idénticos entre sí y se
encuentren en el mismo estado de carga, para evitar desequilibrios y problemas en el funcionamiento
global del subsistema de acumulación.
Se entra así de lleno en la clasificación de los acumuladores según su construcción y el tipo de
electrolito utilizado, sin olvidar que seguimos refiriéndonos a los utilizados en aplicaciones FV.
Baterías de electrolito líquido

También conocidas como baterías de electrolito libre, abiertas, húmedas, inundadas, ventiladas, o
de bajo mantenimiento.
Se pueden encontrar tanto en forma de elemento como en monobloc. El recipiente suele ser
transparente, o traslúcido, lo que permite observar el estado de las celdas y el nivel del electrolito. Están
provistas de unas tapas que permiten tanto la evacuación natural del hidrógeno y del oxígeno liberados
durante el gaseo, como la reposición periódica (anual) del agua eliminada. Algunas también permiten la
recombinación de los gases mediante un sistema incorporado en la propia tapa.
Generalmente, la placa positiva es de tipo tubular para minimizar el desprendimiento del material
activo, con bajo contenido en antimonio para reducir la autodescarga sin empeorar sensiblemente la
resistencia mecánica de la placa. La placa negativa suele ser del tipo empastada, con forma de rejilla y
con una vida similar a la positiva. Entre las placas hay un separador microporoso que permite la rápida
y fácil difusión del electrolito, consistente éste en una disolución acuosa de ácido sulfúrico de densidad
en torno a 1,24 g/cm3, a 20 °C y plena carga.
Requieren un emplazamiento adecuado y señalizado, ya que la mezcla del oxígeno con el hidrógeno
puede llegar a ser explosiva. Deben colocarse siempre de forma que el electrolito cubra totalmente las
placas y los orificios de ventilación permitan la fácil evacuación de los gases emanados.
(1) (2) (3)
(1) Detalle constructivo de un elemento de electrolito líquido. El rango de capacidad C10 de un elemento típico puede
oscilar entre 200 y 3000 Ah.
(2) Asociación de seis elementos de electrolito líquido.
(3) Monobloc de 12 V con electrolito líquido. El rango de capacidad C10 de un monobloc típico de 12 V puede
oscilar entre 50 y 200 Ah.
Fig. 55. Baterías de electrolito líquido.
Baterías de gel
También conocidas como baterías reguladas por válvula VRLA (Valve Regulated Lead Acid),
selladas, herméticas, sin mantenimiento, o de electrolito inmovilizado.
Pueden ser del tipo elemento o monobloc. La construcción de las celdas (placas, separadores, etc.)
es similar a la de las baterías de electrolito líquido y el recipiente que las contiene siempre es opaco.
El electrolito consiste en una solución de ácido sulfúrico que se presenta en forma de gel debido a
la adición de una sílice especial. Durante la carga se producen pequeñas grietas en el gel que permiten
la recombinación de los gases liberados durante el gaseo. Esta recombinación no es total, pero en
condiciones normales de funcionamiento se hace innecesaria la adición de agua durante toda la vida de
la batería. Los gases liberados y no recombinados pueden provocar un aumento excesivo de la presión
en el interior de la batería. Por este motivo, cada celda dispone de una válvula de regulación de presión
que permite aliviar la sobrepresión originada por una carga excesiva, al tiempo que impide la
contaminación por agentes externos.
En las placas se utiliza una aleación de plomo y calcio, lo que reduce el gaseo, el consumo de agua
y la autodescarga, en detrimento de la resistencia mecánica y la profundidad de descarga. Aun así, la
carga debe realizarse hasta una tensión ligeramente inferior a las de electrolito líquido, y sin exceder la
corriente de carga máxima recomendada por el fabricante. A pesar de tener un rango de temperaturas de
trabajo similar a las de electrolito líquido (de –10 °C hasta 50 °C), el consumo de agua en climas calurosos
puede provocar la destrucción de la batería en 3 ó 4 años.
El diseño hermético, o sellado, y la inmovilización del electrolito en la estructura del gel, posibilitan
la colocación de la batería en cualquier posición (salvo indicación del fabricante) y sin peligro de pérdida
del electrolito.
Fig. 56. Elemento y monobloc de 12 V, tipo gel. Los rangos de capacidad

son similares a los indicados en la figura 55.
Baterías de tecnología AGM (Absortion Glass Mat)

También conocidas como baterías de electrolito absorbido, o baterías secas.
Son una evolución tecnológica de las baterías de gel, con todas sus ventajas y ninguno de sus
inconvenientes. Se encuentran disponibles como monoblocs opacos, están selladas y también disponen
de válvulas de regulación de presión.
En este tipo de baterías las placas se intercalan firmemente entre unas mallas absorbentes de fibra
de vidrio. Estas mallas se encuentran saturadas en un 90 % con el electrolito, que queda totalmente
confinado y se difunde en ellas por acción capilar. El 10 % de espacio “vacío” en las mallas proporciona
los canales por los cuales el oxígeno liberado en la placa positiva durante el gaseo puede alcanzar la placa
negativa, donde se recombina y vuelve al agua, evitando además la formación de hidrógeno en esa placa.
La recombinación se puede considerar total (más del 99 %), de forma que se puede afirmar que no hay
pérdida de agua durante toda la vida de la batería. Esto posibilita el uso de antimonio en las placas,
mejorando la resistencia mecánica y permitiendo profundidades de descarga superiores a las de tipo gel.
Además, las mallas de fibra de vidrio también proporcionan un soporte muy firme a las placas, lo que
convierte a este tipo de baterías en las más resistentes a los choques y vibraciones.
Debido a los aspectos constructivos que se han mencionado, las baterías AGM tienen una resistencia
interna extremadamente baja, lo que se traduce en una capacidad para entregar y absorber corriente mucho
mayor que en las de gel y sin apenas disipación de calor. Además, la posibilidad de poder cargarse hasta
niveles de tensión típicos de las baterías de plomo-ácido, elimina la necesidad de recalibrar el sistema de
carga, lo que resulta imprescindible en las de tipo gel.
Por último, señalar que no deben confundirse las mallas de absorción del electrolito de las baterías
AGM, con los recubrimientos microporosos que suelen encontrarse en las placas de las baterías de
electrolito líquido, cuya misión es mantener el material activo en su sitio y evitar su desprendimiento
durante las descargas profundas.
Fig. 57. Baterías con tecnología AGM.
Para finalizar este capítulo, se hablará de los efectos de la temperatura en el funcionamiento del
subsistema de acumulación, derivados de la gran influencia que ésta ejerce en todos los procesos
electroquímicos. Estos efectos se manifiestan principalmente en la capacidad, en la tensión final de carga
y en la vida de las baterías, y deben tenerse en cuenta siempre que la temperatura de trabajo se desvíe
considerablemente del valor estándar de 25 °C, utilizado en las especificaciones.
Los efectos sobre la capacidad afectan directamente al dimensionado del subsistema de acumulación,
en la medida que dos sistemas FV autónomos idénticos en cuanto a requerimientos eléctricos y autonomía
se refiere, pero sometidos a condiciones de temperatura diferentes, necesitan capacidades de acumulación
bien distintas. En la figura 58 se puede apreciar cómo la capacidad real difiere de la nominal (medida a
25 °C) al variar la temperatura.
La variación de la tensión final de carga con la temperatura, mostrada en la figura 59, afecta
directamente al subsistema regulador, en la medida que la no compensación de esta variación puede
suponer la carga incompleta o excesiva de la batería.
Por último, hay que señalar que la temperatura provoca efectos contrarios en la capacidad y en la
vida de las baterías. A –25 °C, la capacidad se reduce en torno a un 50 % y la vida se alarga en un 60 %,
mientras que por cada 10 grados por encima de 25 °C, la vida de la batería se reduce en un 50 %.
Fig. 58. Variación típica de la capacidad de una Fig. 59. Tensión de final de carga de una celda típica de
batería en función de la temperatura. Pb-Ac en función de la temperatura.
Baterías sin plomo

Los acumuladores de electrodos de plomo, a pesar de que, como se ha dicho, siguen siendo
actualmente los más utilizados, fundamentalmente por su bajo precio, presentan la desventaja de su
baja densidad energética (cantidad de energía que pueden almacenar en relación a su peso), del orden
de 30 Wh/kg.
Ya existen en el mercado acumuladores de alta densidad energética, basados en materiales distintos
del plomo, que a pesar de su elevado precio van ganando terreno en aplicaciones críticas y de baja
potencia. Entre ellos, destacan los de niquel-metal hidruro (Ni-Mh) y los de litio (Li).
Los primeros se basan en la siguiente reacción química:
MeH + NiOOH W Ni(OH) + Me

2
Las baterías de Ni-Mh constituyen una alternativa a las de Ni-Cd, habiéndose sustituido el electrodo
de cadmio, tóxico y perjudicial para el medio ambiente, por el hidruro de un metal (Me). Estas baterías
son capaces de almacenar energía con una densidad doble que las de plomo, es decir, su peso se reduce
a la mitad para una misma capacidad energética.
En cuanto a las baterías de litio, existen varias tecnologías, siendo una de las más conocidas la de
litio-ión, basada en la reacción siguiente:
LiX C + Li1 – X CoO2 W LiCoO + C 2
Las baterías de litio, aunque de precio muy alto, tienen como principal atractivo su elevada densidad
energética (hasta más de cuatro veces la de las baterías de plomo), así como también el mayor número
de ciclos que pueden resistir antes de finalizar su vida.
Fig. 59 bis. Batería de litio-ión de 30 Ah de capacidad.

2.4 Subsistema de acondicionamiento de potencia

Se ha visto anteriormente que tanto el generador FV como las baterías proporcionan tensión y
corriente continua. En algunos casos, el valor de la tensión y/o el tipo de corriente generada no son los
adecuados para el consumo y se hace necesaria la inclusión de un nuevo subsistema, cuya función es
acondicionar o adaptar las características eléctricas de las potencias generada y consumida.
Cuando parte del consumo (si no todo) se realice en corriente continua, pero a tensión diferente de
la nominal (la del generador FV y las baterías), debe utilizarse un elemento que adapte ambos niveles de
tensión, llamado convertidor CC-CC (continua-continua). La otra situación posible es que alguno, o todos
los elementos de consumo, precisen un valor de tensión y un tipo de corriente similar a los proporciona-
dos por la red eléctrica; en este caso debe utilizarse un convertidor CC-CA (continua-alterna), también
llamado inversor.
El convertidor CC-CC
La situación más frecuente, cuando las tensiones nominal y de consumo no coinciden, es que esta
última sea inferior a la primera. Esto suele ocurrir en instalaciones donde el consumo es elevado y las
distancias entre los distintos elementos (generador FV, baterías, etc.) es grande. Al elevar la tensión de
generación, por ejemplo a 24 ó 48 V (para un consumo a 12 V), la sección del cableado se puede reducir
considerablemente y, con ella, el coste total de la instalación.
Un convertidor CC-CC viene especificado por su tensión nominal de entrada (o rango de tensión
de entrada), su tensión nominal de salida (o rango de tensión de salida), su potencia nominal de salida y
su eficiencia. Esta última es una medida de la pérdida de potencia debida a la disipación de calor y otros
factores.
Supóngase, por ejemplo, un convertidor de 24 a 12 V, 110 W y 87 % de eficiencia. La potencia de
entrada del convertidor vale 126,4 W (110/0,87) y la potencia disipada en el mismo tiene un valor de
16,4 W (126,4 – 110). Como se puede apreciar, cuanto menor sea la eficiencia, mayor será la potencia
disipada en el convertidor, siendo necesario en muchas ocasiones el uso de radiadores (disipadores de
calor) externos.
Fig. 60. Convertidor CC-CC. Tensión

de entrada: de 5 a 30 V; tensión de
salida: 3, 6, 7,5, 9 y 12 V; corriente
máxima de salida: 1,5 A. La tensión de
entrada debe ser al menos un par de Fig. 61. Gama de convertidores CC-CC
voltios superior a la de salida. con potencias entre 100 y 600 W.
El inversor
En muchos sistemas FV autónomos hay elementos de consumo convencionales, diseñados para
funcionar conectados a la red eléctrica de 230 Vac. Por otro lado, en los sistemas FV conectados a red
la energía generada se vierte a la red eléctrica convencional, por lo que dicha energía debe tener las
características eléctricas de tensión y frecuencia iguales a las de la Compañía suministradora. En ambos
casos, el elemento encargado de realizar la conversión de las características eléctricas de la energía es el
inversor, llamado autónomo o de conexión a red, respectivamente. Un inversor viene especificado por
su tensión nominal de entrada, su potencia nominal, su eficiencia y el tipo de señal que genera.
La eficiencia del inversor es un parámetro de gran importancia, en la medida que indica cómo se
comporta éste para niveles de potencia distintos al nominal, es decir, cuando la carga conectada al inversor
no es la nominal. En la figura 62 se muestra la curva típica de variación de la eficiencia de un inversor en
función de la potencia generada. Con respecto a la eficiencia, lo que distingue principalmente a unos
inversores de otros es el comportamiento a baja potencia, como se puede apreciar en la misma figura. Este
comportamiento es fácil de entender si se tiene en cuenta que, además de las pérdidas que puedan existir,
el inversor necesita consumir una cierta potencia para llevar a cabo el proceso de conversión.
Fig. 62. Variación típica de la eficiencia de un inversor.
Otro parámetro de interés es la capacidad de sobrecarga. El inversor debe ser capaz de manejar una
potencia varias veces superior a la nominal, durante breves períodos de tiempo, para permitir puntas de
corriente originadas, por ejemplo, durante el arranque de motores.
Fig. 63. Capacidad de sobrecarga de un inversor de 2500 VA.

Respecto a la forma de la onda de tensión generada, las dos más usuales son la senoidal pura (como
la de la red) y la que el fabricante suele denominar senoidal modificada, o trapezoidal. Los inversores de
red sólo pueden proporcionar una onda senoidal pura y bajo unas condiciones determinadas que
trataremos más adelante. En la figura 64 se muestran estos dos tipos de ondas.
Fig. 64. Onda senoidal pura, a la izquierda, y trapezoidal, a la derecha.
En la figura 65 se muestra la forma real, vista mediante un osciloscopio, de una onda considerada
senoidal pura. Como se puede apreciar, la onda está formada por gran cantidad de pequeños escalones
de tensión. A medida que se reduce el número de escalones, la onda se convierte en cuadrada modulada,
un tipo intermedio entre la senoidal pura y la trapezoidal.
Fig. 65. Señal considerada senoidal pura, vista con el osciloscopio.
La buena o mala calidad relativa de la onda de tensión proporcionada por el inversor viene
determinada por el comportamiento del elemento de consumo alimentado por dicho inversor.
Los aparatos puramente resistivos (lámparas de incandescencia, resistencias calefactoras, etc.) no
advierten ninguna diferencia entre ser alimentados por uno u otro tipo de onda. Los aparatos electrónicos
en general (ordenadores, televisores, impresoras láser, etc.) son muy susceptibles a la señal de
alimentación, debido principalmente a que las variaciones de tensión en sus elementos capacitivos
(condensadores) originan puntas de corriente que afectan al funcionamiento del aparato. Cuando estas
variaciones de tensión son muy bruscas (por ejemplo en el caso de una onda cuadrada), las puntas de
corriente provocan un calentamiento excesivo e incluso pueden destruir los condensadores y otros
componentes electrónicos del aparato, de forma que no sólo funciona mal, sino que se estropea.
Estas puntas de corriente equivalen a alimentar el aparato con ondas adicionales “puras” de tensión
(armónicos), con frecuencias superiores a la fundamental, 50 Hz en nuestro caso. Se define entonces la
distorsión armónica total, THD (Total Harmonic Distortion), como el cociente entre la potencia debida
a los armónicos de frecuencia superior a la fundamental y la potencia debida al armónico fundamental.
En la práctica, cuando la THD es inferior al 5 %, la onda se considera senoidal pura.
Los aparatos reactivos (inductivos o capacitivos) como motores, lámparas fluorescentes, etc., se
caracterizan porque en ellos la tensión y la corriente no están en fase, es decir, hay momentos en los que
ambos parámetros tienen distinta polaridad y, por tanto, la potencia tiende a fluir desde el aparato hacia
la fuente. Lógicamente, esta potencia devuelta, llamada reactiva, es inferior a la potencia consumida,
llamada activa, sino el aparato no funcionaría. El parámetro que indica el desfase existente entre la
tensión y la corriente, o mejor dicho, su coseno, es el factor de potencia, definido como el coseno del
ángulo de desfase. Es importante que el fabricante proporcione el rango del factor de potencia que puede
soportar el inversor, es decir, qué tipos de aparatos puede alimentar. Hay inversores que a pesar de
proporcionar una onda senoidal pura, no permiten el flujo bidireccional de la potencia en su totalidad
(batería-inversor-consumo y consumo-inversor-batería).
Para terminar con la forma de onda, hay que señalar que los inversores de onda cuadrada y senoidal
modificada poseen una capacidad de sobrecarga inferior a los de onda senoidal pura, lo que supone un
inconveniente de cara al arranque de motores, encendido de lámparas fluorescentes, etc. En el supuesto
de que un motor consiga arrancar y funcionar, se calentará mucho más (puntas de corriente) que con una
onda senoidal pura, pudiendo llegar a estropearse.
Un aspecto que comparten la mayoría de los inversores a partir de una determinada potencia (300 W
aproximadamente) es el modo de funcionamiento en espera, o de bajo autoconsumo. En este modo de
funcionamiento, el inversor detecta que no hay ninguna carga conectada y reduce su autoconsumo a un
mínimo, típicamente del orden de 10 W.
Los inversores más avanzados disponen de un modo “super-económico” de detección de carga. Un
circuito de bajísimo consumo envía, aproximadamente cada segundo, una señal o pulso eléctrico a través
del circuito de corriente alterna, en busca de posibles cargas. Cuando detecta una, el inversor decide si
dicha carga es o no lo suficientemente grande para ser tomada en consideración. De esta forma, se logra
reducir el consumo hasta valores del orden de solamente un vatio.
El problema surge cuando hay aparatos como relojes o sistemas de alarma cuyos consumos, aunque
muy reducidos, impiden al inversor entrar en este modo de funcionamiento “económico” y su
alimentación se realiza con eficiencias bajísimas; de hecho, el inversor estaría consumiendo bastante más
potencia que la demandada. Para evitar esta circunstancia, hay inversores que permiten ajustar el nivel
de potencia que los hace trabajar con bajo autoconsumo. El inconveniente es que algunos de estos
inversores, en este modo de funcionamiento, interrumpen la salida y efectúan comprobaciones periódicas
para detectar de nuevo la demanda mínima de potencia; pero para entonces, el reloj no estará en hora y
el vídeo se habrá desprogramado. Otros inversores, afortunadamente, permiten la alimentación de
pequeños aparatos de forma continuada, por medio de un pequeño inversor de baja potencia y bajo
autoconsumo, incorporado en el propio inversor. Cuando la demanda de potencia supera un cierto nivel,
este pequeño inversor se desconecta y arranca el inversor de potencia. Por último, señalar que hay
inversores como el “TWINPOWER” de la figura 62, cuyo reducido autoconsumo (muy eficiente a baja
potencia) hace innecesario el modo de funcionamiento que acabamos de describir.
Al igual que los convertidores CC-CC, los inversores suelen tener separación galvánica y estar
protegidos contra la inversión de la polaridad (en la entrada), cortocircuito y sobrecarga a la salida.
Además, los inversores suelen detectar la baja tensión en la entrada, protegiendo así a la batería de su
descarga excesiva.
Este último es un aspecto muy importante y merece la pena detenerse un poco en él. Sabemos que
la mejor forma de proteger a la batería contra la sobredescarga es utilizar un regulador que la detecte y
corte el suministro. Pero este corte no afectaría al inversor que, salvo que se modificase ligeramente la
configuración “habitual”, se conecta directamente a la batería y seguiría demandando corriente hasta
descargarla por completo. Por este motivo los inversores interrumpen el suministro cuando detectan una
tensión baja en la batería. El problema es que en algunos inversores esta tensión de corte no suele ser
apropiada. En un sistema de 12 V, el regulador tiene una tensión de corte en torno a los 11 V, o mejor
aún, en función del estado de carga de la batería. Sin embargo, hay inversores de 12 V que permiten
valores de tensión de entrada de 10,5 V, o menos, lo que puede suponer una descarga excesiva de la
batería. Volveremos sobre este asunto cuando tratemos, posteriormente, el diseño y la configuración de
los sistemas FV autónomos.
A igual que los reguladores, los inversores no han permanecido ajenos al desarrollo y la innovación
tecnológica. En lo que resta de capítulo se describen las distintas configuraciones y funciones de los
inversores que se pueden encontrar en el mercado actual. Se debe hacer hincapié en que los esquemas
mostrados a continuación no corresponden a sistemas FV completos, sino que sirven como ilustración
de las posibilidades del inversor.
Esquema 1
Es la configuración básica de un inversor autónomo. El inversor se conecta directamente a la batería y alimenta sólo
al consumo en alterna.
Fig. 66. Inversor autónomo de onda senoidal de 250 W / 12 V , apto para

el esquema 1.
Esquema 2
Hay inversores que permiten la conexión del generador FV. Se trata, en realidad, de inversores que tienen un buen
regulador incorporado, que permite la carga eficiente de la batería y la protegen contra la sobredescarga, aunque
comercialmente sigan llamándose inversores.
Fig. 67. Inversor autónomo de onda senoidal de 600 W / 24 V,

apto para el esquema 2.
Esquema 3
La diferencia de estos inversores con los del esquema anterior es que también proporcionan una salida en continua.
Fig. 68. Inversores autónomos de onda

senoidal de 550 W / 12 V (izquierda) y
2000 W / 24 V (derecha), aptos para el
esquema 3.
Esquema 4
Hay inversores que no permiten la conexión del generador FV, pero sí de un generador auxiliar o de la propia red.
En caso de batería baja, el inversor puede arrancar el generador auxiliar, que además de recargar la batería, se encarga
de satisfacer la demanda existente. Este tipo de sistemas se denominan híbridos, ya que además de la energía solar,
existe otra fuente auxiliar de energía eléctrica.
Fig. 69. Inversor autónomo de onda senoidal de 3000 W / 24 V,

apto para el esquema 4.
Esquema 5
Se trata de un inversor de red, presente en los sistemas FV conectados a red. En este esquema, la única función del
inversor es exportar la energía generada a la red. Cuando el inversor es de poca potencia (100 W) y tiene un grado
de protección adecuado a la intemperie, suele colocarse en la parte trasera del módulo FV, dando lugar a lo que se
conoce como módulos FV de alterna. Este tipo de inversores suele disponer de seguimiento del punto de máxima
potencia, MPPT, descrito en el capítulo anterior.
Fig. 70. Inversor de red de 5 kW (izquierda) junto al armario de

conexión y equipos auxiliares (derecha).
Fig. 71. Pequeño inversor de red de 130 W / 24 V. Vista interior y colocación en la parte posterior de un módulo FV.
Grado de protección IP 65. Apto para el esquema 5.
Fig. 72. Microinversor de red de 100 W/24 V. Pesa

solamente 625 gramos y tiene una protección IP67.
Esquema 6
Este tipo de inversores es el más completo y versátil del mercado. Permite el autoconsumo, la exportación de energía
a la red, la recarga de las baterías y el consumo por medio de un generador auxiliar o de la propia red. Hay que señalar
que en España, de momento, no está permitida esta combinación entre funcionamiento autónomo y con conexión a
la red.
Fig. 73. Inversor de 4000 W, apto para el esquema 6.
Fig. 74. Inversor de gran potencia (100 kVA) para

centrales fotovoltaicas.
Se finaliza este apartado haciendo una breve alusión al tema de la conexión en paralelo de los
inversores. Los inversores de conexión a red como los de las figuras 70 y 71 (y otros de mayor potencia)
se pueden conectar en paralelo a la salida, es decir, en el lado de alterna, hasta un número máximo
indicado por el fabricante. Esta conexión en paralelo permite aumentar la energía eléctrica exportada a
la red. Sin embargo, no suele permitirse la conexión en paralelo en el lado de continua, ya que impediría
el buen funcionamiento del MPPT, que implica a cada inversor y al módulo o módulos a los que se
conecta directamente. En cuanto a los inversores autónomos, la conexión en paralelo a la entrada siempre
es posible, pero la conexión en paralelo en la salida de alterna debe ser aprobada por el fabricante.
Fig. 75. Vista interior de un inversor. En primer plano

se observa una caja de distribución, para facilitar la
centralización del cableado.
ÍNDICE 3
Capítulo 3

3.1 Sistemas FV autónomos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2 Sistemas FV conectados a red. Centrales fotovoltaicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
TIPOLOGÍA Y DIMENSIONADO DE LOS SISTEMAS FOTOVOLTAICOS 5
CAPÍTULO 3
Tipología y dimensionado
de los sistemas fotovoltaicos
Un sistema fotovoltaico, sistema FV en adelante, es un conjunto de elementos cuyo propósito es la
generación de energía eléctrica aprovechable a partir de la energía radiante del Sol. La caracterización
de esta energía eléctrica y la aplicación a la que se destina, determinan su tipología y configuración.
Respecto a la tipología, se comentarán los sistemas FV aislados de la red eléctrica (autónomos) y
los conectados a ella. En cuanto a la configuración, un sistema FV puede dividirse en subsistemas o
conjuntos de elementos encargados de realizar una función concreta dentro del proceso general de
aprovechamiento energético. En el capítulo anterior se han descrito en detalle cada uno de estos
subsistemas y los elementos principales que los componen, y en éste se tratará cómo conectarlos y
dimensionarlos, dando así respuesta a las tres cuestiones fundamentales que el profesional de FV debe
plantearse ante la realización de una instalación: qué..., cómo..., cuánto...
El cálculo y dimensionado se basa en los métodos desarrollados por Censolar, que han demostrado
su fiabilidad al ser contrastados con la experiencia práctica. El programa FV-Expert también utiliza
internamente los mismos métodos, cuya justificación requiere manejar una considerable cantidad de datos,
por lo que queda fuera de los objetivos de este curso.
Existen otros métodos y procedimientos de cálculo de uso más o menos extendido y que, en general,
conducen a resultados similares.
3.1 Sistemas FV autónomos

Los sistemas FV autónomos, conocidos también como sistemas FV aislados, son aquellos que no
disponen de conexión alguna con la red general de distribución eléctrica. Si el subsistema de generación
está compuesto, además de por módulos FV, por otros elementos de generación eléctrica como
aerogeneradores, turbinas hidráulicas, generadores diesel, etc., el sistema se denomina híbrido.
Los sistemas FV autónomos abarcan en la práctica un gran número de aplicaciones, tanto terrestres
como espaciales. Aunque los criterios de diseño y el funcionamiento son similares, los sistemas FV para
aplicaciones espaciales se diferencian de los terrestres por la utilización de elementos desarrollados a
medida (tecnología no comercial) y un nivel de restricción y exigencia en cuanto a tamaño, peso,
fiabilidad y eficiencia, mucho más elevado que en las aplicaciones terrestres usuales.
Los sistemas FV autónomos se clasifican, a su vez, en sistemas FV directos (sin acumulación) y
sistemas FV con acumulación.
Sistemas FV directos
Se caracterizan por no poseer subsistema de acumulación eléctrica ni, por tanto, subsistema de
regulación de la carga, aunque pueden existir otros subsistemas de regulación o control del funcionamien-
to de los aparatos alimentados por los módulos FV. Estos sistemas son propios de aplicaciones donde la
disponibilidad energética (eléctrica) no es un parámetro crítico y el consumo puede limitarse a los
momentos en los que exista radiación solar. Este es el caso de aparatos de pequeña potencia como
calculadoras, cargadores de baterías, etc., y sistemas de bombeo solar directo. En este último caso, es
frecuente la existencia de un sistema de acoplamiento entre los módulos FV y la bomba de extracción del
agua, que realiza las funciones de control y acondicionamiento de potencia entre ambos.
Como ejemplo de aplicación espacial se puede mencionar el vehículo de exploración del planeta
Marte, “Sojourner”. La alimentación de todo su equipamiento (ordenador, láser, motores, radio módem,
etc.) se realiza por medio de un módulo FV de capa delgada (AsGa/Ge) hecho a medida, consistente en
más de 200 células solares de 2 × 4 cm y 5,5 micras de espesor, distribuidas en 13 filas de 18 células en
serie, conectadas en paralelo y con una eficiencia superior al 18 %. La potencia pico en Marte es de
16,5 W (45 W en la Tierra) y la tensión de funcionamiento es 14-18 V. El vehículo también dispone de
un grupo de baterías no recargables (de ahí su inclusión en este apartado) que proporcionó la alimentación
necesaria en momentos de escasa o nula radiación solar (por la noche, al amanecer y durante su viaje de
7 meses desde la Tierra). Aunque las baterías duraron un par de meses más de lo previsto, parece claro
que los próximos vehículos de exploración planetaria irán provistos de baterías recargables que les
dotarán de una mayor autonomía.
Fig. 2. Vehículo de exploración

Fig. 1. Cargador para baterías de planetaria, “Sojourner”.
NiCd.
Fig. 3. Sistemas FV de bombeo directo.

Sistemas FV con acumulación

La gran mayoría de las aplicaciones FV autónomas requieren un suministro eléctrico estable
(regulado) y con cierta disponibilidad y autonomía, de forma que su buen funcionamiento no puede verse
afectado por la variabilidad (aleatoriedad) inherente de la radiación solar, y debe asegurarse su
continuidad durante un cierto período de tiempo, cuando no siempre. Estos requisitos se satisfacen
dotando al sistema FV de un subsistema de acumulación eléctrica ) baterías ) y un subsistema de
regulación que vele por la salud de éstas, con un tiempo de vida útil en torno a los 10 años.
Las aplicaciones FV autónomas con acumulación son muchas y muy variadas, de manera que su
clasificación se reduce a la mera enumeración de cada caso particular. No obstante, para facilitar una
visión global y una cierta homogeneidad, podemos distinguir los cuatro grupos siguientes:
! Electrificación de viviendas. Suministro eléctrico para uso doméstico básico (alumbrado, pequeños
electrodomésticos, etc.) en viviendas situadas en lugares remotos y alejados de las líneas de
distribución eléctrica.
Fig. 4. Electrificación de viviendas rurales.
! Alumbrado público. Sistemas de iluminación compactos, capaces de adaptarse a las características

del lugar y las necesidades de uso.
Fig. 5. Alumbrado público.

! Bombeo de agua. Abastecimiento continuado de agua sin necesidad de depósitos acumuladores,

utilizados generalmente en sistemas directos.
Fig. 6. Bombeo solar en una explotación ganadera.
! Aplicaciones profesionales. Este grupo es un verdadero cajón de sastre donde se incluyen sistemas
de control, señalización, telecomunicaciones, protección catódica, suministro eléctrico para
vehículos, embarcaciones, satélites artificiales, frigoríficos para la conservación de alimentos y
medicinas, etc.
Señalización marítima. Sistema de telecomunicaciones híbrido eólico-solar.
Fig. 7. Aplicaciones profesionales.

Protección catódica.
Parquímetro.
Vehículo solar. Estación espacial internacional.
Fig. 7. Aplicaciones profesionales (continuación).
Diseño y dimensionado de sistemas FV autónomos

En la realización de un proyecto de una instalación FV autónoma, con independencia de su tamaño
y complejidad, se pueden distinguir tres fases fundamentales:
1. Elección del sistema

Una vez conocidas las especificaciones y las funciones que debe cumplir el sistema, se pueden
determinar las características fundamentales del mismo, a saber:
! Tipo: Sólo FV o híbrido; directo o con acumulación, con corriente continua y/o corriente
alterna.
! Tensión: Tensión nominal de los circuitos de corriente continua y/o alterna.
2. Dimensionado básico
Consiste en determinar los parámetros fundamentales de todos y cada uno de los subsistemas
presentes en la instalación, tomando como datos los resultados de la fase anterior, las características
del consumo (energía demandada, autonomía, etc.) y otros parámetros de diseño (inclinación de los
paneles FV, energía solar disponible, etc.).
! Subsistema de generación: El parámetro a determinar es la potencia pico total del campo FV
(y la potencia de otros elementos generadores, si existen). El número de módulos FV
necesarios y su disposición serie-paralelo se determina en función de dicha potencia, la

potencia pico y la tensión de cada módulo y la tensión nominal del sistema.
! Subsistema de acumulación: El parámetro a determinar es la capacidad total del grupo de
baterías. El número de elementos necesarios y su disposición serie-paralelo se determina en
función de dicha capacidad, la capacidad y tensión de cada elemento y la tensión nominal del
sistema.
! Subsistema de regulación: Los parámetros a determinar son la corriente máxima de entrada
del regulador ) procedente del campo FV ) y la corriente máxima de salida del regulador (si
existe) hacia los receptores de continua.
! Subsistema de acondicionamiento de potencia: El parámetro a determinar es la potencia
nominal del inversor.
3. Instalación eléctrica
En esta última fase del diseño y dimensionado, que suele ir acompañada de la realización de
esquemas y planos, se abordan los siguientes aspectos:
! Diseño y configuración: Cómo se conectan los distintos subsistemas y sus componentes entre
sí y qué dispositivos de desconexión y protección se utilizan (automáticos, fusibles, diodos,
etc.).
! Dimensionado: Sección del cableado y dimensionado de los elementos de protección de los
diferentes circuitos.
Se debe señalar la no existencia en España (a día de hoy) de reglamentación eléctrica específica para
instalaciones solares fotovoltaicas autónomas, de manera que gran parte de lo que se diga en esta
obra respecto a la instalación eléctrica, se debe entender como recomendable y fruto de la
experiencia y buen hacer de los profesionales del sector, si bien es cierto que el Reglamento
Electrotécnico de Baja Tensión (REBT) contempla situaciones aplicables a los sistemas FV, al
menos en parte.
A continuación se muestra la realización del diseño y dimensionado de una típica instalación FV

autónoma con acumulación. Este ejemplo servirá para aclarar y desarrollar, tanto los aspectos
mencionados en apartados anteriores, como otros de interés y aplicación general. Por tanto, el lector
encontrará en este ejemplo nuevos apartados de contenido teórico-práctico, cuyo conocimiento se
considera fundamental e imprescindible para el profesional FV.
Ejemplo
En una escuela rural se desea dotar un aula de prácticas con un sistema FV que permita satisfacer sus
necesidades eléctricas durante todo el año. La escuela se encuentra a unos pocos kilómetros de Sevilla
capital, en una latitud de 37,4° N y en una zona caracterizada por una atmósfera limpia y otros factores
que favorecen la radiación solar. Las necesidades diarias de energía eléctrica se detallan a
continuación:
Tensión (V) Potencia (W) Tiempo (h) CC/CA Consumo (Wh)

1 ordenador personal 230 200 4 CA 800
4 puntos de luz de 20 W 12 80 4 CC 320
2 puntos de luz de 12 W 12 24 1 CC 24
1 bomba de agua 12 112 0,5 CC 56
TOTAL 1200
Elección del sistema

A la vista de lo anterior, se instalará un sistema FV con acumulación, con corriente continua a 12 V
y corriente alterna a 230 V.
Dimensionado básico
En la literatura técnica se pueden encontrar diferentes criterios de base para el dimensionado de una
instalación FV autónoma con acumulación. Aquí se adoptará uno sencillo, pero no por ello menos
práctico y riguroso, basado en el balance energético entre la energía necesaria y la generada por los
paneles FV. Se trata de garantizar, hasta el límite de lo razonable, el consumo durante todo el período de
utilización de la instalación. Para ello se tendrá en cuenta el mes más desfavorable, entendiendo como tal
aquel en que el cociente entre la energía solar incidente (sobre horizontal, en un principio) y la energía
consumida alcance el valor más bajo. En el caso que se estudia, con un consumo constante a lo largo del
año, este mes resulta ser diciembre.
Sea H la energía solar incidente sobre 1 m2 de superficie horizontal.
En el ejemplo:
H = 6,9 MJ/m2 (en diciembre)
En una instalación FV autónoma con acumulación, existen una serie de factores que provocan
pérdidas en el rendimiento global, R, de la misma. Esto conlleva a que la energía que debe entrar en los
bornes del grupo de baterías, E, debe ser superior a la consumida en la instalación, ET, de manera que:
E = ET /R
Estas pérdidas se asocian con una serie de coeficientes que se pueden considerar parámetros de
diseño, los cuales se describen a continuación:
kb = Coeficiente de pérdidas por rendimiento de las baterías. Indica la fracción de energía que la
batería no devuelve con respecto a la absorbida procedente de los paneles y se debe, principalmente,
a la energía calorífica que inevitablemente se produce durante los procesos químicos de carga y
descarga.
ka = Coeficiente de pérdidas por autodescarga diaria de las baterías.
kc = Coeficiente de pérdidas por rendimiento del inversor. Este coeficiente afectará al rendimiento
global de la instalación sólo en el caso que todo el consumo se realice en alterna y por medio de ese
inversor. Si existe consumo en continua, dicho coeficiente no se tendrá en cuenta para el cálculo del
rendimiento, pero afectará al cálculo del consumo en alterna, de manera que éste habrá que dividirlo
entre 1 – kc, que será la eficiencia del inversor en tanto por uno.
kv = Coeficiente de pérdidas varias. Este coeficiente tiene en cuenta el rendimiento global de toda
la red de consumo, pérdidas por efecto Joule, etc.
Así pues, si se denomina N al número de días de autonomía de la instalación y pd a la profundidad

de descarga de las baterías (ambos parámetros de diseño), el rendimiento global de la instalación se puede
calcular mediante la expresión:
R = (1 – kb – kc – kv) (1 – ka N/pd)
Fig. 8
Tabla 1. Rango práctico de valores de los coeficientes de pérdidas.
Coeficiente de pérdidas Rango práctico

kb 0,00-0,20
ka 0,001-0,020
pd 0,1-0,8
kc 0,0-0,4
kv 0,00-0,20
En el ejemplo se han adoptado los siguientes valores:

kb = 0,05
ka = 0,005
pd = 0,5
kc = 0,2 (se toma igual a 0 para el cálculo de R, conforme a lo anteriormente explicado)
kv = 0,15
N=5
Resultando un rendimiento:
R = 0,76
Según lo dicho antes acerca de kc, la energía ET en el ejemplo será igual a:
ET = Consumo en CC + Consumo en CA /(1 – kc) = 320 + 24 + 56 + 800/(1 – 0,2) = 1400 Wh
Por tanto, la energía en bornes del grupo de baterías debe ser:
E = ET /R = 1400/0,76 = 1842 Wh
Subsistema de generación
A las pérdidas que se acaban de describir hay que añadir las asociadas al regulador, que se pueden
estimar en un 10 % (rendimiento del 90 %). Por esta razón, la energía que ha de generar el campo FV, Eg,
deberá ser ligeramente superior a E:
Eg = E/0,9
En el ejemplo:
Eg = 1842/0,9 = 2047 Wh
El fabricante del módulo FV especifica la potencia pico del mismo, Pp, que se puede entender como
la energía que es capaz de generar el módulo durante una hora, sometido a una irradiancia constante e
igual a 1000 W/m2. Esto conduce a un término de gran interés práctico en este tipo de instalaciones, a la
hora de evaluar la energía diaria que puede producir un módulo FV en una determinada localidad,
conocido como número de horas de sol pico, abreviadamente HSP. El HSP de una localidad es el número
de horas en que debería haber una irradiancia de 1000 W/m2, para igualar a la energía diaria incidente
realmente en dicha localidad. Por ejemplo, una energía total igual a 3500 Wh/día equivale a una
irradiancia de 1000 W durante 3 horas y media; de manera que HSP = 3,5.
El HSP se calcula a partir del valor de la irradiación diaria sobre horizontal, H, corregido mediante
tres factores que tienen en cuenta los efectos atmosféricos, la inclinación del panel FV y la desviación
respecto al Sur geográfico (respecto al Norte, en el hemisferio sur), que se denominan k, kN y kO,
respectivamente. Así pues, sabiendo que 1 kWh = 3,6 MJ, la expresión que determina el número de horas
de sol pico en función de H (expresada en MJ), k, kN y kO es:
HSP = 0,2778 k kN kO H = 0,2778 k kO HN
siendo HN el valor de H corregido por inclinación, de valor igual a kN H.

Cuando se habla del HSP de una determinada localidad, se entiende referido a una superficie
horizontal, ya que normalmente lo que se mide experimentalmente es H. El valor del HSP corregido es,
lógicamente, distinto, aunque se siguen utilizando las mismas siglas para no complicar la notación.
Los valores de kN (o HN) suelen estar tabulados y dependerán de la inclinación de los paneles, del mes
en cuestión y de la latitud del lugar. Los valores de k oscilan entre 0,75 y 1,20. Los valores de kO se
pueden calcular mediante la expresión:
kO = 1,14 – 0,0085$
denotando $, en este caso, no la inclinación del panel sino el ángulo de desviación respecto de la dirección
N-S, que debe estar comprendido entre 20° y 70°, intervalo de valores para los que la expresión anterior
es válida.
Respecto a la inclinación de los paneles, la recomendación es la siguiente:

– 20° mayor que la latitud para instalaciones de función prioritaria en invierno, como la de servicios
eléctricos o albergues de montaña.
– 15° mayor que la latitud para instalaciones de funcionamiento más o menos uniforme durante todo
el año, como por ejemplo en electrificación de viviendas, bombas de agua, repetidores de TV, etc.
– Igual a la latitud para instalaciones de funcionamiento prioritario en primavera o verano, como
en campings, residencias veraniegas, etc.
En el ejemplo, los parámetros de diseño son:

Inclinación = 50°
Desviación = 0°
k = 1,15
El factor de corrección por desviación valdrá 1, ya que ésta es inferior a 20°. Por otro lado, al ser
la inclinación distinta de cero, el mes más desfavorable puede ser distinto al que se determinó en un
principio (considerando la energía sobre superficie horizontal). De hecho, en este ejemplo, y con estos
datos, el mes de menor radiación es enero, con un valor tabulado igual a 9,9 MJ/m2.
En el ejemplo:
HSP = 0,2778 × 1,15 × 1 × 9,9 = 3,2
La potencia pico de un módulo FV sólo se genera en determinadas condiciones de temperatura,

irradiancia (1000 W/m2), etc., siendo su promedio ligeramente inferior (en torno al 90 %) en condiciones
reales de funcionamiento, debido a la posible suciedad del módulo, pérdidas por reflexión en momentos
de incidencia muy oblicua, etc. Así pues, la energía en Wh que puede generar el campo FV por cada vatio
pico instalado, Ep, será:
Ep = 0,9 HSP
En el ejemplo:
Ep = 0,9 × 3,2 = 2,9 Wh por cada Wp instalado
La potencia pico que se debe instalar en el campo FV, Pp, será, por tanto, función de la energía que
debe generar dicho campo, Eg, y la energía que genera por cada vatio pico instalado, Ep, de modo que:
Pp = Eg /Ep
En el ejemplo:
Pp = 2047/2,9 = 706 Wp necesarios
El número de módulos FV que es necesario conectar en serie, ms, se determina en función de la

tensión nominal del sistema, Vns, y la del módulo elegido, Vnp (otro parámetro de diseño), de modo que:
ms = Vns /Vnp
En el ejemplo:
Vnp = 12 V
ms = 12/12 = 1 módulo FV en serie
El número de filas de módulos FV que es necesario conectar en paralelo, mp, se calcula teniendo en
cuenta la potencia pico necesaria en el campo FV, Pp, el número de módulos en serie, ms, y la potencia
pico del módulo escogido, Pm (otro parámetro de diseño), de modo que:
mp = Pp /(ms Pm)
En el ejemplo:
Pm = 90 Wp
mp = 706/(1 × 90) = 7,8 = 8 filas en paralelo
Cuando el número de filas en paralelo, obtenido mediante la fórmula anterior, no sea entero, se
recomienda redondear por exceso, salvo en aquellos casos en que dicho resultado se aproxime mucho más
a la cifra por defecto. Para aclarar esto último supongamos, por ejemplo, que se deben instalar 500 Wp
en el campo FV, que la tensión de las baterías es 48 V y que se utilizan módulos de 100 Wp y 12 V. El
número de módulos en serie será 48/12 = 4, y el número de filas será 500/(4 × 100) = 1,25. Si esta
cantidad se redondease a 2, y teniendo en cuenta que cada fila está formada por 4 módulos en serie, serían
necesarios 2 × 4 = 8 módulos, y la potencia instalada (800 Wp) excedería en mucho la necesaria. Sin
embargo, si se determina que el número de filas sea 1, el número total de módulos sería 1 × 4 = 4 y la
potencia instalada (400 Wp) sería ligeramente inferior a los 500 Wp necesarios, lo que obligaría a
moderar ligeramente el consumo. Esto último es factible en aquellas aplicaciones en las que el consumo
no es un parámetro crítico, como la electrificación de viviendas, en oposición a aquellas en que sí lo es,
como en telecomunicaciones.
En cualquier caso, la solución práctica más eficiente consiste en escoger un módulo FV con una
potencia pico tal, que su combinación serie-paralelo totalice una potencia pico instalada en el campo FV
lo más próxima posible a la necesaria. Por ejemplo, si en el caso anterior se utilizasen módulos de 65 Wp
y 12 V, el número de filas en paralelo sería 500/(4 × 65) = 1,9, que redondeado a 2 daría un número total
de módulos igual a 2 × 4 = 8 y una potencia pico instalada igual a 8 × 65 = 520 Wp, muy próximo a lo
necesario y sin necesidad de moderar el consumo.
El número total de módulos, mt, será:

mt = ms mp
En el ejemplo:
mt = 8 × 1 = 8 módulos FV en total (8 filas en paralelo, de 1 módulo cada una)
Subsistema de acumulación
Una vez calculada la energía necesaria que debe recibir el grupo de baterías, E, y fijado el número
de días de autonomía, N, se puede determinar la capacidad útil del subsistema acumulador, Cu, entendida
como la capacidad que se extraerá del mismo:
Cu = E N
En el ejemplo:
Cu = 1842 × 5 = 9210 Wh
La capacidad nominal de la batería, C, deberá ser mayor que la útil, ya que ésta tiene en cuenta que
la batería sólo se descarga hasta la profundidad de descarga establecida, de modo que:
C = Cu /Pd
En el ejemplo:
C = 9210/0,5 = 18 420 Wh
La capacidad nominal de la batería suele estar referida a una temperatura de 20 ó 25 °C. Si la

temperatura media de funcionamiento en invierno es inferior a los 20 °C, se recomienda corregir la
capacidad nominal calculada anteriormente con un factor kT, de valor:
kT = 1 – )T/160
siendo )T el número de grados por debajo de los 20 °C.

De esta forma, la nueva capacidad nominal, CN, valdrá:
CN = C/kT
En el ejemplo, la temperatura media en invierno (otro parámetro de diseño) se estima superior a

20 °C, de modo que:
kT = 1
CN = C = 18 420 Wh
Comercialmente, los valores de capacidad de una batería se expresan en Ah, no en Wh, por lo que
el resultado anterior habrá que dividirlo entre la tensión nominal del sistema:
CN = 18 420/12 = 1535 Ah
El número de baterías que es necesario conectar en serie, bs, se determina en función de la tensión
nominal del sistema, Vns, y la de la batería o elemento elegido, Vnb (otro parámetro de diseño), de manera
que:
bs = Vns /Vnb
En el ejemplo:
Vns = 12 V
Vnb = 6 V
bs = 12/6 = 2 baterías en serie
El número de baterías que es necesario conectar en paralelo, bp, se determina en función de CN y de

la capacidad nominal de la batería o elemento elegido (otro parámetro de diseño), Cb, de manera que:
bp = CN/Cb
En el ejemplo:
Cb = 750 Ah
bp = 1535/750 = 2 baterías en paralelo
El número total de baterías o elementos elegidos será:
b t = bs bp
En el ejemplo:
bt = 2 × 2 = 4 baterías de 6 V y 750 Ah (2 filas en paralelo, con dos baterías en serie en cada fila)
El elemento elegido es del tipo Pb-Ac, con electrolito líquido.
Por último, hay que recordar que la capacidad de una batería siempre va asociada a un tiempo de
descarga. En las instalaciones FV autónomas, que por lo general dotan de una autonomía de entre 5 y 15
días, la capacidad de acumulación suele referirse a un tiempo de descarga de 100 ó 120 horas, es decir,
C100 o C120.
Subsistema de regulación
Para determinar las características eléctricas del regulador es necesario conocer la intensidad pico
generada por el campo FV, Ig, y la intensidad total del consumo, Ic, y por tanto, la potencia demandada
en corriente continua, Pcc, y la potencia demandada en corriente alterna, Pca.
Ig se calcula a partir de la intensidad pico del módulo FV elegido, Ip, aumentada en un 25 % para
tener en cuenta temperaturas e irradiancias superiores a los valores de ensayo (25 °C y 1000 W/m2), de
modo que:
Ig = 1,25 × mp Ip
En el ejemplo:
Ig = 1,25 × 8 × 6 = 60 A
En el cálculo de Ic debe distinguirse si el inversor se conecta al regulador, o bien, directamente a la

batería. En el supuesto que el inversor incluya entre sus funciones la protección contra la descarga
excesiva de la batería, lo mejor es conectarlo directamente a ésta, ya que así se reduce la intensidad que
debe suministrar el regulador. En caso contrario, el inversor se conectará al regulador, de modo que el
primero actuará como un elemento más de consumo.
Si el inversor se conecta al regulador:
Ic = (Pcc /Vns) + Pca /[Vns (1 – kc)]
Si el inversor se conecta a la batería:

Ic = Pcc /Vns
En el ejemplo, el inversor se conectará directamente a la batería, de modo que:

Ic = (80 + 24 + 112) /12 = 18 A
Por tanto, las intensidades máximas de entrada y salida del regulador son 60 A y 18 A, respectiva-
mente. Examinando los catálogos de reguladores, se elige uno con las siguientes especificaciones:
Tensión: 12 V
Intensidad máxima en paneles: 60 A
Intensidad máxima en consumo: 30 A
En ocasiones, cuando no se dispone de un regulador capaz de soportar la intensidad procedente del

campo FV, se recurre a la conexión en paralelo de la entrada de dos reguladores. Esta práctica no es
recomendable, debido a que rara vez resultaría eficaz. Basta con darse cuenta de que si los dispositivos
de conmutación encargados de regular el paso de la corriente no actuasen simultáneamente en ambos
reguladores (sean del tipo serie o paralelo), toda la corriente procedente del campo FV circularía sólo por
uno de ellos. Una solución práctica y eficaz consiste en dividir el campo FV en dos o más subcampos (con
Ig menores) y conectar cada uno de ellos a un regulador distinto. Otra solución posible sería elegir una
tensión del sistema superior (24 V, en este ejemplo) y unos módulos FV de igual potencia, pero con esta
tensión nominal superior. De esta forma, la intensidad pico de cada módulo se reduciría (a igual potencia
y mayor tensión, menor intensidad), y también se reduciría la Ig. Análogamente, un aumento en la tensión
del sistema supondría una reducción en Ic, por lo que las especificaciones del regulador serían mucho más
asequibles. Ni que decir tiene que un cambio en la tensión nominal del sistema supone recalcular la
instalación y volver a realizar su dimensionado.
Subsistema de acondicionamiento de potencia

Para determinar la potencia de entrada al inversor, Pi, basta con conocer la potencia máxima
demandada en corriente alterna, Pca, y la eficiencia de dicho inversor, :, igual a 1 – kc.
Pi = Pca /(1 – kc)

En el ejemplo:
Pi = 200/(1 – 0,2) = 250 W
Ya se ha visto en un capítulo anterior que la eficiencia de un inversor no es constante y depende de

la carga conectada. Por esta razón, al estimar el coeficiente de pérdidas kc, debe tenerse en cuenta que la
eficiencia resultante no siempre será la máxima indicada por el fabricante, sino una media de las
correspondientes a las distintas cargas a las que se someta dicho inversor. Por ejemplo, un inversor con
eficiencia máxima a 500 W, tendrá generalmente una eficiencia considerablemente menor si el consumo,
en un determinado momento, es de tan sólo 25 W. Si en una instalación se prevé que la carga del inversor
puede variar sensiblemente, como en el ejemplo que acabamos de citar, lo más razonable es estimar su
eficiencia en torno al 70 % (kc = 0,3).
Otro parámetro característico que hay que determinar es el tipo de onda del inversor. Si sólo hay uno
en la instalación (o varios del mismo tipo, en paralelo), éste deberá proporcionar la forma de onda
adecuada al elemento de consumo más exigente en este aspecto.
Por último, a la hora de seleccionar el inversor, no se pueden olvidar aspectos tan importantes como
la capacidad de sobrecarga (puntas de arranque), consumo en estado de espera (arranque automático),
posibilidad de conexión en paralelo (ampliación de la instalación FV) y, sobre todo, si tiene protección
contra la descarga excesiva de la batería.
En este ejemplo se ha elegido un inversor de 12 a 230 V, 250 W, onda senoidal pura y con
protección contra la descarga excesiva de las baterías.
Instalación eléctrica
No obstante lo dicho acerca de la no existencia de reglamentación eléctrica específica para
instalaciones FV autónomas, no hay que olvidar el cumplimiento del Reglamento Electrotécnico de Baja
Tensión en todos aquellos aspectos comunes y de aplicación, cuya referencia explícita se obviará en esta
obra y con los que el profesional FV debe estar familiarizado. Éste ha de tener siempre presente que una
instalación FV debe realizarse atendiendo a tres aspectos fundamentales: durabilidad, fiabilidad y
seguridad.
Antes de describir la configuración del sistema y realizar los cálculos eléctricos, conviene conocer
una serie de aspectos prácticos de algunos de los elementos de uso generalizado en este tipo de
instalaciones.
) Interruptores automáticos, o magnetotérmicos

Su función es la de servir como elementos de desconexión (manual y automática) y protección en
los diferentes circuitos. Para su utilización en los circuitos de corriente continua debe elegirse un
interruptor automático de ejecución universal (válido para continua y alterna), o mejor aún, uno especial
para continua. Si en lugar de éstos se utiliza un interruptor automático de alterna, hay que observar
algunas peculiaridades del funcionamiento en continua para asegurarse de que la elección es correcta:
La corriente continua necesaria para efectuar el disparo magnético (protección contra cortocircuitos)
suele ser un 40 % superior con respecto a la necesaria en alterna.
La tensión de utilización en continua, manteniendo el poder de corte, suele disminuir hasta un valor
en torno a los 50 V en los automáticos monopolares y 110 V en los bipolares.
Tanto los automáticos de ejecución universal, como los especificados sólo para continua, son del
tipo polarizado, es decir, tienen un borne marcado como positivo, para el conductor positivo, y otro
marcado como negativo, para el conductor negativo. Además, la tensión de utilización aumenta
considerablemente, alcanzando valores típicos como los mostrados en la tabla 2.
Tabla 2. Tensiones de funcionamiento para magnetotérmicos universales y especificados para continua.
Monopolar Bipolar
Universal 230 V 440 V
Sólo continua 125 V 250 V
Otro aspecto muy importante a la hora de seleccionar un interruptor automático es su poder de corte.
Éste se define como el valor máximo de corriente que puede interrumpir sin deteriorarse y de forma
segura, es decir, sin causar riesgo de incendio o explosión. El poder de corte máximo de los magnetotér-
micos comunes ronda los 15 000 A. En este sentido, el punto crítico de la instalación es el circuito de
batería. Una batería de 220 Ah y 6 V puede generar, en condiciones de cortocircuito, unos 8000 A. Dos
baterías en paralelo generarían el doble de corriente, sobrepasando ya el poder de corte antes mencionado.
Esto conduce a una regla práctica muy recomendada, por no decir obligatoria: no proteger el circuito de
la batería con un magnetotérmico.
Fig. 9. Interruptor de 2 polos, 40 A, 600 V para corriente continua, utilizado en

sistemas fotovoltaicos. Cortesía de Suntree.
) Fusibles
En aquellos circuitos de corriente continua donde la utilización de un interruptor automático no sea
aconsejable, la solución consiste en colocar un fusible, con el poder de corte adecuado, claro está. Una
vez más, conviene recordar que debe asegurarse la interrupción de la corriente continua. Algunos fusibles
se pueden colocar en cartuchos, o portafusibles seccionables, de manera que pueden utilizarse además
como elementos de desconexión manual.
Fig. 10. Fusible para corrientes de 110 a 400 A y poder de corte superior a 20 000 A a 125 V (a tensiones inferiores
el poder de corte aumenta considerablemente).
Fig. 11. Fusibles comunes y portafusibles seccionables.
) Varistores
Con este nombre se conocen comúnmente a dispositivos utilizados como protección contra los
efectos de las tormentas y sobretensiones originadas por otros factores. También se denominan como
descargadores. Para empezar, conviene distinguir entre dos tipos de ellos:
! Descargadores de corrientes de rayo: Diseñados para hacer frente a perturbaciones con
forma de onda 10/350. Se caracterizan por tener un gran poder de derivación de corriente.
! Descargadores de sobretensiones: Diseñados para hacer frente a perturbaciones con forma
de onda 8/20. Estos dispositivos realizan una doble tarea: por un lado complementan la acción
del descargador de corriente de rayo, haciéndose cargo de la tensión residual del mismo, y por
otro lado protegen a los consumidores frente a picos de sobretensión perjudiciales. Su poder
de derivación es menor que el del descargador de corriente.
Fig. 12. Formas de onda 10/350 y 8/20.
Los parámetros característicos de un varistor son:

! Intensidad máxima: Es la máxima intensidad que puede derivar el dispositivo en una única
ocasión sin deteriorarse.
! Intensidad nominal: Es la intensidad que puede derivar el dispositivo en 20 ocasiones sin
deteriorarse.
! Tensión residual: Es la tensión que aparece en los extremos del dispositivo cuando se está
derivando corriente.
! Nivel de protección: Es la tensión que aparece en los extremos del dispositivo cuando se está
derivando la intensidad nominal.
Es prácticamente imposible conseguir un alto poder de descarga y un bajo valor residual (nivel de
protección) en un mismo varistor. Por este motivo, para una protección segura y fiable, en ocasiones es
necesario emplear 2 o más varistores de forma coordinada. La configuración más simple consiste en
utilizar un descargador de corriente de rayo y, aguas abajo de éste, un descargador de tensión adecuado
al equipo que se quiere proteger. Para el buen funcionamiento de esta configuración (actuación
coordinada) debe guardarse una distancia mínima entre los dos varistores de unos 10 metros. Si esto no
es posible, se debe intercalar una bobina de desacoplo entre ambos.
Existen dos modos posibles de propagación de sobretensiones transitorias:
! Modo común: Sobretensión entre un conductor activo y tierra que puede perforar los
aislamientos o provocar chispas peligrosas a través del aire en lugares con riesgo de explosión,
como por ejemplo, la sala de baterías.
! Modo diferencial: Sobretensión entre conductores activos, especialmente perjudicial para los
equipos electrónicos.
En la figura 13 se muestra una posible disposición de los varistores. Los dos dispositivos conectados
a tierra actúan como descargadores de corriente y el otro como descargador de sobretensión en modo
común.
Otra configuración posible es la de la figura 14, en la que se hace uso de un único varistor con tres
conductores, uno para el positivo, otro para el negativo y otro para tierra.
Los varistores se colocan generalmente en todos y cada uno de los circuitos del campo FV, a la
salida de cada una de las filas de módulos y aguas arriba de cada elemento de protección y desconexión
correspondiente.
Fig. 13. Configuración recomendada para los varistores.
Fig. 14. Varistor de óxido de silicio con tres conductores; tensión máxima: 48 V; nivel de protección: 100 V;
intensidad máxima: 50 000 A.
) Shunts y monitorización
Un shunt es una resistencia de precisión que genera caídas de tensión muy precisas al paso de la
corriente eléctrica. Esta caída de tensión es utilizada por los aparatos de monitorización para medir la
corriente en el circuito de la batería. Un shunt viene especificado por un par de valores que se
corresponden, por este orden, con la intensidad máxima (en amperios) que puede soportar y con la caída
de tensión (en milivoltios) correspondiente a dicha intensidad. Por ejemplo: 100-100, 500-50, etc. El
primer ejemplo corresponde a un shunt “1 a 1”, mientras que el segundo es un shunt “10 a 1”.
Cuando las intensidades son bajas, los shunts suelen estar incorporados en el aparato de
monitorización, mientras que para corrientes elevadas, de más de 30 A, los shunts son dispositivos
independientes y disponen, generalmente, de terminales con tornillo para una conexión fiable y duradera.
Se colocan en el conductor negativo del sistema, a la salida de la batería, y como la caída de tensión es
del orden de milivoltios, la conexión con el aparato de monitorización puede realizarse con cables finos
y a bastante distancia.
La mayoría de los reguladores actuales de baja y mediana intensidad tienen integradas funciones de
monitorización, pero a veces su ubicación no es la más adecuada (a efectos de esta monitorización). En
esos casos, el empleo de shunts externos y de aparatos específicos de monitorización facilita al técnico
de mantenimiento y al propio usuario la labor de control de su instalación.
Fig. 15. Aparatos de monitorización.
Fig. 16. Shunts externos.
Diseño y configuración
Desde el punto de vista eléctrico, un sistema FV puede clasificarse como sigue:
!Flotante
Los dos conductores, positivo y negativo, se encuentran aislados de tierra. En Europa la mayoría de
las instalaciones FV son de este tipo. Tienen la ventaja de que no existe riesgo eléctrico debido a
contactos directos o indirectos. Sus inconvenientes son que no se pueden detectar los fallos de
aislamiento y que la instalación puede cargarse electrostáticamente hasta un potencial que provoque
descargas en forma de chispas, con riesgo de incendio en la zona de baterías. También cabe señalar
que en estas instalaciones es recomendable utilizar elementos de desconexión bipolares que
interrumpan los dos conductores activos.
! Puesto a tierra
Un conductor activo, generalmente el negativo, está puesto a tierra. Esa configuración evita los
inconvenientes de los sistemas flotantes, pero requiere algún medio de protección contra los
contactos indirectos, como emplear aislamiento de clase II o limitar la tensión continua a 120 V. Los
elementos de desconexión deben ser unipolares (abaratándose el coste total de la instalación) y
deben interrumpir el conductor activo no puesto a tierra.
! Centrado a tierra
Existe un punto del campo FV puesto a tierra y con respecto al cual se establece la tensión de los
dos conductores activos. Esta configuración suele adoptarse en grandes instalaciones con tensiones
elevadas en el campo FV, como es el caso de las instalaciones de conexión a red. La tensión entre
los conductores activos y tierra es la mitad de la existente entre los propios conductores,
consiguiendo mayor protección para las personas. Además, esta configuración permite detectar
fácilmente los defectos a tierra en el campo FV, mediante un detector de fugas colocado entre el
punto común y tierra.
En cualquier caso, y sobre todo en zonas con riesgo de tormentas, la estructura soporte y/o los
marcos metálicos de los módulos FV, así como todas las carcasas metálicas del equipamiento eléctrico,
han de ponerse a tierra para asegurar un buen camino para la corriente causada por una descarga
atmosférica, a menos que se instale un pararrayos que proteja el área de la instalación. Esta toma de tierra
debe ser independiente de la del neutro de la Compañía Eléctrica, con una distancia mínima entre ambas
de 15 metros.
Por lo que respecta al campo FV, ya se ha comentado en el capítulo anterior de la necesidad del uso
de diodos de paso, que suelen ir incorporados en el propio módulo, y diodos de bloqueo. Estos últimos
deben seleccionarse atendiendo a la máxima intensidad y tensión inversa que han de soportar.
Cuando existe regulador, la función de bloqueo de la corriente de las baterías hacia el campo FV
durante la noche suele estar implícita, bien sea por el uso de interruptores de estado sólido (transistores)
en reguladores tipo serie, o por la incorporación de un diodo interno en reguladores tipo serie o paralelo,
lo que evita el uso de un diodo externo dedicado a tal función.
Este diodo también debe omitirse si el campo FV está formado por filas conectadas en paralelo y
cada una lleva ya un diodo de bloqueo para evitar que los módulos que la forman actúen como disipadores
de potencia. Esto puede ocurrir si la tensión de una fila es inferior a la del resto, siendo varias las causas
que pueden originar tal situación. El caso peor es la aparición de un defecto a tierra (en sistemas con
conductor activo puesto a tierra) o un doble defecto a tierra (en sistemas flotantes), lo que podría reducir
la tensión de la fila con defecto hasta la tensión de un solo módulo.
Algunos autores afirman que el uso de estos diodos de bloqueo en cada una de las filas del campo
FV puede evitarse si se cumplen una serie de condiciones (utilizar módulos de clase II, del mismo tipo
y fabricante, etc.). Ni que decir tiene que no usar justificadamente estos diodos supone una reducción de
las pérdidas de energía generada y un aumento en la fiabilidad del sistema, al reducirse las causas de fallo.
Como idea general, tal como se dijo en su momento, los diodos de bloqueo no son necesarios en campos
FV con tensiones inferiores a 120 V.
En cuanto a los elementos de protección y desconexión, su número y ubicación debe ser tal que
facilite al usuario las tareas de ejecución y mantenimiento, y se recomienda su identificación y
centralización en un cuadro o armario de control.
Llegados a este punto, se muestra en la figura 17 el esquema detallado de la instalación del ejemplo
que nos ocupa. Se ha optado por un sistema flotante y se ha incluido un dispositivo de monitorización
para completar las funciones del regulador. Obsérvese la conexión del conductor negativo del regulador,
aguas abajo del shunt utilizado para la monitorización, de forma que el elemento de monitorización
externo monitoriza tanto la corriente de carga de la batería, como la total de descarga de la misma
(continua y alterna). Obsérvese también que al ir el inversor conectado directamente a la batería, el
regulador sólo monitoriza la corriente continua consumida en la instalación, mientras que el dispositivo
de monitorización externo hace lo propio con la corriente total, como ya hemos dicho.
Se han utilizado interruptores magnetotérmicos en los circuitos del campo FV, carga de baterías,
consumo en continua y consumo en alterna. En este último circuito también se ha incluido un interruptor
diferencial como protección obligatoria contra contactos indirectos en el lado de alterna. En el circuito
de batería e inversor se utiliza un fusible seccionable.
El regulador utilizado evita el flujo de corriente desde la batería hacia el campo FV, compuesto por
8 filas de 1 módulo cada una, por lo que no es necesario el uso de diodos de bloqueo (tensión del campo
FV inferior a 24 V). Por otro lado, los módulos utilizados disponen de diodos de paso, no mostrados en
el esquema.
Fig. 17. Esquema bifilar de la instalación ejemplo.
Dimensionado
El procedimiento de cálculo de la sección del cableado utilizado en los circuitos es similar al de una
instalación eléctrica convencional, siendo el criterio de partida la caída de tensión máxima admisible en
cada circuito. Para ello se emplea la fórmula siguiente:
S = 0,036 I L/)V
siendo:
S = Sección del cable en mm2
0,036 = Factor para conductores de cobre
I = Intensidad máxima prevista en amperios
L = Longitud del cable en metros
)V = Caída de tensión admisible en voltios = Caída de tensión en % × Tensión del circuito /100
En la tabla 3 se indican los valores recomendables de la caída de tensión admisible en cada uno de
los circuitos de un sistema FV autónomo con acumulación.
En el circuito panel-regulador se tomará como intensidad máxima, Igm, el valor de Ig calculado al
dimensionar el regulador. Se recomienda aumentar este valor en un 25 % para asegurar que tanto el
cableado como los elementos de protección trabajen a menos del 80 % de su capacidad. Así pues:
Igm = 1,25 Ig
Fig. 18
Tabla 3. Valores recomendados para la caída de tensión.
Tensión nominal Caída de tensión Caída de tensión

Circuito
del circuito (V) admisible (%) admisible(V)
12 5 0,60
Panel-regulador 24 8 1,92
48 10 4,80
12 0,5 0,06
Regulador-batería 24 0,5 0,12
48 1,5 0,72
12 0,5 0,06
Batería-inversor 24 1 0,24
48 2 0,96
Iluminación x 3 3x/100
Equipos x 5 5x/100
En el ejemplo:
Igm = 1,25 × 60 = 75 A
En el circuito regulador-batería, la intensidad máxima, Irm, coincidirá con Igm:
Irm = Igm
En el ejemplo:
Irm = 75 A
En el circuito batería-inversor, la intensidad máxima, Ibm, será función de la potencia máxima en
alterna, Pca, la tensión del sistema, Vns, y la eficiencia del inversor, 1 – kc, según la expresión:
Ibm = 1,25 Pca /[Vns (1 – kc)]

El factor 1,25 tiene en cuenta lo dicho antes acerca de la capacidad del cableado.
En el ejemplo:
Ibm = 1,25 × 200/[12 × (1 – 0,2)] = 26 A
En el circuito de alimentación en continua, la intensidad máxima, Iccm, será función de la potencia
máxima en continua, Pcc, y la tensión del sistema, Vns, según la expresión:
Iccm = 1,25 × Pcc /Vns
También aquí el factor 1,25 tiene en cuenta el incremento que se recomienda.
En el ejemplo:
Iccm = 1,25 × (80 + 24 + 112) /12 = 22,5 A
En el circuito de alimentación en alterna, la intensidad máxima, Icam, será función de la potencia
máxima en alterna, Pca, y la tensión alterna de salida del inversor, Vca, según la expresión:
Icam = 1,25 Pca /Vca

De nuevo el factor 1,25 debe utilizarse.
En el ejemplo:
Icam = 1,25 × 200/230 = 1,1 A
En este ejemplo, y por simplicidad, en los circuitos de alimentación en continua y alterna se escogerá
un cableado uniforme (de igual sección), de modo que la caída de tensión máxima admisible será del 3 %.
Si alguno de estos circuitos alimentara sólo a equipos (no iluminación), la caída de tensión podría ser del
5 %. Como longitud en estos circuitos se considerará la existente entre el magnetotérmico correspondiente
y el elemento de consumo más alejado de éste.
En la tabla 4 se muestran las secciones del cableado de los distintos circuitos, en función de las
intensidades calculadas anteriormente y su longitud. Una vez determinada la sección mediante la fórmula,
se escogerá la sección nominal inmediatamente superior conforme a los valores estandarizados.
Tabla 4. Secciones de cableado.
)V )V L I S fórmula S nominal
Circuito V
(%) (V) (m) (A) (mm2) (mm2)
Panel–regulador 12 5 0,6 8 75 36 50
Regulador–batería 12 0,5 0,06 1 75 45 50
Batería–inversor 12 0,5 0,06 1 26 15,6 16
Alimentación CC 12 3 0,36 8 22,5 18 25
Alimentación CA 230 3 6,9 8 1,1 0,05 1,5
La sección del cable obtenida mediante la fórmula general, el nomograma o el programa FV-Expert
corresponde a la situación particular y poco realista de que la temperatura del cable sea de 27 °C (300 K).
Para asegurar que dicha sección sea válida incluso en el caso de que la temperatura del cable a plena carga
y en régimen permanente fuese la máxima admisible en esas condiciones, el valor obtenido inicialmente
mediante los procedimientos señalados debería incrementarse según se indica a continuación:
Tipo de Temperatura Incremento

aislamiento máxima admisible de sección
Termoplástico 70 °C 16 %
Termoestable 90 °C 24 %
El siguiente paso consiste en elegir el tipo de cable más adecuado para cada circuito y comprobar
que dicho cable, con su sección correspondiente, tiene la capacidad suficiente, es decir, soporta la
intensidad máxima prevista. Esta comprobación suele ser innecesaria, ya que el criterio de la caída de
tensión es bastante más restrictivo que el de intensidad máxima, sobre todo en continua. Esto último
quiere decir que si se hubiese determinado la sección del cable en función de la intensidad máxima
prevista, esta sección no sería suficiente para mantener la caída de tensión en los valores deseados. Ni que
decir tiene que para la determinación de la intensidad máxima admisible se tendrán en cuenta factores
como la tensión de aislamiento (750 V, 1000 V, etc.), el tipo de aislamiento (goma, polietileno reticulado,
etc.), el número de conductores en el cable, su tendido (al aire, bajo tubo, etc.), la temperatura, etc. En
el supuesto de que el cable no soportase la intensidad máxima, se escogería la siguiente sección superior
que lo permitiese.
Por último, hay que dimensionar los elementos de protección (magnetotérmicos y fusibles). Esto es
realmente sencillo si se tiene en cuenta que su función es proteger el cableado, permitiendo el paso de la
intensidad máxima prevista. Por tanto, su intensidad nominal debe ser mayor que la máxima prevista y
menor que la máxima admitida por el cable. Por ejemplo, en el circuito panel-regulador podría utilizarse
un magnetotérmico bipolar especial para continua de calibre 80 A, que es superior a los 75 previstos y
menor que la intensidad máxima admisible del cable que se hubiese seleccionado (del orden de 100 A).
No es necesario utilizar ningún factor de seguridad a la hora de elegir el calibre de la protección, porque
dicho factor ya se ha tenido en cuenta con anterioridad al calcular la intensidad máxima prevista en el
circuito (factor 1,25).
Para finalizar este apartado dedicado a los sistemas FV autónomos, se muestran a continuación las
ventanas del programa FV-Expert, incluido en este curso y en el que se ha basado para realizar los
cálculos necesarios para el dimensionado, pertenecientes al dimensionado básico de este tipo de sistemas.
Fig. 19. Ventana de consumos.
Fig. 20. Ventana de dimensionado.

Fig. 21. Ventana de cableado.
3.2 Sistemas FV conectados a red

Un sistema FV conectado a red se puede definir como un sistema de generación fotovoltaica que
trabaja en paralelo con la red de la Compañía Eléctrica; es decir, las salidas de ambos sistemas de
generación están conectadas entre sí, de forma que el primero actúa como si fuera un generador más de
la Compañía, inyectando energía eléctrica en su red de distribución.
El diseño y dimensionado de los sistemas fotovoltaicos conectados a la red, y en particular la
determinación de la potencia de paneles y la elección del ángulo de inclinación, depende de factores
distintos a los que servían de base para el cálculo de los sistemas aislados, e incluso de circunstancias
ajenas al propio comportamiento ) desde el punto de vista estrictamente técnico ) de los sistemas
fotovoltaicos, pudiéndose contemplar diversos casos, tal como se explicará más adelante.
Para simplificar, se va a suponer que se trata de instalaciones que no incluyen acumuladores
eléctricos que pudieran servir como almacenamiento intermedio de parte de la energía generada, ya que
esto elevaría el número de posibilidades distintas de diseño, al intervenir como una variable adicional la
capacidad del sistema de acumulación.
Por otra parte, es preciso señalar que, cualitativamente, la energía que puede ser almacenada en los
acumuladores ) los cuales, por supuesto, también pudieran estar presentes en instalaciones convencionales
sin paneles fotovoltaicos ) es relativamente pequeña, y su valor en términos puramente económicos sería
muy bajo en comparación con la inversión adicional que supone una instalación de acumuladores y los
gastos de su mantenimiento.
Por lo tanto, y aunque puedan existir acumuladores como fuente energética de emergencia, no serán
aquí considerados a efectos de cálculos energéticos.
Hay un cambio sustancial en la filosofía de funcionamiento de este tipo de sistemas con respecto a
los autónomos vistos anteriormente, que se puede resumir en la sustitución del concepto de autoabasteci-
miento energético, por el de venta o producción de electricidad (con fines comerciales), así como la
desaparición, o indefinición, del usuario o destinatario final de la energía FV generada. En efecto, como
se verá más adelante, el objetivo de un sistema FV conectado a red y los criterios de dimensionado
empleados en la práctica, poco tienen que ver con la satisfacción de unas necesidades energéticas y mucho
con la obtención de un beneficio económico a través de la producción y venta de electricidad. Por otro
lado, la energía eléctrica inyectada en la red pierde su identidad para fundirse con la fuente energética de
la que se abastecen los miles de usuarios de la red. Por eso, cuando se dice que parte de la energía FV
generada se consume en la propia instalación, se está hablando generalmente en términos cuantitativos,
no cualitativos, imposibles de precisar en un sistema interconectado (en paralelo).
No obstante, lo realmente importante es que no desaparece su origen renovable y, por tanto, una
parte ínfima, pero creciente paulatinamente, de la energía eléctrica consumida por los usuarios de la red
puede considerarse limpia, al tiempo que sustituye y evita la generación con otras fuentes más
perjudiciales para el medioambiente (fósil, nuclear, etc.).
No es de extrañar que tanto la actividad económica que subyace en el proceso de generación
eléctrica, como la interrelación necesaria productor-Compañía, hayan alentado un marco legal, normativo
y reglamentario, tanto a nivel administrativo como técnico, cuyo carácter regulador resulta siempre
beneficioso para el profesional, o al menos así debería ser.
Los sistemas FV conectados a red se reparten en tres grandes grupos de aplicaciones (los rangos de
potencia indicados son simplemente orientativos):
! Instalaciones FV para el sector residencial (doméstico), con un rango de potencia entre 1 y
25 kWp.
! Integración FV en edificios comerciales, industriales y de oficinas, con un rango de potencia entre
5 y 500 kWp.
! Plantas FV centralizadas, con un rango de potencia entre 100 kWp y 40 MWp.
Aunque el objetivo final de la generación FV en los tres grupos anteriores puede considerarse el
mismo, hay una serie de peculiaridades que los distinguen e identifican, entre las que se destaca la
cuestión económica, la disponibilidad de espacio y el binomio lugar de generación / lugar de consumo.
Respecto a la cuestión económica, poco hay que decir, salvo que, hoy por hoy, es el mayor
condicionante a la implantación de nuevas instalaciones en el sector residencial. En ella intervienen una
serie de variables como el desembolso inicial, la rentabilidad y el período de amortización que darán, o
no, luz verde a la instalación. Para hacerse una idea, en este tipo de instalaciones se puede estimar el
precio total a lo largo de la vida útil en torno a los 8 euros por cada vatio pico instalado, con un período
de amortización de alrededor de 10 años. En un análisis económico detallado hay que tener presentes,
además, otras variables fundamentales, como subvenciones, primas por generación en régimen especial,
etc. Aunque las cifras económicas pueden ser similares a las de un sistema FV autónomo, no hay que
olvidar que en éste la cuestión fundamental suele ser el análisis comparativo entre dos alternativas, la FV
y la convencional, que deben satisfacer unas necesidades energéticas, mientras que en la conexión a red
es básicamente una operación comercial voluntaria y no imprescindible.
En cuanto a la disponibilidad de espacio, cabe mencionar dos aspectos: la disponibilidad
propiamente dicha y la ubicación. El primero de ellos representa la superficie de captación utilizable, es
decir, el número de paneles y, en consecuencia, la potencia pico que se puede instalar. Este aspecto
también constituye un condicionante que afecta, en orden decreciente, a las instalaciones residenciales,
a la integración en edificios y a las plantas centralizadas. Por otro lado, la ubicación del espacio
disponible está directamente relacionada con la orientación e inclinación que tendrán los paneles FV, lo
que influye en la cantidad de energía eléctrica generada, o de otro modo, en el rendimiento global de la
instalación, y por tanto, en la relación entre la potencia pico instalada y la energía eléctrica generada. En
este sentido, la integración en edificios es la aplicación que más adolece de la ubicación del generador
FV, debido al uso de las fachadas como lugar más frecuente para éste (superficies verticales, mal
orientadas y con abundante sombrado).
Por último, el binomio lugar de generación / lugar de consumo es uno de los mayores inconvenientes
de las plantas FV centralizadas, debido a la necesidad de transportar la energía eléctrica generada hasta
los lugares de consumo, por medio de redes de transporte y generación, y con los problemas asociados
y bien conocidos (coste, pérdidas, etc.). En este sentido conviene señalar que, si bien antes se hablaba de
la pérdida de identidad de la energía inyectada en la red, también es cierto que, tanto en la integración de
edificios, como en el sector residencial, existen focos de consumo (generalmente superior a la generación
FV) en el mismo lugar de la generación, o muy próximos, de manera que la probabilidad de que esa
energía se vea afectada por los problemas antes mencionados es prácticamente nula. Por otro lado, otro
aspecto diferenciador de las plantas FV podría ser la relación entre la energía eléctrica generada y la
consumida en la propia planta, que se puede considerar despreciable respecto a la primera. De todas
formas, hay que señalar la tendencia al uso indiscriminado del término planta FV, para referirse a
cualquier sistema FV de mediana o alta potencia conectado a la red.
Antes de tratar el tema del diseño y dimensionado, conviene tener presente que todas las
instalaciones FV conectadas a red, con independencia de su tamaño y complejidad, obedecen al mismo
principio de funcionamiento, esquematizado en la figura 22.
Fig. 22. Esquema simplificado de un sistema FV conectado a red.
A simple vista, una instalación FV residencial conectada a red se podría diferenciar de una autónoma
por el tamaño del campo FV, que suele ser mayor (más potencia instalada) en el primer caso, aunque esto
no tiene por qué ser siempre así. De hecho, un simple módulo FV de 24 V y 100 Wp, junto con un
inversor de red de 100 W de potencia (el menor disponible en el mercado actual), constituyen,
básicamente, una instalación FV residencial completa conectada a red.
Fig. 24. Planta FV en un aparcamiento de

automóviles.
Fig. 23. Detalle de una fachada FV

semitransparente de 4,2 kWp.
Fig. 24 bis. Electrificación solar de una vivienda unifamiliar.
Diseño y dimensionado de sistemas FV conectados a red

Los tres parámetros característicos de un sistema FV conectado a red son:
! Potencia pico instalada en el campo FV. Es un parámetro de diseño que habrá que determinar en
base a un criterio, unos condicionantes y unos objetivos específicos.
!Potencia del inversor de red. Fijada la potencia pico del campo FV, la potencia del inversor o
inversores utilizados es un parámetro que afecta directamente al rendimiento global de la instalación
y, en consecuencia, al parámetro indicado a continuación.
! Energía anual generada. Depende directamente de los dos parámetros anteriores, además de la
inclinación de los paneles FV, la energía solar incidente, etc., y es el indicador principal de la
instalación, en tanto que de su mejor o peor estimación dependerá la consecución de los objetivos
propuestos en términos económicos.
Dimensionado del campo FV
En la fase inicial de la realización de un proyecto de conexión a red, es preciso evaluar detenidamen-
te en qué condiciones técnicas y administrativas se debe inyectar la energía de origen FV en la red. En
este sentido, el acuerdo o contrato establecido entre el usuario-generador FV y la Compañía Eléctrica da
lugar a tres posibles situaciones, que se describen a continuación.
) El usuario no percibe remuneración alguna por la inyección de la energía FV generada:

El punto de conexión entre el generador FV y la red debe situarse aguas abajo del contador de
consumo del usuario. Dicho contador reflejará el balance instantáneo del flujo energético (diferencia
entre la energía inyectada y la importada), de modo que el hecho de generar energía se traduce en
una ralentización del contador, llegando a pararse si las energías instantáneas generada y consumida
coinciden. Cuando este balance energético instantáneo es favorable a la generación, el contador
sigue parado (suponiendo un contador unidireccional, que es lo habitual), pero el excedente
energético se inyecta a la red sin remuneración económica alguna para el usuario.
En este tipo de instalaciones se debe procurar que los perfiles de consumo y generación sean lo más
compatibles que se pueda, con objeto de que se utilice la energía fotovoltaica para el auto-consumo
en la mayor medida posible. De esta forma, aunque en aquellos momentos en que el auto-consumo
es inferior a la generación, el sobrante de energía se inyecte en la red sin remuneración económica
alguna, se logrará disminuir en mayor o menor medida la factura total anual de la electricidad.
El criterio de dimensionado adoptado, al margen de otros condicionantes, podría ser el tratar de

conseguir que la instalación fuese suficiente para satisfacer el consumo en la época más favorable
del año (generalmente el verano), tomando el mes de junio como base de cálculo (en el hemisferio
norte) y adoptando una inclinación igual a la latitud disminuida en 15°.
) El precio de compra y venta de la electricidad coinciden:

Esta situación da lugar a lo que se denomina “medición neta” (net metering), y se caracteriza porque
el contador de consumo del usuario cuenta hacia atrás cuando su instalación inyecta energía en la
red. Por tanto, el punto de conexión entre el generador FV y la red debe situarse entre el contador
de consumo y la instalación del usuario.
En este tipo de instalaciones el cálculo se reduce a un análisis económico que tendrá en cuenta,
además del coste de los equipos y la instalación de los mismos, el precio (incluyendo primas o
subvenciones de todo tipo) que se puede esperar obtener por cada kWh de energía fotovoltaica
inyectado a la red. Si dicho precio, que irá en beneficio del titular de la instalación, es superior a un
determinado valor mínimo, resultará simplemente que cuanto mayor sea la potencia instalada (hasta
los límites que, en su caso, pudieran ser impuestos por la propia reglamentación aplicable), mayor
será la remuneración percibida.
En este caso, la potencia pico a instalar en el campo FV estará únicamente limitada por la superficie
disponible, además de, lógicamente, por la capacidad económica y financiera del titular para afrontar
la inversión inicial.
Un caso particular de aplicación del régimen de medición neta son las instalaciones denominadas,
impropiamente, de “autoconsumo”, en las que el objetivo principal no es producir energía para
vender, sino para consumo propio. Si se inyectara en la red en un cierto periodo de tiempo (por
ejemplo, un mes) más energía de la que se consume, el saldo de energía neto favorable al usuario
consumidor-productor es tenido en cuenta por la compañía eléctrica o gestora, compensando a éste
mediante el descuento de su valor en facturas sucesivas en las que el consumo haya sido superior
a la producción.
Sin embargo, si la generación total en un periodo largo (por ejemplo, un año) fuera mayor que el
consumo total de dicho periodo, se cerraría el balance y el exceso de energía inyectada a la red no
reportaría beneficio alguno al consumidor-productor, poniéndose su contador a cero para comenzar
un nuevo periodo largo. Por ello, se debe dimensionar el generador para que en un año medio
produzca un 20 % o un 25 % más energía de la que se tiene previsto consumir, ya que así el coste
neto anual sería nulo, salvo en años muy desfavorables.
El ángulo de inclinación idóneo será aquel que maximice la producción anual total. Consideraciones
teóricas conducen a asignar a dicho ángulo un valor igual a L ! 5 tan L, válido para latitudes menores
de 70° y sin tener en cuenta la diferente nubosidad en cada uno de los meses del año. Este valor es
sólo ligeramente inferior a la latitud del lugar.
No obstante, considerando que, por lo general, la nubosidad en verano suele ser menor que en
invierno, el ángulo óptimo es algo inferior al obtenido por la expresión anterior, a fin de favorecer
la captación en verano. A falta de una determinación más precisa, en función de las características
climáticas de cada zona, en la práctica puede utilizarse un valor igual a la latitud multiplicada por
un factor comprendido entre 0,85 y 0,75.
En la tabla 6 se muestra el ángulo óptimo en las capitales de provincia españolas, después de haber
tenido en cuenta para su determinación las diferentes condiciones climatológicas de cada una de ellas.
) El precio de compra y venta de la electricidad es distinto:

Esta situación requiere que las instalaciones de este tipo dispongan, al menos, de dos contadores,
uno para el consumo del usuario y otro de salida para la energía inyectada en la red. El punto de
conexión entre el generador FV y la red debe situarse entre los dos contadores, de tal forma que
ambos reflejen la energía real, tanto la de generación FV, o venta, como la de consumo, o compra.
(Véanse las condiciones técnicas, más adelante.)
Por lo que respecta al cálculo y al criterio de dimensionado, es también de aplicación todo lo dicho
en el caso anterior.
Además de la potencia pico a instalar en el campo FV, otro parámetro que se debe determinar es la
tensión de dicho campo. Para ello se debe tener en cuenta el rango de tensión de entrada del inversor
utilizado, tratando de aproximarse lo más posible al valor máximo, ya que, en general, la eficiencia del
inversor aumenta con la tensión continua de entrada.
Aparte de los tres casos anteriormente descritos, pueden existir otras situaciones intermedias, por
lo que hay que insistir en que el cálculo y dimensionado de una instalación de conexión a red debería
hacerse de forma personalizada, teniendo en cuenta el perfil de consumo diario y anual, y evaluando todas
las circunstancias y peculiaridades de cada caso (incluyendo la posibilidad de futuras ampliaciones de la
instalación), pudiéndose, en general, optar por varias soluciones distintas, que tendrán cada una diferentes
ventajas e inconvenientes.
Será frecuente, por ejemplo, que por motivos arquitectónicos u otras razones, se opte por instalar
los paneles con una inclinación u orientación no óptimas desde el punto de vista energético. Tal puede
ser el caso de los paneles dispuestos verticalmente o integrados en las fachadas de los edificios. En esas
circunstancias, la producción total de energía fotovoltaica será, lógicamente, menor que la que se lograría
con una inclinación y orientación óptima de los paneles.
Así pues, dependiendo de su orientación e inclinación, un campo de una potencia nominal
determinada puede en algún momento recibir la máxima irradiancia posible (en torno a los 1000 W/m2)
y alcanzar, o incluso superar, su potencia nominal. Pero esto solamente sucederá cuando el Sol pase por
una posición tal que sus rayos incidan perpendicularmente (o casi) al panel y dicho momento coincida
con unas favorables condiciones atmosféricas.
En algunos casos, es posible que en ningún momento del año se alcance la perpendicularidad de los
rayos, y entonces podemos estar seguros de que nunca se alcanzará la potencia máxima teórica. Esto es
importante saberlo para no dimensionar el inversor en exceso.
Se analiza a continuación el caso de un edificio situado en la ciudad de Barcelona, en una de cuyas
fachadas laterales se desea instalar, integrado en el mismo plano de la fachada, un campo de módulos.
Dicho plano está desviado 17° hacia el Este.
Con la utilidad “Seguimiento Solar” de FV-Expert, en este caso marcando la casilla “Sin
seguimiento”, ya que se trata de un panel estático, puede irse viendo los diversos ángulos de incidencia
del Sol a lo largo del año, a diferentes días y horas.
Se observa que en ningún momento dicho ángulo es inferior a unos 23°, valor que se alcanza en la
segunda mitad del mes de diciembre, aproximadamente a las 10 de la mañana (hora solar).
Por lo tanto, y además del hecho de que la altura solar es aún baja a dicha hora (20°) y por
consiguiente la intensidad incidente no podrá ser muy alta, el coseno de 23° impone una disminución
adicional del 8 % de la potencia máxima teórica.
En la práctica, ningún panel instalado en fachadas verticales puede recibir una irradiancia total
superior a los 750 W/m2. Para fachadas orientadas al Sur, la máxima irradiancia, alrededor de 725 W/m2,
se recibe al mediodía, cuando el Sol se encuentra a una altura de unos 31°. Para la ciudad de Barcelona,
por ejemplo, dicho máximo se producirá durante los primeros días de febrero y de noviembre, siempre
que el cielo se encuentre despejado.
En otros casos, como en el de un hotel de montaña situado en Huesca, en cuyo tejado inclinado 55°
y desviado 64° hacia el Este se integra un panel solar, sí existen momentos en el año (como a primeros
de septiembre) en los que el Sol incide prácticamente perpendicular al panel (ver pantalla de FV-Expert
en la figura 26).
En todo caso, conviene señalar que, debido a la absorción atmosférica, la cual aumenta con la
longitud del camino que deben recorrer los rayos del Sol, cuando la altura solar es baja, la irradiancia
máxima que se puede esperar incida sobre una superficie perpendicular al rayo disminuye considerable-
mente (ver tabla 5).
Fig. 25. Parámetros solares para la ciudad de Barcelona en el día 22 de diciembre.
Fig. 26. Parámetros solares para la ciudad de Huesca en el día 1 de septiembre.

Tabla 5. Valores medios de la máxima irradiancia teórica en W/m2 en un día muy claro, al nivel del mar. En la
práctica, los valores medidos son casi siempre algo menores.
Irradiancia directa Irradiancia total Irradiancia difusa Irradiancia total Irradiancia total
Altura
sobre una sobre una sobre una sobre una sobre una superficie
solar
superficie normal superficie normal superficie superficie vertical orientada
(grados)
al rayo al rayo horizontal horizontal hacia el Sol
5 176 206 55 70 203

10 383 486 175 242 465
15 520 636 184 319 595
20 615 737 182 392 669
25 684 810 177 466 708
30 737 865 171 539 723
35 778 908 165 611 720
40 810 942 160 681 701
45 836 969 156 747 669
50 858 992 152 809 627
55 875 1010 148 865 576
60 889 1025 145 915 517
65 900 1037 143 959 452
70 909 1046 141 995 381
75 916 1053 140 1024 307
80 920 1058 138 1045 229
85 923 1061 138 1057 149
90 924 1062 138 1062 69
Fracción de la energía anual respecto a la máxima captada por una superficie en función de su inclinación y azimut
para una latitud de 40° N. A la derecha, representación equivalente obtenida mediante el programa “OptiRed”.
Dimensionado del inversor

Una vez fijada la potencia de paneles a instalar, se determina la potencia necesaria del inversor,
teniendo en cuenta que éste debe manejar sin problemas la máxima potencia pico que, en condiciones
favorables, los paneles pueden producir.
No obstante, hay que procurar no sobredimensionar el inversor innecesariamente por las siguientes
razones:
! El rendimiento de un inversor es máximo a partir de una cierta potencia absorbida, disminuyendo
apreciablemente cuando la potencia a la entrada del inversor es relativamente pequeña en
comparación con la nominal para la que está diseñado.
! Si se utiliza un inversor de potencia nominal demasiado grande, va a trabajar durante períodos
apreciables de tiempo a una fracción relativamente pequeña de su potencia nominal, disminuyendo
su rendimiento.
Evidentemente, y dada la variabilidad temporal de la energía radiante incidente, no es posible
conseguir que el inversor trabaje siempre en condiciones óptimas, pero sí se puede lograr que el
rendimiento no sea demasiado bajo debido a un sobredimensionado del mismo.
Desde el punto de vista de control y eficiencia energética, sería preferible utilizar varios inversores
más pequeños, que fuesen entrando en función a medida que la potencia entregada por los paneles fuese
en aumento, en vez de un solo inversor más grande, pero esto no siempre resulta posible por razones
económicas.
Un criterio razonable para elegir la potencia nominal del inversor es, sencillamente, hacerla coincidir
con la potencia nominal del campo de paneles cuando éstos se instalen con una inclinación tal que haga
que, en alguna época del año, dicha potencia pueda ser realmente alcanzada (generalmente, pero no
siempre, en las horas centrales del día).
Otra opción de diseño, encaminada a aumentar el rendimiento global anual del inversor, y por tanto
de la instalación, consiste en utilizar un factor de dimensionado igual a 0,8, es decir:
Potencia nominal del inversor = 0,8 × Potencia pico del campo FV
En el caso de que, por razones estéticas o arquitectónicas, los paneles se instalen, por ejemplo,
horizontalmente o verticalmente (fachadas fotovoltaicas), en general la potencia máxima que podrán
alcanzar será inferior a la nominal, lo cual debe ser tenido en cuenta a la hora de seleccionar la potencia
del inversor.
Tabla 6. Inclinación que produce la máxima captación anual de energía en las capitales de las provincias españolas.
Provincia Latitud (°) Ángulo (°) Provincia Latitud (°) Ángulo (°)
ÁLAVA 42,9 32 LÉRIDA 41,7 31

ALBACETE 39 29 LUGO 43 32
ALICANTE 38,4 29 MADRID 40,4 30
ALMERÍA 36,9 28 MÁLAGA 36,7 27
ASTURIAS 43,4 34 MELILLA 35,3 26
ÁVILA 40,7 30 MURCIA 38 29
BADAJOZ 38,9 28 NAVARRA 42,8 32
BALEARES 39,6 30 ORENSE 42,3 32
BARCELONA 41,4 31 PALENCIA 42 31
BURGOS 42,3 31 LA PALMAS 28,2 21
CÁCERES 39,5 29 PONTEVEDRA 42,4 32
CÁDIZ 36,5 27 LA RIOJA 42,5 31
CANTABRIA 43,5 33 SALAMANCA 41 30
CASTELLÓN 40 31 STA. CRUZ DE TENERIFE 28,5 20
CEUTA 35,9 27 SEGOVIA 41 30
CIUDAD REAL 39 29 SEVILLA 37,4 27
CÓRDOBA 37,9 27 SORIA 41,8 31
LA CORUÑA 43,4 34 TARRAGONA 41,1 31
CUENCA 40,1 29 TERUEL 40,4 30
GERONA 42 32 TOLEDO 39,9 29
GRANADA 37,2 27 VALENCIA 39,5 30
GUADALAJARA 40,6 30 VALLADOLID 41,7 31
GUIPÚZCOA 43,3 34 VIZCAYA 43,3 33
HUELVA 37,3 27 ZAMORA 41,5 30
HUESCA 42,1 31 ZARAGOZA 41,7 31
JAÉN 37,8 27
LEÓN 42,6 32 Fuente: Censolar
Energía anual generada

Para estimar la energía que generará la instalación al cabo del año, Eg, se puede utilizar la siguiente
expresión:
m = 12
E g = k1 k 2 ∑ P ( HSP)
m=1
m dm
siendo:
k1 = Parámetro de diseño que tiene en cuenta el rendimiento global anual de la instalación

(generación FV y conversión CC/CA) y otros factores como los efectos atmosféricos. El rango
práctico de valores puede oscilar entre 0,5 y 0,9.
k2 = Parámetro que tiene en cuenta la orientación de los paneles, $ (desviación Norte-Sur). Se puede
calcular mediante la expresión:
k2 = 1,14 – 0,0085 $
(siendo $ el ángulo de desviación, entre 20° y 70°)
P = Potencia pico total instalada en el campo FV.
(HSP) m = Horas de sol pico en el mes m.
(HSP) m = 0,2778 kNm Hm = 0,2778 HmN

(siendo HmN la energía incidente sobre 1 m2 de superficie inclinada con el
ángulo de inclinación escogido)
dm = Número de días del mes m.

A continuación, a modo de ejemplo, se utilizará la utilidad de conexión a red incluida en el programa
FV-Expert. En este ejemplo se ha dimensionado para que el 70 % de la energía FV generada satisfaga el
50 % del consumo, estimándose una reducción en la factura anual a la mitad e ingresando la remuneración
correspondiente al 30 % inyectado.
Desde el punto de vista de la monitorización, el control y el seguimiento de la instalación, se pueden
considerar los cuatro parámetros o indicadores energéticos de interés siguientes:
! Fracción de utilización = EX /EFV

! Fracción solar (I) = EX /EC
! Fracción solar (II) = EFV /EC
! Fracción de producción = (EFV – EX) /EFV
Fig. 27. Flujo energético.
Fig. 28. Ventana de conexión a red

del programa FV-Expert.
Condiciones técnicas de las instalaciones FV conectadas a red

En España están reguladas las condiciones administrativas y técnicas básicas de conexión a la red
de baja tensión de las instalaciones fotovoltaicas:
) Resolución de 31 de mayo de 2001 de la Dirección General de Política Energética y Minas, que
incluye el modelo de contrato y factura, así como el esquema unifilar de obligado cumplimiento.
) Real Decreto 661/2007, de 25 de mayo, por el que se regula la actividad de producción de energía
eléctrica en régimen especial.
) Real Decreto 1578/2008, de 26 de septiembre, de retribución de la actividad de producción de
energía eléctrica mediante tecnología solar fotovoltaica.
) Real Decreto 1699/2011, de 18 de noviembre, por el que se regula la conexión a red de
instalaciones de producción de energía eléctrica de pequeña potencia.
A continuación se muestra, de forma resumida, el contenido de los aspectos básicos y de mayor
interés práctico incluidos en dichas condiciones técnicas.
Condiciones de carácter general:

! El funcionamiento de la instalación FV no deberá provocar averías en la red, ni disminuciones de
las condiciones de seguridad.
! Si la red queda desconectada de la instalación FV, ésta no deberá mantener tensión en la línea de
distribución.
! En el circuito de generación hasta el equipo de medida no podrá intercalarse ningún elemento de
generación distinto al fotovoltaico, ni de acumulación o de consumo.
Condiciones específicas de interconexión:

! Si la potencia nominal de la instalación FV es superior a 5 kW, la conexión ha de ser trifásica.
Dicha conexión se podrá realizar mediante uno o más inversores monofásicos de hasta 5 kW, a
las diferentes fases, o directamente con un inversor trifásico.
Medidas y facturación:
! El contador utilizado para medir la energía inyectada en la red deberá poder medir en ambos
sentidos, de lo contrario, habrá que colocar un contador de entrada entre éste y el interruptor
general. Este requerimiento parece innecesario, ya que en el punto 3 de las condiciones generales
ya se exige que no haya posibilidad de consumo en el circuito de generación.
Protecciones:
Además de lo exigido en la reglamentación electrotécnica vigente, se deben incluir las siguientes
protecciones:
! Interruptor general manual magnetotérmico accesible a la empresa distribuidora, con objeto de
poder realizar la desconexión manual.
! Protección contra contactos indirectos en la parte de continua. Cita el reglamento el uso de un
interruptor automático diferencial, suponemos que en la parte de alterna, ya que en continua no
tendría efecto. Esta medida carece de sentido, a no ser que el defecto se propague a la parte de
alterna a través del inversor. En cualquier caso se recomienda lo dicho a este respecto en los
sistemas FV autónomos, es decir, emplear protección de clase II y/o limitar la tensión continua
máxima (la del generador FV en circuito abierto) a 120 V.
! Interruptor automático de la interconexión, para la conexión-desconexión automática de la

instalación FV en caso de pérdida de tensión o frecuencia de la red, junto a un relé de
enclavamiento.
! El rearme de la interconexión será automático, una vez establecida la tensión de red por la
empresa distribuidora.
! Protección para la interconexión, de máxima y mínima frecuencia (51 y 49 Hz, respectivamente)
y de máxima y mínima tensión (1,1Um y 0,85Um, respectivamente).
! Las funciones de protección del punto anterior se pueden integrar en el equipo inversor
(debidamente documentado), siendo éste el que realice las maniobras de conexión y desconexión.
En este caso sólo se precisará disponer adicionalmente de las protecciones de interruptor general
manual y de interruptor automático diferencial, si se cumplen las siguientes condiciones:
! Las funciones se realizarán mediante un contactor de rearme automático, una vez
restablecidas las condiciones normales de suministro de la red.
! El contactor, gobernado normalmente por el inversor, podrá ser activado manualmente.
! El estado del contactor (on/off) deberá señalizarse con claridad en el frontal del equipo,
en un lugar destacado.
Puesta a tierra:
! La puesta a tierra de la instalación FV se hará de forma que no se alteren las condiciones de puesta
a tierra de la empresa distribuidora, asegurando que no se produzca la propagación de defectos
a la red de distribución.
! La instalación debe disponer de una separación galvánica entre la red de distribución y la propia
instalación FV, por medio de un transformador de aislamiento u otro medio similar. Esta
separación galvánica citada en el reglamento suele estar incluida en el propio inversor.
! Las masas de la instalación FV estarán conectadas a una tierra independiente de la del neutro de
la empresa distribuidora, así como de las masas del resto del suministro.
Armónicos y compatibilidad electromagnética:

! Los niveles de emisión e inmunidad deberán cumplir con la reglamentación vigente, incluyéndose
en la documentación de la solicitud presentada a la empresa distribuidora los certificados que así
lo acrediten.
Fig. 29. Instalación fotovoltaica conectada a la red de baja tensión. Esquema unifilar oficial (con contrato de
compraventa).
Fig. 30. Detalle del conexionado de los contadores en una instalación FV conectada a red (conexión monofásica).
Fig. 31. Esquema unifilar de conexión fotovoltaica a red para el caso en que solamente se desee verter a la red la
energía sobrante (exceso de energía producida con respecto a la consumida).
Fig. 32. Aspecto real y esquema eléctrico del armario de conexión a red de una instalación fotovoltaica.
Rentabilidad económica
En una instalación conectada a red la rentabilidad económica quedará definida –desde el punto de
vista del usuario o del titular de la instalación– principalmente por la relación entre la inversión inicial
neta necesaria, una vez descontadas las posibles ayudas o subvenciones, y por los beneficios anuales que
la generación de electricidad reportará al titular de la instalación, bien sea por la venta de la energía a la
Compañía Eléctrica o por el ahorro directo producido (en el caso de auto-consumo).
El programa FV-Expert calcula automáticamente la Tasa de Rentabilidad Interna y el Período de
Amortización partiendo de los parámetros económicos habituales, permitiendo efectuar simulaciones con
distintas combinaciones de dichos parámetros y obtener instantáneamente los resultados.
Desde el punto de vista de las Compañías Eléctricas, la existencia de un número suficiente de
pequeños sistemas generadores distribuidos geográficamente tiene el atractivo de que buena parte de la
electricidad fotovoltaica se inyecta en la red precisamente en las horas de máxima demanda (figura 32),
cuando la capacidad de las centrales generadoras convencionales se acerca a su límite máximo. Esto
puede favorecer los intereses de las Compañías Eléctricas, al no tener necesidad de efectuar nuevas
inversiones para aumentar la potencia conforme aumente la demanda diurna.
Fig. 33. Curvas que definen el consumo horario de energía eléctrica en un típico día laborable del mes de
septiembre. (Cortesía de Red Eléctrica de España).
Centrales fotovoltaicas
La posibilidad de que cualquier instalación de generación fotovoltaica, con independencia de su
tamaño, que cumpla con los requisitos exigidos por la reglamentación vigente, pueda verter la energía
generada a la red de distribución eléctrica general, y obtener además del precio de venta establecido una
prima o remuneración adicional creada para incentivar el desarrollo de esta energía renovable, supone un
atractivo económico para particulares, empresas y grupos de inversión, que ven la oportunidad de obtener
una rentabilidad superior a la de otras inversiones con la garantía del Estado.
Puesto que, dentro de ciertos límites, el beneficio económico es directamente proporcional al tamaño
o potencia de la planta fotovoltaica, la magnitud de estas instalaciones (la mayoría de ellas con sistemas
de seguimiento solar) ha ido creciendo en los últimos años, pasando de potencias típicamente del orden
de decenas de kilovatios a de varios megavatios.
Estas centrales fotovoltaicas, dotadas de una completa infraestructura, son grandes plantas
generadoras de electricidad, que requieren de una ingeniería acorde a su magnitud, y una serie de
instalaciones y servicios auxiliares como cerramientos perimetrales, sistemas de seguridad y vigilancia,
telegestión, equipos de control diversos, etc.
En el proyecto de una central solar grande intervienen factores nuevos que condicionan su diseño.
Así, al precisar una gran superficie de terreno para evitar el sombreado de unos paneles sobre otros, la
repercusión del coste del mismo es una variable más que es preciso tomar en consideración.
La centrales solares situadas en terrenos fuera de los núcleos urbanos se conocen popularmente con
el nombre de huertas solares, teniendo la peculiaridad de que la propiedad puede estar repartida entre
muchos titulares o pequeños inversionistas, los cuales comparten una infraestructura y gestión comunes.
El término "huerta solar" se ha generalizado para denominar, a veces impropiamente, a cualquier
agrupación de instalaciones fotovoltaicas que venden individualmente electricidad a la red eléctrica y que,
a la vez, comparten algunos equipamientos y servicios: punto de conexión, anillo de media tensión, valla,
antirrobo, mantenimiento, administración, etc. Los edificios de pisos, o las urbanizaciones, pueden servir
de analogía: cada propietario es dueño de su vivienda individual, pero todos comparten portería, espacios
comunes, ascensor, administrador, etc.
La figura 34 presenta una posible configuración eléctrica de una central o huerta solar. En ella, cada
propietario lo es de su generador, inversor y transformador BT/MT (baja tensión/media tensión); a la vez
que todos los propietarios comparten la línea de MT (que puede adoptar la forma física de un anillo) que
enlaza los transformadores BT/MT al punto de conexión, el cual establece la frontera entre la huerta solar
y la red de distribución. También comparten el propio punto de conexión, la valla, el terreno, un sistema
de seguridad, una estación meteorológica, un seguro a todo riesgo y un contrato de mantenimiento.
H1
X kW
H2
XX kW
. PC
.
.
HN
XXX kW
Fig. 34. Posible configuración de una huerta solar.

Servicios comunes:
Iluminación, ordenadores,
alarmas, etc.
En España, las centrales y huertas solares pueden vender su energía a cualquier operador del
mercado, según la definición de la Ley del Sector Eléctrico en su título V, apartado 33. En la práctica, ha
ocurrido que las compañías eléctricas han creado diferentes compañías, que suelen mantener la
denominación original como raíz y añadir un vocablo específico para indicar su actividad: generación,
distribución o comercialización.
A efectos técnicos, las centrales y huertas solares deben establecer acuerdos con las compañías
distribuidoras, quienes se responsabilizan de la gestión del sistema eléctrico; mientras que, a efectos
económicos, los acuerdos deben establecerse con las compañías comercializadoras, quienes son
responsables del desarrollo del mercado. Sin embargo, en este texto, por simplicidad, nos referiremos al
conjunto de ambas como "la compañía eléctrica".
Para establecer la facturación, la compañía eléctrica lee todos los contadores en BT y otro en MT,
éste ubicado en el punto de conexión (los contadores también han sido incluidos en la figura 34). La
diferencia entre la suma de las lecturas en BT y la lectura en MT indica las pérdidas de conexión (BT/MT)
y transporte en el interior de la huerta solar. El consumo de energía de los servicios comunes
(iluminación, ordenadores, alarmas, etc.) también se considera como pérdida. El reparto de estas pérdidas
entre los propietarios de la central es proporcional a su producción energética en BT. La energía que
factura cada propietario a la compañía eléctrica es la que resulta de detraer las pérdidas a la lectura de su
correspondiente contador en BT.
Un buen ejemplo de esto lo constituye la huerta solar de 9 MW que funciona en Milagro (Navarra).
Ésta integra 553 propietarios de 5 kW, 110 de 11 kW, 66 de 25 (55 con seguidores y 11 con estructuras
fijas) 7 de 33 kW, 12 de 50 kW (fijas), 2 de 66 kW y 3 de 100 kW (2 fijas). La figura 35 muestra una
panorámica de esta huerta solar, que permite constatar las grandes dimensiones que llegan a alcanzar estas
instalaciones (en este caso 43 Ha).
Fig. 35. Vista aérea de la huerta solar de 9 megavatios situada cerca del pueblo de Milagro, en Navarra. (Cortesía
de Acciona).
A efectos prácticos, el concepto de “legislación vigente” integra no sólo los Reales Decretos del
Ministerio de Industria y la Ley General del Sector Eléctrico, ambos de aplicación al conjunto de España.
Otros decretos de las Comunidades Autónomas, e incluso las propias prácticas de las compañías
eléctricas, también contribuyen a establecer el marco al que deben ajustarse las huertas solares, dando
origen a una notable diversidad en la configuración de estas últimas.
Un buen ejemplo lo constituye el asunto de los transformadores BT/MT. Por un lado, la
determinación de su propiedad constituye una primera fuente de diversidad: si permanece con la
propiedad de la huerta solar, su potencia puede ser igual (o superior) a la del inversor; mientras que si su
propiedad pasa a la compañía eléctrica, entonces se entiende que el transformador forma parte de la red
eléctrica de distribución (el punto de conexión pasa a situarse en el lado de BT del transformador) y su
potencia debe ser, al menos, el doble que la del inversor.
Por otro lado, las Comunidades Autónomas también representan una fuente de diversidad. Algunas
han permitido, y hasta potenciado, que varios propietarios compartan un mismo transformador, mientras
que otras han fomentado que cada propietario tenga el suyo. Algunas han dado libertad a las compañías
eléctricas para asumir o no la propiedad de los transformadores, en función de los intereses que puedan
tener en cada caso; mientras que otras han estimulado a las compañías eléctricas para que asuman esa
propiedad. La figura 36 muestra alguna de las configuraciones concretas que, como consecuencia de lo
anterior, coexisten en las huertas solares que funcionan actualmente en España.
PC
PINV PTRT
a) Cada propietario posee su propio transformador. Deben cumplir la condición siguiente: PTRT $ PINV
PC
PINV,1
PTRT
PINV,2
b) Varios propietarios comparten la propiedad de un único transformador. En este caso se debe cumplir la
siguiente condición: PTRT $ 3 PINV,I
PC
c) La compañía eléctrica es la propietaria del transformador. Debe cumplirse la condición siguiente: PTRT $ 2 3 PINV,I
Fig. 36. Diferentes esquemas de conexión a la red, actualmente coexistentes en el mercado fotovoltaico español.
En otro orden de cosas, la disponibilidad y las preferencias tecnológicas de cada promotor también
contribuyen a la diversidad de las huertas solares. Así, conviven silicio cristalino y capas delgadas,
estructuras de soporte fijas con seguidores, inversores únicos (uno por propietario) con múltiples, etc.
(a) (b)
Fig. 37. (a) Vista panorámica de la huerta solar de Árguedas (b) Vista frontal de una de las plantas de esta huerta.
Cada propietario tiene un generador fotovoltaico de 6,12 kW y un inversor de 5 kW. La venta se realiza directamente
en baja tensión.
Fig. 38. Vista parcial de una huerta solar cercana a la localidad de Puerto Lápice (Ciudad Real).Cada propietario
tiene 100 kW y su propio transformador, al que vierten 33 inversores de 3 kW; cada inversor asocia un generador
de 3,1 kW, y cada conjunto de 3 generadores e inversores está soportado por un inversor en dos ejes, siendo el
primero vertical.
Fig. 39. Huerta solar en Ochánduri (La Rioja). Propietarios con diversas potencias se han agrupado en 7
asociaciones, cada una con 100 kW. Cada asociación distribuye su generador en 4 seguidores a dos ejes y cuenta
con su propio transformador de 100 kW. La foto de la derecha muestra los transformadores, y ejemplifica el
despropósito al que conduce la aplicación estricta del RD 436/2004. Es evidente que un solo transformador de 700
kW hubiera cumplido la misma función, pero a un coste bastante menor, como de hecho ha ocurrido en alguna
comunidad autónoma.
Fig. 40. En esta huerta solar de Olmedilla de Alarcón (Cuenca), cada propietario tiene 100 kW y su propio
transformador, al que vierte un único inversor de 100 kW. Las estructuras de soporte son fijas.
Fig. 41. Huerta solar en las proximidades de Darro (Granada). Cada propietario tiene 100 kW y su propio
transformador, al que vierte un único inversor de 100 kW. Las estructuras de soporte están dotadas de seguimiento
en dos ejes, siendo el primero horizontal y con orientación N-S.
Fig. 42. Zonas y componentes de una típica central fotovoltaica de mediana potencia.
Seguridad eléctrica
Como toda instalación eléctrica, el diseño de las centrales y huertas solares debe atender
primordialmente a la seguridad de las personas, lo que es tanto como decir que éstas deben resultar
protegidas frente a eventuales contactos directos o indirectos.
Además, debe atender a la calidad del suministro eléctrico que proporciona la red eléctrica en
general, es decir que las huertas solares deben, por un lado, ajustar la energía que inyectan a la red a los
márgenes establecidos para la tensión, frecuencia, factor de potencia y contenido en armónicos, y, por
otro lado, respetar las condiciones de puesta a tierra de la red. Es probable que en el futuro, conforme
vaya creciendo el componente fotovoltaico en la matriz de generación eléctrica, esta lista de requisitos
se vea aumentada con otros que afecten, por ejemplo, al comportamiento frente a huecos de tensión, a la
regulación de la potencia inyectada, etc.
Por último, debe atender a la seguridad de los propios equipos que componen la huerta solar, lo que
es tanto como decir que su vida útil no resulte disminuida ni por la operación normal ni por las anomalías
que puedan presentarse (cortocircuitos, caídas de rayo, pérdidas de aislamiento, etc.).
En resumen, las huertas solares deben resultar seguras, para no causar perjuicios a nadie, y fiables,
para que su producción energética alcance a rentabilizar su inversión.
Buena parte de los instrumentos para satisfacer los anteriores requisitos está embebida en los propios
equipos. En particular, los módulos fotovoltaicos se ajustan a una normativa que asegura su durabilidad
y aislamiento eléctrico (como la norma IEC 61215), los inversores a otra que asegura la calidad de la
potencia que inyectan a la red, etc. En primera instancia el proyectista de huertas solares no necesita
conocer los pormenores de estas normativas. A efectos de su práctica profesional le bastará con conocer
su existencia y exigir los correspondientes certificados de cumplimiento. Los detalles de las técnicas para
lograr tal cumplimiento caen más bien en el ámbito de conocimiento que precisan los fabricantes de los
equipos. Ahora bien, el proyectista de huertas solares lo que sí precisa conocer en detalle es lo que afecta
a su configuración (esquema eléctrico, protecciones, red de tierras, etc.), puesto que ésta afecta a la
seguridad y fiabilidad del conjunto, y las decisiones sobre dicha configuración entran dentro de la esfera
de su responsabilidad.
Conviene advertir de la dificultad básica que supone abordar el tema de la seguridad en general, ya
que obliga a considerar eventos que nunca deben llegar a ocurrir. Se trata, en definitiva, de que la vida
de la huerta solar no sea más que una rutina cotidiana, totalmente exenta de circunstancias extraordinarias.
Existe una normativa prolija y dinámica en torno a la seguridad eléctrica. La norma internacional
CEI-364 y su equivalente en España, la UNE 20460, tienen un campo de actuación de hasta 1000 V en
corriente alterna y 1500 V en corriente continua, y son de referencia obligada (en particular, los capítulos
4-41 y 4-47, respectivamente, titulados "Protección contra los choques eléctricos" y "Aplicación de
medidas de protección para garantizar la seguridad"). Estas normas son de aplicación general, es decir,
sirven para la instalación eléctrica de una vivienda, un taller mecánico, un supermercado, una huerta solar,
etc. Su aplicación particular pasa por considerar las peculiaridades de cada caso.
Los generadores fotovoltaicos presentan, como casi todo, aspectos favorables y desfavorables. Entre
los primeros se cuentan el hecho de que su energía no es de utilización final, por lo que normalmente no
está al alcance directo de personal no cualificado (nadie enchufa una maquinilla de afeitar directamente
a la salida de un generador fotovoltaico) y que su corriente de cortocircuito no es significativamente
mayor que la correspondiente a la operación normal. Entre los segundos se cuenta la casi imposibilidad
de apagar el generador, lo que obliga a que algunas operaciones de mantenimiento deban realizarse en
tensión; y la gran extensión que ocupan en relación a su potencia, que eleva la probabilidad de pérdidas
de aislamiento.
Accidentes y riesgos
El siguiente cuadro refleja los accidentes que pueden acontecer en la vida de una central fotovoltaica,
junto con las consecuencias que pueden derivarse de ellos y los medios que se utilizan para prevenirlos.
Accidente Riesgo Prevención

Contacto directo Choque eléctrico Aislamiento
Contacto indirecto Puesta a tierra
Configuración flotante
Apagado
Sobrecorriente Incendios Fusibles
Averías en la electrónica
Averías en los módulos
Sobretensión Averías en la electrónica Descargadores
Puntos calientes Averías en los módulos Diodos de paso
Funcionamiento en isla Daños a operarios y vecinos Desconexión
El riesgo eléctrico para las personas por causa de un defecto eléctrico puede derivar de dos tipos de
situaciones: el contacto directo o el indirecto.
Se llama contacto directo al contacto accidental de personas con partes activas de la instalación. El
accidente puede producirse por el contacto con el polo positivo o negativo y derivación por tierra o masas,
o por el contacto simultaneo con los dos polos. Este tipo de defecto suele ocurrir en tareas de montaje,
mantenimiento, revisión, etc., e involucrar una cierta responsabilidad de la persona afectada.
Se llama contacto indirecto al contacto de personas con masas metálicas que normalmente no tienen
tensión pero que pueden adquirirla accidentalmente, como consecuencia de una bajada de aislamiento
entra las partes activas de la instalación y las masas. Las personas no tienen responsabilidad alguna en
este tipo de accidente, ya que esas masas son zonas de contacto habitual y que en condiciones normales
no entrañan riesgo.
En instalaciones nuevas y realizadas con productos que responden a las normas vigentes, como es
el caso de una central solar correctamente diseñada y construida, el riesgo por defectos de aislamiento es
muy bajo, prácticamente nulo con materiales de aislamiento reforzado. Sin embargo, el riesgo aumenta
al envejecer la instalación, debido al deterioro del aislamiento provocado por distintas causas como
sobretensiones, estrés térmico, radiación ultravioleta, etc.
Predicción de la productividad energética

La estimación o predicción de la energía eléctrica que se espera vaya a generar una central
fotovoltaica es un dato indispensable para poder decidir si la instalación será o no viable económicamente.
Por ello, dicha estimación es lo primero que debe hacerse, antes incluso que el proyecto completo de la
planta y del inicio de las gestiones administrativas y financieras.
La predicción de la energía fotovoltaica, que debe siempre ser el resultado de una metodología de
cálculo rigurosa, cobra especial relevancia en las plantas de gran potencia, ya que, en este caso, una
estimación deficiente —en particular si los resultados reales obtenidos una vez la planta en funcionamien-
to son inferiores a los estimados— causará la decepción de los propietarios y probablemente engorrosos
reajustes financieros.
Es necesario saber que unos valores razonablemente precisos de la producción energética de la
planta solamente pueden obtenerse a posteriori, mediante medidas reales efectuadas durante un tiempo
de funcionamiento suficientemente largo. Cualquier estimación a priori, aunque se procure optimizar
teniendo en cuenta todas las variables, siempre adolecerá de una imprecisión considerable.
Fig. 43. Curvas de la potencia de salida a lo largo del día de las distintas zonas de una central fotovoltaica de 1,2 MW.
Dicha imprecisión o margen de error, por tener carácter intrínseco, es imposible eliminar. Por ello,
hay que desconfiar de las predicciones supuestamente ajustadas (y generalmente optimistas) basadas en
programas de cálculo sofisticados, pero por lo general poco rigurosos.
En España, el Real Decreto 661/2007 del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo, define unos
perfiles horarios de producción para instalaciones fotovoltaicas, que son los únicos oficialmente
reconocidos para evaluar la energía en cada hora durante los 12 meses del año. Para el cálculo de dichos
perfiles horarios, se han tomado como punto de partidas los valores medios de irradiación en las cinco
zonas climáticas consideradas en el Código Técnico de la Edificación,(*) generándose, a partir de dichos
valores, la distribución energética horaria sobre horizontal mediante los datos obtenidos por Censolar para
cada una de las cinco zonas (tabla 7), procesados con un software específico y utilizando una metodología
muy contrastada por la experiencia, obteniéndose unos resultados ligeramente más conservadores que los
proporcionados por otras fuentes.
Posteriormente, el perfil horario de producción de la planta se calcula aplicando a la distribución de
la energía en horizontal, los dos factores correctores que se explican más adelante.
(*) Este documento ha sido objeto de modificaciones en septiembre de 2013, que también afectan a la parte en que se
regulan las instalaciones de energía solar.
Tabla 7. Energía (kWh) incidente sobre un metro cuadrado de superficie horizontal en un día medio de cada mes,
por tramos horarios (tiempo solar).
Factor 1.– Su valor es 1,48, y representa la media de los distintos posibles factores de ganancia energética
respecto a la horizontal según la tipología de la planta (estática, seguimiento sobre un eje o sobre dos ejes,
con sus distintas variantes), de acuerdo a la tabla 8.
Tabla 8. Factores por los que hay que multiplicar la irradiación sobre horizontal
para obtener la irradiación sobre la superficie receptora. Fuente: IES.
Superficie receptora Factor*
Estática, orientada al sur e inclinada a 30° 1,15

Seguimiento sobre un eje horizontal orientado N-S 1,45
Idem, pero con la superficie inclinada a 15° sobre el eje N-S 1,56
Seguimiento sobre un eje azimutal (vertical) 1,52
Seguimiento sobre un eje polar 1,56
Seguimiento en dos ejes 1,62
* Valores correspondientes a un caso hipotético, con disponibilidad infinita de terreno.
Factor 2.– Su valor es 0,71, siendo la media de los distintos rendimientos globales.
El rendimiento global (Performance Ratio) de una planta (tabla 9), es el rendimiento eléctrico de la misma
una vez tenidas en cuenta todas las pérdidas en el proceso de conversión, así como la desviación de las
condiciones ideales, y las pérdidas debidas a las posibles sombras proyectadas por unos paneles sobre otros.
Tabla 9. Rendimiento global medio de las plantas fotovoltaicas. Fuente: IES.
Tipo de superficie receptora Ocupación de terreno** Rendimiento global
Estática, 30° >1,8 0,72

Seguimiento en un eje horizontal. Módulos horizontales Infinito 0,75
4 0,7
3 0,69
Seguimiento en un eje horizontal. Módulos inclinados 15° Infinito 0,75
6 0,71
4,5 0,69
Seguimiento en un eje azimutal inclinado a la latitud Infinito 0,75
8 0,74
6 0,72
4 0,69
Seguimiento en dos ejes Infinito 0,75
9 0,7
6 0,69
4,5 0,68
** Número de veces el área de los generadores.
El producto de los dos factores anteriores (aproximadamente igual a 1,05) es el que se aplica finalmente
a los valores de la tabla 7 para dar como resultado la tabla 10 definitiva, que es la publicada en el anexo
XXII del R.D. 661/2007.
Tabla 10. Factor de funcionamiento para un perfil horario de una instalación fotovoltaica.
ÍNDICE 3
Capítulo 4
Montaje ............................................................................ 5
4.1 Estudio y planificación previa del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

4.2 La estructura soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
4.3 Ensamblado de los módulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4.4 Instalación de la toma de tierra y protecciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.5 Montaje de la batería de acumuladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
4.6 Montaje del resto de los componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.7 Pruebas finales y puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.8 Descripción gráfica del montaje de una instalación paso a paso . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
MONTAJE 5
CAPÍTULO 4
Montaje
4.1 Estudio y planificación previa del proceso

En un proyecto de instalación fotovoltaica el montaje constituye la fase práctica del mismo,
independientemente de su envergadura, características y aplicación. No obstante, el profesional que
pretende llevar a cabo un buen montaje debe tener presente que para ello es necesario subdividir esta fase
en tres etapas principales:
! Diseño
! Planificación
! Realización
Estas etapas están relacionadas entre sí y su peso en la fase de montaje dependerá de las
características de la propia instalación. La búsqueda de una solución técnica y/o práctica, la envergadura
de la instalación, etc., son aspectos que influirán en la importancia de cada una de estas tres etapas. No
obstante lo dicho, la omisión del diseño o la planificación, por pequeña y sencilla que pueda parecer la
instalación, afectará directamente y de forma negativa al montaje de la misma, y suele ser causa de
molestias al cliente e insatisfacción del mismo por incumplimiento de plazos, desagrado con el aspecto
final de la instalación, etc. Y lo que es peor, dicha omisión puede provocar el incumplimiento de alguna
de las especificaciones técnicas y, en última instancia, el mal funcionamiento de una instalación que
adolecerá de averías y no cumplirá los objetivos y funciones para los que fue diseñada.
El diseño del montaje es una tarea que debe abordarse en la propia fase de diseño general de la
instalación, no limitándose ésta al cálculo y dimensionado que, además, no podrán realizarse de forma
correcta y adecuada sin tener en cuenta aspectos como la ubicación real de los elementos, su anclaje e
interconexión, las distancias entre los mismos, los aspectos constructivos de la vivienda, el terreno, etc. Con
esto se quiere hacer hincapié en la necesidad de que no sea sólo el proyectista-diseñador el que visite el lugar
de la instalación, sino también el instalador-montador, que es quien finalmente se encontrará con las posibles
dificultades e inconvenientes que en una visita previa pueden ser reconocidos y tenidos en cuenta.
En esta etapa de diseño, donde debe quedar completamente definido el conjunto de la instalación,
hay que contar siempre con el usuario, propietario o peticionario de la misma, ya que es entonces cuando
debe tener lugar el planteamiento, el debate y la toma de decisiones sobre aspectos prácticos como el
control, la monitorización y el mantenimiento, los requisitos estéticos, el impacto visual, los riesgos de
robo y actos vandálicos, etc. En este sentido, el profesional debe informar, preguntar y consultar al futuro
usuario todos aquellos aspectos que, de una u otra manera, le afectarán durante la utilización de su
instalación fotovoltaica. Debe tenerse en cuenta que el usuario no tiene por qué conocer de antemano
cómo funciona y qué posibilidades tiene su instalación. Por poner un ejemplo, resultaría un gran
inconveniente que una vez completada la instalación, el usuario, al ver ese magnífico regulador de carga
con puerto de conexión para ordenador, displays digitales de tensión, corriente, consumo, etc., acordase
instalarlo en un despacho del interior de su vivienda, en vez de en ese cuarto de 3 m2, con las paredes sin
pintar y al que sólo puede accederse desde el exterior de la misma.
A continuación, se describen brevemente dos de los aspectos antes mencionados.
Impacto visual
Cada vez con más frecuencia, la evaluación del impacto visual de una instalación no se limita a una
apreciación subjetiva de la posible ruptura de la estética del entorno en donde se vayan a ubicar los
paneles, debida tanto a la falta de integración arquitectónica, como al contraste de estilos, sino que su
consideración puede ser de obligado cumplimiento para la aceptación del proyecto. Este es uno de los
aspectos menos cuidados en el pasado y, quizás, una de las razones por las que se han rechazado
instalaciones fotovoltaicas a priori interesantes, aunque no imprescindibles, claro está.
Fig. 1. Muestra del fuerte contraste entre el campo de paneles fotovoltaicos y un entorno extraño a los mismos.
Evaluación de los riesgos de robo, actos vandálicos, etc.

Estos riesgos experimentan una tendencia a crecer, por lo que es imprescindible tomar las debidas
precauciones. Las medidas de seguridad serán tanto más drásticas cuanto mayor sea el peligro o
probabilidad de que ocurran estos actos. Al igual que en el caso anterior, de entre los subsistemas que
pueden identificarse en una instalación fotovoltaica (generación, acumulación, regulación, acondiciona-
miento...), es el primero el más susceptible a estos actos indeseados.
Si no resulta posible ubicar los paneles en lugares inaccesibles o de muy difícil acceso, a veces no
queda más remedio que diseñar el montaje de los mismos de forma que sea prácticamente imposible
desmontarlos sin romperlos y, por lo tanto, hacerlos inservibles. Esta medida disuasoria tiene, claro está, el
inconveniente de que tampoco se podrá llevar a cabo el desmontaje para labores de sustitución o
mantenimiento sin recurrir a herramientas especiales o romper parte de la estructura, pero en ocasiones es
la única solución para paliar el problema que los actos de pillaje representan, sobre todo en zonas aisladas.
Entre las posibles medidas extremas que se pueden tomar, pueden citarse:
! Rodear los paneles con un marco o perfil angular de acero.
! Pegar los módulos al marco o perfiles de la estructura con una soldadura química (fría).
! Elevar artificialmente la altura de la estructura soporte.
! Efectuar soldaduras en puntos “estratégicos” como, por ejemplo, alrededor de las tuercas de
sujeción, haciendo imposible su manipulación con herramientas comunes.
MONTAJE 7
En cualquier caso, el recinto ocupado por una instalación fotovoltaica, cuando ésta no esté integrada
en una edificación o dentro de los límites de una propiedad con acceso restringido (patios interiores,
jardines cerrados, etc.), debe delimitarse por barreras físicas que aunque no puedan evitar la presencia de
personas ajenas, sí la dificulten, y sirvan para demarcar los límites de la propiedad privada (además de
los de seguridad).
Fig. 2. Colocación de una verja metálica que rodeará a los paneles y los aislará de la vía pública.
En cuanto a la planificación del montaje, el propósito principal de esta etapa es minimizar los
posibles imprevistos que puedan surgir y asegurar, en la medida de lo posible, el cumplimiento de plazos
y presupuestos. Si en la fase anterior de diseño se define y especifica qué hay que hacer, en esta etapa
debe definirse y especificarse cómo hay que hacerlo. Es muy recomendable definir de antemano el
momento, la secuencia y los tiempos previstos de operaciones, la gestión del personal montador, la
gestión del material y de los recursos. En definitiva, se trata de no dejar nada para última hora, ni en
manos de la improvisación. Además, el buen profesional debe prever las necesidades en cuanto a
herramientas y material diverso se refiere (resulta bastante molesto y poco profesional preguntarle al
propietario si tiene una escalera, un polímetro, un destornillador, o lo que sea).
Considérese, por ejemplo, el inconveniente y el trastorno que supondría para el montador, tener
previsto la colocación de un inversor de tamaño considerable en un paramento y percatarse en el momento
de hacerlo de que dicho paramento no tiene las características constructivas adecuadas para soportarlo
o sujetarlo. O que al dirigirse hacia el lugar de la instalación, el vehículo donde se transportan los distintos
elementos y materiales no pueda acceder hasta las proximidades de ese lugar. Un buen diseño del montaje
y una buena planificación del mismo minimizan, cuando no evitan, la necesidad de la búsqueda
precipitada de soluciones prácticas durante las operaciones.
Otro aspecto que se debe considerar durante la planificación es cómo y en qué medida afectará el
montaje de la instalación fotovoltaica a las personas ajenas a la misma, a su trabajo y a sus actividades.
En este sentido, el profesional debe informar con la suficiente antelación sobre las operaciones que
conlleven cortes de luz, ruido, polvo, obstrucción y/o ocupación de vías de paso (acceso de vehículos,
pasillos, etc.), utilización de espacios (habitaciones, despachos, etc.), necesidad de presencia del
propietario, etc. Ni que decir tiene que cuanto mayor y más compleja sea la instalación, más importancia
adquiere la etapa de planificación.
Definido y especificado qué es lo que se va hacer y cómo se va hacer, ya sólo queda llevarlo a efecto.
Esto constituye la etapa de realización o montaje, propiamente dicho. Si se han tenido en cuenta, evaluado
y analizado todas las consideraciones y aspectos mencionados hasta este punto, el montaje se convierte en
un conjunto de tareas mucho más llevaderas, ya que todo está previsto y las posibles dudas se han resuelto
con anterioridad. No obstante, en la etapa de realización el profesional requiere, sobre todo en instalaciones
medianas y grandes, la utilización de planos, esquemas, manuales de instalación, instrucciones, etc., que
especifiquen y faciliten las tareas de montaje. El objetivo de ello es doble: llevar a cabo las operaciones
de forma correcta y eficiente, y evitar disconformidades por parte del propietario del estilo “eso no es lo
acordado”. Téngase en cuenta, además, que dichos esquemas e instrucciones son, en ocasiones, la única
interfaz entre el diseñador y el montador, razón por la cual no deben limitarse a tener un carácter
descriptivo y orientativo, sino específico y obligatorio. Decir también, que a falta de una simbología
normalizada, lo usual es reflejar en los esquemas los distintos elementos de forma que se puedan identificar
fácilmente a simple vista, o acompañarlos de las leyendas identificativas correspondientes.
A lo largo de este capítulo y al tratar el montaje de los distintos elementos que componen una
instalación fotovoltaica, se hará mención a aspectos particulares sobre el mismo que el lector podrá
encuadrar fácilmente en alguna de las tres etapas que se acaban de describir (diseño, planificación y
realización).
MONTAJE 9
Fig. 3. Esquema detallado de montaje de una instalación FV.

Fig. 4. Esquema detallado de montaje de una instalación FV.

MONTAJE 11
Fig. 5. Esquema de montaje de una instalación FV.

4.2 La estructura soporte

Aunque en determinadas ocasiones es posible el montaje de paneles fotovoltaicos (o de módulos
concebidos especialmente para ser instalados sin necesidad de una estructura soporte propiamente dicha),
aprovechando un elemento arquitectónico existente o incluso sustituyéndolo (figuras 6 y 7), en la
generalidad de los casos dicha estructura se hace indispensable, ya que cumple un triple cometido:
! Actuar de armazón para conferir rigidez al conjunto de módulos, configurando la disposición y
geometría del panel que sean adecuados en cada caso.
! Asegurar la correcta inclinación y orientación de los paneles, que serán en general distintas según
el tipo de aplicación y la localización geográfica.
! Servir de elemento intermedio para la unión de los paneles y el suelo o elemento constructivo
(tejado, pared, etc.) que debe soportar el peso y las fuerzas transmitidas por aquéllos, asegurando un
anclaje firme y una estabilidad perfecta y permanente.
Fig. 6. Estos módulos de silicio amorfo descansan Fig. 7. Módulos fotovoltaicos especiales, construidos
directamente sobre el tejado, no siendo preciso en forma de tejas, que pueden sustituir a éstas en un
construir una estructura soporte separada. tejado convencional e integrarse perfectamente en el
mismo.
La estructura soporte de los paneles es un elemento auxiliar, por lo general metálico (acero
galvanizado, aluminio o acero inoxidable), semejante a otros muchos con análogas características que
pueden encontrarse en innumerables aplicaciones constructivas. No se trata, pues, de un elemento
específico de la tecnología fotovoltaica (de ahí que no se haya descrito en anteriores capítulos).
El técnico fotovoltaico debe limitarse a comprobar ) en lo que a la estructura respecta ) que ésta ha
sido realizada con las suficientes garantías para que cumpla su misión en condiciones de absoluta
seguridad, exigiendo del diseñador o suministrador de la misma el cumplimiento de la normativa vigente,
pero no debe asumir la tarea del diseño y cálculo de la estructura, labores que deben ser realizadas por un
especialista.
Los aspectos que más interesan aquí serán, por tanto, los que atañen al montaje de la estructura, una
vez aprobado el diseño de la misma, y realizar o supervisar, en su caso, el correcto ensamblaje de las
distintas piezas y perfiles metálicos necesarios.
No obstante, en este apartado se harán también algunas consideraciones respecto a las cargas
(fuerzas) que una estructura soporta, y se destacarán los puntos claves para una correcta realización.
Además del peso de los módulos y de la propia estructura, ésta estará sometida a la sobrecarga
producida por el viento, el cual producirá sobre los paneles una presión dinámica (llamada así por ser
MONTAJE 13
consecuencia de su velocidad) que puede ser muy grande. De ahí la importancia de asegurar perfectamente
la robustez, no solamente de la propia estructura, sino también y muy especialmente, del anclaje de la
misma.
Sin entrar en consideraciones teóricas, baste decir que la presión dinámica máxima, medida en
kilopondios por metro cuadrado, que el viento produce sobre un obstáculo sobre el cual choca con una
velocidad v, puede expresarse con suficiente aproximación por la sencilla fórmula siguiente:
p = v2/16 [1]
De acuerdo con la norma NTE-AE-88, la presión dinámica que se ha de considerar en el cálculo

dependerá de la altura de la estructura sobre el terreno, así como de su situación topográfica, de acuerdo
con la tabla 1.
Tabla 1. Presión dinámica del viento.
Altura de coronación del edificio sobre el terreno, en

metros, cuando la situación topográfica es: Velocidad del viento Presión dinámica
(km/h) (kp/m2)
Normal Expuesta
De 0 a 10 ! 102 50
De 11 a 30 ! 125 75
De 31 a 100 De 0 a 30 144 100
Mayor de 100 De 31 a 100 161 125
! Mayor de 100 176 150
En la aplicación de la citada norma, se considera situación topográfica expuesta a la de las costas,

las crestas topográficas, los valles estrechos, los bordes de las mesetas, etc. En casos excepcionales de
situación topográfica muy expuesta como, por ejemplo, en ubicaciones de alta montaña, en desfiladeros,
en acantilados, etc., pueden requerirse valores mayores, que se determinarán mediante un estudio especial.
En general, será válido suponer que el viento puede actuar en cualquier dirección, aunque de forma
horizontal, debiéndose considerar en cada caso la dirección o direcciones que produzcan acciones más
desfavorables.
Las estructuras se estudiarán ordinariamente bajo la actuación del viento en dirección a sus ejes
principales y en ambos sentidos.
Una estructura soporte para paneles fotovoltaicos es, en general, una estructura abierta, esto es, que
tiene corriente de viento a su través. En este tipo de construcciones es muy importante tener en cuenta no
solamente el área de paneles, sino también el área de todas las instalaciones solidarias que pueda haber
y que puedan transmitir las fuerzas debidas a la presión dinámica sobre ellas a los puntos de anclaje
comunes.
Para el caso de filas de paneles (que pueden estar sustentadas en la misma o distinta estructura), hay
que considerar que un elemento a resguardo de otro, sea cual sea, situado dentro de su proyección en la
dirección del viento, no recibe sobrecarga apreciable si la separación mínima entre ambos es menor o igual
que la mínima dimensión del elemento que resguarda. Si la separación es mayor, aunque sin sobrepasar
en cinco veces la mínima dimensión, recibe una sobrecarga reducida en un 25%. Para separaciones
mayores se considera la sobrecarga total.
Otros estándares europeos son menos explícitos en cuanto a las condiciones que debe cumplir una
estructura soporte para instalaciones fotovoltaicas, limitándose por ejemplo, a exigir que ésta debe
aguantar al menos 10 años de exposición a la intemperie sin apreciarse en ella signos de corrosión o fatiga
mecánica, así como resistir vientos de 120 km/h.
Un panel formado por un cierto número de módulos fotovoltaicos convenientemente ensamblados
en una estructura a una cierta altura sobre el suelo puede considerarse, en una primera aproximación, como
una gran superficie rígida que, debido a su inclinación, sufre la acción del viento de dos formas bien
diferentes, según el sentido con que sople éste (figura 8).
Fig. 8. La estructura de la izquierda está sometida a una fuerza total que tiende a comprimirla sobre sus anclajes.
Por el contrario, la de la derecha, que recibe el viento por su parte dorsal, tiende a ser levantada.
Cuando el viento sopla de tal forma que incide sobre los paneles por detrás, la componente neta es
una fuerza que tiende a arrancarlos de sus soportes, transmitiendo este esfuerzo de tracción a los apoyos
de la propia estructura. Esta situación es más peligrosa que la que origina un viento frontal, pues los
elementos de anclaje, e incluso el propio hormigón de la base, resisten mucho mejor los esfuerzos a
compresión que a tracción.
No es demasiado infrecuente que, a causa de un vendaval extraordinario ) pero, por otra parte, con
bastante probabilidad de producirse al menos una vez cada diez años ) los paneles, la estructura o ambos
salgan literalmente volando, generalmente por las enormes fuerzas de succión producidas. De ahí la
necesidad de extremar las medidas de prevención y contar siempre con un amplio margen de seguridad
al realizar la sujeción de los paneles a la estructura y de ésta a la base o muro de anclaje.
El efecto de “ala aerodinámica” que un panel puede presentar hace que, de forma sorprendente, con
una inclinación en torno a los 20°, las fuerzas del viento presenten un mínimo relativo, mientras que para
inclinaciones tan sólo un poco menores (de 10° o 15° grados) el mismo efecto hace que el viento produzca
una gran fuerza de ascensión. Para ángulos superiores a 20° las turbulencias originadas disminuyen
considerablemente la fuerza ascendente y, consecuentemente, la tracción que sufrirá la estructura.
Para tratar de evitar los anteriores efectos indeseables del viento sin recurrir a un costoso
sobredimensionado estructural, se recomienda evitar las inclinaciones entre 10° y 15°. En zonas cercanas
al ecuador es preferible una inclinación de solamente 5° (se debe evitar la horizontalidad completa con
el fin de favorecer la evacuación del agua de lluvia).
MONTAJE 15
La distancia del panel al suelo, supuesto que el viento puede pasar libremente por el espacio
comprendido entre uno y otro, también influye, ya que, al ser la velocidad del viento menor cuanto más
próximo al suelo corra, la fuerza será también menor en estructuras relativamente de baja altura. No
obstante, otro tipo de consideraciones, como la vulnerabilidad a los robos o vandalismo y, en el caso de
climas fríos, la posibilidad de que la nieve pueda alcanzar gran altura, limitan la altura mínima para los
paneles, a pesar de que a efectos del viento, lo ideal sería disponerlos lo más cerca posible del suelo o de
la cubierta sobre la que se ubiquen.
La primera y última fila de un campo de paneles serán, lógicamente, las que más fuerza eólica van
a soportar, por lo que es recomendable reforzar la estructura y anclajes de dichas filas (uno de los errores
más frecuentes en los proyectos de varias filas es no tener en cuenta el hecho obvio de que las filas
interiores quedan parcialmente protegidas del viento).
Además de las fuerzas producidas por el viento, merece la pena citar otras posibles cargas como la
de la nieve sobre los paneles o las fuerzas de empuje hidrostático en lugares donde el nivel freático está
muy próximo a la superficie.
Los intentos de normalizar y simplificar el diseño de las estructuras de paneles fotovoltaicos han
tenido un desigual éxito. Si bien es cierto que, a diferencia de lo que ocurría hace años, ya no se diseña
o fabrica una estructura específica para cada instalación realizada, existen todavía demasiadas variantes
y soluciones ofrecidas por los distintos fabricantes, no todas ellas compatibles entre sí.
En base a conseguir una minimización de los costes de instalación sin pérdida de calidad, en el
diseño de las estructuras se debería tender a:
! Desarrollar kits de montaje universales.
! Minimizar el número total de piezas necesarias, mediante la utilización de piezas multifuncionales
(por ejemplo, un elemento, además de constituir un apoyo mecánico, puede servir de guía o conducto
para los conductores eléctricos).
! Prever un sistema de ensamblaje sencillo para reducir los costes de mano de obra.
! Utilizar, en lo posible, partes pre-ensambladas en taller o fábrica.
! Asegurar la máxima protección a los paneles contra el robo o vandalismo.
Fig. 9. Los fabricantes de módulos suelen incluir en sus kits de montaje para pequeñas instalaciones las piezas que
componen la estructura soporte. En este caso son de aluminio, muy ligeras.
En la actualidad, la mayoría de las estructuras empleadas en instalaciones de cierta importancia son

de acero galvanizado en caliente (normas UNE 37-501 y UNE 37-508), debiendo poseer un espesor de
galvanizado de 120 micras o más, recomendándose incluso 200 micras. Dicho proceso de galvanizado en
caliente consiste en la inmersión de todos los perfiles y piezas que componen la estructura en un baño de
zinc fundido. De esta forma, el zinc recubre perfectamente todas las hendiduras, bordes, ángulos,
soldaduras, etc., penetrando en los pequeños resquicios y orificios del material que, en caso de usar otro
método de recubrimiento superficial, quedarían desprotegidos y se convertirían en focos de corrosión.
Todo queda recubierto de una capa uniforme y duradera de zinc puro que aísla al acero de la intemperie.
Fig. 10. Ciertas partes de la estructura pueden servir también para albergar y conducir el cableado que va hasta
la arqueta que ubica la caja de conexiones principal.
Toda la tornillería utilizada deberá ser de acero inoxidable (si las piezas no son atraídas por un imán,
podemos suponer que lo son). Adicionalmente, y para prever los posibles efectos de los pares galvánicos
entre paneles y estructura, sobre todo en ambientes fuertemente salinos, conviene instalar unos inhibidores
de corrosión galvánica, para evitar la corrosión por par galvánico.
Las estructuras de pequeño tamaño pueden estar hechas enteramente de aluminio, que aunque tiene
menor resistencia que el acero, presenta ventajas evidentes, como su menor peso.
Las estructuras de aluminio sufren mayor dilatación, a igualdad de variación de temperatura, que las
de hierro o acero, por lo que son más susceptibles de sufrir deformaciones en aquellos climas con
variaciones de temperatura muy grandes.
En el diseño de la estructura, especialmente en aquellas de mayor tamaño, se debe haber tenido en
cuenta la posibilidad de dilataciones y constricciones, evitando utilizar perfiles de excesiva longitud o
interpuestos de forma que dificulten la libre dilatación, a fin de no crear tensiones mecánicas perjudiciales.
Montaje sobre suelo

Existen dos diferentes tipos de estructuras: las de único apoyo, en las que un poste metálico o mástil
sostiene a los paneles y los soportes de entramado longitudinales (rastrales o racks).
El primer sistema está reservado por lo general para pequeñas instalaciones, si bien también existen
grandes campos de paneles que constan de muchos mástiles independientes.
MONTAJE 17
Fig. 11. Estructura con un único apoyo, que puede albergar hasta 32 módulos.
También es utilizado el sistema de poste en el caso de estructuras dotadas de algún mecanismo de

movimiento (sistemas de seguimiento solar o trackers) para conseguir que los paneles sigan lo mejor
posible el curso del Sol y obtener así una apreciable ganancia neta de energía en comparación con los
sistemas estáticos. Este tipo de estructuras se compran siempre prefabricadas y ya vienen con
instrucciones de montaje muy precisas.
El proceso de montaje de uno u otro sistema es muy similar y, salvo ligeras variaciones, se puede
dividir en diferentes etapas que se describirán en detalle a continuación, bien entendido que estas
explicaciones por sí solas no pretenden suplir los conocimientos y, sobre todo, la experiencia de un
profesional experto en este tipo de obras.
Fig. 12. Conjunto de estructuras de apoyo único. Fig. 13. Estructuras dotadas de mecanismo de
seguimiento solar.
Preparación del terreno

La cimentación de la estructura, bien sea ésta con zapatas independientes de hormigón (“dados”),
peana corrida o losa, exige una excavación de profundidad suficiente, debiendo ser las dimensiones del
El hueco será un paralelepípedo rectangular, es decir, sus caras laterales serán verticales y formando
ángulos rectos, y la base quedará perfectamente horizontal, limpiando y compactando si fuese necesario.
Tendrá la orientación adecuada para que a su vez la estructura quede correctamente orientada, debiéndose
tener esto muy presente antes de comenzar las excavaciones.
Preparación del hormigón

Si no se utiliza un hormigón preparado, que se vierte directamente desde el camión-hormigonera en
los hoyos, la labor de dosificación y preparación de los morteros y hormigones debe encomendarse a un
albañil con experiencia en estas tareas.
El cemento, que debe ser de la categoría adecuada a la normativa vigente, se presenta frecuentemente
en sacos de 50 kg, que en volumen ocupan aproximadamente unos 33 litros.
Eligiendo una dosificación volumétrica de cemento-arena-grava igual a 1:2:4, y teniendo en cuenta
que el material sólido necesario para conseguir un metro cúbico de hormigón ocupa 1450 litros, se
necesitarían:
! 205 litros de cemento
! 415 litros de arena
! 830 litros de grava
En cuanto a la cantidad de agua a añadir, en teoría un hormigón es más resistente cuanto menos agua
lleve, pero en la práctica, para que el mismo sea manejable y fácil de trabajar, se requieren al menos 50
ó 55 litros de agua por cada dos sacos de cemento (100 kg).
Si, por ejemplo, se dispone de una hormigonera en obra que en cada amasada puede proporcionar
1/4 de metro cúbico de hormigón, se debe llenar a razón de una palada de cemento por cada dos de arena
y cuatro de grava (sin olvidar también el agua) hasta rebosar.
Si las cargas o la naturaleza del terreno lo requieren, puede ser aconsejable preparar también una
primera capa de hormigón, llamada de “limpieza”, que será la que se vierta primero y que tendrá entre
10 cm y 20 cm de espesor, sobre la cual se puede disponer horizontalmente una armadura o entramado
reticulado de barras corrugadas que aumentarán la resistencia de la zapata.
Ejecución de la cimentación
Se utilizan dos técnicas diferentes. La primera, la más habitual, consiste en, una vez realizada la
excavación, encofrar para poder conformar la peana o base exterior, posicionar los pernos, mediante una
plantilla a propósito o con listones de madera colocados a la distancia precisa y, habiendo comprobado
que las posiciones de los pernos son las correctas, proceder con cuidado al vertido del hormigón, evitando
que se mueva la plantilla y los pernos, y esperar a que éste fragüe.
La segunda técnica consiste en encofrar y hormigonar primero y, una vez fraguado el hormigón en todas
las cimentaciones, marcar la situación de los orificios donde irán los pernos, mediante una plantilla que debe
ser una réplica exacta de las bases de la estructura, y proceder al taladrado del hormigón con el diámetro y
profundidad adecuados. A continuación se verterá sobre los orificios así dispuestos un mortero fino o un
preparado comercial adecuado para lograr una buena adherencia, e inmediatamente se introducirán los pernos
montados en su correspondiente plantilla. Éstos deberán quedar perfectamente perpendiculares y, como en
el caso anterior, sobresaliendo en la cantidad necesaria para tener en cuenta el grosor tanto de la chapa base
de la estructura como de la capa de nivelación que, en su caso, fuese preciso efectuar.
MONTAJE 19
Fig. 14. Excavación lista para recibir el hormigón que Fig. 15. El hormigón se vierte hasta que quede rasante
aprisionará a los pernos o espárragos roscados en la en el encofrado. Obsérvese que los pernos deben
posición adecuada. sobresalir.
Esta segunda técnica del fraguado previo también se usa en aquellas estructuras pequeñas y de poco
peso, ya que se pueden sustituir los grandes espárragos roscados por simples tornillos de acero de cabeza
hexagonal, de métrica apropiada, que se introducirán en tacos metálicos o químicos (nunca de plástico)
una vez colocada la base de la estructura sobre su peana.
Tanto en uno u otro caso es conveniente que los cables que transportan la energía eléctrica desde los
paneles queden lo más ocultos y protegidos posible, para lo cual hay que prever una canalización dentro
de la propia zapata y una salida lateral en la misma. Esto se logra introduciendo un tubo de diámetro
adecuado en el agujero de la excavación antes de verter en éste el hormigón. Dicho tubo deberá sobresalir
al menos medio metro en cada extremo. Si se utiliza una plantilla con orificio central, uno de los extremos
del tubo saldrá precisamente por dicho orificio.
Como se ha mencionado anteriormente, y especialmente cuando se han de realizar varias zapatas
idénticas, resulta útil emplear una plantilla metálica que reproduzca fielmente la base de los apoyos
verticales de la estructura que han de anclarse sobre el hormigón, a fin de facilitar las operaciones.
En la figura 16 se puede ver una típica plantilla, que tiene ocho taladros en su perímetro para los
espárragos embebidos en el hormigón y un agujero de mayor diámetro en el centro para el tubo
pasacables.
La plantilla quedará siempre a unos cinco centímetros, aproximadamente, sobre la superficie.
Fig. 16. Plantilla para marcar los puntos de anclaje, y corte transversal de la zapata y de la plantilla, una vez
posicionada ésta.
Fig. 16 bis. Aspecto de la obra, esperando a que la primera capa de hormigón fragüe.
Es una buena práctica soldar los extremos inferiores de los espárragos a un perfil en L (figura 17)
a fin de aumentar la rigidez del conjunto.
Fig. 17. Detalle de la parte inferior de los espá-

rragos embebidos en el hormigón. Los tres que
se encuentran alineados en un lado y en el
opuesto (que no se muestra en la figura) se
sueldan a un perfil en L, para favorecer la
rigidez y aumentar la resistencia a la tracción.
Una vez haya fraguado el hormigón, hay que proceder a la operación de reglaje de la plantilla, que
consiste en asegurarse de que ésta queda perfectamente horizontal. Ello se puede realizar por los métodos
habituales de nivelación utilizados en construcción, bastando asegurar la horizontalidad de los ejes de
simetría de aquélla.
Actuando sobre las tuercas de nivelación, situadas inmediatamente debajo de la plantilla (conviene
que lleven también una arandela), se logra que ésta quede perfectamente horizontal.
A continuación, y después de untar con aceite mineral la parte inferior de la plantilla a fin de evitar
que se adhiera al mortero (llamado mortero de reglaje) que hay que introducir bajo la placa, se prepara
una mezcla de cemento y arena que constituirá el mortero de alta resistencia que hay que introducir
(aprovechando el agujero central de la plantilla) hasta rellenar perfectamente el hueco, de unos 5 cm de
altura, que debe existir entre la parte inferior de la plantilla y la superficie del hormigón.
MONTAJE 21
Una vez vertido el mortero de reglaje y cuando rebose por los cuatro lados de la plantilla, se alisa
con ayuda de la espátula sus zonas visibles, dejándolas con un ángulo de unos 45°.
Cuando el mortero haya fraguado, se retira la chapa de la plantilla, quedando así la cimentación lista
para recibir a la estructura metálica.
Fig. 17 bis. Cimentación ya terminada y preparada para recibir las estructuras (izquierda). Parte inferior de las
estructuras, ya ancladas sobre la base cimentada (derecha).
Anclaje de la estructura
Se supone que previamente ya se ha llevado al lugar de la obra la estructura parcial o totalmente
ensamblada. A este respecto, es válido afirmar que, en general, cuantas más operaciones puedan realizarse
en taller (por ejemplo, las soldaduras de los perfiles) mejor será, aunque también es cierto que para el
transporte y manipulación en obra de las estructuras pueden requerirse medios mecánicos (figura 18) que
hagan aumentar los costes de la instalación.
Situada la estructura (o los pilares de la misma, según el método que se haya elegido) junto a las
zapatas de apoyo ya preparadas, se montarán los pilares sobre las mismas, generalmente con ayuda de una
grúa, encajando los espárragos en los correspondientes orificios de la base del pilar (que tendrá la misma
geometría que la plantilla antes usada).
Fig. 18. Traslado de parte de una estructura hasta el lugar en que va a ser instalada.
Fig. 18 bis. Montaje, utilizando una grúa, de la parte superior de la estructura (izquierda). Aspecto de la estructura
una vez terminada (derecha).
Una vez colocadas las arandelas, tuercas y contratuercas, se procederá a su apriete, efectuando éste
en dos pasadas, a fin de no crear tensiones desiguales.
En el caso de que la estructura lleve puesta a tierra (la cual se deberá haber previsto dejando un
agujero para el conductor de tierra en la zapata elegida para ello), puede usarse una pletina independiente
que se habrá alojado en cualquiera de los pernos de anclaje (figura 19) y a la cual se conectará el
conductor de tierra que llegará hasta el extremo superior de la pica.
Fig. 19. Detalle del anclaje de una estructura y del cable

de puesta a tierra (derecha).
Fig 19 bis. Conductores desnudos de puesta a

tierra.
MONTAJE 23
En lugares especialmente expuestos a robos o vandalismos, o bien para lograr una protección
adicional, a veces se procede a recubrir todo el pie de la estructura, una vez montado éste, con mortero
u hormigón, bien realizando un segundo encofrado encima de la zapata o bien esparciendo la masa sobre
ella hasta que cubra las puntas superiores de los pernos e incluso las cartelas (piezas en forma de escuadra
que suelen llevar los pilares en su base para reforzar su estabilidad).
Terminación de la estructura
Una vez anclada y asegurada, se completan aquellas partes de la estructura que todavía estuviesen
sin montar, de acuerdo con las guías de montaje que siempre deberá proveer a tal efecto el suministrador
de la estructura o el encargado de su diseño.
Existen muchas estructuras diferentes, pero todas ellas tienen similitudes entre sí, diferenciándose
en la mayor o menor facilidad que presentan para el montaje.
En la mayoría, es preferible que los módulos estén ya pre-ensamblados en grupos antes de ponerlos
en la estructura.
Las figuras 20 y 21 ilustran gráficamente la composición y modo de ensamblaje de algunas
estructuras comerciales bastante comunes.
Fig. 20. Sencilla estructura monomástil

capaz de albergar seis módulos. Se monta en
pocos minutos con herramientas comunes,
pudiéndose ajustar fácilmente el ángulo de
inclinación.
Fig. 21. Otra pequeña estructura a base de

perfiles ranurados. El ángulo requerido se
logra deslizando las patas ajustables y blo-
queándolas mediante tornillo y tuerca en la
posición adecuada.
Fig. 22. Este diseño utiliza perfiles tubulares. El ajuste del ángulo se realiza mediante la abrazadera deslizable
mostrada.
Fig. 23. En las estructuras de mayor tamaño, el montaje es una tarea que comporta riesgo, y no puede dejarse en
manos de operarios inexpertos.
MONTAJE 25
Fig. 24. Despiece de una típica estructura para suelo.

Fig. 25. En este diseño, las dos grandes vigas

reticuladas de cada lado vienen ya a la obra listas
para ser acopladas de forma relativamente sencilla.
Fig. 26. Pequeña estructura apta para un Fig. 26 bis. Ejemplo de solución práctica
par de paneles, que se puede sujetar sobre de montaje de un pequeño módulo fotovol-
un mástil mediante dos abrazaderas. taico en un poste.
Fig. 27. Estructura que utiliza

rastrales de madera, conveniente-
mente tratada para resistir la
intemperie, sobre los cuales se
atornillan las piezas metálicas
que se observan en la fotografía.
MONTAJE 27
Fig. 28. Proceso final del montaje de los paneles pre-ensamblados en la estructura de la figura 27. Los paneles se
disponen horizontalmente, como se observa en la fotografía, el operario asegura las uniones en la parte frontal, y
posteriormente se levantan, terminando por atornillar las patas a las piezas metálicas del rastrel posterior.
Fig. 28 bis. Ejemplos de montaje de paneles

fotovoltaicos en una cubierta inclinada.
Montaje sobre cubierta

Tanto la propia cubierta, bien sea ésta plana o inclinada, como el edificio o construcción al cual
pertenezca deberán soportar sin problemas las sobrecargas que produzca la estructura de paneles, por lo
cual antes de acometer la instalación deberá existir un informe favorable a la misma por parte del
arquitecto o técnico competente.
Las estructuras montadas sobre cubiertas de edificaciones ya existentes siempre son relativamente
más pequeñas y menos pesadas que las de suelo.
Para el caso de cubiertas planas, y si la resistencia de la misma lo permite, una técnica apropiada es
el anclaje de la estructura sobre una losa de hormigón con un peso suficiente para hacer frente a vientos
fuertes. La losa puede, simplemente, descansar sobre la cubierta, sin necesidad de anclaje con la misma.
La segunda alternativa conlleva la perforación de la cubierta y el anclaje de las barras o perfiles

metálicos de sustentación de la estructura a las vigas bajo cubierta, operación siempre delicada que ha de
realizarse por operarios especializados en estos trabajos. Particular cuidado ha de ponerse en el sellado
e impermeabilización de las zonas por donde se hayan efectuado los taladros.
Para tejados inclinados siempre hay que utilizar esta segunda opción, o recurrir a una integración
arquitectónica de los paneles, técnica todavía sin mucho desarrollo, que ha de perfeccionarse.
Dada la variedad existente de cubiertas y tejados, no es posible efectuar una descripción exhaustiva
de todos los métodos que se utilizan. Puede decirse que, en general, son todavía semi-artesanales y cada
empresa instaladora desarrolla muchas veces sus propios métodos de montaje, frecuentemente con piezas
específicas. En la actualidad se está trabajando para conseguir una sistematización de los procedimientos
de montaje sobre cubiertas y tejados, así como de las técnicas de integración arquitectónica de los paneles
fotovoltaicos en edificios, ya que la normalización y regularización de ambos sistemas se considera una
de las claves para el desarrollo futuro de una arquitectura fotovoltaica a gran escala.
Fig. 29. Módulos especialmente diseñados para sustituir a las tejas convencionales.
Fig. 29 bis. Ejemplos de montaje de paneles fotovoltaicos en una cubierta inclinada.

MONTAJE 29
Como ejemplos representativos de cómo hay que ejecutar una instalación sobre cubierta, a
continuación se describen gráficamente los procesos de montaje, paso a paso, de los tres casos más
corrientes.
El primero es apto para cubiertas planas horizontales o inclinadas, mientras que los otros dos se
utilizan en el caso de tejados inclinados con tejas convencionales, según que la inclinación del panel sea
la misma que la de éstos o sea diferente.
Las piezas y los sistemas son comercializados por la firma americana PSP (Professional Solar
Products) y se adaptan bien a los módulos fabricados por varias importantes compañías internacionales.
Las secuencias gráficas son lo suficientemente claras, por lo que no se requieren explicaciones
adicionales.
1 2 3
4 5
Fig. 30. Sistema “Fastjack” para montaje en cubiertas planas.

1 2
Fig. 31. Sistema “Tile Trac”, para tejados de teja y paneles con la misma inclinación que el tejado.
MONTAJE 31
Fig. 31. Sistema “Tile Trac”, para tejados de teja y paneles con la misma inclinación que el tejado (continuación).
Fig. 32. Sistema “Tile Track Rack”, para cubiertas inclinadas con distinto ángulo que los paneles.
MONTAJE 33
Fig. 32. Sistema “Tile Track Rack”, para cubiertas inclinadas con distinto ángulo que los paneles (continuación).
Protección contra la corrosión

A pesar de que la estructura llega a la obra convenientemente protegida contra la corrosión,
normalmente mediante un galvanizado total, existe el riesgo de que durante el montaje se produzcan
pequeños golpes que den lugar a pequeños desperfectos superficiales, aparentemente sin importancia, pero
que pueden ser origen (y de hecho así sucede) de focos puntuales de corrosión.
Conviene, pues, repasar (una vez terminado totalmente el montaje) todas las estructuras, elemento
a elemento, en busca de zonas en que se aprecien daños y aplicar con un pincel un producto protector a
propósito de los varios que industrialmente se utilizan. Esta sencilla operación es a menudo olvidada,
siendo causa de la aparición al cabo del tiempo de corrosión localizada. Dichos productos, de consistencia
líquida espesa, contienen inhibidores de oxidación y resinas, adhiriéndose químicamente a los metales
ferrosos y protegiéndolos así de la oxidación.
Los elementos metálicos embebidos en el hormigón pueden sufrir oxidación si, debido a la
degradación de aquél, quedan al descubierto. Este hecho es grave, ya que el óxido aumenta el volumen
de la armadura metálica del hormigón o de los elementos férreos embebidos, provocando la rotura del
hormigón. Un hormigón degenerado se puede reparar, pero el tratamiento requiere la intervención de un
especialista.
Fig. 33. Imprimación antióxido y modo de aplicarla.

MONTAJE 35
4.3 Ensamblado de los módulos

Se trata en este apartado el montaje del subsistema de generación, que comprende, en el caso más
general, las tareas de ubicación del campo fotovoltaico, conexionado y ensamblado de los módulos, e
izado y fijación de los paneles a la estructura.
Ubicación del campo fotovoltaico

El lugar en el que se va a situar el campo fotovoltaico se debe determinar en la fase de diseño de la
instalación (primera parte del Curso), si bien este aspecto se considera ahora en más detalle debido a la
decisión de tratar las cuestiones más prácticas en esta segunda parte. Así, se pone de manifiesto, una vez
más, la inconveniencia de separar diseño y montaje, y se justifica la inclusión de la primera de las tres
etapas del montaje que antes se mencionaron (diseño).
Una de las tareas iniciales, cuando no la primera, del estudio de una instalación fotovoltaica es la
evaluación del emplazamiento del campo solar, lo que comprende el estudio de sombras, inclinación y
orientación de los paneles, etc. Algunas de las recomendaciones o consejos prácticos que se pueden dar
a este respecto, son:
! Elegir un día soleado para la evaluación del emplazamiento.

! En el análisis de la orientación del campo fotovoltaico, manejar una buena brújula
(profesional), situarse en un lugar al aire libre y no apoyarla sobre ningún objeto que pueda
alterar la indicación de la misma.
! La brújula debe servir para precisar, no para determinar. El profesional debe tener sentido
de la orientación, lo que no resulta complicado en un día soleado y conociendo la hora. Hay
que ser crítico en el análisis de los datos y no determinar la orientación si existe una
discrepancia considerable entre la indicación de la brújula y las apreciaciones propias.
Resuélvase antes la discrepancia.
! Una vez conocidas las dimensiones de la estructura, es conveniente delimitar y señalizar el
perímetro de la misma, lo que facilitará su posterior montaje. Si la estructura se va a colocar
en o próxima a un lugar accesible o susceptible de alguna modificación (el suelo, una azotea,
etc.), es conveniente informar al propietario sobre el espacio que debe quedar libre de
obstáculos que puedan proyectar sombras sobre los paneles.
! Generalmente, habrá más de una ubicación posible y adecuada. En estos casos deben
considerarse los aspectos ya mencionados de integración, accesibilidad, etc.
Fig. 34. Utilización de un instrumento para la determinación de las sombras proyectadas por el entorno.
Fig. 35. Obsérvese la disparidad existente entre las dos indicaciones de

dos brújulas idénticas situadas sobre una mesa de madera. La mesa tiene
un marco metálico en la parte inferior, pero, curiosamente, la brújula que
se ve afectada es la que está más alejada de este marco (la de abajo, en
la imagen).
Fig. 36. Montaje incorrecto de los paneles. Obsérvense las sombras

proyectadas y el anclaje poco seguro e inestable.
Conexionado y ensamblado de los módulos

Como ya se ha mencionado en la primera parte del Curso, los módulos fotovoltaicos disponen de
una o dos cajas de conexiones donde están accesibles los terminales positivo y negativo. Estas cajas
disponen de unos orificios diseñados para admitir, en el caso más general, tanto “prensaestopas” (o más
correctamente, prensacables), como tubo protector para cables. En algunos casos, los prensaestopas se
incluyen ya en la caja. Hay fabricantes que proporcionan kits de interconexión, que se componen de tubo
no metálico flexible con prensaestopas en ambos extremos y ya listos para adaptarse a las cajas de
conexión de sus módulos. Conviene recordar que los prensaestopas tienen una doble finalidad. Por un
lado, deben asegurar que se mantiene la estanquidad en el orificio de la caja, y por otro lado, deben servir
como sujeción del cable, evitando así que cualquier posible esfuerzo se transmita directamente sobre las
conexiones del interior. En el caso de utilizar tubo protector, este segundo aspecto queda asegurado.
Fig. 37. Elementos de un “prensaestopa” (más propiamente, prensacables). La rosca de la derecha entra en el
orificio de la caja de conexión del módulo y se fija mediante una tuerca. La tapa de la izquierda asegura el prensado
del cable por medio de su interior cónico (cuanto más se enrosque la tapa, más se estrechará la parte flexible del
prensaestopas).
MONTAJE 37
Los prensaestopas no admiten cables o conductores de cualquier sección, sino que son específicos
para un estrecho rango de la misma. De hecho, en muchas ocasiones, el uso de los prensaestopas que se
facilitan con la caja de conexiones obliga a emplear secciones en el cableado superiores a las necesarias.
Fig. 38. Detalle de la caja de conexión de un módulo fotovol-

taico. Obsérvense las distintas partes del prensaestopa (sin
colocar) y cómo la sección del cable utilizado se ajusta al
mismo, incluso antes de prensarlo.
También conviene señalar que aunque las cajas de conexiones tengan el grado de protección
apropiado (aptas para la intemperie), es una buena práctica sellar todas las juntas y orificios con algún
tipo de cinta, o sustancia especial para esta función.
Uno de los errores más frecuentes en el conexionado eléctrico de los módulos fotovoltaicos es no
considerar las posibles implicaciones de la forma en que éste se realiza, y limitarse a asegurar que la
conexión lógica serie-paralelo sea la correcta. Obsérvense, por ejemplo, los dos esquemas de conexionado
que se muestran en la figura 39. Ambos corresponden a la conexión en paralelo de cuatro módulos
fotovoltaicos, pero son eléctricamente diferentes.
En el esquema de la izquierda, el conexionado en paralelo se efectúa utilizando las cajas de conexión
de los módulos (tal como indican algunos fabricantes en sus manuales). Lo primero que se observa en
dicho esquema es que la intensidad de corriente que circula por los cables es diferente. A medida que se
avanza hacia la derecha, los cables deben soportar la corriente del módulo correspondiente y la de todos
los situados a su izquierda. Este hecho es tanto más acusado cuantos más módulos en paralelo haya y
pone de manifiesto lo inadecuado, o ineficiente, que puede resultar un cableado de sección uniforme en
el campo fotovoltaico (que es lo usual), con el que se corre el riesgo de un infradimensionado en ciertas
secciones del cableado, o al contrario, un sobredimensionado no necesario.
Fig. 39. Dos esquemas eléctricamente diferentes de conexionado de módulos FV en paralelo.
Por otro lado, un posible problema en un módulo, puede afectar a todos los situados a su izquierda
(en este esquema), hasta el punto de que toda la corriente del campo fotovoltaico puede depender del buen
funcionamiento del módulo (y sus conexiones) situado más a la derecha.
Por último, y relacionado con lo que se acaba de decir, cabe destacar la poca flexibilidad del
esquema de la izquierda, con el que no es posible desconectar (para mantenimiento, sustitución, etc.) las
distintas ramas en paralelo sin interrumpir con ello la corriente de otras ramas del campo fotovoltaico.
Con el esquema mostrado a la derecha se evitan todos los inconvenientes descritos anteriormente,
siendo suficiente para ello un replanteo del cableado y la utilización de una caja de conexión exterior
principal. Conviene señalar que este esquema es obligatorio en algunos países, como Estados Unidos.
Fig. 40. Bloque de terminales para la conexión en paralelo de hasta 6 cables.

Para la conexión en paralelo de varios cables es recomendable utilizar bloques
de terminales del estilo del de la figura, diseñados para este fin, en los que cada
conductor de entrada se conecta a un terminal independiente y de sección
apropiada.
Fig. 41. Caja de conexiones principal de un sistema fotovoltaico con el

negativo puesto a tierra. Obsérvense el descargador de sobretensiones
(abajo, izquierda), los elementos de protección-desconexión de las líneas
positivas (centro, izquierda), la regleta común para la conexión en
paralelo de las líneas negativas (arriba), la regleta común de puesta a
tierra (abajo, derecha), los terminales de conexión en paralelo (centro,
derecha) y los tubos de protección de cables de entrada y salida.
Fig. 42. Ejemplo de conexión en paralelo de dos filas formadas por dos módulos en serie, utilizando una caja de
conexión exterior principal.
Si se van a conectar un elevado número de módulos en serie (más de diez), es una buena prática
clasificar los módulos previamente en dos o tres grupos, en función del valor de su corriente en el punto
de máxima potencia, a fin de minimizar las pérdidas por dispersión.
La conexión serie-paralelo de los módulos también debe realizarse atendiendo a su colocación dentro
del campo fotovoltaico. Considérense, por ejemplo, los dos esquemas de la figura 43, en los que a partir
de cuatro módulos de 12 V se desea obtener una salida a 24 V.
MONTAJE 39
Fig. 43. Dos posibles maneras de interconexión de 4 módulos de 12 V para obtener 24 V (vista frontal).
En el esquema de la izquierda, en el caso de un sombreado que anule prácticamente los módulos

inferiores (más susceptibles al mismo), los módulos superiores también quedarán anulados en la misma
proporción, ya que se encuentran conectados en serie con los inferiores. Sin embargo, con el esquema de
la derecha, aunque los módulos inferiores no funcionasen, los de la fila superior no se verían afectados,
manteniéndose así una tensión de 24 V, aunque la intensidad total del campo sería la mitad que la que se
obtendría si los cuatro módulos funcionasen normalmente.
Queda, pues, patente, la necesidad de un adecuado diseño de la interconexión de los módulos.
Cuando el campo fotovoltaico es de un tamaño considerable y existe una configuración serie-paralelo
de cierta complejidad, el montaje de los módulos requiere el manejo de un plano o esquema donde se refleje
dicha configuración, con el fin de no cometer errores y facilitar la tarea de interconexionado.
Fig. 44. Esquema detallado de la configuración de un campo fotovoltaico.

La secuencia de operaciones a seguir durante el montaje de los módulos depende en gran medida
de las características de la estructura soporte. Así, en instalaciones pequeñas, y cuando dichas
características permitan acceder con facilidad a la parte trasera de los módulos, el conexionado de los
mismos suele realizarse una vez fijados éstos a la estructura. En otros casos, por diseño, por comodidad
o por inaccesibilidad, el conexionado de los módulos es previo a su fijación en la estructura. En estas
situaciones, lo que se fija a ella no son los módulos, sino los paneles formados por el interconexionado
y ensamblado de los mismos. Este ensamblado se lleva a cabo mediante unas sencillas estructuras
secundarias (marcos, largueros, travesaños, etc.) que hacen la función de bastidor y que serán las que
finalmente se fijen a la estructura. Por último, será necesario conectar los distintos paneles entre sí.
Durante el conexionado de los módulos debe tenerse en cuenta la presencia de tensión en sus
terminales cuando incide la radiación solar sobre aquéllos, de modo que durante su manipulación se
recomienda cubrir completamente los módulos con un material opaco, o apoyar totalmente su superficie
acristalada sobre una superficie también opaca.
Fig. 45. Conexionado y ensamblado de módulos. Obsérven-

se los perfiles que se fijarán finalmente a la estructura.
Fig. 46. Acceder a las conexiones de los módulos sin

retirarlos de la estructura puede resultar, en ocasiones,
una tarea difícil y poco recomendada.
Fig. 47. Montaje y conexionado de los paneles en una estructura. A la derecha, un panel ya montado y conexionado.
MONTAJE 41
Fig. 47 bis. Aspecto final, una vez montados todos los paneles en la estructura.
Izado y fijación de los paneles a la estructura

Si no es posible colocar la estructura en su posición definitiva habiendo montado ya previamente en
aquélla los paneles, éstos se agruparán para ser izados (generalmente mediante medios mecánicos), hasta el
lugar donde vayan a ser instalados. Téngase en cuenta que aunque un módulo de 100 Wp puede pesar tan
solo 5 kg y ocupar una superficie de 1 m2, el peso de un panel formado por varios módulos, y la superficie
total ocupada, hacen que su manipulación requiera los medios mecánicos antes mencionados.
Esta operación puede resultar delicada, tanto para los paneles como para las personas. Por ello,
conviene proteger los paneles para evitar golpes accidentales durante las maniobras y adoptar las medidas
de seguridad personal adecuadas.
Fig. 48. En muchos casos, la operación de situar los paneles sobre un tejado, o una fachada, resulta una tarea difícil
y arriesgada, sobre todo si no se disponen de los medios mecánicos adecuados.
Para la fijación de los módulos a la estructura, o al bastidor que conforma el panel, se utilizarán
únicamente los taladros que ya existan de fábrica en el marco de los mismos. Nunca se deberán hacer
nuevos taladros en dicho marco, ya que se corre el riesgo de dañar el módulo y el orificio practicado
carecería del tratamiento superficial al que el fabricante ha sometido el marco. Si son necesarios, los
taladros se efectuarán en una pieza adicional que se interpondrá entre los módulos y el cuerpo principal
de la estructura. Toda la tornillería utilizada para la fijación de los paneles será de acero inoxidable,
observando siempre las indicaciones facilitadas por el fabricante.
Fig. 49. Esquema facilitado con la documentación Fig. 50. En el montaje de paneles sobre estructuras en
de un módulo fotovoltaico, en el que se detalla la tejados inclinados es conveniente comenzar por la hilera
fijación del marco a la estructura. situada en la parte superior.
MONTAJE 43
4.4 Instalación de la toma de tierra y protecciones

La puesta a tierra de las instalaciones fotovoltaicas es uno de los aspectos que provoca mayor
controversia debido, en gran parte, a la ya comentada ausencia de una reglamentación técnica específica
para este tipo de instalaciones. La puesta a tierra comprende tanto la puesta a tierra de los equipos (tierra
de protección) como la puesta a tierra de un conductor activo (tierra del sistema). Con respecto a esta
última, en algunos países como Estados Unidos es obligatorio la puesta a tierra de un conductor activo
en la parte de continua (generalmente el negativo) en instalaciones donde se prevean tensiones a circuito
abierto en el campo fotovoltaico superiores a 50 V, y la puesta a tierra del neutro en la parte de alterna
(si existe inversor). En otros países, como España, la puesta a tierra (en instalaciones fotovoltaicas) queda
al libre albedrío del instalador y los errores cometidos son bastante frecuentes.
Puesta a tierra de los equipos

Cuando se decida poner a tierra las partes metálicas expuestas (como protección contra tormentas,
contra contactos indirectos, etc.) hay ciertos aspectos importantes que el profesional debe tener bien
presentes:
! Algunos módulos fotovoltaicos disponen en el marco de un taladro específico para su puesta
a tierra (generalmente señalado mediante el símbolo de tierra ). Esto se debe a que,
generalmente, los marcos son de aluminio anodizado y este tratamiento superficial se comporta
como un aislante relativamente bueno, por lo que la conexión del conductor de protección en
otro taladro no sería lo eficaz que debería ser. Además, para asegurar un buen contacto
eléctrico, se recomienda utilizar un terminal de conexión de acero inoxidable. Hay que señalar
que, a pesar de lo dicho acerca del tratamiento superficial, el marco de un módulo se debe
considerar como una parte metálica expuesta.
! Es recomendable que el conductor de protección no se atornille directamente al marco de los

módulos, sino por medio de un terminal auxiliar, de modo que se pueda quitar un módulo (por
avería, mantenimiento, etc.) sin interrumpir el tendido de tierra.
Fig. 51. Detalle de la puesta a tierra de un módulo fotovol-

taico. Obsérvense el terminal de conexión utilizado y el
conductor desnudo de protección.
! La simple conexión de los marcos de los módulos a una estructura anclada en el suelo no se
considera como una puesta a tierra eficaz.
! El conductor de protección de los módulos debería conectarse también a un punto de la

estructura.
! Los conductores de protección deben conectarse al punto de puesta a tierra de la instalación,

que a su vez se conectará al electrodo principal de tierra (generalmente de tipo pica o jabalina)
a través del conductor de enlace. Cuando el campo fotovoltaico se encuentre a una distancia
considerable del resto de la instalación, se recomienda instalar otro electrodo de tierra lo más
cerca posible del campo, al que se conectará directamente el conductor de protección de dicho
campo. Todos los electrodos de tierra presentes en la instalación deben conectarse eléctrica-
mente entre sí.
1. Pica de acero cobreado de 14 mm de diámetro exterior

y 2 m de longitud.
2. Conductor de enlace, Cu desnudo, enterrado a 80 cm y
de 35 mm2 de sección.
3. Punto de puesta a tierra.
4. Línea principal de tierra. Cu, PVC 1 × 16 mm2 bajo
tubo.
5. Línea de tierra del campo FV. Cu, PVC 1 × 2,5 mm2
bajo tubo.
6. Circuito interior. Cu, PVC 2 × 1,5 mm2 + 1 × 2,5 mm2
de protección bajo tubo.
Fig. 52. Ejemplo de la instalación de puesta a tierra.
! Las secciones de los conductores de protección y de enlace, y las características de los

electrodos de tierra (dimensiones, conexiones, etc.), cumplirán lo prescrito en los correspon-
dientes reglamentos electrotécnicos de baja tensión.
Fig. 53. Terminales de conexión usuales en la puesta a tierra.
! El conductor de protección del campo fotovoltaico debería ser desnudo, o ir protegido bajo
tubo, ya que la cubierta verde y amarilla, usual en este tipo de conductores, no es apropiada
para el tendido a la intemperie.
! En un sistema con las masas metálicas aisladas de tierra, un defecto como el contacto de un
conductor activo con el marco de un módulo, pasa desapercibido. Estadísticamente se ha
comprobado que un defecto de este tipo conlleva la aparición de otro similar en un breve período
de tiempo. Estos dos defectos pueden suponer el cortocircuito de varios módulos en serie (a través
del conductor de protección, por ejemplo) y una reducción drástica en la tensión de toda la fila,
de modo que los módulos de la fila no afectados por el cortocircuito se verían sobrecargados por
las filas conectadas en paralelo. Si el marco del módulo está a tierra y un conductor activo también
está a tierra, la aparición del primer defecto (contacto del otro conductor activo con el marco del
módulo) también genera el cortocircuito mencionado, pero es mucho más sencillo de detectar que
MONTAJE 45
en el caso anterior. Esta sobrecarga es tanto peor cuanto mayor sea la tensión del campo
fotovoltaico y puede ser causa de averías e incluso incendios. Por esta razón, en algunos países
como Estados Unidos es obligatorio detectar esta situación de cortocircuito cuando el campo
fotovoltaico está situado sobre el tejado, siendo el esquema de protección más empleado la puesta
a tierra de las partes metálicas del campo, la puesta a tierra del negativo y la utilización de un
detector de corrientes de defecto. Téngase en cuenta, además, que lo habitual es suponer que las
estructuras metálicas no están bajo tensión, pudiendo resultar extremadamente peligroso el
contacto humano confiado entre un marco bajo tensión y un conductor activo (contacto indirecto),
otra razón más a favor de la necesaria detección de los defectos en sistemas con tensiones
peligrosas en el campo fotovoltaico (usuales en instalaciones conectadas a red).
Fig. 54. Vista de un detector de corrientes de defecto en un

sistema FV. Su funcionamiento es muy sencillo: en condi-
ciones normales, el dispositivo une el negativo del sistema
a tierra mediante un interruptor automático. Si ocurre un
defecto y un conductor positivo toca un marco (puesto a
tierra), este interruptor detecta la corriente de cortocircuito
del módulo a través de tierra, la interrumpe y desconecta
el campo FV del resto del sistema por medio de otro
interruptor unido al primero mecánicamente. Ni que decir
tiene que el marco sigue quedando bajo tensión hasta que
no se repare manualmente el defecto, pero se evita la
posible sobrecarga de los módulos que se mencionó
anteriormente y, en consecuencia, el riesgo de incendio.
Puesta a tierra del sistema

Cuando se decida poner a tierra un conductor activo de corriente continua (para utilizar dispositivos
de corte y protección unipolares, para el buen funcionamiento del inversor y de lámparas fluorescentes,
para la detección de defectos, etc.), también hay ciertos aspectos importantes que el profesional debe tener
bien presentes:
! El sistema debe ponerse a tierra en un único punto, llamado tierra del sistema. De no ser así,
existe la posibilidad de que circule corriente por los conductores de protección, lo que
provocaría que el funcionamiento de los reguladores de carga y de los inversores se volviese
poco fiable. Además, estas corrientes podrían interferir en el funcionamiento de los
dispositivos detectores de defectos y de protección contra sobreintensidades.
Una solución práctica y sencilla consiste en unir eléctricamente el bornero de los conductores
activos (o centrales) puestos a tierra, con el bornero de conductores de protección (unido al
electrodo de tierra a través del conductor principal de tierra).
Entre las situaciones de puesta a tierra del sistema en varios puntos de forma inadvertida,
destacan:
! Conexión de un conductor activo del campo fotovoltaico al electrodo situado cerca de
éste y conexión del mismo conductor activo al electrodo principal.
! Algunas cajas de conexiones metálicas tienen en su interior una regleta para el cableado
de todos los conductores negativos. Esta regleta puede que esté unida eléctricamente a
la caja, de modo que, al poner la caja a tierra (como medida de protección), también se
pone a tierra el negativo.
! Algunos inversores y otros aparatos (como radios de automóvil) tienen el conductor

negativo conectado al chasis, de modo que su puesta a tierra de protección conlleva la
puesta a tierra del negativo.
! Algunos reguladores de carga tienen los dispositivos de control (transistores o relés) en
la línea negativa. La puesta a tierra del negativo en sistemas que utilizan este tipo de
reguladores provoca el mal funcionamiento de los mismos, además de que la línea de
tierra se verá interrumpida eventualmente durante las operaciones de regulación.
En los circuitos de alterna, la consideración principal para poner, o no, el neutro a tierra es la
protección contra contactos indirectos. En cualquier caso, todas las masas metálicas expuestas deben
ponerse a tierra (las masas metálicas de los circuitos de continua y alterna pueden compartir la misma
puesta a tierra). Hay que tener presente que en un sistema con neutro aislado de tierra, un primer defecto
que provoque que una masa metálica quede bajo tensión no se detecta hasta que haya contacto entre dicha
masa y otro conductor activo, actuando entonces el diferencial, o el dispositivo contra sobreintensidad.
Como se mencionó anteriormente, lo habitual es suponer que las masas metálicas no están bajo tensión,
por lo que es necesario advertir, localizar y reparar el primer defecto y no esperar a la aparición de un
segundo y al disparo de las protecciones.
Al igual que se dijo en el caso de la puesta a tierra en continua, la puesta a tierra del neutro, de
existir, debe realizarse en un único punto del circuito principal de alterna para asegurar la correcta
actuación de las protecciones. Debe tenerse en cuenta que en instalaciones conectadas a red, la puesta a
tierra del sistema fotovoltaico (si existe) debe ser independiente de la puesta a tierra del neutro.
Fig. 54 bis. Ejemplo de puesta a tierra de los módulos fotovoltaicos. Obsérvese cómo el tendido de tierra conecta
todos y cada uno de los módulos a la estructura y ésta, a su vez, al electrodo de tierra.
MONTAJE 47
4.5 Montaje de la batería de acumuladores

En un sistema fotovoltaico autónomo, el montaje del subsistema de acumulación comprende dos
aspectos principales con los que el profesional debe estar familiarizado y conocer sus técnicas e
implicaciones: la ubicación y el conexionado.
Ubicación de los acumuladores

Comprende, a su vez, tres aspectos importantes: la manipulación, las características del lugar que
albergará los acumuladores y su colocación.
Si se echa un vistazo a un catálogo de elementos de 2 V de plomo-ácido (sean de electrolito líquido
o de tipo gel), se observará que para capacidades en torno a los 1000 Ah, su peso ronda los 50 kg,
llegando a pesar más de 200 kg cuando dicha capacidad alcanza los 4000 Ah. Capacidades como éstas,
del orden de miles de Ah, son usuales en instalaciones fotovoltaicas autónomas de electrificación
doméstica y otras aplicaciones de características similares en cuanto a consumo y autonomía. Así pues,
el transporte y la manipulación de las baterías pueden requerir la existencia de medios materiales y
técnicos adecuados para dichas tareas.
Fig. 55. Las soluciones adoptadas para el transporte y manipulación de las baterías pueden ser muy diversas,
variopintas e inseguras.
Fig. 56. Elementos específicos para el manejo de baterías de poco peso.
El lugar donde se alojen las baterías (sala, caja, contenedor, armario, etc.) debe tener unas
características muy concretas:
! Seco, fresco y protegido de la intemperie: recuérdese lo dicho en la primera parte del Curso acerca
del efecto de la temperatura sobre la capacidad y la vida de las baterías.
! Provisto de ventilación adecuada: recuérdese también la necesidad de evacuación de los gases
desprendidos durante los procesos de carga de baterías no selladas.
! Suficientemente alejado de aparatos que puedan provocar chispas o llamas: en relación con lo
anterior.
! De acceso restringido: puerta, tapa, etc.
! Con las señalizaciones pertinentes: “peligro eléctrico”, “prohibido fumar”, “material corrosivo”, etc.
Como se puede observar, no siempre será posible encontrar un lugar así en una vivienda y menos
aún en una zona sin edificaciones alrededor, siendo necesario la adecuación de otro lugar, la construcción
de uno nuevo, o la utilización de elementos específicamente diseñados. Lamentablemente, en algunas
ocasiones esto no se hace y se opta por la colocación de las baterías en el lugar “menos malo”,
generalmente con la idea equivocada, entre otras, de que unas cuantas baterías no entrañan un riesgo
considerable y que las condiciones ambientales no les afectan en gran medida.
Fig. 57. Contenedor de baterías hecho a medida. Obsérvese el conducto de ventilación que parte de la esquina
superior de la caja y sale al exterior. Este conducto dispone de un ventilador que se acciona automáticamente
cuando la tensión en las baterías alcanza el valor correspondiente al gaseo.
Cuando se coloquen en un local o sala, las baterías deben estar aisladas eléctricamente del suelo por
medio de una estructura (bancada) que suele ser de madera o metálica y resistente al ácido. La superficie
del local debe soportar, de forma estable, el elevado peso que puede llegar a tener todo el sistema
(bancada y baterías), y la colocación de las baterías sobre la bancada debe realizarse de forma que no
tengan lugar situaciones inestables en la misma (debido a la mala distribución de la carga) que provoquen
la caída de las baterías. Esta colocación debe llevarse a cabo teniendo en cuenta el interconexionado final,
de modo que la situación relativa de los distintos bornes debe respetar su diseño.
Fig. 58. Baterías colocadas sobre una bancada. Obsérvese cómo el espacio que existe entre la bancada y el suelo
permite las posibles operaciones de limpieza de éste.
MONTAJE 49
Fig. 59. Vista completa de un sistema FV (excepto paneles solares). Obsérvense, a la derecha, las baterías colocadas
en un armario provisto de ventilación automática.
La sala de baterías suele albergar también al resto de los elementos de la instalación fotovoltaica
(excepto los paneles, claro), por lo que la situación relativa de todos estos elementos (incluidas las
baterías) debe obedecer a un diseño cuidado y atendiendo principalmente a criterios de comodidad y
seguridad.
Fig. 60. En esta foto se observa que las baterías no permiten acceder
de forma cómoda a los elementos colocados en la pared. Además, la
manipulación de estos elementos puede provocar caídas de objetos
sobre las baterías (con riesgo de daños materiales y cortocircuitos) y
chispas peligrosas.
Conexionado
Al igual que sucede con los módulos fotovoltaicos, en el conexionado de las baterías hay que tener
en cuenta ciertas consideraciones que van más allá de la propia configuración lógica serie-paralelo. La
tarea del conexionado abarca tanto el diseño del cableado como su realización práctica.
Hay que tener bien presente que conexionados lógicos válidos sobre el papel, pueden presentar
distintas complicaciones en la práctica. En este sentido, uno de los aspectos que merecen mayor atención
es el conexionado en paralelo. Obsérvese el subsistema de acumulación de los dos esquemas de
instalaciones fotovoltaicas mostrados en la figura 61. En el de la derecha se puede apreciar cómo la
corriente que atraviesa las baterías no se distribuye por igual en todas las ramas conectadas en paralelo,
debido al efecto resistivo de los cables de conexión. Este efecto, aunque es cuantitativamente muy
pequeño, provoca que las baterías de las dos filas inferiores se carguen en menor medida, lo que supone,
al cabo de los años, un desgaste desigual de las baterías.
Fig. 61. Dos esquemas eléctricamente diferentes de conexionado serie-paralelo del subsistema de acumulación.
Obsérvese, no obstante, que en los dos casos hay tres filas conectadas en paralelo, con cuatro baterías en serie en
cada fila.
En cambio, las baterías del esquema de la izquierda no adolecen de este problema, ya que no hay
caminos preferentes para la corriente y ésta se distribuye por igual en todas ellas (el número de cables por
los que debe circular la corriente es el mismo para todas las filas). Este esquema de conexionado se
conoce como carga cruzada y es el que debe utilizarse en la práctica.
Otra práctica utilizada con relativa frecuencia es el llamado cableado de igualación o de ecualización
(no confundir con la etapa de carga de ecualización), consistente en conectar los bornes de las baterías
situadas en filas en paralelo que deberían tener la misma tensión. En ocasiones, esta práctica también se
lleva a cabo en el campo fotovoltaico, donde los terminales de los módulos situados en filas en paralelo
que deberían tener la misma tensión, se conectan entre sí.
Sabido es que dos características eléctricas del subsistema de acumulación de una instalación
fotovoltaica son, en la mayor parte de los casos, las tensiones bajas y las corrientes elevadas. En un
escenario así, la fiabilidad de las conexiones desempeña un papel fundamental. Los bornes de las baterías
están diseñados para que su conexión se lleve a cabo mediante terminales específicos para baterías, sean
de tipo estándar, mediante pletinas, u otros diseños particulares. El propósito de estos terminales es
proporcionar un contacto eléctrico eficaz, seguro, fiable y duradero.
Fig. 62. Baterías conectadas según el esquema de carga

cruzada y con cableado de ecualización (los cables de
menor longitud).
MONTAJE 51
Fig. 63. Esquema de conexionado de un subsistema de acumulación formado por cuatro contenedores
independientes, con cuatro baterías de 6 V cada uno. Obsérvese el conexionado en serie dentro de cada contenedor
y el conexionado en paralelo entre los distintos contenedores según el esquema de carga cruzada.
Fig. 64. Muestra de algunos terminales de tipo estándar para

baterías. Los más usuales son los de tipo abrazadera y los que
se atornillan directamente a los bornes de la batería (diseña-
dos para esta función).
Si el contacto entre el terminal y el borne de la batería es importante, no menos importante es la

unión entre el terminal y el cable. Es más, mientras que el ajuste de un terminal a un borne es una
operación mecánica sencilla, la conexión entre el cable y el terminal puede requerir cierta técnica,
experiencia práctica y el empleo de herramientas específicas.
Fig. 65. Estos terminales de batería dispo-

nen de medios mecánicos sencillos para su
conexión con el cable. Obsérvense los
tornillos y roscas dispuestos a tal efecto.
Fig. 66. Estos terminales de batería requie-

ren operaciones de prensado y/o soldadura
para su conexión con el cable.
Fig. 67. Detalle de la secuencia de operación de prensado de un terminal de batería de tipo atornillado. Obsérvese
como el prensado se efectúa en dos puntos, entre las marcas del terminal.
Fig. 68. Algunas herramientas utilizadas para el prensado de terminales con cables de gran sección. En la mostrada
a la derecha, el prensado se efectúa por efecto de un golpe con un martillo sobre la pieza que sobresale
verticalmente.
Fig. 69. Además de una correcta unión cable-terminal, no hay que olvidar que los efluvios que tienen lugar durante
el proceso de carga de la batería tienen un efecto corrosivo perjudicial para las conexiones del cable. Por esta
razón, conviene que dichas conexiones se protejan con fundas termo-retráctiles con características apropiadas.
Otra práctica común, y muy recomendada, consiste en el hecho de proteger el conjunto de la

conexión cable-terminal-borne con una cubierta protectora que impida el contacto humano accidental con
partes activas (bajo tensión) y los contactos accidentales entre bornes causados por útiles metálicos y
otros cables. En las figuras 58 y 60 mostradas con anterioridad se pueden observar las cubiertas utilizadas
para los bornes, facilitadas por el propio fabricante de las baterías.
MONTAJE 53
Fig. 70. Ejemplo de funda protectora para la conexión de la batería.
Fig. 71. Obsérvense los protectores de los bornes y la falta de ventilación en la caja, que debería permanecer abierta
durante la carga de la batería.
En cuanto a los cables de interconexión de las baterías, debe evitarse que su conexión con los bornes
suponga un esfuerzo o tensión que provoque su movimiento en caso de desconexión accidental, o
intencionada, con el riesgo de producirse cortocircuitos de consecuencias fatales. Es, pues, muy
recomendable que antes de la conexión el cable pueda adoptar de forma estable la posición que tendrá
una vez conectado. Los cables de gran sección suelen ser relativamente poco flexibles y conviene diseñar
el cableado de forma que no haya curvaturas bruscas. De no poder ser así, lo recomendable es elegir un
cable con la flexibilidad adecuada, como los utilizados en soldadura.
Fig. 72. Obsérvese la geometría lineal de los cables de interconexión de las baterías, no sometidos a esfuerzo. En
el supuesto de que se alterase la disposición de las baterías, los cables de interconexión podrían resultar
inadecuados. Obsérvese también la ausencia de fundas protectoras en las conexiones.
Fig. 72 bis. Ejemplos de sala de baterías.

MONTAJE 55
4.6 Montaje del resto de los componentes

Se agrupan en este apartado todos aquellos elementos que realizan funciones de control,
acondicionamiento de potencia, monitorización, desconexión, protección, etc. El montaje de estos
elementos obedece a los mismos criterios y consideraciones prácticas (cuando sean de aplicación) que
los que se han mencionado en apartados anteriores. Algunos componentes específicos como reguladores
de carga, inversores y otros, tienen sus propios manuales de instalación, cuyas instrucciones e
indicaciones, por escuetas que sean, deberían seguirse siempre al pie de la letra. En el mejor de los casos,
el profesional encontrará en estos manuales toda la información necesaria sobre cómo realizar el montaje
del componente (esquemas de despieces, herramientas, recomendaciones, etc.). Cuando no sea así, la
mejor herramienta del profesional será su experiencia y saber hacer.
Herramientas
Muchas de las operaciones que se llevan a cabo en una instalación fotovoltaica son similares a las
de una instalación eléctrica convencional. Por tanto, el equipo de herramientas del profesional que ejecuta
el montaje de una instalación fotovoltaica es, básicamente, el mismo que el de cualquier electricista que
trabaje en instalaciones de baja tensión. La descripción del manejo y aplicaciones de cada una de las
herramientas que actualmente existen para efectuar instalaciones eléctricas, podría ser objeto de un curso
aparte.
No obstante, es preciso insistir en la conveniencia de haber practicado suficientemente con las
herramientas básicas, siguiendo fielmente las instrucciones y recomendaciones sobre su utilización que
el manual de uso de las mismas proporciona. A este respecto, se debe elegir siempre marcas de primera
calidad, no debiéndose escatimar a la hora de adquirir el equipo. La destreza en el uso de toda herramienta
solamente se logra tras muchas horas de utilización, pero siempre que sea posible es muy recomendable
asistir a algún taller o curso práctico impartido por expertos.
Nunca debe subestimarse la importancia de la correcta elección de, por ejemplo, un alicate adecuado
para el trabajo que se pretende hacer (regulable, de carraca, etc.) o del pelacables idóneo para cada tipo
de cable o grosor de éste. Incluso herramientas tan comunes y simples como pueden ser la navaja de
electricista o una llave fija, requieren utilizarse apropiadamente si se desea trabajar con eficiencia y
reducir el riesgo de accidentes, siendo habitual que, por desconocimiento o costumbre, incluso los
profesionales con años en el oficio hayan adquirido vicios de uso inapropiado de las herramientas.
En las figuras 73 a 79 se pueden observar algunas herramientas y equipamiento de uso común en
montajes fotovoltaicos (véase también la figura 68).
Fig. 73. Equipo para prensado de terminales en cables de poca sección. Los alicates de la izquierda, aptos sólo para
terminales preaislados, también permiten el corte y pelado de los cables.
Fig. 74. Pelacables autoajustable. Accionado con una sola

mano, puede pelar y eliminar el aislamiento de cables de hasta
10 mm2.
Fig. 75. Pelamangueras con ajuste de cuchilla para aislamien-

tos de hasta 3 mm de espesor. Permite eliminar el aislamiento
de cables muy gruesos.
Fig. 76. Cortacables capaz de realizar el corte en situaciones

difíciles, como en el caso de cables que estén pegados a una
pared.
Fig. 77. Equipo para electricista, desplegado, y típico maletín de herramientas.
Vcc: 0 a 1000 V
Vca: 0 a 750 V
Acc: 0 a 10 A
Aca: 0 a 10 A
R: 0 a 20 MS
Fig. 78. Multímetro digital de verdadero valor eficaz.

MONTAJE 57
Aca: 0 a 1000 A
Acc: 0 a 1000 A
Vca: 0 a 600 V
Vcc: 0 a 600 V
R: 0 a 400 S
Fig. 79. Pinza amperimétrica de verdadero valor eficaz, con multímetro.
Evaluación de las dificultades para ejecutar el tendido de las líneas

A veces es preciso sacrificar la elección del camino o recorrido ideal del cableado para salvar
dificultades u obstáculos que supondrían un riesgo o un encarecimiento de la mano de obra de la instalación.
Si el cableado va a sujetarse en paramentos, habrá que comprobar que éstos presentan la consistencia
suficiente para el firme asentamiento de los tacos de sujeción, ya que un problema frecuente en paredes
antiguas es la falta de agarre y la tendencia al desconchado y desmenuzamiento de los morteros y enfoscados.
Para verificar la consistencia hay que rayar la superficie de la pared con un clavo o un destornillador. Si la
rayadura realizada es únicamente superficial, es probable que el soporte sea consistente.
Asimismo, la adherencia de los alicatados se puede verificar mediante sondeo con un martillo o espátula.
Frecuentemente, las canalizaciones de los tubos por donde van los cables deben discurrir bajo el suelo,
y en ese caso se debe prever el sobrecoste de los trabajos de albañilería necesarios, el cual nunca suele ser bajo.
Fig. 80. Apertura de un paso bajo el Fig. 80 bis. Construcción de una arqueta de
pavimento por el que discurrirá el registro.
cableado.
Se recomienda prever el uso de un lubricante en gel para el tendido de cables bajo tubo. Este
lubricante, debido a su bajo coeficiente de fricción, facilita la introducción y desplazamiento de los cables
por el interior del tubo, generalmente de material plástico, que contiene y protege a los conductores
eléctricos.
Fig. 81. Aplicación del lubricante para el tendido de los

cables.
Consideraciones prácticas
Como ya se dijo anteriormente, todos los elementos principales de una instalación fotovoltaica (a
excepción de los paneles) se suelen colocar en una sala o recinto común, lo que favorece enormemente
las labores de control, supervisión, inspección y mantenimiento de la instalación. El montaje de dichos
elementos se debe realizar de forma lógica y ordenada, cuidando que éstos no constituyan un galimatías
que sólo el operario que haya efectuado el montaje puede comprender. Hay fabricantes que ofrecen
soluciones de montaje integradas, de modo que el profesional sólo debe preocuparse de encontrar la
ubicación más adecuada de un panel o de un equipo compacto, puesto que la tarea de colocación,
interconexión y anclaje de los componentes viene ya especificada por el propio fabricante.
Fig. 82. Ejemplo de montaje integrado. Los ele- Fig. 83. Solución compacta y portátil que integra
mentos de regulación, acondicionamiento y desco- el regulador, el inversor, los interruptores
nexión se montan sobre un mismo panel. automáticos y la monitorización en un mismo
contenedor, diseñado específicamente por el
fabricante.
MONTAJE 59
Una práctica muy recomendada es identificar adecuadamente todos los elementos de desconexión,
sobre todo cuando la ubicación de los mismos dificulta dicha tarea. Del mismo modo, se recomienda la
utilización uniforme de colores en todos los cables de igual polaridad (incluidos los del campo
fotovoltaico), de forma que ésta se pueda identificar fácilmente y sin riesgo de confusión. Cuando dicha
uniformidad no sea posible, una solución válida podría ser marcar con cinta aislante de color los dos
extremos de todos los cables de una polaridad (por ejemplo, marcar con cinta roja los extremos de todos
los cables positivos y dejar los negativos sin marcar).
Fig. 84. Vista del conexionado interior de un elemento que alberga los
dispositivos principales de protección y desconexión. Los cables de
mayor sección corresponden al circuito batería-inversor. Obsérvese
el marcado del cable positivo en los extremos del fusible de dicho
circuito. Obsérvense también el shunt (a la derecha del extremo
inferior de dicho fusible) interpuesto en el cable negativo, y el
descargador de tensión (abajo-izquierda).
Fig. 85. A la izquierda se muestra el tipo de fusible (en línea) seleccionado por el profesional para realizar una
operación indicada en el manual de instrucciones de un aparato de monitorización, que simplemente decía “coloque
un fusible de 1 A y fusión rápida próximo a la conexión del cable positivo con la batería”. A la derecha se muestra
el fusible montado y conectado.
El marcado identificativo de los cables debe realizarse en el momento adecuado y, en ocasiones, no

sólo atendiendo a su polaridad, sino también al circuito al que pertenecen. Resultaría un gran trastorno,
por ejemplo, disponerse a cablear un regulador de carga y encontrarse con un tubo por el que simplemente
salen cuatro cables negros. El cableado bajo tubo, aun siendo recomendable y en ciertas circunstancias
obligatorio, y los circuitos con tramos de cierta longitud, pueden dificultar la identificación de los cables,
provocando en el peor de los casos, si no se toman las precauciones necesarias, equívocos de
consecuencias fatales.
El profesional debe conocer a fondo los distintos elementos y sus variantes o modelos, a fin de poder
adoptar la solución más adecuada en cada caso. Esto resulta especialmente ventajoso a la hora de llevar a
cabo operaciones poco o nada especificadas en las instrucciones de montaje facilitadas por el fabricante. En
muchos casos, los manuales de los aparatos se limitan a detallar las características técnicas de los mismos,
incluyendo, si acaso, un diagrama ilustrativo de las conexiones con otros elementos. Esto, que dicha sea de
paso, tiene su lógica, obliga al profesional fotovoltaico a conocer y dominar las distintas técnicas y
operaciones correspondientes a instalaciones eléctricas convencionales, como ya se ha mencionado.
Fig. 86. Un cableado descuidado y desorganizado no sólo repercute en las tareas de montaje y operación del
sistema, sino también en el resultado estético de dicho montaje, que en ocasiones puede resultar incluso agresivo.
MONTAJE 61
4.7 Pruebas finales y puesta en funcionamiento

La instalación completa de un sistema fotovoltaico comprende tanto el montaje de los diferentes
subsistemas, como su comprobación y puesta en funcionamiento. En el caso más general, una instalación
fotovoltaica autónoma bien podría llevarse a cabo siguiendo una secuencia lógica y ordenada de
operaciones de montaje y comprobación similar a la descrita en el diagrama de flujo de la figura 87.
MP: Montaje de los paneles.

MB: Montaje de las baterías.
MR: Montaje del regulador.
MI: Montaje del inversor.
CP: Comprobación de los paneles.
CB: Comprobación de las baterías.
CR: Comprobación del regulador.
CI: Comprobación del inversor.
Fig. 87. Ejemplo de flujo de operaciones de una instalación fotovoltaica autónoma.
La interpretación de este diagrama de flujo es muy sencilla e intuitiva. Para poder realizar una
operación es necesario que se completen todas y cada una de las operaciones que la preceden. Por
ejemplo, la comprobación del funcionamiento del regulador de carga no puede efectuarse hasta que los
paneles y las baterías estén montados y se haya comprobado su buen funcionamiento. Este esquema
podría aplicarse, además, a cada una de las operaciones mostradas en el diagrama, avanzando así
progresivamente en el nivel de especificación, tanto de las operaciones de comprobación, como de las de
montaje. Ni que decir tiene que cuanto más complejo sea el sistema, más niveles de especificación serán
necesarios para llevar a cabo su instalación de forma correcta, segura y eficiente.
Se ha estimado más conveniente abordar en el siguiente capítulo (Mantenimiento) la descripción más
detallada y el desarrollo de los niveles de especificación de las operaciones de comprobación señaladas
anteriormente, ya que gran parte de las pruebas, inspecciones y mediciones que hay llevar a cabo durante
el montaje y puesta en marcha de la instalación deberán repetirse durante el mantenimiento.
No obstante, sí cabe señalar que el montaje de una instalación no puede darse por concluido sin
haber realizado la retirada de todo el material sobrante, desechos de obra, etc. La empresa instaladora es
la responsable de contratar, en caso necesario, los servicios de retirada de escombros, contenedores,
material de embalaje, etc. Por último, debe efectuarse una escrupulosa limpieza general de toda la zona
para que ésta quede, al menos, en las mismas condiciones previas al montaje, haciendo uso, si fuese
preciso, de productos limpiadores apropiados.
También hay que hacer hincapié en que la puesta en funcionamiento de una instalación fotovoltaica
no es una operación de “enchufar y listo”. Generalmente, será necesario que el profesional la visite en
varias ocasiones, algo espaciadas en el tiempo, al objeto de poder determinar si su funcionamiento es
correcto y dar así por finalizada la instalación y su puesta en marcha. Pero por las razones expuestas más
arriba, éste será el punto de partida del siguiente capítulo.
Fig. 88. El técnico de la empresa instaladora explica al usuario

algunas cuestiones básicas del funcionamiento de los aparatos (en
este caso, de unos inversores de conexión a red), al tiempo que
realiza pruebas de funcionamiento y puesta en marcha de la
instalación.
Fig. 88 bis. Un acabado pulcro y profesional implica necesariamen-

te el cuidado de la estética de la instalación. La utilización de
canaletas cubre-cables favorece el aspecto final.
MONTAJE 63
4.8 Descripción gráfica del montaje de una instalación paso a paso
Para ilustrar gráficamente un típico proceso de montaje, a continuación se ofrece una secuencia de
fotografías obtenidas durante la ejecución de una pequeña instalación autónoma para alimentación de un
repetidor de telecomunicaciones. (Cortesía de ATERSA).
Fig. 89. Las patas de la estructura, preparadas para ser atornilladas en la base de hormigón. En este caso se usarán
tacos químicos.
Fig. 90. Detalle de la base de la estructura, una vez atornillada. Obsérvense las tuercas de nivelación (las
inferiores).
Fig. 91. La parte superior de la estructura, una vez montada.
Fig. 92. Con una simple escalera, en este caso no resulta difícil colocar los módulos en su lugar.
MONTAJE 65
Fig. 93. Los módulos se posicionan convenientemente, hasta que los taladros de los marcos de aquéllos queden
enfrentados con los correspondientes taladros en los perfiles en “L” de la estructura.
Fig. 94. Una vez atornillados los módulos, todo el panel se gira alrededor del tubo grueso hueco, que sirve de eje,
hasta encontrar el ángulo indicado para cada caso, bloqueándolo en dicha posición mediante el apriete de las
tuercas dispuestas al efecto.
Fig. 95. Las anteriores operaciones se repiten en cada panel o grupo de módulos.
Fig. 96. La siguiente operación es efectuar la interconexión de los módulos, a través de sus correspondientes cajas
de terminales, y agrupar los conductores en una única caja de conexión para todo el panel (situada en el apoyo
izquierdo de la estructura).
MONTAJE 67
Fig. 97. El conductor general, convenientemente protegido, se lleva desde la base de la estructura a una
canalización subterránea.
Fig. 98. La instalación exterior ya está terminada. Sólo falta montar los acumuladores y demás elementos auxiliares
en la caseta construida al efecto, y que también sirve para albergar los equipos de transmisión.
Fig. 99. Operación de descarga de los acumuladores, para la cual resulta imprescindible la utilización de medios
mecánicos.
Fig. 100. Los acumuladores, una vez montados. Obsérvense los separadores de material aislante que se colocan
bajo las patas de la base.
MONTAJE 69
Fig. 101. Comprobación del regulador de carga y conexión del cableado a sus terminales.
Fig. 102. Los elementos de regulación y control pueden montarse directamente sobre la pared. Todos los cables se
agrupan y recogen en canaletas de material plástico, lo que mejora el aspecto estético y disminuye el riesgo de
accidentes.
ÍNDICE 3
Capítulo 5
Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.1 Operaciones a realizar por personal no técnico o por el propio
usuario de la instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 Mantenimiento preventivo a cargo de personal especializado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.3 Averías en el sistema de captación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
5.4 Averías en el sistema de acumulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.5 Otras posibles averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.6 Errores más frecuentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
MANTENIMIENTO 5
CAPÍTULO 5
Mantenimiento
Introducción
El mantenimiento de una instalación fotovoltaica es uno de los aspectos que más depende del tipo,
la configuración y la aplicación de la propia instalación. La ubicación, las condiciones ambientales, la
accesibilidad y la presencia de personal no técnico (usuarios), son algunos de los factores determinantes
a la hora de establecer un plan de mantenimiento que se adapte a las necesidades y requerimientos, tanto
generales como específicos, de un sistema fotovoltaico.
Es de sobra conocido que, en general, los sistemas fotovoltaicos se caracterizan por precisar muy
poco mantenimiento, debido principalmente a la ausencia de partes móviles (salvo dispositivos de
seguimiento solar) y de consumibles (lubricantes, piezas sometidas a desgaste, etc.). Y así se refleja en
los manuales de los fabricantes de los distintos componentes, en los que las referencias al mantenimiento
se limitan a una breve descripción de operaciones periódicas sencillas.
Fig. 1. Las instalaciones fotovoltaicas no atendidas y situadas en lugares

aislados requieren un plan de mantenimiento bien definido y eficaz.
Mantenimiento preventivo y correctivo

El mantenimiento preventivo, como su nombre indica, tiene por objeto prevenir el funcionamiento
ineficiente de un sistema, manteniendo las mismas condiciones óptimas que existían en su puesta en
marcha inicial y minimizando el riesgo de aparición de averías. Se puede afirmar que, salvo circunstan-
cias especiales, todas las labores de mantenimiento preventivo de una instalación fotovoltaica se pueden
llevar a cabo por personal no especializado. El mantenimiento no preventivo, es decir, todas aquellas
operaciones de comprobación, sustitución y reparación, puede requerir, al margen de otras consideracio-
nes, unos conocimientos de sistemas eléctricos convencionales que el usuario no tiene por qué poseer.
Las operaciones de mantenimiento preventivo se caracterizan por su periodicidad, es decir, por el
tiempo transcurrido entre dos operaciones iguales y consecutivas. La determinación de esta periodicidad
es fundamental y debe obedecer a criterios lógicos, racionales y justificados. Por ejemplo, si pueden pasar
muchos años hasta que los terminales de los magnetotérmicos del cuadro general de distribución eléctrica
de una vivienda se aflojen (si es que esto llega a ocurrir), carece de sentido comprobar mensualmente el
apriete de los terminales de los magnetotérmicos de la instalación fotovoltaica. Del mismo modo, si los
terminales de la batería de un coche pueden permanecer bien apretados durante muchos años, carece de
sentido revisar mensualmente el apriete de unos terminales similares utilizados en la batería de la
instalación fotovoltaica. En ambos casos, no hay motivos para pensar que el aflojamiento de los
terminales obedezca a causas diferentes en los dos sistemas. Ni que decir tiene que lo dicho se basa en
la suposición de un buen diseño de la instalación y de un buen montaje de la misma. Cuando esto se
cumple, el mantenimiento preventivo se simplifica enormemente y se puede reducir a un par de sencillas
operaciones con periodicidad anual.
Comprobación e inspección
En muchos casos, algunas de las operaciones designadas en la literatura técnica como de
mantenimiento periódico preventivo, no pueden considerarse como tales, puesto que su realización
obedece más a la solución de problemas que a su prevención. Éste es el caso de la comprobación
periódica del buen funcionamiento de todos los elementos de la instalación (paneles, regulador, batería,
inversor, protecciones, etc.). Esta comprobación permite detectar fallos, incluso no aparentes, que afectan
en mayor o menor medida al funcionamiento eficiente del sistema, pero no los previene.
Otra cosa bien distinta es la inspección visual, que permite detectar defectos que, a la larga,
afectarían de forma negativa a dicho funcionamiento. Bien entendida la diferencia entre el mantenimiento
preventivo (incluida la inspección visual) y la comprobación del sistema, se entenderá mejor la afirmación
anterior de que dicho mantenimiento se puede llevar a cabo, casi en su totalidad, por el propio usuario
(no especializado), quien además podrá y deberá hacerse cargo de ciertas tareas de comprobación del
funcionamiento de su instalación fotovoltaica.
Una vez puesta en marcha la instalación, técnico y usuario deben determinar qué operaciones quedan
bajo la responsabilidad de cada uno. Son varios los factores que hay que tener en cuenta a la hora de
realizar esta división de competencias, y en cualquier caso debe especificarse cómo, cuándo y por qué
hay que llevar a cabo una operación de mantenimiento.
5.1 Operaciones a realizar por el personal no técnico o por el

propio usuario de la instalación
Independientemente de los conocimientos técnicos del usuario, la periodicidad con que tienen que
efectuarse ciertas operaciones, y su sencillez, hacen inviable y no justifican la intervención del
profesional.
Uno de los mayores inconvenientes de las instalaciones fotovoltaicas es detectar si éstas funcionan
de forma óptima y eficiente. En el caso de conexión a red, un funcionamiento ineficiente repercute
directamente en la cantidad de energía vertida a la red y, consiguientemente, en el resultado económico
de la instalación. En instalaciones autónomas, dicha ineficiencia supone la mala calidad en el servicio
proporcionado (demanda eléctrica insatisfecha) y el envejecimiento prematuro de las baterías, lo que
repercute también directamente en el bolsillo del usuario, fomentando su descontento y el descrédito de
la alternativa fotovoltaica. Con una simple inspección visual se pueden poner de manifiesto gran parte
de las causas que originan este funcionamiento ineficiente.
Inspección del subsistema de generación

La estructura que soporta los paneles suele ser de acero galvanizado, para protegerla de la corrosión
ambiental. Durante el proceso del montaje de la misma suelen producirse golpes y rayaduras que rompen
la capa de galvanizado, formándose pequeñas zonas más vulnerables a sufrir una oxidación o corrosión
prematuramente.
MANTENIMIENTO 7
Por ello, es muy recomendable que, al terminar el montaje de la estructura, y antes de fijar en ella
los paneles, se inspeccione cuidadosamente toda la superficie de la estructura y se proceda a repasar con
un bote “spray” de pintura de zinc todos los pequeños defectos que se puedan apreciar. Esta operación
se debe repetir cada cuatro o cinco años, con el fin de conservar la estructura sin puntos de corrosión
ambiental durante muchos años.
El estado de la cubierta protectora de los paneles afecta directamente a la corriente eléctrica generada
por el campo fotovoltaico. De forma instantánea, la suciedad de la cubierta supone un sombreado que
provoca un menor aprovechamiento de la energía solar disponible. De forma prolongada, esta suciedad
puede provocar que las baterías permanezcan mucho tiempo sin cargarse plenamente, causando el
envejecimiento prematuro de las mismas.
Así pues, la frecuencia de las operaciones de limpieza está supeditada al tipo de suciedad. Lo más
importante es eliminar cuanto antes los depósitos opacos, como los excrementos de aves, la nieve, etc.,
ya que la suciedad debida a la polución, a la vegetación y al polvo del ambiente, salvo situaciones
particulares, no precisa atención inmediata, pudiendo incluso dejar que la lluvia y el viento sean los
encargados de restablecer las condiciones de pulcritud. Para la limpieza de los paneles se puede utilizar
cualquier método que no suponga un daño o degradación para los mismos, evitando el uso de estropajos
que puedan rayar la cubierta protectora y el uso de detergentes abrasivos.
Fig. 2. Los paneles suelen ser uno de los sitios escogidos por las aves para posarse, provocando sombras y suciedad.
En algunos casos las gaviotas de zonas costeras dejan los paneles totalmente cubiertos de excrementos (foto derecha).
Fig. 3. Ejemplos de tareas de limpieza.
La inspección visual de los paneles también permite detectar daños y roturas en la cubierta (debido
sobre todo al impacto de objetos y a la formación de “puntos calientes”), defectos de estanquidad,
degradación de las células, etc., que al igual que la suciedad, pueden afectar directamente a la corriente
eléctrica generada. En estos casos, la labor del usuario se limita a inspeccionar y detectar, dejando al
técnico el resto.
Fig. 3 bis. Diferencia aparente entre el aspecto que presenta la superficie captadora de un módulo, según esté
completamente limpia, o cubierta de suciedad (acumulada, en el caso mostrado, tras un mes de ausencia de
operaciones de limpieza). En este caso, la suciedad provocaba una pérdida de captación en torno al 8 % (medida
experimentalmente).
Fig. 4. Defecto en la cubierta de un módulo fotovoltaico, provocado

por la aparición de un “punto caliente” debido al sombreado.
Si tal como se ha dicho, la frecuencia de las operaciones de limpieza de los paneles depende
principalmente del tipo de suciedad depositada en su cubierta, la frecuencia de la inspección visual
dependerá del tipo de instalación y de las condiciones ambientales a las que éstos se ven sometidos. En
el caso de que la instalación no esté atendida permanentemente y los
paneles no se vean sometidos a condiciones ambientales extremas, la
inspección visual podría efectuarse inicialmente con carácter mensual,
ampliando o reduciendo esta frecuencia en función del resultado de
sucesivas inspecciones. Como ejemplo de instalación fotovoltaica
particular (no profesional) no atendida permanentemente, podría citarse
un sistema de bombeo para distribución de agua ubicado en una finca
alejada de la vivienda del propietario. No se incluyen en este apartado
las aplicaciones profesionales, ya que su mantenimiento, por simple que
sea, suele correr a cargo de un técnico especializado.
Fig. 5. Instalación de bombeo solar directo no atendida permanentemente.

MANTENIMIENTO 9
Inspección del subsistema de acumulación

La inspección visual de las baterías tiene por objeto determinar la necesidad de limpieza de las
mismas y la vigilancia del nivel del electrolito.
El burbujeo originado durante la ecualización de las baterías puede provocar la pérdida de
electrolito. El ácido sulfúrico absorbe la humedad y el electrolito derramado no se seca fácilmente de
forma natural. Con el uso, la parte superior de las baterías de electrolito líquido (no selladas) se va
cubriendo con unos depósitos ácidos que retienen el polvo y la suciedad. Esta capa de suciedad se puede
considerar, en mayor o menor medida, conductora de la electricidad, de modo que si ésta se extiende
hasta el punto de llegar a unir los bornes de la batería, se crearán vías de autodescarga, no peligrosas
(generalmente), pero que en ningún modo son beneficiosas para el funcionamiento de la batería.
Para eliminar la suciedad y los restos de ácido se recomienda el uso de una disolución de bicarbonato
sódico y agua (100 g de bicarbonato por cada litro de agua), aplicada localmente con un paño, un pincel
o un cepillo. El contacto de esta disolución con los restos de ácido origina una leve efervescencia debida
a la reacción de neutralización que tiene lugar. Una vez neutralizado el ácido, se debe enjuagar con agua
y secar bien la superficie con un paño seco.
Durante esta operación de limpieza hay que evitar que la disolución neutralizante penetre en la
batería a través de las tapas de reposición de agua, por lo que éstas deberán permanecer bien cerradas y
la limpieza se realizará de forma local, como ya se ha indicado. Con la observación rutinaria se puede
determinar la frecuencia de limpieza necesaria, que en principio se puede establecer en una vez al mes.
Otro fenómeno frecuente, y fácilmente detecta-
ble a simple vista, es la corrosión de los bornes y
terminales de la batería. Esta corrosión se debe
principalmente a la acción directa de los efluvios
emanados por la batería y a que éstos pueden favo-
recer la corrosión galvánica de las conexiones entre
distintos metales. La corrosión provoca una dismi-
nución progresiva de la superficie efectiva de
contacto, introduciendo un efecto resistivo que
origina caídas de tensión y pérdidas de potencia en
el circuito de las baterías. La limpieza de los termi-
nales de la batería podría correr a cargo del usuario,
siempre y cuando no se manipulen y desconecten
dichos terminales. Para ello puede utilizarse el
método descrito anteriormente, complementado con Fig. 6. Obsérvense los restos de suciedad acumulados
el uso de un spray limpiador-protector, o vaselina e impregnados en la parte superior de la batería.
neutra, para cubrir las conexiones.
Fig. 7. Corrosión producida en una conexión de la

batería no protegida.
Esta limpieza es tan sólo superficial, pero retrasa una posible intervención del técnico en la que
debería desconectar los terminales y efectuar una limpieza a fondo. La periodicidad con que el usuario
debe realizar la limpieza superficial de los terminales depende del grado de protección contra la corrosión
que se haya dispuesto durante el montaje (tipos de terminales, fundas protectoras, etc.). Como en el caso
anterior, con la observación rutinaria se puede determinar la frecuencia de limpieza necesaria, que en
principio se puede establecer en dos veces al año.
Fig. 8. En ambientes especialmente agresivos como el marino, el efecto negativo sobre los terminales de la batería
se acentúa considerablemente.
Por último, la tarea de mantenimiento más importante que debe llevar a cabo el usuario es la
vigilancia del nivel del electrolito en las baterías de electrolito líquido. A este respecto cabe señalar que
los elementos de electrolito líquido utilizados normalmente en las instalaciones fotovoltaicas disponen
de una reserva del mismo lo suficientemente grande para que, en condiciones normales, la reposición del
agua tenga que efectuarse, como mucho, una vez al año. En el caso de que esta reserva no sea grande,
conviene revisar al menos mensualmente el nivel del electrolito para estimar cuánta agua consumen las
baterías y poder establecer así la frecuencia de reposición necesaria.
En condiciones normales, la mayor pérdida de agua tiene lugar durante la carga de ecualización de
la batería, de modo que, al inicio de ésta, el nivel del electrolito debería estar ligeramente por encima de
la parte superior de las placas, y cuando ésta finalice se debería rellenar con agua hasta el nivel máximo
recomendado. Un nivel excesivo previo a la ecualización puede provocar el derrame de electrolito, y un
nivel próximo al mínimo puede dejar la parte superior de las placas al aire.
Fig. 9. Sistema de relleno de agua de todos los elemen-

tos mediante un único punto de entrada y con detección
automática de nivel.
MANTENIMIENTO 11
Una cuestión importante es que los modernos reguladores efectúan la carga de ecualización de forma
rutinaria y programada, por lo que el usuario se verá obligado (cuando esta función no pueda anularse)
a realizar inspecciones semanales, con el fin de conocer cómo se comporta su instalación y determinar
cuánto y cuándo debe añadir el agua.
Ni que decir tiene que la reposición del nivel del electrolito debe efectuarse con agua destilada o,
en su defecto, de muy bajo contenido mineral, pero nunca con ácido.
Inspección del resto del sistema

El usuario puede aprovechar las inspecciones visuales descritas en los puntos anteriores para realizar
una inspección general del resto del sistema, entendiendo como tal el conjunto de la instalación eléctrica
y los distintos aparatos de regulación, monitorización y acondicionamiento de potencia. El propósito de
esta inspección general es que el usuario detecte cualquier posible anomalía con respecto al estado inicial
de puesta en funcionamiento de la instalación, e informe al técnico para que éste pueda corregirla antes
de que dé lugar a una avería. Defectos en el aislamiento, en los conductos de protección y en la fijación
del cableado, defectos en el anclaje y la fijación de los aparatos, quemaduras en los elementos de
protección y desconexión, etc., son algunas de las anomalías que una simple inspección visual puede
poner de manifiesto.
Comprobación del funcionamiento del sistema

Es muy recomendable, y resulta muy ventajoso, que el usuario conozca su instalación y esté
familiarizado con ella. El nivel mínimo de conocimiento recomendable podría fijarse en saber qué
información pueden aportar los distintos aparatos y cómo se puede utilizar esta información para evaluar
el buen funcionamiento y el estado en que se encuentra el sistema.
En este sentido, en las instalaciones fotovoltaicas autónomas con acumulación el regulador de carga
es el elemento que suele resultar de mayor utilidad para el usuario (y para el sistema, claro). Con una
simple inspección visual de sus indicadores se puede realizar un diagnóstico básico del funcionamiento
de la instalación y comprobar si ésta se está comportando del modo previsto. Si estas indicaciones no se
comprueban de forma rutinaria, se corre el riesgo de que las posibles anomalías e ineficiencias en el
funcionamiento del sistema no se detecten hasta pasado bastante tiempo. Conviene señalar que no es
suficiente que el usuario comprenda las instrucciones básicas descritas en el manual de funcionamiento
de los aparatos, ya que en éstos no suele describirse el procedimiento de comprobación del funcionamien-
to general de la instalación. Así pues, es responsabilidad del técnico instruir al usuario acerca de cómo
y cuándo debe realizar estas comprobaciones.
Considérese, por ejemplo, un regulador que disponga de las siguientes indicaciones:
Un led que presenta varias tonalidades entre el rojo (batería totalmente descargada) y el
verde (batería completamente cargada), pasando por el amarillo (estado de carga en torno al 50 %). Este
led luce con intermitencia rápida como aviso previo a la desconexión del consumo. Cuando ésta tiene
lugar, la intermitencia se ralentiza.
Un led que brilla con luz verde cuando la corriente procedente del campo fotovoltaico está
cargando la batería. La intermitencia de este led indica que el regulador está limitando dicha corriente.
En este caso, el usuario podría realizar de forma sistemática y rutinaria la siguiente secuencia de
comprobaciones:
¿Luce el Sol sobre los paneles?

SÍ NO
¿Están las baterías bien cargadas?
SÍ NO
(Led de color verde) (Led de color amarillo, rojo o intermitente)
Led de carga
¿Hay consumo conectado?
OFF
SÍ (considerable) NO (o poco) Led de carga
ON
Led de carga con Led de carga con
intermitencia rápida intermitencia lenta
Es muy recomendable que el usuario verifique con cierta periodicidad que el estado real de carga
de las baterías se corresponde con las indicaciones del regulador. Además, si éste no dispone de carga de
ecualización automática, ésta deberá realizarse de forma manual, anulando la función de limitación de
la corriente de carga procedente del campo fotovoltaico.
La comprobación de la capacidad sólo se puede llevar a cabo en las baterías de electrolito líquido
(no selladas), y por medio de la medición de la densidad específica del mismo. Lo recomendable es
utilizar un densímetro bueno, de precisión, puesto que para estimar ya está el regulador. Un densímetro
consiste básicamente en un tubo de vidrio, una pera de goma, un cierre inferior con un tubo de goma de
aspiración y un flotador con una escala de densidad impresa.
Fig. 10. Ejemplos de densímetros.
Para medir la densidad del electrolito se introduce el tubo de goma por el orificio de reposición de
agua del elemento o batería en cuestión. Con el densímetro en posición vertical, se aspira la cantidad
suficiente de electrolito para que el flotador flote libremente (sin llegar a tocar la parte superior del tubo
de vidrio), evitando la formación de burbujas en el interior del tubo. Se retira el densímetro de la batería
y se lee la escala del flotador por la parte inferior del menisco formado en el electrolito. Hecho esto, se
vuelve a introducir el electrolito en la batería y se enjuaga el densímetro con agua.
El fabricante de la batería suele proporcionar una tabla de equivalencias entre la densidad del
electrolito y el estado de carga de la misma para una temperatura determinada (25 °C, generalmente).
Como es sabido, la densidad aumenta (o disminuye) cuando la temperatura disminuye (o aumenta), por
MANTENIMIENTO 13
lo que antes de consultar la tabla de equivalencias para determinar el estado de carga, hay que efectuar
las correcciones correspondientes en la lectura del densímetro que, salvo que éste las efectúe
automáticamente, estará tarado para 25 °C. A falta de datos facilitados por el fabricante, la densidad leída
en la escala del densímetro debe disminuirse (aumentarse) en 4 puntos (0,004 gr/cm3) por cada 5 °C por
debajo (encima) de 25 °C. No se debe medir la densidad del electrolito de una batería justo después de
una operación de reposición de agua, ya que ésta puede tardar unas cuantas horas en mezclarse bien con
el electrolito y la medición realizada no tendría validez alguna.
Fig. 11. Medición de la densidad del electrolito. El termómetro

incluido en el densímetro (o hidrómetro) permite determinar a qué
temperatura interior se encuentra la batería.
Fig. 12. La lectura de la densidad debe realizarse de forma adecuada para

evitar errores de paralaje, y siempre por la parte inferior del menisco.
Fig. 13. Debe utilizarse la tabla de equivalencia entre densidad y estado de carga
facilitada por el fabricante de la batería.
Respecto a la carga manual de ecualización, es recomendable que se realice con cierta periodicidad
(una vez al mes, por ejemplo), o después de una descarga profunda (desconexión del consumo por baja
tensión), pero únicamente en baterías de electrolito líquido no selladas. Esta operación se puede llevar
a cabo en un día soleado, anulando la función de control de carga en el regulador y permitiendo que la
corriente procedente del campo fotovoltaico siga entrando en las baterías durante algunas horas, con el
regulador indicando la plena carga, no desconectar las baterías del regulador. Si durante este tiempo se
observa un burbujeo excesivo en las baterías, debe interrumpirse la ecualización y restaurarse la función
controladora del regulador. Para que el usuario pueda llevar a cabo esta operación sin necesidad de
manipular cables o conexiones eléctricas, el técnico sólo tiene que efectuar una ligera modificación en
el sistema.
En la figura 14 se muestra una solución válida tanto para reguladores serie como paralelo, consistente
en un interruptor de dos posiciones que conecta el campo fotovoltaico al regulador (posición 1), o
directamente a las baterías (posición 2). Obsérvese que en ambos casos la modificación realizada anula la
protección contra corriente inversa proporcionada por el transistor de control de carga, o por el diodo
interno. Para mantener esta protección hay que colocar un diodo en la línea que une el nuevo interruptor
y la batería. Con esta sencilla modificación el usuario sólo tiene que actuar sobre el nuevo interruptor para
activar o desactivar la carga de ecualización.
Fig. 14. Solución práctica y cómoda para permitir la carga manual de ecualización.
En instalaciones conectadas a red las tareas rutinarias de supervisión o comprobación del

funcionamiento de la instalación dependen en gran medida del sistema de monitorización, o de adquisición
de datos, existente en la misma. En el peor de los casos, o en el más simple (si se prefiere), el usuario podrá
comprobar, observando el contador de salida de la instalación fotovoltaica, que en las horas centrales de
los días soleados se inyecta energía a la red. Además, la lectura periódica de dicho contador permite evaluar
la generación de energía fotovoltaica y contrastarla con las previsiones realizadas, que en caso de diferir
sensiblemente, pondrá de manifiesto el mal funcionamiento de la instalación.
Lo más habitual en las instalaciones fotovoltaicas conectadas a red es hacer uso del software de
monitorización facilitado por el propio fabricante del inversor de red, o por terceros. Este software
proporciona una interfaz gráfica entre el usuario y la instalación que facilita en gran medida las tareas
mencionadas anteriormente. Parámetros como radiación, tensión, corriente, temperatura, energía, etc.,
se pueden examinar a simple vista y en tiempo real. Una vez más hay que insistir en que el usuario no
sólo tiene que conocer el sistema de monitorización, sino que también debe saber interpretar los datos e
identificar situaciones anómalas. Así pues, el técnico debe informar al usuario acerca de los valores
normales de, al menos, tensión continua del campo fotovoltaico (o del módulo o fila de módulos que se
está monitorizando), tensión alterna de salida del inversor y corriente alterna generada por el inversor,
a fin de que sirvan a aquél como indicadores del estado de funcionamiento de su instalación.
Fig. 15. Ejemplos de software de monitorización de instalaciones fotovoltaicas conectadas a red. El usuario puede
evaluar en tiempo real la irradiancia, la temperatura, la potencia de salida del inversor, la energía generada, etc.
MANTENIMIENTO 15
5.2 Mantenimiento preventivo a cargo de personal especializado

Como se ha podido apreciar en el apartado anterior, el principal criterio para que una tarea de
mantenimiento (inspección o comprobación) corra a cargo del usuario no especializado es que ésta no
conlleve manipulación eléctrica alguna. En realidad, si el técnico ha llevado a cabo un buen montaje de la
instalación fotovoltaica y ha comprobado exhaustivamente su buen funcionamiento antes de la puesta en
marcha definitiva, el mantenimiento preventivo puede quedar en manos del usuario durante toda la vida de
la instalación, y las intervenciones del técnico se reducen a la reparación de posibles averías. Ni que decir
tiene que cuando por alguna circunstancia no es posible la intervención rutinaria del usuario, o cuando la
instalación no está permanentemente atendida, el técnico debe llevar a cabo todas las operaciones de
mantenimiento. Aun así, en estos casos es suficiente que el técnico realice un par de visitas anuales a la
instalación (dependiendo de las características particulares de la misma), ya que, generalmente, el
funcionamiento de un sistema fotovoltaico es muy fiable y las anomalías que puedan surgir casi siempre
afectan directamente al servicio prestado, por lo que su detección no entraña mayor dificultad.
Así pues, enlazando con lo dicho al final del capítulo dedicado al montaje, se puede considerar que,
en la mayor parte de los casos, el mantenimiento preventivo (propiamente dicho) que debe realizar el
técnico consiste en comprobar el buen funcionamiento de todas y cada una de las partes de la instalación
antes de su puesta en funcionamiento.
Comprobación del campo fotovoltaico

Los principales parámetros de funcionamiento del campo fotovoltaico son la tensión y la corriente
generadas por el mismo. Generalmente, dependiendo del tamaño de la instalación, la comprobación del
buen funcionamiento del campo fotovoltaico tiene lugar una vez montados y conectados todos los
módulos (o paneles). Es recomendable que esta operación se lleve a cabo en las horas centrales de un día
soleado, para que la corriente producida por los módulos tenga un valor considerable y no haya
proyección de sombras sobre los mismos.
La medición de la tensión a circuito abierto del campo fotovoltaico debe efectuarse justo a la salida
de dicho campo, en la caja principal de conexiones, que en instalaciones pequeñas suele coincidir con la
caja de conexiones de un módulo particular. Hay que tener presente que si el campo está conectado al
regulador de carga y éste está conectado a las baterías, la tensión medida puede corresponder a las baterías
y no al campo, como sucede durante la carga, pudiendo incluso ser nula si el regulador es de tipo paralelo
y está limitando dicha carga. Así pues, antes de medir la tensión a circuito abierto del campo fotovoltaico,
hay que comprobar que éste no está conectado a un regulador en funcionamiento. La medida obtenida
debe estar próxima a la tensión a circuito abierto de un único módulo multiplicada por el número de
módulos conectados en serie.
El otro parámetro de interés es la corriente de cortocircuito, cuya medición debe efectuarse también
en la caja principal de conexiones, para evitar posibles alteraciones debidas al cableado del circuito
paneles-regulador. Cuando la corriente de cortocircuito tiene un valor lo suficientemente bajo como para
poder utilizar un polímetro (capacidad máxima de corriente en torno a 10 A), la medición se efectúa
preparando el mismo para medir la corriente prevista y colocando las sondas directamente sobre los
terminales principales de la caja principal de conexiones. Esta operación provoca directamente un
cortocircuito en el campo fotovoltaico, ya que cuando el polímetro se prepara para medir corriente, éste
se comporta como un elemento de resistencia despreciable (a efectos prácticos) y la lectura corresponde,
por tanto, a la corriente de cortocircuito.
Cuando la corriente de cortocircuito excede la capacidad del polímetro, hay que utilizar una pinza
amperimétrica apta para corriente continua. En este caso se debe provocar una situación de cortocircuito
entre los terminales principales de la caja principal de conexiones. En instalaciones fotovoltaicas con
tensión a circuito abierto dentro del rango de seguridad, esta operación se puede llevar a cabo conectando
momentáneamente entre dichos terminales principales un cable de sección adecuada para la corriente de
cortocircuito prevista, y colocando la pinza en este cable. Se puede escoger la sección de dicho cable
tomando como referencia la mayor sección de los cables que hay en la caja principal de conexiones, pero
hay que tener precaución, ya que puede ocurrir que aún no se hayan conectado los cables que van hasta
el regulador y que los únicos existentes pertenezcan a filas individuales de módulos, cuyo cableado no
tiene por qué estar dimensionado para soportar la corriente de cortocircuito total.
En instalaciones fotovoltaicas con valores elevados de tensión a circuito abierto y/o de corrientes
de cortocircuito (típico en conexión a red), la operación que se acaba de describir puede entrañar un
riesgo considerable. En estos casos, una solución práctica recomendada es colocar un interruptor (de
calibre adecuado) entre los terminales principales de la caja principal de conexiones. Durante el
funcionamiento normal de la instalación este interruptor permanece abierto, y cuando se desee medir la
corriente de cortocircuito bastará con cerrarlo y colocar la pinza amperimétrica en uno de los cables
conectados al mismo. Naturalmente, el cableado de este interruptor debe realizarse de modo que se
facilite la utilización de la pinza amperimétrica.
A diferencia de lo que sucede con la tensión a circuito abierto, la medición de la corriente de
cortocircuito, ya sea con un polímetro o con una pinza amperimétrica, no requiere que el campo
fotovoltaico no esté conectado a un regulador en funcionamiento, sea del tipo serie o paralelo, ya que la
función de diodo de protección, existente en ambos tipos de reguladores, impide el paso de corriente
procedente de la batería. No hay que olvidar que un regulador tipo paralelo cortocircuita el campo
fotovoltaico durante el control de carga, y en algunos tipo serie dicho cortocircuito se incluye como
medida de protección contra una sobretensión de la batería.
Para poder determinar la corriente de cortocircuito correspondiente al nivel de intensidad de radiación
incidente en los paneles en el momento de la comprobación, hay que medir dicha intensidad. Para ello puede
utilizarse un aparato de poca resolución, pero con una precisión aceptable. La corriente de cortocircuito
medida debería ser igual a la corriente de cortocircuito de un único módulo (para el nivel de intensidad de
radiación incidente), multiplicada por el número de filas de módulos conectadas en paralelo. Recuérdese
la relación directa entre la corriente de cortocircuito y la intensidad de la radiación incidente.
Fig. 16. Sencillo medidor de intensidad de radiación.
Como es sabido, el comportamiento de un módulo fotovoltaico viene determinado por su curva

característica de tensión-corriente. En ocasiones, la simple comprobación de la tensión a circuito abierto
y la corriente de cortocircuito no permite identificar todos los defectos e interacciones complejas que pueden
tener lugar en un campo fotovoltaico de gran potencia, y que pueden provocar el funcionamiento ineficiente
de todo el sistema. Este hecho, unido al riesgo que supone medir directamente tensiones y corrientes de
MANTENIMIENTO 17
valor elevado, es el motivo por el cual en grandes instalaciones conectadas a red la comprobación del
funcionamiento del campo fotovoltaico se basa en la evaluación de su característica tensión-corriente. Esto
requiere la utilización de un equipo sofisticado (hardware y software), lo que está justificado sólo en grandes
instalaciones en las que la eficiencia de funcionamiento sea un parámetro crítico.
Fig. 17. Evaluación de la característica tensión-corriente del campo fotovoltaico.
En general, la comprobación del campo fotovoltaico puede llevarse a cabo con una frecuencia anual.
Durante el primer año de funcionamiento de la instalación es recomendable comprobar otros aspectos
como el estado y la estanquidad de las cajas de conexiones, sobre todo en los momentos del año en que
las condiciones ambientales sean más adversas (lluvia abundante o mucho calor). Conviene tener presente
que la colocación de los paneles sobre la superficie del tejado puede dejar inaccesibles las cajas de
conexiones, aunque también es cierto que esta inaccesibilidad las protege, en mayor o menor medida, de
la intemperie. Esta comprobación puede ser meramente visual y podría correr a cargo del usuario, pero
puede que éste no tenga capacidad o criterios objetivos para poder evaluarla, o que la ubicación del
campo fotovoltaico no permita una inspección cómoda y segura.
Fig. 18. Inspección de una caja de conexiones situada

en el tejado.
Fig. 19. La inspección y comprobación del campo fotovoltaico de

grandes instalaciones, o plantas, es una tarea que debe planificarse
y programarse debidamente.
Comprobación del resto del sistema

Con el uso y el paso del tiempo, el funcionamiento y el estado de cualquier instalación (no sólo
fotovoltaica) tiende a empeorar. Cuanto menor sea el esfuerzo (eléctrico, mecánico, térmico, etc.) al que se
vean sometidos los distintos elementos durante su funcionamiento normal, menor será su desgaste, mayor
su durabilidad, y mayor también la fiabilidad de todo el sistema. Estos aspectos están directamente
relacionados con el diseño y el montaje de la instalación, y es responsabilidad del técnico determinar las
necesidades (en tiempo y forma) de mantenimiento de cada instalación en particular. En general, salvo
situaciones especiales, una comprobación anual del buen funcionamiento de toda la instalación puede ser una
primera estimación de esa necesidad de mantenimiento. Este repaso anual puede considerarse como sucesivas
puestas en marcha del sistema, en las que el técnico debe comprobar que todo funciona debidamente.
Uno de los mejores indicadores del buen funcionamiento de una instalación fotovoltaica autónoma
es la caída de tensión en los diferentes circuitos (y elementos), que debe mantenerse por debajo de los
límites admisibles (tabla 3 del capítulo 3). Con esta comprobación se pueden poner de manifiesto aspectos
como defectos en las conexiones (corrosión, aflojamiento, etc.), deterioro en los elementos de protección
y desconexión, errores de diseño, y mala utilización de la instalación, entre otros.
Antes de medir la caída de tensión en un circuito, hay que asegurarse de que por él circula
aproximadamente la máxima corriente de funcionamiento. También conviene hacer hincapié en que las
sondas del polímetro deben colocarse, siempre que sea posible, de forma que se tenga en cuenta el efecto
resistivo debido a la corrosión, al aflojamiento o al deterioro de las conexiones. Del mismo modo, todos
los elementos de protección y desconexión (interruptores, fusibles, diodos, etc.) deben quedar entre los
dos puntos del circuito utilizados para medir la caída de tensión.
Caída de tensión en el circuito paneles-regulador

En este circuito, la caída de tensión se puede medir calculando la diferencia entre la tensión existente
entre los terminales de la caja principal de conexiones del campo fotovoltaico y la tensión existente entre
los terminales del regulador correspondientes a dicho circuito. Para que la medición sea efectiva hay que
asegurarse de que el campo fotovoltaico está generando aproximadamente la máxima corriente de carga,
que será ligeramente inferior a la máxima corriente de cortocircuito. Esto sucederá siempre y cuando las
condiciones de radiación solar sean adecuadas, el regulador no esté limitando la corriente de carga y las
baterías estén conectadas al regulador. Téngase en cuenta que si este último está realizando funciones de
control de carga, la tensión en sus terminales (del campo) es nula (en los de tipo paralelo) o igual a la del
campo (en los de tipo serie). No hay que olvidar que para que haya caída de tensión debe haber
circulación de corriente. Cuando un regulador tipo serie interrumpe la corriente de carga, el efecto
resistivo debido al cableado (u otros defectos), por grande que sea, no se pone de manifiesto. De ahí que
en tales circunstancias la tensión en ambos extremos del circuito sea la misma.
Caída de tensión en el circuito regulador-baterías

Como es sabido, éste es el circuito más exigente en cuanto a caída de tensión se refiere. Como en
el caso anterior, antes de medir la caída de tensión existente en este circuito hay que asegurarse de que
por él circula aproximadamente la máxima corriente de funcionamiento. Esto sucederá siempre y cuando
el campo fotovoltaico esté generando la máxima corriente de carga y no haya consumo en la instalación
en corriente continua, o bien cuando no haya corriente de carga y esté conectado todo el consumo de la
instalación en corriente continua a través del regulador. Si hay inversor y éste se conecta al regulador y
no a la batería como se ha supuesto, lo dicho acerca del consumo se hace extensivo también al consumo
de la instalación en corriente alterna.
Los puntos de prueba serán los terminales del regulador correspondientes a este circuito y los
terminales principales positivo y negativo de la baterías más alejadas eléctricamente del regulador, para
MANTENIMIENTO 19
tener en cuenta también el efecto del cableado en paralelo de las distintas filas de baterías. En esta
comprobación hay que prestar más atención, si cabe, que en el resto y hay que asegurarse de que el
polímetro está preparado para medir tensión, pues de lo contrario se podría provocar un cortocircuito
accidental de consecuencias fatales, sobre todo al colocar las sondas del polímetro sobre los terminales de
la batería.
Caída de tensión en el circuito baterías-inversor

Este circuito existe sólo cuando el inversor está conectado directamente a las baterías. Para que por
el circuito circule la máxima corriente de funcionamiento, es necesario que estén conectadas todas las
cargas de consumo de la instalación en alterna alimentadas por dicho inversor. Los puntos de prueba serán
los terminales de entrada del inversor y, al igual que en el caso anterior, los terminales principales
positivo y negativo de las baterías más alejados eléctricamente del inversor. En esta comprobación hay
que tomar las mismas medidas de precaución que en el caso anterior.
Si la distancia entre las baterías y el regulador, o entre las baterías y el inversor, es lo suficientemente
corta, una alternativa válida a los procedimientos señalados anteriormente sería medir directamente la tensión
existente entre los dos terminales del mismo signo del regulador y la batería, o del inversor y la batería.
Caída de tensión en los circuitos de consumo

Por regla general, la comprobación de los circuitos de consumo no suele llevarse a cabo durante las
tareas de mantenimiento preventivo, debido quizás a que la mayor parte de las instalaciones autónomas
de electrificación doméstica sólo tienen consumo en corriente alterna y la instalación interior del usuario
se puede considerar como una instalación eléctrica convencional, cuyo cableado, tomas de corriente,
interruptores y demás no suelen ser objeto de estas revisiones. Por otra parte, los posibles defectos que
puedan aparecer en estos circuitos (sean de corriente continua o alterna) suelen afectar directamente al
propio consumo y el mismo usuario los detecta con facilidad (descenso en el nivel de iluminación,
aparatos que no funcionan, etc.).
Caída de tensión en otros elementos

Como se ha mencionado ya, el valor de la caída de tensión es uno de los mejores indicadores del
buen estado del cableado y de los elementos de conexión y protección. Para medirla basta con aplicar las
sondas del polímetro (preparado para medir tensión) directamente sobre los terminales del elemento en
cuestión, asegurándose antes de que por éste circula aproximadamente la máxima corriente de
funcionamiento. Esta medición suele realizarse después de haber detectado una caída de tensión excesiva
en el circuito al que pertenece el elemento, al objeto de encontrar la causa que provoca dicha caída.
Aunque no es muy recomendable, también se puede comprobar el estado de los interruptores y
fusibles midiendo su continuidad cuando están cerrados (y no circula corriente a través de ellos, claro).
Pero conviene subrayar que no es suficiente con medir esta resistencia, y hay que multiplicarla por la
corriente máxima de funcionamiento del circuito al que pertenece el elemento para determinar así la caída
de tensión provocada por éste.
Además de las ya descritas, el técnico puede, y debe, llevar a cabo otras tareas de mantenimiento
preventivo, como realizar recargas de las baterías, limpiar a fondo los terminales de las mismas cuando
sea conveniente, comprobar la continuidad de la línea de tierra, contrastar las indicaciones de los aparatos
con las mediciones realizadas por el propio técnico, comprobar la actuación de los elementos de
protección (salvo fusibles), provocar situaciones que activen las protecciones (salvo fusibles) del
regulador y del inversor (autónomo o de red), etc.
Fig. 20. Práctico utensilio de limpieza “2 en 1”. El cepillo se utiliza para los terminales de tipo abrazadera y el otro
componente, para limpiar los bornes de la batería.
Fig. 21. Cuando se usen en la batería terminales de tipo abrazadera, la operación de retirada de los mismos debe
efectuarse con precaución para evitar daños estructurales en los bornes. En estas figuras se muestra un aparato muy
práctico y útil para llevar a cabo dicha operación.
Fig. 22. Herramienta muy práctica para abrir los terminales de tipo abrazadera de la batería y también para
limpiarlos.
Antes de concluir este apartado hay que hacer mención a dos aspectos fundamentales a tener en
cuenta en las tareas de mantenimiento preventivo a cargo del personal especializado. El primero es que
algunas de las comprobaciones que se deben hacer en la instalación pueden suponer la interrupción del
suministro eléctrico al consumo. En estos casos, el técnico debe avisar al usuario con la suficiente
antelación y obtener el permiso correspondiente. Si por alguna razón no se permite esta interrupción
(señalización de emergencia, telecomunicaciones, etc.), el técnico debe asegurar la continuidad del
suministro eléctrico por medio de un generador auxiliar. Resulta muy conveniente que este tipo de
circunstancias se prevea ya durante la fase inicial de diseño. El otro aspecto importante es que muchas
de las mediciones que se efectúan durante las operaciones de comprobación requieren bastante precisión,
principalmente las correspondientes a valores de tensión, por lo que el técnico debe asegurarse de que sus
aparatos de medición estén convenientemente calibrados.
MANTENIMIENTO 21
A lo largo de este capítulo se han ido mencionando distintas situaciones que conllevan una
disminución en la fiabilidad del funcionamiento de una instalación fotovoltaica, o incluso la interrupción
del suministro eléctrico al consumo. Muchas de estas situaciones no se pueden considerar como averías
propiamente dichas. Por ejemplo, el infradimensionado de la sección del cableado es un error de diseño,
no una avería. Conviene hacer hincapié en que una avería es un daño, un defecto o fallo que afecta
directamente al funcionamiento del elemento que la padece. Este daño puede haber sido provocado por
agentes externos al elemento, pero desde el momento en que afecta a su funcionamiento, debe ser
considerado como una avería. También se debe comprender que un mal funcionamiento puede provocar
una avería, y viceversa, una avería puede provocar un mal funcionamiento, pero en cualquier caso hay
que saber en qué consiste la misma y cuál ha sido su origen.
Fig. 23. Las labores de limpieza y mantenimiento preventivo tienen por objeto asegurar el adecuado estado de
conservación y funcionamiento de todos los elementos que forman parte del sistema fotovoltaico, en especial el de
aquéllos ubicados a la intemperie.
5.3 Averías en el subsistema de captación

¿Cómo puede fallar un módulo fotovoltaico? La respuesta es sencilla: fallando alguno de los
elementos que lo componen y que intervienen directamente en el proceso de generación eléctrica, es
decir, la cubierta, las células, los diodos (de paso y bloqueo) y los terminales de conexión.
Un defecto en la cubierta de un módulo puede afectar directamente a la capacidad de generación
eléctrica del mismo y, por tanto, a su funcionamiento. De modo que la suciedad, los rayazos, las roturas,
los defectos de estanquidad, etc., deben considerarse averías (por extraño que parezca y por sencillo que
resulte restaurar el buen funcionamiento del módulo). En el caso de sufrir daños físicos, la reparación
implica, generalmente, la sustitución del módulo.
Fig. 24. Aunque poco frecuentes, algunos de los defectos que

pueden aparecer en los módulos se deben al proceso de
fabricación de los mismos. Obsérvese el deterioro en la parte
posterior del encapsulado de las células del módulo de la
figura.
Respecto a las células, poco hay que decir, salvo que el daño o deterioro que puedan sufrir suele ser
fácilmente detectable por inspección visual (como en el caso anterior) y que su reparación también
conlleva la sustitución del módulo.
En cuanto a los diodos, el modo de fallo más frecuente y perjudicial es el cortocircuito interno, sobre
todo en los de paso, ya que esto supone el cortocircuito del módulo y la consiguiente disminución de la
tensión en toda la fila. Los fallos en los diodos se deben principalmente a las sobretensiones inducidas
por las descargas atmosféricas. En los sistemas fotovoltaicos de 12 V y 24 V en los que no se prevean
situaciones de sombreado prolongado, pueden quitarse los diodos de paso que se encuentran en las cajas
de conexiones de los módulos, mejorando así su fiabilidad. En el caso de avería su sustitución es sencilla,
y hay que asegurarse de que el nuevo diodo posee al menos las mismas características, en cuanto a
capacidad de tensión e intensidad se refiere, que el averiado.
Las averías en las conexiones de los módulos provocan alteraciones en los circuitos eléctricos y
pueden afectar directamente a las características de tensión y corriente del campo fotovoltaico. Entre los
modos de fallo cabe señalar el aflojamiento, la desconexión, la corrosión y el cortocircuito por entrada
de agua. Ni que decir tiene que la reparación de estas averías depende del modo de fallo, pudiendo
consistir la misma en apretar los terminales, limpiarlos y tratarlos, sellar la caja de conexiones, etc.
MANTENIMIENTO 23
5.4 Averías en el subsistema de acumulación

Con el uso, las baterías sufren un proceso de envejecimiento que determina el tiempo de vida útil
de las mismas. Este envejecimiento natural y progresivo se traduce en una pérdida de su capacidad y en
un cada vez menor aprovechamiento de la energía recibida del campo fotovoltaico. El uso indebido de
las baterías acelera, en mayor o menor medida, este proceso de envejecimiento y provoca pequeñas
averías indetectables y, con el tiempo, irreparables. Éste es el caso de la corrosión, la sulfatación, el
cortocircuito interno y el desprendimiento de materia activa de las placas.
Una batería no se puede reparar, al igual que el desgaste de un neumático tampoco. Lo único que
se puede y se debe hacer es evitar situaciones que provoquen su envejecimiento prematuro y reparar esas
pequeñas averías cuando aún no sean irreversibles, como la débil sulfatación.
Al margen de lo dicho a lo largo de éste y otros capítulos acerca del comportamiento y las tareas de
mantenimiento de los acumuladores, conviene señalar que la comparación periódica de la tensión y la
densidad de los distintos elementos del subsistema de acumulación permite detectar la existencia de
elementos defectuosos, o evidenciar la necesidad de una ecualización. Así, si con las baterías a plena
carga la tensión de algún elemento es más de 0,04 V inferior a la de la media, o existen diferencias en la
densidad específica superiores a 15 puntos (0,015 gr/cm3), es necesario efectuar una carga de
ecualización. Si en este mismo estado de carga, algún elemento presenta una densidad específica más de
30 puntos por debajo de la máxima, el elemento probablemente esté defectuoso, o su envejecimiento sea
superior al del resto, y hay que reemplazarlo.
5.5 Otras posibles averías

El resto de averías pueden localizarse en los elementos de la instalación eléctrica, en el subsistema
de regulación y monitorización y en el subsistema de acondicionamiento de potencia.
Respecto a la instalación eléctrica, la principal causa de averías es el infradimensionado de los
elementos de protección y desconexión, por lo que éstas aparecerán durante los primeros meses de
funcionamiento de la instalación.
En cuanto al resto de los elementos (regulador, inversor, aparatos de monitorización, etc.), las
averías que pueden aparecer se deben principalmente a descuidos durante el montaje (como la inversión
de la polaridad) y a un excesivo optimismo del fabricante a la hora de especificar la robustez eléctrica del
aparato, que en cuanto se ve sometido de forma prolongada a valores de corriente próximos al máximo
permitido, acusa el esfuerzo y acaba por deteriorarse y fallar. Algunos fabricantes dan indicaciones en
sus manuales acerca de cómo reparar ciertas averías, lo que resulta una prueba definitiva de que éstas
pueden aparecer.
Por lo que respecta al regulador, el modo de fallo más probable es el deterioro de los transistores de
control de carga y consumo, cuya sustitución puede resultar una tarea no muy complicada si se tienen
conocimientos y experiencia práctica electrónica. Lógicamente, este tipo de reparaciones sólo están
justificadas si la causa de la avería (en el supuesto que se pueda determinar) no se contempla en la
garantía del regulador, o ésta ha finalizado. El síntoma principal de una avería o mal funcionamiento del
regulador es la falta de recuperación del estado de carga de las baterías.
Por último, hay que señalar que las averías en el inversor son más difíciles de detectar y reparar,
sobre todo porque en su funcionamiento interno participan un gran número de componentes y éstos no
son accesibles de forma fácil, como sí ocurre en el regulador, donde los transistores de control de carga
y consumo están accesibles a través de los terminales externos del mismo, pudiendo examinar su estado
y buen funcionamiento con un polímetro.
MANTENIMIENTO 25
5.6 Errores más frecuentes

En el pasado, una de las principales fuentes de problemas era la baja calidad de los componentes,
lo que originaba frecuentes averías, en algunos casos a los pocos días de comenzar a funcionar la
instalación. En la actualidad, el nivel de calidad es más alto, pero todavía se detecta un índice de mal
funcionamiento debido a defectos de los componentes que en modo alguno puede considerarse
despreciable. Hoy día, los problemas y averías ocurridos en una instalación fotovoltaica se deben
principalmente a deficiencias o errores cometidos durante alguna de las fases de diseño, montaje o
explotación de la propia instalación.
Algunas empresas de montaje, para reducir costes y tiempo de mano de obra, no siempre emplean
material de primera (especialmente pequeño material como grapas, sellantes, conectores, etc.), u omiten
ciertos detalles que a la larga son causa de deterioros en la instalación, con las consiguientes molestias
para el usuario y para la propia empresa instaladora. La falta de profesionalidad y la sensación de que,
en ocasiones, las cosas no se hacen como es debido, aconsejan que el cliente exija, cada día más, el
desarrollo (por terceros) y el cumplimiento de un pliego de condiciones técnicas que asegure, en la
medida de lo posible, el buen funcionamiento de la instalación fotovoltaica, independientemente de su
tamaño.
Cuando la empresa de mantenimiento acude a la llamada de un usuario al que su instalación no le
funciona, puede encontrarse con situaciones muy diversas. A veces, la localización de la avería es
evidente o la causa del mal funcionamiento, obvia, pero muchas otras veces no resulta sencillo definir el
origen del problema para actuar sobre éste.
Los casos de diagnosis más difícil son aquellos en los que, aparentemente, ninguno de los elementos
presentan síntomas de mal funcionamiento o avería, pero sin embargo la instalación no satisface las
necesidades del usuario, o la batería se descarga anormalmente.
Si se ha efectuado una concienzuda revisión de cada una de las partes de la instalación sin haber
observado deficiencia alguna, generalmente el problema se debe a un error o insuficiencia en el
dimensionado, o bien a un uso incorrecto de la instalación por parte de sus usuarios (normalmente el
consumo de más cantidad de energía para la que en un principio la instalación había sido prevista).
Las empresas de mantenimiento han de tener en cuenta que, además de los costes de reposición de
aparatos en mal o dudoso estado, deben soportar el coste de averiguación de averías “ocultas” o errores
de partida, que frecuentemente exigen una gran dedicación de tiempo de técnicos cualificados.
A continuación se expone una lista, no exhaustiva, de los errores y deficiencias que se pueden
observar en instalaciones recientes y de las posibles consecuencias que pueden originar con el paso del
tiempo.
Error o deficiencia Efecto

Estructuras insuficientemente protegidas contra la
corrosión o con puntos desprotegidos debido a golpes Oxidación progresiva y debilitamiento de la estructura.
durante el montaje.
Medidas antirrobo o contra vandalismo escasas o nulas. Hurto de módulos o rotura de los mismos.
Impermeabilización mal efectuada en el paso de los
Humedades y goteras.
soportes de la estructura a través de las cubiertas.
Conductores desprotegidos. No utilización de conductos Accidentes por contacto eléctrico. Deterioro de los
de protección para los cables. cables y conexiones. Efectos estéticos negativos.
No utilización de cajas de conexión estancas aptas para
Cortocircuitos. Interrupción del circuito eléctrico.
intemperie en zonas exteriores.
No repasar la estanquidad ni utilizar sellantes en los
Corrosión de terminales. Fallos en el circuito eléctrico.
puntos críticos de las conexiones.
Utilizar a la intemperie productos (por ejemplo, cinta
Exposición de partes conductoras, con riesgos diversos.
aislante) solamente indicados para uso en interiores.
Pares de apriete inapropiados en la tornillería. Fallos estructurales. Desprendimientos.
Utilización de tornillería no inoxidable. Oxidación. Agarrotamiento de tuercas en exteriores.
No utilizar arandelas “Grower” o de presión. Aflojamiento de la tornillería. Desprendimientos.
Montar los módulos sin comprobar su buen funciona-
Bajo rendimiento, si algún módulo está defectuoso.
miento.
Realizar a medias, o no realizar, la primera carga de la
Sulfatación temprana de la batería.
batería.
Fallos en la instalación por consumo excesivo.
Omisión de fusibles y otros elementos de protección.
Accidentes eléctricos.
Utilizar mecanismos de conexión-desconexión y otros
Sobrecalentamientos locales. Cortocircuitos. Interrupción
elementos apropiados solamente para la corriente alterna
del servicio.
de baja tensión.
Caídas de tensión. Sobrecalentamiento. Riesgo de
Infradimensionado de la sección de los conductores.
incendios. Cortocircuitos. Interrupción del servicio.
Ángulos inadecuados de inclinación u orientación de los
Disminución de la aportación solar.
paneles.
Efectos disuasorios para otros usuarios o clientes
Descuidar el aspecto estético de la instalación. potenciales. Calificación de la empresa instaladora de
poco profesional.
Insuficiente información al usuario o inexistencia de un Inducción a errores fácilmente evitables. Averías
manual mínimo de mantenimiento. causadas por desconocimiento del usuario.
Frecuencia de revisiones periódicas insuficiente. Aparición de averías que hubiesen sido evitables.
ÍNDICE 3
Capítulo 6
Seguridad en las instalaciones FV. (Parte 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

6.1 Seguridad durante la manipulación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
6.2 Seguridad durante el montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.3 Seguridad eléctrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.4 Protección frente a las tormentas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
6.5 Seguridad en el diseño y fabricación de equipos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
SEGURIDAD EN LAS INSTALACIONES FV. (PARTE 1) 5
CAPÍTULO 6
Seguridad en las instalaciones FV. (Parte 1)
Introducción
Antes de abordar el tema de la seguridad en las instalaciones fotovoltaicas, conviene recordar que
a lo largo de los capítulos anteriores ya se han esbozado, de forma más o menos explícita, diversos
aspectos directamente relacionados con la seguridad en este tipo de instalaciones. En este último capítulo,
y a modo de recopilación, se volverá a hacer mención a los mismos de forma más detallada y completa,
y sujetos a una clasificación que facilite su identificación, análisis y comprensión, al igual que se tratarán
otros aspectos no mencionados con anterioridad.
Ante todo, debe entenderse que este capítulo no pretende ser un tratado exhaustivo sobre seguridad.
Su principal propósito es concienciar (en la medida de lo posible) al profesional fotovoltaico sobre la
necesidad de trabajar de forma segura y llevar a cabo una instalación también segura. Para ello, debe
conocer los posibles peligros, identificarlos, cuantificarlos (en términos de riesgo) y, sobre todo,
prevenirlos o evitarlos.
En general, se puede afirmar que un peligro, entendido como todo aquello que puede ocasionar un
daño o un deterioro en personas, animales o cosas, no se puede evitar salvo que se evite la situación que
lo conlleva. Por ejemplo, trabajar en un tejado, o en una cubierta, siempre resulta una tarea peligrosa,
puesto que una caída puede ocasionar un daño considerable tanto para el operario como para los objetos
que se manipulen. Lo que sí se puede y se debe hacer es tratar de minimizar, o reducir al máximo, el
riesgo asociado a un peligro, entendido el primero como la probabilidad de que ante un determinado
peligro se produzca un cierto daño.
Volviendo al ejemplo anterior, trabajar en un tejado siempre será peligroso, pero hacerlo utilizando
un sistema apropiado de amarre y sujeción será mucho menos arriesgado que hacerlo sin tomar medidas
de seguridad. Así pues, como aclaración y uso adecuado de la terminología, en este capítulo se hablará
de identificación de peligros, evaluación de riesgos y prevención de daños (obsérvese que la expresión
“prevención de riesgos laborales”, por muy extendida y aceptada que esté en el campo de la seguridad,
no se puede considerar como correcta desde el punto de vista lingüístico, siendo más apropiado hablar
de “reducción )minimización) de riesgos laborales”, o bien, “prevención de accidentes laborales”).
Para concluir este apartado introductorio, y en relación con lo dicho anteriormente, hay que hacer
hincapié en que la descripción detallada de ciertas medidas )sistemas) de seguridad no está dentro del
alcance de esta obra, ya que su aplicación y utilización no es exclusiva de las instalaciones fotovoltaicas
(construcción, electricidad, etc.). Tampoco se puede dejar de hacer referencia a la normativa o legislación
existente en España sobre seguridad y salud en el trabajo, de la que se cita a continuación aquella que por
su carácter de aplicación general puede resultar de mayor interés:
– Decreto de 26.7.57 por el que se fijan los trabajos prohibidos a menores (BOE 26.8.57).
– Decreto 2414/1961, de 30 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Actividades
Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas (BOE 7.12.61).
– Orden de 9.3.71 por la que se aprueba la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo
(BOE 16 y 17.3.71). Prácticamente derogada, salvo el capítulo VI (electricidad) del Título II.
– Convenio de la OIT 155, de 22 de junio de 1981, sobre Seguridad y Salud de los trabajadores y
medio ambiente de trabajo (BOE 11.11.85).
– Ley 14/1986, de 25 de abril, General de Sanidad (BOE 29.4.86).
– Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria (BOE 23.7.92).
– Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales (BOE 11.11.95).
– Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de
Prevención (BOE 31.1.97).
– Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización
de seguridad y salud en el trabajo (BOE 23.4.97).
– Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la salud
y seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico (BOE 21.6.01).
6.1 Seguridad durante la manipulación

En la división de apartados de este capítulo se ha decidido separar todo lo relativo a la seguridad
eléctrica (incluida la protección frente a tormentas) del resto de operaciones que se pueden llevar a cabo
en una instalación fotovoltaica. Asimismo, se ha hecho distinción entre lo que es manipulación y lo que
corresponde a montaje. Por manipulación se entenderá todas aquellas operaciones (no eléctricas) que se
lleven a cabo una vez montados y conectados los distintos elementos de la instalación, y supongan una
interacción directa operario-elemento. No se incluyen en este apartado las operaciones de transporte y
manejo de elementos que, aunque puedan considerarse como de manipulación, se realicen durante la fase
de montaje o preparación del mismo. Por razones obvias, tampoco se incluyen las posibles operaciones
que puedan efectuarse una vez completado el montaje, derivadas de la necesidad de sustitución o
modificación de partes de la instalación. Teniendo en cuenta lo dicho, se entenderá que la seguridad en
una instalación fotovoltaica durante la manipulación de la misma afectará principalmente al usuario
(además de a la propia instalación, claro está).
Respecto al subsistema de generación, el principal punto de atención será la limpieza periódica de
los paneles. En general, y especialmente cuando la seguridad durante dicha limpieza requiera la
utilización de medidas o sistemas profesionales, el técnico debe advertir al usuario sobre los peligros que
él mismo pudo haber observado durante el montaje, haciéndose cargo de la operación cuando el riesgo
para el usuario (por desconocimiento, imposibilidad, dificultad, etc.) así lo aconseje. En este sentido
puede considerarse que el peligro reside principalmente tanto en la
ubicación como en la accesibilidad de los paneles, siendo el riesgo
tanto mayor cuanto más se descuide alguno de estos aspectos. De nada
serviría, por ejemplo, ubicar los paneles en lo alto de un poste de un
par de metros de altura, para evitar el acceso a un tejado alto y muy
inclinado, si el acceso a dichos paneles se realiza de forma inadecuada
y poco segura (medios materiales precarios o en mal estado, mala e
inestable sustentación, base de apoyo irregular, etc.).
Fig. 1. Usuario realizando, de forma insegura, operaciones de limpieza en un

módulo fotovoltaico ubicado en un tejado inclinado. Las medidas de
seguridad adoptadas deben ser independientes del propósito final de la
acción designada como peligrosa; en este caso, subir al tejado.
Así pues, durante la fase de diseño de la instalación debe tenerse siempre presente que es muy
probable que el usuario tenga que acceder al campo fotovoltaico para su limpieza o inspección. A este
respecto, lo peligroso no es la falta de accesibilidad o la necesidad de medidas específicas, sino la
posibilidad de acceder de forma insegura, si es que esa falta de accesibilidad es consecuencia del descuido
y falta de previsión por parte del técnico-diseñador. Por ejemplo, si se colocan los paneles en una fachada
y se prevé que su acceso se realizará por medio de una escalera apoyada en el suelo y en dicha fachada,
convendría alejarlos lo suficiente de cualquier ventana que suponga una tentación para el usuario de cara
a la limpieza de los mismos, provocando y favoreciendo situaciones peligrosas inexistentes antes de la
instalación fotovoltaica.
Otra práctica conveniente y muy recomendable es la de definir claramente los elementos necesarios
para la limpieza y el procedimiento de limpieza en sí, por muy sencillo o trivial que pueda parecer. Con
lo primero se pretende evitar el tener que repetir una operación peligrosa (en mayor o menor medida) por
olvidos de material de limpieza (si hay que subir por una escalera hasta la cubierta, mejor hacerlo sólo
una vez). En cuanto al procedimiento de limpieza, el propósito es evitar situaciones potencialmente
peligrosas como, por ejemplo, colocarse en el camino de evacuación del agua de limpieza (peligro de
resbalamiento y de caídas por movimientos bruscos para evitar la mojadura). Éstos y otros aspectos se
tratarán con más detalle en el siguiente apartado (“Seguridad durante el montaje”).
Fig. 2. La presencia de ventanas, o accesos no previstos, próximos a cubiertas y tejados con módulos fotovoltaicos,
puede favorecer la aparición de situaciones peligrosas.
Otra posible operación de manipulación de los paneles por parte del usuario o del técnico es la
modificación periódica (estacional) del ángulo de inclinación de los mismos (siempre que se haya previsto
y facilitado tal circunstancia). En esta operación, no sólo se debe acceder al campo fotovoltaico, sino que
también se debe variar la posición de los paneles. Es preciso, pues, definir claramente cómo ha de hacerse,
atendiendo principalmente a las características del conjunto estructural que se debe mover (peso, material,
puntos de agarre, etc.) y a la base de apoyo (no es lo mismo realizar un esfuerzo sobre un suelo horizontal
que sobre un tejado inclinado). En este sentido, una vez más hay que destacar la necesidad de tener en
cuenta estas consideraciones durante la fase de diseño de la instalación (dos o más alternativas
aparentemente similares desde el punto de vista técnico, pueden diferir notablemente en sus características
de seguridad, resultando unas potencialmente más peligrosas que otras, tanto para el operario como para
los paneles).
También conviene tener presente que el campo fotovoltaico se puede ubicar en un ambiente natural
y poco frecuentado, siendo la estructura de los paneles (y el suelo circundante) y las distintas cajas de
conexiones y armarios, los lugares escogidos por pequeños insectos y otros animales para establecer su
residencia. Así pues, si se quiere evitar algún susto, o algo peor (picaduras, mordeduras, etc.), habrá que
tomar las medidas de seguridad pertinentes en función de las características del lugar. En este caso, como
en otros, una mente despierta y previsora es el mejor aliado.
Fig. 3. Campos fotovoltaicos situados en ambientes naturales y poco frecuentados.
Por lo que a la manipulación de las baterías se refiere, los peligros asociados se deben a la presencia
de ácido y de gases inflamables, con los correspondientes riesgos de quemaduras y daños en la piel, los
ojos y la ropa, y de explosión e incendio. La posibilidad de contacto con el ácido de las baterías ha de
considerarse especialmente en las de electrolito líquido (no selladas), y en aquellas situaciones en las que
sea necesario abrir las tapas de los elementos, a saber:
– Reposición de agua. Cuando esta operación se realiza de forma manual (lo más habitual) y sin
cuidado, se corre el riesgo de provocar salpicaduras de electrolito que pueden alcanzar la piel, la
ropa o los ojos.
– Medición de la densidad específica. En este caso, el electrolito se extrae momentáneamente de

la batería por medio del densímetro, cuya parte inferior ha estado en contacto directo con el
primero. El peligro del contacto con el ácido se debe a la posibilidad de vaciar inadvertidamente
el densímetro y a tocar la parte del mismo que se ha introducido en la batería.
– Observación del burbujeo. Aunque en condiciones normales el burbujeo no debe ser tan excesivo
como para suponer la proyección de electrolito, esta posibilidad junto al hecho de que esta
operación (y las dos anteriores, en mayor o menor medida) puede requerir el aproximarse
considerablemente a la batería, supone un riesgo real y nada despreciable.
Las medidas de seguridad encaminadas a reducir el riesgo de contacto con el ácido se pueden
centralizar en la adecuada señalización y utilización de elementos de protección. Respecto a la
señalización, es muy conveniente y recomendable la colocación de un cartel, bien visible y próximo a las
baterías, que advierta de forma literal y/o simbólica sobre el peligro de la presencia de ácido. En cuanto
a los elementos de protección, la utilización de guantes de goma especialmente indicados para estos casos,
y de gafas protectoras, se puede considerar como un mínimo indispensable en cuanto a seguridad.
Antes de continuar, conviene detenerse brevemente en este último aspecto. Los guantes de goma
reseñados se encuentran con gran facilidad en ferreterías y otras tiendas afines. Lo normal ante una compra
así es llevarse lo primero que ofrece el dependiente (modelo estándar, talla única, etc.), y, lo más fácil, y
esto es un hecho, es que ante la muy probable incomodidad a la hora de manipular los elementos de la
batería y el densímetro, se acabe por decidir obviar esta medida de seguridad mínima e imprescindible. Así
pues, nunca ha de olvidarse que un elemento de protección personal, en este caso los guantes, debe cumplir
una doble función: proteger eficazmente y no dificultar las tareas de manipulación. Aunque resulte
paradójico, un elemento de protección puede llegar a convertirse en un factor de riesgo (unos guantes muy
rígidos y de talla excesiva pueden provocar la caída del densímetro de las manos).
El daño ocasionado por el contacto del ácido con la piel depende indudablemente de la cantidad de
ácido. En general, salvo situaciones excepcionales, este contacto, de existir, suele ser mínimo, y el lavado
con abundante agua corriente (y carbonato sódico, a ser posible) es suficiente para “reparar” dicho daño.
Una de estas situaciones excepcionales es la preparación del electrolito a partir de ácido concentrado y
agua. En este caso, a las ya mencionadas medidas de seguridad mínimas de uso de guantes y gafas
protectoras, conviene añadir la utilización de un delantal, unas botas y, en general, ropa apropiada para
tal fin. También ha de tenerse presente que en la preparación del electrolito, el ácido debe verterse
lentamente sobre el agua, nunca al revés. La explicación de esto último es muy sencilla: la reacción entre
el agua y el ácido desprende una considerable cantidad de energía en forma de calor. Si se vierte agua
sobre al ácido, la poca cantidad de agua vertida se puede calentar hasta el punto de evaporarse
bruscamente y proyectar gotas de ácido. Sin embargo, si es el ácido lo que se vierte, la cantidad de agua
existente para absorber la energía desprendida en la reacción es mucho mayor, evitándose así la
evaporación y las posibles salpicaduras.
El daño ocasionado por el contacto del ácido con los ojos es muchísimo más grave que el comentado
anteriormente. Basta un poco de ácido para que puedan ocasionarse lesiones irreversibles y de
consecuencias fatales. Ante un contacto así, hay que enjuagar los ojos con abundante agua (especial para
estos casos, a ser posible) durante unos diez minutos y acudir inmediatamente al médico. Tanto en este
caso como en el anterior, la zona afectada por una quemadura debe preservarse del contacto con el aire
por medio de algodón y una venda apropiada.
Para concluir con el peligro asociado a la presencia de ácido, decir que ante una poco probable pero
posible ingestión de electrolito, se debe beber mucha agua y, si es posible, leche.
Fig. 4. Gafas protectoras para su uso durante la manipulación de las

baterías y agua para tratar posibles contactos con el electrolito.
Además del ya comentado efecto negativo que los efluvios de las baterías ejercen sobre los
terminales y conexiones próximas a la misma, la característica más relevante desde el punto de vista de
la seguridad es la naturaleza explosiva de la mezcla del hidrógeno liberado durante la carga de las baterías
(tanto en las de plomo-ácido como en las de níquel-cadmio) y el oxígeno contenido en el aire del local
donde se encuentran. También en este caso, las medidas de seguridad encaminadas a reducir el riesgo del
peligro de explosión se pueden establecer en la adecuada señalización y adopción de acciones
preventivas. En cuanto a lo primero, es muy conveniente y recomendable, cuando no obligatorio, la
colocación de un cartel bien visible y próximo a las baterías que advierta de forma literal y/o simbólica
sobre el peligro de explosión y la prohibición de fumar en la sala. Por lo que respecta a las acciones
preventivas, las dos más importantes son proveer una adecuada ventilación y evitar la aparición de chispas
o llamas desnudas en las proximidades de las baterías.
El aire de renovación de la sala de baterías debe entrar desde un nivel lo más cerca posible del suelo,
circular a través de las mismas y salir, lo más alto posible, por la parte opuesta al lugar de entrada. El
caudal mínimo de renovación del aire, en litros/h, puede estimarse en seis veces el producto de la tensión
(máxima) de fin de carga por la intensidad de fin de carga, para baterías de plomo-ácido, y en 0,5 veces
la intensidad de carga, para baterías de níquel-cadmio. Respecto a la generación de chispas o llamas, entre
las posibles fuentes que pueden dar origen a las mismas y provocar una explosión, cabe destacar un
cigarrillo encendido, un mechero, un candil de gas, un soplete, el corte de ciertos materiales con
herramientas eléctricas y la descarga electrostática (inclusive la existente entre el cuerpo humano y una
parte metálica).
Fig. 5. Vista parcial de una sala de baterías que alberga además el armario de control, los inversores y un limitador
de consumo. Obsérvese la señalización de “prohibido fumar”.
Haciendo alusión a la legislación señalada al principio de este capítulo, la Ordenanza General de

Seguridad e Higiene en el Trabajo dice en su capítulo VI (electricidad), artículo 53 (batería de
acumuladores):
1. En los locales que dispongan de baterías de acumuladores se adoptarán las prevenciones siguientes:
.
.
.
c) Se mantendrá una ventilación cuidada que evite la existencia de una atmósfera inflamable o
nociva.
2. Cuando las baterías fijas de acumuladores estén situadas en locales que se empleen además para
otros fines, aquéllas estarán provistas de... y de dispositivos especiales para evitar la acumulación
de gases inflamables.
Análogamente, el vigente Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (REBT) dice en su

instrucción ITC-BT-30 (“Instalaciones en locales de características especiales”), apartado 7 (“Instalacio-
nes en locales en que existan baterías de acumuladores”):
.
.
.
– Los locales deberán estar provistos de una ventilación natural o forzada que garantice una
renovación perfecta y rápida del aire. Los vapores evacuados no deben penetrar en locales
contiguos.
Fig. 6. Debe proveerse una buena ventilación para evitar que la mezcla explosiva desarrollada durante el proceso
de carga de las baterías permanezca cautiva bajo una cavidad o cerramiento. No obstante, las tapas de reposición
de agua nunca deben permanecer abiertas durante el proceso de carga, debido al riesgo de derrame o proyección
del electrolito. Asimismo, las medidas de seguridad adoptadas en la sala de baterías deben ser acordes con la
capacidad total de almacenamiento. Obsérvese el conducto de ventilación forzada que discurre por el techo.
Por lo que respecta a la manipulación del resto de elementos que pueden existir en una instalación
fotovoltaica, ésta será principalmente de índole eléctrica.
Fig. 7. Todas las bornas de la batería de acumuladores deben protegerse con elementos aislantes adecuados a fin
de evitar contactos accidentales.
6.2 Seguridad durante el montaje

En general, y a efectos de seguridad en particular, la fase de montaje de una instalación fotovoltaica
comprende cuatro operaciones fundamentales: transporte, almacenamiento, movimiento, y montaje
propiamente dicho.
Por transporte se entenderá la operación de trasladar los distintos elementos (paneles, baterías,
regulador, aparamenta eléctrica, etc.) desde la empresa instaladora y/o distribuidora hasta el lugar de la
instalación. En esta operación se han de tomar las medidas de seguridad necesarias para evitar posibles
daños y deterioros del material. Los elementos sin duda más susceptibles de sufrir algún daño son los
paneles y las baterías. Los primeros deben ir debidamente embalados y protegidos contra golpes,
vibraciones y caídas, siendo la rotura del cristal el daño con más probabilidad de ocurrir. Respecto a las
baterías de electrolito líquido, conviene destacar sobre todo la posibilidad de derramamiento del mismo
durante el transporte, lo que puede suceder debido principalmente a lo accidentado del terreno por el que
haya que circular (zonas aisladas, rurales, remotas, etc.) y a la inercia durante ciertas maniobras (como
frenadas bruscas). Ante un riesgo no despreciable de que esto ocurra, el técnico debe prever el transporte
de las baterías en seco, es decir, sin electrolito, y proceder a su llenado en la propia instalación. En
cualquier caso, se recomienda que si las baterías se transportan llenas, el nivel del electrolito no esté lo
suficientemente próximo a las tapas de reposición de agua como para que al moverse, por una leve
inclinación o inercia, éste se derrame. Por último, señalar que la colocación de los distintos elementos
dentro del medio de transporte utilizado debe hacerse de forma ordenada, equilibrada en carga, y de modo
que facilite y simplifique las tareas de descarga.
Fig. 8. Instalación fotovoltaica en un ambiente agreste y

natural. Las medidas de seguridad durante el transporte del
material hasta el lugar de la instalación deben tener en
cuenta las características del terreno por donde se deba
circular.
Una vez en el lugar de la instalación, debe descargarse el material y proceder a su almacenamiento

temporal. Uno de los errores, o prácticas no profesionales (si se prefiere), es no prever que para las
operaciones de descarga del mismo serán necesarios medios materiales y humanos similares a los
utilizados para su colocación en el vehículo de transporte. Esta falta de previsión (el usuario no dispone
de los medios mecánicos adecuados, no hay suficiente personal, etc.) puede ser causa de accidentes que
provoquen daños en el material (principalmente) y en las personas participantes en la operación,
ocasionando golpes, caídas, esfuerzos, etc.
El almacenamiento de los distintos elementos previo a su montaje, también requiere cierta atención
y cuidado. Se puede afirmar que los paneles, las baterías y los distintos aparatos de regulación y control
son elementos que, en mayor o menor medida, resultan atractivos y despiertan la curiosidad de las
personas presentes en el lugar de la instalación. En este caso, son los paneles los elementos que más se
deben proteger contra una posible caída como consecuencia de la manipulación provocada por esta
curiosidad, o incluso por el descuido del propio personal técnico. En este sentido, lo más recomendable
es colocar los paneles horizontalmente y convenientemente protegidos contra golpes y rayazos. De no ser
así, se debe proveer de algún medio seguro y fiable de apoyo que evite el deslizamiento (y posterior
caída) provocado por algún motivo, como la propia inestabilidad, la manipulación, etc.
Fig. 9. Operario cargando un grupo de baterías para su traslado

hasta el lugar de la instalación. Obsérvense los medios materiales
utilizados, que a su vez deberían utilizarse durante la descarga.
Tanto o más importante que el modo de almacenamiento, es el lugar previsto para el mismo. Los
lugares muy concurridos o transitados, y desprotegidos de la intemperie, no son en absoluto recomendables
como zonas de almacenamiento o depósito temporal de los elementos de la instalación fotovoltaica, de
modo que su utilización como tal requiere incrementar las medidas de seguridad adoptadas. Ni que decir
tiene que cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento, mayor será el riesgo de que el material sufra
algún daño, por lo que resulta muy recomendable retrasar, en la medida de lo posible, el transporte del
material al lugar de la instalación hasta que su montaje esté en la orden de trabajo del día.
Fig. 10. Los descuidos y falta de previsión durante el almacenamiento del material pueden ser causa de daño y
deterioro del mismo.
Resulta evidente que tanto las tareas de transporte y almacenamiento referidas anteriormente, como
la de montaje que se tratará más adelante, implican movimiento de material. Nuevamente, son los paneles
y las baterías los elementos que requieren mayor atención desde el punto de vista de la seguridad personal
y material. Los paneles fotovoltaicos son elementos con una relación volumen-peso considerable, hasta
el punto de que si bien una persona podría manejar sin dificultad un peso similar, las características
geométricas de los mismos hacen necesario, en muchos casos, la presencia de dos o más. De no ser así,
el riesgo de golpes y caídas (tanto del panel como de quien lo lleva) es elevado, y el daño, en ocasiones,
irreparable.
Un aspecto que suele olvidarse cuando se lleva un módulo fotovoltaico es la superficie que éste
puede ofrecer al viento. Generalmente, el agarre de una sola persona no suele ser suficiente para impedir
que un ligero golpe de viento desplace el módulo (o panel) y lo golpee contra algún elemento próximo.
Por otro lado, cuando este agarre sí impide la situación anterior, algo peor puede suceder, y es que el
efecto “vela” del módulo tienda a desplazar a la persona que lo lleva, provocando caídas de consecuencias
graves, o fatales, tanto para el módulo como para el operario.
Fig. 11. Movimiento de un panel. El traslado en posición horizontal y por medio de varias personas es la solución
más segura a efectos de estabilidad personal y material.
Por lo que respecta a las baterías, ya ha quedado suficientemente reflejada en ocasiones anteriores
la necesidad de tomar las medidas de precaución y seguridad oportunas durante su movimiento,
condicionadas principalmente por el peso considerable de las mismas. Desde el punto de vista de la
seguridad personal, hay que hacer hincapié en los daños que puede ocasionar
un esfuerzo realizado de forma inapropiada y desmedida, siendo el buen
estado de los medios mecánicos utilizados y su correcta utilización, además
del modo de transporte manual, los aspectos que más deben cuidarse al
objeto de evitar daños materiales y también personales (vuélvanse a ver las
figuras del capítulo de montaje referentes al traslado de baterías). Asimismo
conviene recordar que no es recomendable que las baterías queden expuestas
a la luz directa del Sol, algo frecuentemente ignorado durante su almacena-
miento temporal.
Fig. 12. Llevar pesos de cierta consideración de forma inadecuada puede provocar
lesiones en la espalda y otras zonas del cuerpo.
Fig. 13. Durante el movimiento de las baterías y resto de componentes,

deben adoptarse medidas de seguridad tanto desde el punto de vista
personal como material.
Para concluir este apartado, se tratará a continuación el aspecto de la seguridad durante las
operaciones de montaje, propiamente dicho, de una instalación fotovoltaica.
Las características ambientales del lugar de trabajo, algo a lo que ya se ha hecho alusión en algún
punto anterior, es un factor frecuentemente olvidado o poco considerado. El campo fotovoltaico, por
motivos de sobra conocidos, se ubica en lugares soleados y muy poco sombreados. Su montaje en ciertas
épocas del año y a ciertas horas del día supone una exposición del operario al sol que, de resultar
excesiva, por prolongada e intensa, puede provocar fatiga y mareo, cuando no algo peor. Para evitarlo se
recomienda beber agua con cierta frecuencia e intercalar momentos de descanso, o alternar otras tareas,
a la sombra. Si ésta es difícil de encontrar (instalaciones en espacios abiertos como fincas y otros
ambientes naturales), habrá que limitar las horas de trabajo a momentos del día más benignos en lo que
a insolación se refiere (horas no centrales del día), manteniendo, claro está, las condiciones de
iluminación necesarias. En este mismo orden de cosas, también deberá prestarse atención a la molestia,
o incluso deslumbramiento, que puede provocar la luz directa del Sol, con posibilidad de pérdida
momentánea de la visión y el correspondiente riesgo de golpes y caídas. Para evitarlo se recomienda el
uso de gafas de sol y tener siempre presente la posición relativa de éste, de modo que su iluminación no
sea nunca algo imprevisto, ni coja desprevenido al personal de montaje.
Fig. 14. Instalaciones fotovoltaicas para bombeo de agua situadas en espacios abiertos, con gran insolación y
escasez de sombras.
El montaje de los paneles en una estructura, o sobre un poste, es un trabajo que suele implicar
manejo de elementos (módulos, herramientas, etc.) por encima de la cabeza, con el consiguiente riesgo
de golpes y caídas. Asimismo, y desde el punto de vista de la seguridad, la presencia de operarios
realizando tareas a distintas alturas puede considerarse una situación similar a la anterior. El uso del casco
es, pues, muy recomendable, cuando no obligatorio, durante las tareas de montaje del campo fotovoltaico,
tanto para los operarios directamente implicados como para el personal que se encuentre en la zona.
Fig. 15. Ciertas disposiciones del campo fotovoltaico, sobre el suelo y de poca altura, no requieren medidas de
seguridad específicas en el sentido del párrafo anterior.
Un gran número de instalaciones fotovoltaicas cuentan con campos de paneles colocados sobre el
tejado o la cubierta de edificaciones, o sobre fachadas, postes, farolas y demás, a una altura considerable
del suelo. Las técnicas de trabajo en estas situaciones y las medidas de seguridad preceptivas son bien
conocidas, si bien, lamentablemente, su puesta en práctica escasea. Los dos aspectos fundamentales que
deben ser debidamente atendidos y considerados son el acceso (tanto personal como material) al lugar
del montaje y el desplazamiento, en su caso, por el mismo.
Una de las operaciones más inseguras durante el montaje de los paneles en un lugar elevado es el
acceso simultáneo de personas y material. Deben evitarse a toda costa situaciones como subir por una
escalera con un módulo (u otro elemento) en las manos, al objeto de que tal operación no se convierta en
una acrobacia peligrosa para ambos. El traslado de los paneles hasta su ubicación definitiva puede resultar
una tarea delicada que requiere, en ocasiones, la intervención de varias personas y la utilización de medios
de izado y amarre adecuados. En cualquier caso, la recomendación parece clara: no sujetar nada con las
manos mientras la posición no sea estable y con cierta libertad en el movimiento de los pies. Respecto
al izado de los módulos, los posibles daños ocasionados se deben principalmente a golpes contra la
edificación durante el ascenso de los mismos. Si el tejado o la cubierta donde se ubicará el campo
fotovoltaico está inclinado, el peligro aumenta, ya que a la operación de izado habrá que añadir la de
colocación temporal de los paneles sobre el mismo, previa al montaje definitivo, con riesgo de caídas y
más que probables daños irreparables en los paneles, además de golpes peligrosos para operarios situados
en cotas inferiores y posibles caídas de quien trate de evitar que los paneles lleguen al suelo.
Los operarios de montaje deben estar provistos de los medios materiales necesarios para acceder a
los lugares de trabajo y deben estar instruidos y conocer las técnicas básicas de instalación y manejo de
los mismos. Una escalera inapropiada o un andamio mal montado y amarrado, son posibles causas de
sustos y accidentes fácilmente evitables. Si la situación lo requiere, este tipo de operaciones debe correr
a cargo de personal especializado e incluso independiente de la instalación fotovoltaica.
Fig. 16. En ocasiones se menosprecia el valor de los módulos

fotovoltaicos y se ignora su fragilidad ante los golpes o caídas.
Fig. 17. Montaje de una pérgola fotovoltaica.
El desplazamiento por un tejado o cubierta inclinado siempre entraña algún peligro, más aún si éste
se efectúa con algún objeto pesado y/o voluminoso, como puede ser un panel fotovoltaico. Las medidas
de seguridad que a efectos prácticos se pueden considerar fundamentales son el uso de calzado que
favorezca la adherencia a la superficie inclinada, el empleo de cuerdas, arneses y cinturones de seguridad
anti-caídas debidamente amarrados y colocados, y sobre todo, precaución. Tampoco hay que olvidar que,
en estos casos, la superficie sobre la que se montarán los paneles debe soportar también el peso de las
personas que se encuentren trabajando en la cubierta. Conviene hacer hincapié en el hecho de que, a
efectos de resistencia, lo que importa es el peso por unidad de superficie que puede soportar la cubierta,
y no el peso simplemente. Como aclaración de esto último basta con decir que una cubierta podría
aguantar el peso de un hombre acostado sobre la misma, pero podría romperse si éste se pusiese de pie
(recuérdese que lo que importa es la presión, no la fuerza). Ni que decir tiene que el trabajo en cubiertas
mojadas o resbaladizas está totalmente desaconsejado, cuando no prohibido.
En cualquier caso, y con independencia del uso, o no, de medios mecánicos durante el montaje de
los paneles, la zona delimitada por el radio de acción de un peligro potencial (caídas de material, golpes
de maquinaria, etc.) debe estar debidamente señalizada o advertida, principalmente para evitar daños a
personas ajenas a la instalación.
Fig. 18. Montaje de paneles sobre cubierta. Obsérvese el cumplimiento de las medidas de seguridad señaladas
anteriormente: casco protector, gafas de sol, arnés, cuerda, calzado de goma y trabajo en equipo.
Fig. 19. Lamentablemente, escenas como la de la fotografía son

todavía muy frecuentes en nuestros días.
Fig. 20. Vista general de un

montaje de paneles fotovoltaicos
en un tejado. Obsérvese la au-
sencia de medidas de seguridad
personales.
Respecto a la seguridad (no eléctrica) durante el montaje del resto de componentes que pueden
existir en una instalación fotovoltaica, poco hay que decir que no se haya dicho ya, si acaso recordar que
su transporte a pie de obra, almacenamiento temporal, movimiento y el montaje en sí, han de realizarse
de forma que se evite cualquier golpe o abuso que suponga un deterioro para el material o aparato en
cuestión. Por último, hay que señalar la necesidad del empleo de las herramientas apropiadas para cada
tarea (incluida la pequeña herramienta, como destornilladores, alicates, etc.), a fin de evitar golpes y
magulladuras de diversa consideración, tanto en los aparatos como en los operarios.
6.3 Seguridad eléctrica

Una instalación fotovoltaica es, a todos los efectos, un sistema eléctrico de origen solar y por tanto
renovable. Como tal, compartirá con el resto de sistemas eléctricos convencionales gran parte de sus
características de funcionamiento, y serán de aplicación y consideración las medidas de seguridad
adoptadas de forma extensiva en los sistemas eléctricos de baja y media tensión. En general, se puede
afirmar que los tres aspectos diferenciales (o señas de identidad, si se prefiere) de una instalación
fotovoltaica son la caracterización de la fuente, la importante presencia de corriente continua y el uso de
baterías (en las autónomas con acumulación).
Como es sabido, un panel fotovoltaico se comporta como una fuente de corriente continua limitada,
con un valor máximo en condiciones de cortocircuito en torno a un 20 % superior al valor máximo en
condiciones normales de funcionamiento. Así pues, la presencia de corriente y tensión continuas es
inevitable y, en ocasiones, el único tipo presente en la instalación fotovoltaica. El uso, en su caso, de
baterías acumuladoras, introduce en el sistema una nueva fuente de energía eléctrica caracterizada por su
naturaleza continua, de fuente de tensión, y con valores de corriente máxima en condiciones de
cortocircuito cientos (incluso miles) de veces superior a la corriente máxima entregada en condiciones
normales de funcionamiento. Asimismo, el uso de un inversor en instalaciones fotovoltaicas autónomas
con consumo en alterna y en las de conexión a red, supone una nueva transformación y caracterización
de la energía eléctrica presente en dichas instalaciones. Parece, pues, clara la necesidad de hacer en este
apartado una reseña breve y recordatoria de los aspectos generales de la seguridad y funcionamiento de
instalaciones eléctricas convencionales de baja tensión.
Es de sobra conocido, y está demostrado experimentalmente, que es la corriente y no la tensión la
que puede ocasionar daños y lesiones debidos a un accidente eléctrico. Para que la corriente eléctrica
circule a través del cuerpo humano (posibilitando así el riesgo eléctrico) han de concurrir tres factores
esenciales: que el cuerpo humano sea conductor, que forme parte de un circuito eléctrico y que exista una
diferencia de tensión entre dos puntos de contacto.
La resistencia eléctrica del cuerpo humano depende de múltiples factores, tanto que su valor se
puede considerar en cierto grado aleatorio. Entre éstos cabe mencionar la tensión aplicada, la edad, el
sexo, el estado de la superficie de contacto, la trayectoria de la corriente, etc. A efectos prácticos se puede
considerar que esta resistencia oscila entre un mínimo de 500 ohmios y un máximo de 3000. Como base
de cálculo, se establece un valor para la resistencia del cuerpo humano igual a 2500 ohmios. En la tabla
1 se reflejan los valores de esta resistencia en función de la tensión aplicada y el estado de la piel,
correspondientes a la norma CEI-479.
Tabla 1. Resistencia del cuerpo humano (CEI-479).
Tensión de Resistencia del cuerpo humano (S)

contacto (V) Piel seca Piel húmeda Piel mojada Piel sumergida
#25 5000 2500 1000 500
50 4000 2000 875 440
250 1500 1000 650 325
Valor asintótico 1000 1000 650 325
Han sido muchos los estudios y ensayos encaminados a conocer los efectos de la corriente eléctrica
sobre el organismo (tabla 2), llegándose a concluir que, a efectos prácticos, el valor más bajo de la
máxima intensidad de corriente que puede soportar una persona sin perder la capacidad de liberarse del
conductor, o causa del accidente eléctrico, es 10 mA de corriente alterna a 50 Hz y en una mujer. Si se

aplica la ley de Ohm a esta intensidad límite y a los valores de resistencia para piel seca y húmeda de,
respectivamente, 5000 y 2500 S (tabla 1), resultan unos valores respectivos de tensión de 50 y 25 V.
Tabla 2. Efectos de la corriente eléctrica sobre el cuerpo humano.
Intensidad (mA)
c.c. c.a. (50 Hz) Efectos sobre el organismo
Hombre Mujer Hombre Mujer
1 0,6 0,4 0,3 Ninguna sensación
5,2 3,5 1,1 0,7 Umbral de percepción
76 51 16 10,5 Umbral de intensidad límite
90 60 23 15 Choque doloroso y grave (contracción muscular y dificultad respiratoria)
200 170 50 35 Principio de fibrilación ventricular
Fibrilación ventricular posible en choques cortos:
1300 1300 1000 1000 – Corta duración (hasta 0,03 s)
500 500 100 100 – Duración 3 s
A la vista de la tabla 2 se puede apreciar cómo para un mismo efecto, la corriente continua necesaria
es ligeramente superior a la alterna. Además de lo comentado hasta ahora, también hay que señalar que los
efectos del paso de la corriente por el cuerpo humano no dependen exclusivamente de la intensidad de dicha
corriente, sino también del tiempo de exposición a la misma, de modo que está establecido el tiempo
máximo de corte automático de los dispositivos de protección por interrupción de la corriente, según se
refleja en la tabla 3, y cuyos pares de valores intensidad-tiempo se derivan de la expresión (UNE 20572):
I = Il + 10/t
Siendo I la intensidad de corriente en mA, I1 la intensidad límite (10 mA) y t el tiempo en segundos.
Tabla 3. Valores de la curva de seguridad para dispositivos de corte automático de la corriente. Tiempos superiores
pueden provocar fibrilación ventricular.
Tiempo máximo de corte (s) Intensidad de contacto (mA)

>5 25
1 43
0,5 56
0,2 77
0,1 120
0,05 210
0,03 300
Nota: Los datos expuestos anteriormente han sido extraídos del libro “Técnicas de Prevención de Riesgos Laborales”,
de José María Cortés Díaz, publicado por la editorial Tébar.
Retomando el tema de las tensiones de seguridad antes mencionadas, la relación entre el tipo de
corriente, su intensidad y el efecto provocado al paso por el cuerpo humano (tabla 2), pone de manifiesto
que los umbrales de tensión de seguridad para corriente continua deberían ser superiores a los establecidos
para el caso de corriente alterna. El estándar fotovoltaico para la tensión de seguridad en continua,
establecido a nivel internacional y adoptado en algunas reglamentaciones nacionales como la alemana,
es 120 V. Considerando el valor de resistencia del cuerpo humano en condiciones húmedas (2500 S) y
aplicando la ley de Ohm a ésta y al valor estándar de tensión señalado (120 V), resulta una corriente
continua máxima igual a 48 mA, ligeramente inferior al umbral mínimo de intensidad límite en continua
reflejado en la tabla 2, lo que justifica y pone de manifiesto la correcta elección de este estándar de
tensión continua.
En una instalación fotovoltaica, a efectos de seguridad eléctrica, las tres tensiones posibles que
deberán tenerse en cuenta son:
– Tensión máxima a circuito abierto del campo de paneles, corregida por efecto de la temperatura.
– Tensión máxima de carga de las baterías.
– Tensión eficaz de salida del inversor.
Respecto al inversor, poco hay que decir, su salida a 230 V de c.a. y 50 Hz es suficiente para que
el contacto humano con los dos conductores de salida provoque un accidente eléctrico. Recordar también
que en una instalación fotovoltaica con consumo en alterna y neutro aislado de tierra, que es lo más usual
en aplicaciones autónomas, el contacto humano entre un conductor de alterna y tierra no supone riesgo
eléctrico, salvo que haya un defecto a tierra provocado por el otro conductor de alterna.
En cuanto a la tensión presente en los circuitos alimentados por la batería, debe tenerse en cuenta
que en éstos la tensión máxima puede ser ligeramente superior a la nominal (durante las etapas de carga
de flotación y ecualización, por ejemplo), de modo que en una instalación autónoma con acumulación y
tensión nominal de 24 V puede haber tensiones en los circuitos de la batería (y del campo FV, claro) fuera
del rango de seguridad exigido para emplazamientos en locales mojados. Ahondando un poco más en este
sentido, cabe mencionar que el REBT, en su instrucción ITC-BT-30, establece que la sala de baterías debe
considerarse como un local con riesgo de corrosión y, como tal, en él deben cumplirse las prescripciones
señaladas para instalaciones en locales mojados (además de otras). Es decir, la tensión de seguridad en
la sala de baterías es (y será de momento), en todos los casos, 24 V. Tampoco se debe olvidar que en una
instalación fotovoltaica autónoma, los aparatos de consumo en continua están alimentados por la batería
(salvo conexiones directas al campo de paneles), independientemente de que esta alimentación se efectúe
de forma directa o a través del regulador (para protección contra la sobredescarga de la batería).
A efectos prácticos, tanto el inversor coma la batería se pueden considerar como fuentes de tensión
con intensidades máximas en condiciones de cortocircuito muy superiores a las máximas en funciona-
miento normal.
Consideración especial merece el campo de paneles. Como es sabido, el punto de funcionamiento, es
decir, el par de valores de tensión y corriente, resulta de la intersección de las curvas características del
campo y la carga a él conectada. Éste es un aspecto crucial que debe ser debidamente comprendido,
conocido y tenido en cuenta. Recuérdese: la corriente que atravesaría el cuerpo humano debida a un
contacto con los dos conductores principales del campo fotovoltaico, no puede determinarse aplicando la
ley de Ohm a los valores de tensión del campo y a la resistencia que presenta dicho cuerpo. De hecho, la
tensión existente en el campo fotovoltaico, salvo en situación de cortocircuito, circuito abierto o conexión
a una batería, no puede conocerse a priori con facilidad. Una forma sencilla de proceder sería la siguiente:
– Sobre la curva característica del campo o módulo FV (según las condiciones de trabajo para las
que se desee establecer el umbral de seguridad) se traza una línea horizontal por el valor de
corriente igual al límite considerado (48 mA, por ejemplo).
– El punto de corte de esta línea con la característica V-I correspondiente determina un valor de
tensión.
– El cociente entre el valor de la tensión antes calculado y el valor de la corriente de seguridad
considerado, determina el valor mínimo que debe tener la resistencia del cuerpo humano para que
la corriente que lo atraviese no exceda el valor de seguridad prefijado.
No obstante lo dicho, en la práctica, por simplicidad, y solamente a efectos de seguridad personal,
este valor mínimo de resistencia se puede calcular dividiendo la tensión máxima a circuito abierto del
módulo, o campo FV, corregida por efecto de la temperatura más baja prevista, y el valor establecido para
la corriente de seguridad. Esta simplificación queda convenientemente justificada si se tiene en cuenta
que a los miliamperios de seguridad personal le corresponderán un valor de tensión de módulo o campo
FV ligeramente inferior al máximo a circuito abierto. Para otros valores superiores de corriente, será
necesario recurrir a procedimientos similares al descrito anteriormente.
Considérese, como ejemplo, el siguiente módulo comercial:

– Potencia máxima: 85 Wp
– Tensión en el punto de máxima potencia: 18 V
– Tensión a circuito abierto: 22,03 V
– Coeficiente de temperatura para la tensión a circuito abierto: !0,0021 V por célula y °C
– Número de células: 36 (en serie).
La resistencia mínima que debe ofrecer una persona para que, ante un contacto con los dos
conductores de este módulo, se vea expuesta a una corriente inferior a 48 mA cuando la irradiancia valga
25 mW/cm2 y la temperatura ambiente sea de !10 °C, se calculará de la forma siguiente:
Temperatura de trabajo de las células

Aplicando la ecuación [6] del capítulo 2 (“Componentes de los sistemas fotovoltaicos”) resulta:
Tc = Ta + 0,03 I = !10 + 0,03 × 250 = !2,5 °C
Tensión de cálculo
Como se ha visto en el capítulo 2 (“Componentes de los sistemas fotovoltaicos”), la tensión a
circuito abierto de un módulo fotovoltaico aumenta (disminuye) en un factor proporcional al número de
grados de temperatura de las células del módulo por debajo (encima) de 25 °C, siendo este factor de
proporcionalidad el valor absoluto del coeficiente de temperatura para la tensión a circuito abierto del
módulo. En este ejemplo, dicho coeficiente será igual al coeficiente de una célula multiplicado por el
número de células en serie, esto es, !0,0021 × 36 = !0,0756. Como la temperatura de las células es igual
a !2,5 °C, es decir, 27,5 °C por debajo de 25 °C (temperatura de referencia), el aumento de la tensión a
circuito abierto del módulo será igual al valor absoluto del coeficiente anterior multiplicado por esta
variación de temperatura, es decir, 0,0756 × 27,5 = 2,08 V. Por tanto, la tensión de cálculo será igual a
la suma de la tensión a circuito abierto del módulo más este aumento de tensión por efecto de la
temperatura: 22,03 + 2,08 = 24,11 V.
Resistencia mínima
Para determinar la resistencia mínima, basta con aplicar la ley de Ohm a los valores de la tensión
de cálculo e intensidad de corriente considerada:
Resistencia mínima = 24,11/0,048 = 502,3 S

En el ejemplo anterior se puede apreciar cómo, en determinadas circunstancias, la tensión de cálculo

de un único módulo FV adecuado para sistemas de 12 V nominales puede superar el valor máximo de
seguridad establecido en 24 V para emplazamientos mojados (como es el caso de la instalación a la
intemperie).
Respecto a las medidas de seguridad para protección contra contactos directos e indirectos, las
directrices de obligado cumplimiento quedan reflejadas en la instrucción ITC-BT-24 del vigente REBT,
a pesar de las lagunas normativas que en éste puedan existir respecto a la aplicación específica para
instalaciones fotovoltaicas, continuas referencias a la tensión con respecto a tierra (no aplicables a
instalaciones flotantes), aplicación general para corriente alterna, etc.
En la instrucción ITC-BT-30 del vigente REBT se señala también la obligatoriedad de que el suelo
de los pasillos de servicio de la sala de acumuladores sea eléctricamente aislante cuando la tensión de
servicio sea superior a 75 V con respecto a tierra (no aplicable en instalaciones flotantes), además de que
las piezas desnudas bajo tensión deban instalarse de manera que sea imposible tocarlas simultánea e
inadvertidamente. Aunque estos valores de tensión en las baterías de un sistema fotovoltaico nunca suelen
llegar a alcanzarse, en el campo fotovoltaico de las instalaciones conectadas a red sí, al objeto de
aumentar la eficiencia de los inversores y reducir la sección del cableado, principalmente. Este tipo de
instalaciones es el que está impulsando en la actualidad el progresivo desarrollo de estándares y de la
ansiada normativa de aplicación específica para fotovoltaica. En este sentido cabe mencionar el estándar
internacional IEC 364, o el VDE 0100 alemán, basado en el anterior, cuyas referencias al caso fotovoltaico
se resumen a continuación.
Medidas de protección contra el choque eléctrico

La seguridad personal ante defectos en los equipos, o en la instalación, requiere medidas de
protección contra los contactos directos. Esta protección se puede llevar a cabo por medio de un
aislamiento base y/o por medio de barreras y obstáculos que impidan el contacto no intencionado
con partes activas no aisladas. En el caso de que tenga lugar un fallo del aislamiento, debe
asegurarse la protección contra los contactos indirectos. Esta protección puede llevarse a cabo de
varias formas (medidas de protección), y todos los equipos y aparatos deben ir marcados con su
clase de protección a fin de conocerse las medidas de protección aplicadas:
Tensiones de seguridad (protección clase III)

Se establecen como tensiones máximas de seguridad, 50 V en c.a. y 120 V en c.c., si bien dichos
valores se reconocen como suficientemente elevados como para provocar choque eléctrico.
Desconexión automática (protección clase I)

Esta medida se basa en la puesta a tierra de las partes metálicas, que en caso de un defecto debido
a la pérdida de aislamiento eléctrico, no quedarán bajo tensión con respecto a tierra. Este defecto
debe originar una corriente de cortocircuito que provoque la actuación de un fusible o dispositivo
de protección automático, de modo que el defecto se anule inmediatamente.
Aislamiento de protección (protección clase II)

En este caso, la seguridad eléctrica se basa en un aislamiento doble o reforzado, consistente en una
robustez eléctrica y mecánica apropiadas. En el caso de los módulos fotovoltaicos, este doble
aislamiento implica la superación de una prueba de aislamiento eléctrico con una tensión de ensayo
igual a 2000 V más cuatro veces la máxima tensión a circuito abierto del módulo. Respecto a la
robustez mecánica, los módulos con parte posterior de tedlar son más susceptibles de sufrir daños.
En este sentido cabe señalar el estándar americano UL 1703/10 por el que se determina la
susceptibilidad al corte de los módulos FV. Los módulos de clase II (como el resto de aparatos con
este tipo de protección) no deben disponer de una conexión para el cableado de protección. Sin
embargo, a estos efectos, el marco metálico que puedan llevar no se considera una parte del módulo,
sino una estructura externa de montaje, por lo que la existencia de una toma de tierra de protección
en dicho marco no infringe la obligación antes mencionada.
Separación eléctrica
Se refiere principalmente al aislamiento eléctrico entre la red y los equipos que puedan estar
conectados directamente a ésta (generalmente el inversor de conexión a red).
Protección contra sobrecargas y cortocircuitos

El propósito es evitar incendios originados por la sobrecarga o cortocircuito del cableado. Se basa
esencialmente en el uso de fusibles y magnetotérmicos como elementos de protección en los
diferentes circuitos. En ocasiones, la interrupción de la corriente no es factible o deseable, y la
seguridad se basa en hacer virtualmente imposible la aparición de tales defectos. Esto es lo que se
conoce como instalación intrínsecamente segura, o a prueba de cortocircuitos.
Fig. 21. Ejemplos de cableado para instalaciones

intrínsecamente seguras: cables en soportes
mecánicos, separación de conductores, cableado
bajo tubo y cables con doble aislamiento
(H07RN-F, o similar).
La seguridad eléctrica es un aspecto que debe analizarse con el detenimiento y la exhaustividad

necesarios, con el firme propósito de que la instalación fotovoltaica resulte segura, tanto desde el punto
de vista de su montaje y funcionamiento, como de su utilización. Respecto al funcionamiento, no estaría
de más volver a leer lo dicho en capítulos anteriores acerca del dimensionado y otros aspectos singulares
de la instalación eléctrica en un sistema FV, pero esta vez con el concepto de seguridad bien presente. Lo
mismo se puede decir del montaje, e incluso del diseño. Justificar la idoneidad del cableado y de los
elementos de protección y desconexión utilizados, tomar las precauciones necesarias durante la
manipulación y conexión de terminales (aislamiento adecuado, desconexión de las fuentes, etc.) y cumplir
fielmente las especificaciones del fabricante, son las bases principales sobre las que debería asentarse la
seguridad eléctrica. Especial atención merece la sección de la instalación correspondiente a corriente
continua. La conveniente consideración de los niveles de tensión e intensidad presentes en la instalación,

la adecuada elección de la aparamenta eléctrica utilizada, el uso de tomas de corriente protegidas contra
inversión de polaridad, etc. son algunos de los aspectos directamente relacionados con la seguridad
eléctrica durante la utilización de una instalación fotovoltaica.
Es probable que, al igual que ha ocurrido con las instalaciones eléctricas convencionales, dentro de
algunos años se elabore un informe representativo sobre la seguridad en las instalaciones fotovoltaicas
en servicio (tanto autónomas como de conexión a red). En ese informe, sin duda, se pondrán de manifiesto
muchos de los aspectos señalados hasta este punto, y una de las conclusiones que de él se podrá extraer
será el desconocimiento, en mayor o menor medida, sobre el funcionamiento eléctrico y sus implicacio-
nes, referente a todos y cada uno de los elementos que pueden formar parte de una instalación
fotovoltaica. Es cierto que la práctica totalidad de las instalaciones fotovoltaicas (por no decir todas)
funcionan, pero ¿cuántas lo hacen de forma eficiente, fiable y segura?
Fig. 22. Grado de protección de las envolventes de material eléctrico de baja tensión, hasta 1000 V c.a. y 1500 V c.c.
(UNE-20234 y CEI-529).
Tabla 4. Letras opcionales, utilizadas a veces como complemento del sistema de clasificación IP de los equipos.
Letra Significado
A Protegido contra el acceso con el dorso de la mano
B Protegido contra el acceso con los dedos
C Protegido contra el acceso con herramienta
D Protegido contra el acceso con un hilo conductor
H Aparato de alta tensión
M Ensayado contra los efectos dañinos debidos a la entrada de agua estando en marcha
W Apropiado para ser usado en las condiciones atmosféricas especificadas
Fig. 23. Durante las tareas de manipulación eléctrica en el campo fotovoltaico, no debe olvidarse que los módulos
pueden generar tensión y corriente fuera de los rangos de seguridad, incluso a niveles bajos de irradiancia incidente
sobre ellos.
Las cuatro situaciones principales que entrañan peligro eléctrico en una instalación fotovoltaica son
las sobretensiones, las sobreintensidades, los “puntos calientes” y la pérdida de aislamiento.
Sobretensiones
De entre los peligros mencionados quizás sea éste el más importante, debido principalmente a la
dificultad de establecer un sistema de protección fiable y, sobre todo, eficaz. Entre las causas más
comunes que pueden originar una sobretensión en la instalación fotovoltaica cabe señalar las descargas
atmosféricas, directamente sobre el campo FV, o en las proximidades de la propia instalación. Este
aspecto se tratará con más detalle en el siguiente apartado.
Sobreintensidades (sobrecargas y cortocircuitos)

Como se ha dicho ya en varias ocasiones, los módulos fotovoltaicos se comportan como fuentes de
corriente con intensidad máxima en condiciones de cortocircuito en torno a un 20 % superior a la
intensidad máxima en condiciones normales de funcionamiento. El dimensionado del cableado del campo
FV en función de la caída de tensión y la disminución de capacidad por efecto de la temperatura, así como
el factor de seguridad adoptado en cada caso, permitirían asumir sin riesgo esta situación de cortocircuito
sin necesidad de utilizar dispositivos externos de limitación de corriente. Sin embargo, el riesgo real de
la aparición de defectos a tierra (o dobles defectos, en el caso de instalaciones flotantes) puede provocar
el cortocircuito parcial de alguna de las filas del campo, disminuyendo su tensión y causando, en el peor
de los casos, que toda la corriente generada por las filas conectadas en paralelo circule por la rama
afectada.
Las medidas de seguridad más usuales para la protección contra las sobreintensidades en el campo
FV son:
– Utilización de módulos y cajas de conexiones de clase II, junto a una instalación intrínsecamente
segura.
– Utilización de fusibles en la rama positiva y negativa de cada fila (o grupos de filas) del campo
FV. La elección del calibre del fusible y su curva de fusión intensidad-tiempo, son fundamentales
de cara a que la medida de protección resulte eficaz.
– Utilización de diodos de bloqueo que impidan la circulación inversa de la corriente por las
distintas filas del campo. Ésta es una medida poco fiable a largo plazo, debido al riesgo de fallo
de los diodos, incluso en ausencia de tormentas próximas a la instalación. La sobretensión es una
causa común de fallo en diodos, provocando su cortocircuito interno y anulando así la protección
contra corriente inversa.
– Sección en el cableado de las distintas filas en paralelo adecuada para manejar la máxima corriente
generada por el campo FV. En grandes instalaciones, esta medida puede resultar desfavorable,
desde el punto de vista económico, en comparación con las tres anteriores.
Por lo que respecta a los demás circuitos (regulador-baterías, baterías-inversor, consumo, etc.), la
protección contra sobreintensidades se basa en la utilización de fusibles e interruptores automáticos de
calibre y poder de corte adecuados. Atención especial requiere la colocación de fusibles en el banco de
baterías. La posible destrucción de un fusible (por exceder su poder de corte, por ejemplo) puede provocar
la ignición de la mezcla gaseosa desarrollada durante la carga de las baterías, de modo que se recomienda
una distancia mínima de separación entre éstas y el fusible, de 50 cm, aproximadamente. Por otro lado,
en oposición a lo anterior, cuando el banco de baterías está formado por numerosos elementos en serie,
la colocación del fusible en una posición intermedia (entre los elementos) confiere mayor seguridad en
el caso de un eventual cortocircuito entre dichos elementos, o durante la manipulación de los terminales
principales de la batería.
Aunque no suele ser habitual, si en algún caso se precisa que la batería suministre una intensidad
de corriente muy alta durante un breve periodo de tiempo, es recomendable, a falta de indicaciones más
precisas por parte del fabricante, limitar la intensidad máxima a un valor (en A) no mayor que cinco veces
el valor de la capacidad (en Ah), ya que se podría producir una situación virtualmente de cortocircuito.
“Puntos calientes”
Como es sabido, se denomina así a la elevación de la temperatura que experimentan los módulos
fotovoltaicos cuando en vez de generar potencia, la disipan. Para que un módulo disipe potencia, es decir,
para que la potencia generada por él sea negativa, basta con que la tensión y la corriente tengan signos
opuestos. Las dos situaciones principales que pueden dar lugar a esto son la ya mencionada corriente
inversa por una fila cuya tensión sea inferior a la de las conectadas en paralelo con ella, y el sombreado
parcial de los módulos. Los efectos de este sombreado y la utilización de diodos de paso como medida
de protección, ya han sido convenientemente tratados con anterioridad.
Pérdida de aislamiento
La degradación progresiva a la que se ve sometida la instalación, sobre todo el campo de paneles,
debida a las condiciones medioambientales adversas (temperatura, humedad, radiación ultravioleta, etc.),
los posibles defectos de montaje (malas conexiones, flojedad en los terminales, etc.) y los daños diversos
que pueda sufrir la instalación con el paso del tiempo, son las causas principales de la aparición de peligro
de contactos directos e indirectos. En este sentido, hay que subrayar principalmente la necesidad de
adopción de medidas de seguridad encaminadas a detectar el primer defecto de aislamiento en la parte
de corriente continua de la instalación. En sistemas puestos a tierra, este primer defecto provocará
normalmente la actuación de algún dispositivo limitador de corriente, de modo que su detección y
corrección no entraña mayor dificultad. En sistemas flotantes, la detección del primer defecto a tierra
requiere la utilización de elementos especialmente diseñados para esta función, ya que su aparición no
provocaría la actuación de los limitadores de corriente antes mencionados. En su lugar se utilizan los
llamados controladores permanentes de aislamiento (activos o pasivos) y los detectores de fuga a tierra.
Fig. 24. Controlador permanente de aislamiento utilizado

en la instalación fotovoltaica conectada a red de la Univer-
sidad de Jaén.
Antes de concluir este apartado conviene señalar que los daños producidos por accidentes eléctricos
no se limitan a los efectos perjudiciales de la corriente eléctrica sobre el cuerpo humano. De hecho, en
muchas ocasiones, el movimiento reflejo de las partes del cuerpo afectadas por el choque eléctrico evita
el daño de la corriente, pero puede ocasionar golpes y caídas de consecuencias graves, o fatales.
6.4 Protección frente a las tormentas

Las medidas de protección contra los efectos de las descargas atmosféricas es otro de los aspectos
relativos a la seguridad en las instalaciones fotovoltaicas que menos se conoce y más controversia suscita.
La causa de esto puede encontrarse, una vez más, en la aplicación indebida de las consideraciones y
efectos en los sistemas de distribución eléctrica convencionales, a los sistemas fotovoltaicos.
Se pueden establecer dos niveles de protección contra los efectos de una descarga atmosférica (rayo),
uno externo y otro interno. Ciñéndose al caso fotovoltaico, el primero tiene un doble objetivo: por un lado
se trata de evitar el impacto directo de un rayo sobre los paneles y, por otro, canalizar hacia tierra, por una
vía segura, la corriente de rayo. El nivel de protección interno persigue la eliminación o atenuación de los
daños que las sobretensiones de origen atmosférico pueden ocasionar en los distintos aparatos (regulador,
inversor, etc.) en su propagación por el cableado eléctrico de la instalación, o por la propia tierra.
Respecto a los efectos del impacto directo de un rayo sobre el marco de un módulo fotovoltaico, hay
que señalar que los estudios y ensayos realizados en laboratorios de alta tensión coinciden en destacar la
robustez que presentan estos módulos frente a esta situación, observándose únicamente alguna variación
en el factor de forma de su curva característica. También se ha observado que cuando la distancia
existente entre el camino que sigue la corriente de rayo y las células del módulo es superior a unos pocos
centímetros, los daños sufridos por éste son despreciables (no así en los módulos sin marco). Asimismo,
en ensayos similares se ha observado que una simple varilla metálica de unos 30 cm de largo y 1 cm de
diámetro, situada en la estructura soporte de los módulos y a unos cuantos centímetros del marco de éstos,
es una medida eficaz para capturar las posibles corrientes de rayo originadas por una descarga
atmosférica, siempre y cuando se dote a dicha estructura de una buena toma de tierra.
Fig. 25. Ensayo en laboratorio del impacto de un rayo de 3 m de longitud

y 2 millones de voltios sobre un módulo dotado con dos varillas de
protección (pararrayos). En los más de 40 ensayos no se observó ningún
impacto directo sobre el módulo. Tras los impactos, no se observó ningún
daño en las características eléctricas y mecánicas del mismo.
Fig. 26. Vista parcial de un campo FV (60 kWp) con

módulos protegidos contra el impacto directo del rayo por
medio de las varillas mencionadas en el texto, cuya longi-
tud y diámetro no provocan un sombreado de considera-
ción sobre los módulos cercanos.
Ni que decir tiene que la necesidad de protección contra el impacto directo del rayo dependerá de
las características del lugar (frecuencia de tormentas) y del propio campo FV (situado en zonas abiertas,
en lugares altos y desprotegidos, etc.). En la mayoría de las instalaciones, el impacto directo de un rayo
sobre el campo FV es algo muy poco probable e infrecuente, al igual que es muy poco probable la
aparición de sobretensiones en el cableado de una instalación fotovoltaica con los paneles situados en una
edificación y con el cableado discurriendo junto, y por el interior, a la misma. Es de sobra conocido que
en las instalaciones convencionales de distribución eléctrica, la aparición en el cableado de sobretensiones
de origen atmosférico se debe principalmente a efectos conductivos (impacto de un rayo sobre las líneas
eléctricas aéreas), inductivos (impacto de un rayo sobre un objeto próximo a las líneas eléctricas aéreas)
y por diferencias en el potencial de tierra (impacto de un rayo en el suelo o en una estructura puesta a
tierra) que afectan tanto al cableado subterráneo como a las distintas tomas de tierra. Así pues, las únicas
instalaciones FV en las que la protección contra sobretensiones está completamente justificada son
aquellas en las que el campo FV se encuentra en un lugar desprotegido y a una distancia considerable del
resto de la instalación, y en las conectadas a red.
En el primer caso anterior, es recomendable el uso de descargadores de tensión, tanto a la salida del
campo como a la entrada del regulador, y realizar el cableado bajo tubo metálico enterrado o puesto a
tierra. Cuando la probabilidad de tormentas muy próximas al lugar es elevada, la mejor solución es
desconectar el campo FV del resto de la instalación, pero no por medio de un simple interruptor (cuyo
espacio físico de separación entre contactos no sería suficiente para evitar la propagación de una fuerte
sobretensión), sino por medio de una conexión enchufable y separable físicamente a una cierta distancia.
Por lo que respecta a las instalaciones conectadas a red, la conexión de la salida del inversor (o
inversores) a las líneas de la compañía eléctrica supone un punto de entrada para posibles sobretensiones
de origen atmosférico y de otro tipo (como transitorios de conmutación), por lo que se recomienda el uso
de descargadores de tensión para proteger el inversor frente a estas eventualidades.
Por último, hay que señalar dos aspectos importantes y con frecuencia olvidados:
– Las posibles diferencias en el potencial de tierra, debidas a descargas atmosféricas, es la razón
principal por la que la instalación fotovoltaica debe tener un único punto de puesta a tierra de
protección. De no ser así, podrían existir diferencias de potencial entre los distintos elementos
puestos a tierra lo suficientemente elevadas como para originar arcos eléctricos entre ellos.
– La duración de una sobretensión de origen atmosférico puede ser de sólo algunos microsegundos,
tiempo insuficiente para provocar la actuación de los dispositivos limitadores de corriente
(fusibles e interruptores automáticos).
Fig. 27. Caja de conexiones (arriba) y dispositivo de descone-

xión (abajo) en el poste de una estructura dotada de seguimiento
solar. Obsérvese el descargador de tensión en la parte inferior
derecha de la caja de conexiones.
6.5 Seguridad en el diseño y fabricación de equipos eléctricos

En la Unión Europea es de obligado cumplimiento el correcto marcado de todos los aparatos
eléctricos, mediante el cual se indican, de forma indeleble, las advertencias y medidas de seguridad tanto
referentes a su transporte como a su instalación y mantenimiento.
Dicho marcado, juntamente con la documentación complementaria, manuales, etc. deberán estar
escritos en la lengua oficial del país de venta.
Los colores obligatorios que han de usarse en el marcado y en cualquier otro indicador son:
– El verde, para indicar que el dispositivo se encuentra listo o preparado.
– El amarillo, para advertir de cualquier situación que exija precaución o llamada de atención.
– El rojo, para señalar la aparición de una situación de emergencia o peligro.
Previamente a dicho marcado, que incluirá el logotipo normalizado , los aparatos han de cumplir
una serie de normas y condiciones de seguridad:
– Deben estar construidos de forma que siempre exista suficiente protección frente al contacto
accidental de las personas con las partes eléctricamente activas y con tensión peligrosa.
– En el caso de que existan condensadores, los cuales pueden producir descargas eléctricas aun
estando desconectada la alimentación, se suele limitar a 1 segundo el tiempo máximo permisible
para la descarga del circuito primario desde que se desconecta la alimentación hasta que la tensión
en las partes accesibles exteriores baje hasta valores no peligrosos.
– Se limitan las temperaturas que, en uso normal, pueden alcanzar las partes accesibles, según el
tipo de aparatos.
– Se limita, generalmente a valores de 1 ó 2 miliamperios, la intensidad máxima que puede tener
la corriente de fuga, es decir, la corriente que puede circular a través del cuerpo humano al tocar
el aparato en condiciones normales.
– Si procede conectar todas las partes metálicas del aparato a una borna de tierra (la cual deberá
estar marcada con el correspondiente símbolo), la impedancia entre cualquier parte del aparato
y dicha borna no debe ser mayor que 0,1 S.
– Independientemente del grado IP con que se diseñe cada aparato, como mínimo todos los
dispositivos deberán resistir sin problemas las condiciones de humedad que sean susceptibles de
presentarse en el uso habitual.
– Respecto a la resistencia al fuego, los equipos han de construirse con materiales incombustibles
o autoextinguibles y ser retardadores de la llama.
Fig. 28. Símbolos normalizados.

Los modernos dispositivos de protección contra sobretensiones (DPS) que se utilizan en los sistemas
fotovoltaicos conectados a la red, se diseñan tanto para soportar la tensión máxima en circuito abierto en
la parte de corriente continua (que puede superar los 1000 V), como para garantizar la máxima
disponibilidad del sistema sin menoscabo de la seguridad del mismo.
Una conexión en estrella formada por dos varistores y un descargador de arco (fig. 29) constituye
una adecuada solución, ya que evita que el DPS quede sometido a una corriente continua demasiado
intensa en el supuesto de producirse un defecto de aislamiento en el circuito fotovoltaico, al mismo
tiempo que el descargador impide que se produzca una corriente de fuga. Dicho de otro modo, el
descargador de gas evita que el circuito supresor se active en caso de defecto de aislamiento y provoque
una indeseada desconexión, así como un posible sobrecalentamiento e ignición.
Fig. 29. Dispositivos de protección que combinan varistores y un descargador de arco.

ÍNDICE 3
Capítulo 7
Seguridad en las instalaciones FV. (Parte 2) ............................. 5
7.1 Contactos directos e indirectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

7.2 Sobrecorrientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
7.3 Sobretensiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
CAPÍTULO 7
Seguridad en las instalaciones FV. (Parte 2)
Introducción
Como en toda instalación eléctrica, el diseño de los sistemas fotovoltaicos, además de atender de
forma prioritaria a la seguridad de las personas, también debe garantizar la calidad del suministro eléctrico
y la seguridad de los propios equipos que componen la instalación.
Buena parte de los instrumentos para satisfacer los anteriores requisitos está embebida en los propios
equipos. En particular, los módulos fotovoltaicos se ajustan a una normativa que asegura su durabilidad
y aislamiento eléctrico (por ejemplo IEC 61215), los inversores a otra que asegura la calidad de la
potencia que inyectan a la red, etc. En primera instancia el proyectista de huertas solares no necesita
conocer los pormenores de estas normativas. A efectos de su práctica profesional le bastará con conocer
su existencia y exigir los correspondientes certificados de cumplimiento. Los detalles de las técnicas para
lograr tal cumplimiento caen más bien en el ámbito del conocimiento que precisan los fabricantes de los
equipos. En consecuencia, no serán tratados en profundidad aquí: ahora bien, el proyectista de sistemas
fotovoltaicos lo que sí precisa conocer en detalle es lo que afecta a su configuración (esquema eléctrico,
protecciones, red de tierras, etc.) puesto que ésta afecta a la seguridad y fiabilidad del conjunto, y puesto
que las decisiones sobre ella caen dentro de la esfera de su responsabilidad. La pretensión de este capítulo
es, precisamente, esclarecer ese asunto.
Conviene apresurarse en advertir la dificultad básica que supone abordar el tema de la seguridad en
general, ya que obliga a tenérselas que ver con eventos que nunca deben llegar a ocurrir. Se trata, en
definitiva, de que la vida del sistema fotovoltaico no sea más que una tediosa repetición cotidiana,
totalmente exenta de circunstancias extraordinarias.
También se debe estar advertido de la existencia de una normativa prolija y dinámica en torno a la
seguridad eléctrica. La norma internacional CEI-364, y su equivalente en España, UNE 20460, tienen un
campo de actuación de hasta 1000 V en corriente alterna y 1500 V en corriente continua, y son de
referencia obligada (en particular, los capítulos 4-41 y 4-47, respectivamente, titulados "Protección contra
los choques eléctricos" y "Aplicación de medidas de protección para garantizar la seguridad"). Estas
normas son de aplicación general, es decir, sirven para la instalación eléctrica de una vivienda, un taller
mecánico, un supermercado, una huerta solar, etc. Su aplicación particular pasa por considerar las
peculiaridades de cada caso.
Los generadores fotovoltaicos presentan, como casi todo, aspectos favorables y desfavorables. Entre
los primeros se cuentan el hecho de que su energía no es de utilización final, por lo que normalmente no
está al alcance directo de personal no cualificado (nadie enchufa una maquinilla de afeitar directamente
a la salida de un generador fotovoltaico), y que su corriente de cortocircuito no es significativamente
mayor que la correspondiente a la operación normal. Entre los segundos se cuenta la casi imposibilidad
de apagar el generador, que obliga a que algunas operaciones de mantenimiento deben realizarse en
tensión; y la gran extensión que ocupan en relación a su potencia, que eleva la probabilidad de pérdidas
de aislamiento. El Comité Electrotécnico Internacional trabaja en la elaboración de una norma específica
para los sistemas fotovoltaicos, cuyo primer borrador, disponible desde mayo de 2005, es una referencia
de mucha utilidad.
Tabla 1. Accidentes que pueden acontecer en la vida de una central fotovoltaica, junto con las consecuencias que
pueden derivarse de ellos y los medios que se utilizan para prevenirlos.
Accidente Riesgo Prevención

Contacto directo Choque eléctrico Aislamiento
Contacto indirecto Puesta a tierra
Apagado
Sobrecorriente Incendios Fusibles
Averías en la electrónica
Sobretensión Averías en la electrónica Descargadores
Puntos calientes Averías en los módulos Diodos de paso
Funcionamiento en isla Daños a operarios y vecinos Desconexión
7.1 Contactos directos e indirectos

El riesgo eléctrico para las personas puede derivar de dos tipos de defectos:
Se llama contacto directo (figura 1a) al contacto accidental de personas con partes activas de la
instalación. El accidente se puede producir por el contacto con el polo positivo o negativo y derivación por
tierra o masas, o por el contacto simultáneo con los dos polos. Este tipo de defecto suele ocurrir en tareas
de montaje, mantenimiento, revisión, etc., e involucrar una cierta responsabilidad de la persona afectada.
Se llama contacto indirecto (figura 1b) al contacto de personas con masas metálicas que
normalmente no tienen tensión, pero que pueden adquirirla accidentalmente como consecuencia de una
bajada de aislamiento entra las partes activas de la instalación y las masas. Las personas no tienen
responsabilidad alguna en este tipo de accidente, ya que esas masas son zonas de contacto habitual y que
en condiciones normales no entrañan riesgo.
(a) (b)
Fig. 1. (a) Contactos directos: el de arriba se produce entre dos polos de la parte activa de la instalación, y deja sin
protección a quien lo sufre, de ahí la cara amarga del muñequito. El de abajo se produce entre un polo de la parte
activa y tierra, y las consecuencias para el que lo sufre dependen de las condiciones de la instalación, por lo que
la cara del muñequito no refleja ni amargura ni alegría. (b) Contacto indirecto: se produce por contacto con una
masa que accidentalmente tiene tensión. Otra vez, las consecuencias para el que lo sufre dependen de las
condiciones de la instalación, por lo que la cara del muñequito no refleja ni amargura ni alegría.
En instalaciones nuevas y realizadas con productos que responden a las normas vigentes, el riesgo
por defectos de aislamiento es muy bajo, prácticamente nulo con materiales de aislamiento reforzado. Sin
embargo, el riesgo aumenta al envejecer la instalación, debido al deterioro del aislamiento provocado por
distintas causas como sobretensiones, estrés térmico, radiación ultravioleta, etc.
Aislamiento
El primer cuidado para evitar los contactos en general y los directos en particular es aislar los
conductores y elementos eléctricos que estén al alcance de las personas. El estado del arte de la
electricidad convencional provee abundantes medios para ello: los cables están bien aislados, las cajas
de conexión tienen buenos cierres, etc. Los módulos fotovoltaicos en sí mismos también están bien
aislados, por lo que nada añaden a este panorama.
Sin embargo, una peculiaridad fotovoltaica que el proyectista debe considerar es que, debido a la
imposibilidad de "apagar" los generadores fotovoltaicos, siempre habrá operaciones de revisión y
mantenimiento que deban ser hechas con tensión suficientemente alta para representar un peligro. Por
ello, se debe intentar minimizar la probabilidad de que se produzcan accidentes durante esas tareas. En
términos prácticos, esto afecta principalmente al diseño de las correspondientes cajas de conexión: la
disposición física de los elementos en su interior debe ajustarse en lo posible a la regla "todos los
positivos de un lado, todos los negativos del otro y cuanto más separados ambos mejor". Dicho así, puede
parecer una perogrullada, pero lamentablemente son muchas las veces en las que este cuidado se olvida
en la práctica. Como ejemplo, la figura 2 presenta un caso real, en el que se han utilizado materiales de
buena calidad (cables, fusibles, caja, etc.), pero cuya disposición física es propensa al contacto accidental
puesto que, como pone de manifiesto el esquema de arriba de la figura, positivos y negativos están muy
próximos. Mejor hubiera sido adoptar una disposición como la del esquema de abajo, en la que, aun
manteniendo los mismos materiales, positivos y negativos estarían bien separados.
Fig. 2. Caja de conexión con buenos materiales, pero cuya disposición física, representada en el esquema superior,
los hace propensos al contacto directo. Mejor hubiera sido disponerlos como indica el esquema inferior.
Puesta a tierra
Una primera medida de protección frente al contacto indirecto, exigida casi universalmente, consiste
en la puesta a tierra de todas las masas metálicas de una instalación que resulten accesibles para las
personas. Se entiende por masas metálicas todas aquellas partes (marcos de los módulos, estructuras de
soporte, cajas metálicas, etc.) que normalmente no tienen tensión, pero que pueden llegar a tenerla en caso
de avería. Algunos ejemplos son: que un cable activo de la instalación se suelte de su terminal y toque
en la pared de la caja metálica que acoge al correspondiente contacto; que una caja de conexión de un
módulo esté defectuosa y que, a su través, la condensación de agua sobre los módulos llegue a comunicar
la parte activa con el marco, etc.
La figura 3 describe esta situación en general. La flecha quebrada representa la avería que, en
términos más apropiados, se conoce como fallo de aislamiento o defecto de aislamiento. La puesta a tierra
de las masas hace que, con independencia de lo que pueda haber a la derecha de la figura, tales masas no
puedan adquirir nunca una tensión superior a la de la tierra y, en consecuencia, que no resulte peligroso
tocarlas. De ahí el esbozo de sonrisa que muestra la cara del muñequito de la figura.
Fig. 3. Defecto de aislamiento, contacto indirecto y puesta a

tierra ideal. La tensión de contacto es siempre nula.
En la práctica, la puesta a tierra tiene dos componentes esenciales: el electrodo y la línea de enlace.
El electrodo, o toma de tierra, es una masa metálica permanentemente en buen contacto con el
terreno y que asegura una unión eléctrica eficaz con la tierra. La calidad de este elemento se mide en
términos de la resistencia de su contacto con la tierra. En general, es primordial lograr que el valor de esta
resistencia sea bajo puesto que, en caso de fallo, es quien define la tensión que adquieren las masas
respecto a la tierra. Imagine el lector el caso de un generador fotovoltaico con una corriente de
cortocircuito I *SC y de una avería que haga que toda ella (el peor caso posible) derive a la tierra a través
de una toma de tierra de resistencia RT. Entonces (figura 4), las masas adquirirían una tensión de contacto,
respecto a la tierra, VT = IF RT, donde IF es la llamada corriente de defecto a tierra. A modo de ejemplo,
IF = I *SC = 20 A y RT = 10 S lleva a VT = 200 V, suficientes como para que el contacto con ellas pudiera
tener consecuencias desagradables para quien lo sufra (muy por encima del límite de 60 V). De ahí el
esbozo de amargura que muestra ahora el muñequito. Así pues, devolverle la sonrisa pasa bien por reducir
RT o bien por reducir IF.
Fig. 4. Defecto de aislamiento, contacto indirecto

y puesta a tierra real. La tensión de contacto es
mayor que cero y, dependiendo de los valores de
la corriente de defecto y la resistencia de tierra,
puede llegar a representar un peligro para el
afectado por un contacto indirecto.
Reducir el valor de RT supone aumentar la superficie de contacto del electrodo con la tierra. Los
métodos más tradicionales de hacer tomas de tierra, por ejemplo, a base de clavar picas de cobre,
presentan dificultades para lograr tierras inferiores a 20 S (que se utiliza en algunos reglamentos,
aplicables a otro tipo de instalaciones, como valor de referencia). Sin embargo, en el caso de las huertas
solares se pueden aprovechar, cuando existen, las zanjas por las que discurre el cableado, enterrando a
todo su largo un cable desnudo de cobre o de acero zincado al fuego. Entonces, se alcanzan longitudes
de contacto superiores a 1000 m por MW que dan tierras de valor incluso inferior a 1 S.
Es oportuno mencionar que una tierra de baja resistencia no sólo protege a las personas contra el
contacto indirecto, también proporciona un camino para derivar a tierra las sobretensiones que puedan
surgir en el generador fotovoltaico, inducidas por rayos o descargas atmosféricas próximas, y que, de otro
modo, pueden causar daños importantes en los módulos fotovoltaicos y en los equipos electrónicos en
general.
Reducir el valor de IF se logra dificultando su paso por el circuito. En el ejemplo anterior hemos
dado por supuesto que la corriente se cierra por la derecha del circuito sin traba alguna. Pero esto no es
así si, por ejemplo, la llamada parte activa en la figura 2 se encuentra aislada de tierra. Es lo que se conoce
como configuración flotante.
En esta configuración la red de continua se encuentra aislada de tierra. En funcionamiento normal
la única unión con la tierra es la propia impedancia de fuga de la red, que se caracteriza por unos valores
de resistencia, RISO, del orden de MS y de capacidad de :F. Al ser la red de continua, el componente
capacitivo presenta una impedancia infinita, siendo la resistencia el único componente por el que puede
circular la corriente de fuga en caso de un primer defecto. La figura 5 representa )con alguna licencia
gráfica) tal situación. La máxima corriente de fuga concebible ocurre cuando el defecto sucede en un
lugar tal que aplica toda la tensión del generador, es decir:
IF # VG /( RT + RISO) (1)
Por convenio, se acepta que la máxima tensión que puede alcanzar un generador es 1,25 veces su
tensión de circuito abierto en CEM (esto puede ocurrir de una a dos horas después de la salida del Sol en
días de inviernos fríos y despejados, que presentan fuertes heladas matinales, cuando la iluminación ya
es suficiente para generar tensión y la temperatura ambiente es todavía muy baja). Por otro lado, la
resistencia de aislamiento de los módulos fotovoltaicos convencionales suele ser del orden de cientos de
MS, y la de los generadores completos, del orden de algunos MS. Por ello, las corrientes de fuga en
generadores con configuración flotante raramente llegan a 1 mA, por lo que un primer defecto nunca
produce tensiones de contacto peligrosas. De ahí que nuestro muñeco haya recuperado la sonrisa.
Fig. 5. Circuito por el que se cierra la corrien-

te de defecto. Tanto ésta como la tensión de
contacto están limitadas por la resistencia de
aislamiento.
Otra forma de ver lo mismo es observar que la tensión de contacto viene dada por
RT
VT ≤ 1,25 VOC
*
RT + RISO (2)
Es inmediato ver que con RT del orden de los S y RISO del orden de los MS la tensión de contacto
resulta muy pequeña.
Ahora bien, la propia existencia de un primer defecto posibilita un camino para la corriente y, por
ello, equivale a disminuir la resistencia de aislamiento. Así, en la eventualidad de un segundo defecto,
ya es posible que circulen corrientes importantes. Por tanto, siempre en aras de mantener la sonrisa del
muñeco, conviene mantener la vigilancia y dar la alarma en caso de que un primer defecto haga que el
valor de RISO descienda por debajo de un cierto umbral. De ello trata el siguiente apartado. Éste finaliza
señalando que el recurso a la configuración flotante, recomendable en general, presenta inconvenientes
en algunos casos. En particular, con algunos tipos de células (los correspondientes fabricantes deben
indicar las restricciones a este respecto) y también con generadores que operen con tensiones superiores
a 1000 V. Entonces, hay que recurrir a otras configuraciones, a las que también dedicaremos un apartado
más adelante.
Vigilancia de aislamiento
Las expresiones (1) y (2) vistas anteriormente permiten determinar el límite inferior de RISO, que
garantiza la seguridad de las personas frente al contacto indirecto. En efecto, es fácil ver que para que esto
suceda ha de cumplirse lo siguiente:
* *
1,25 VOC 1,25 VOC
RISO ≥ RT ( − 1) o RISO ≥ − RT (3)
VL IL
A modo de ejemplo, para un generador con V *OC = 800 V, RT = 20 S e IL = 100 mA, esta expresión
conduce a RISO $ 333 S .
En la práctica, sin embargo, no es conveniente esperar para dar la alarma a que la resistencia del
aislamiento descienda hasta valores tan bajos como los que sugiere este ejemplo. Y ello por dos razones:
La primera porque la configuración flotante, además de proteger frente al contacto indirecto, también
puede proteger frente al contacto directo (como se dijo anteriormente, la responsabilidad de este tipo de
defecto suele recaer sobre el propio afectado. No obstante, esto no parece razón suficiente como para
condenarle, sin más, a sufrir un choque eléctrico, y de ahí lo razonable de considerar también esta
protección). La figura 6 muestra que en caso de que se produzca ese contacto, la corriente de defecto
viene dada por
VA
IF = (4)
RISO + RHB + RPIS
donde VA es la tensión del generador en el punto donde se produce el contacto y RHB y RPIS son,
respectivamente, la resistencia del cuerpo del afectado (entre las manos y los pies) y la resistencia de su
pisada (entre los pies y el suelo).
Ya vimos que un valor adecuado para la primera es RHB = 650 S. El valor de RPIS depende del tipo
de calzado, del peso del afectado y de la resistividad superficial del terreno, DS. Esta última se mide en
S @ m y oscila entre 5 S @ m para terrenos cultivables y buenos conductores y 10 kS @ m para rocas.
Fig. 6. Corriente de defecto en caso de contacto directo.

El cuerpo humano equivale a dos resistencias en serie: la
del propio cuerpo (entre la mano y los pies), y la de la
pisada (entre los pies y la tierra).
Es norma general suponer RPIS (S) = 3DS (S @ m). Sin embargo aquí, para facilitar las cosas, podemos
suponer simplemente RPIS = 0. Entonces, recordando que el valor máximo que puede alcanzar la tensión
del generador es un 25 % superior a la de circuito abierto en CEM, se llega a que el valor de RISO que
garantiza la protección frente al contacto directo es:
*
1,25 VOC
RISO ≥ − RHB (5)
I LIM
Retomando el generador del ejemplo anterior, esta expresión lleva a RISO $ 9 kS, bastante mayor que
el necesario para garantizar la protección frente al contacto indirecto. Una regla nemotécnica que se
aproxima bastante bien al valor de esta expresión es "que la resistencia de aislamiento, en ohmios, se
mantenga aproximadamente por encima de 10 veces la tensión de generación, en voltios".
La segunda razón para insistir en la conveniencia de establecer umbrales elevados para la resistencia
de aislamiento de los generadores fotovoltaicos, estriba en el hecho de que las corrientes de fuga entre
la parte activa de los módulos y la tierra son causa de deterioro progresivo del material aislante del
módulo, lo que degrada su eficiencia (aumenta la resistencia serie y disminuye la resistencia paralelo) y
puede incluso llegar a la ruptura dieléctrica de su aislamiento. En otras palabras, una resistencia de
aislamiento baja puede indicar degradación anómala de los módulos y, en consecuencia, debe ser
detectada.
Ahora es oportuno hablar de cuál es el valor de RISO indicativo de la buena salud de un generador
fotovoltaico. Sobre el trasfondo de este asunto planea la cuestión de si tal valor es mayor o menor que el
necesario para garantizar la protección frente al contacto directo. En el primer caso la propia vigilancia
de la salud del generador asegurará la protección. En el segundo habrá que renunciar a la protección.
Resistencia de aislamiento de un generador flotante

En un generador flotante en condiciones normales de funcionamiento, el valor de RISO depende
principalmente de las características de aislamiento del módulo empleado, del tamaño del generador (es
decir, del número de módulos) y de las condiciones meteorológicas.
El ensayo de aislamiento eléctrico se incluye dentro de la secuencia de ensayos que comprenden las
normas para la calificación de módulos fotovoltaicos. Las más utilizadas en Europa son la CEI 61.215
(para silicio cristalino) y la CEI 61.646 (para capa delgada). Para que un módulo resulte aprobado por
ellas debe satisfacer la condición
RISO A > 40 MS @ m² (6)
siendo A el área del módulo. A modo de ejemplo, un módulo de silicio cristalino de 200 vatios ocupa
alrededor de 1,5 m², por lo que su resistencia de aislamiento debe ser superior a 26,6 MS.
La resistencia de aislamiento de una agrupación de N módulos es simplemente:
RISO ,1 (7)
RISO , N =
N
Siguiendo con el ejemplo del módulo anterior, un generador de 100 kW está constituido por 500
módulos, por lo que su resistencia de aislamiento es mayor que 53 kS. Este valor es superior al deducido
en el apartado anterior para asegurar la protección frente al contacto directo en un generador con V *OC =
800 V y RT = 20 S. En la medida en la que estos ejemplos resulten representativos (ese es, al menos, su
intención), se llega a la buena noticia de que la vigilancia de la protección frente al contacto directo es
compatible con el funcionamiento normal del generador.
La condición atmosférica que más afecta al aislamiento de los módulos es la humedad relativa. En
general, la humedad facilita la circulación de corriente, por lo que sería de esperar que la regla fuese: a
mayor humedad relativa en el ambiente, menor RISO. Sin embargo, la realidad no es exactamente así. Un
experimento muy cuidadoso llevado a cabo por investigadores de la Universidad de Jaén puso de
manifiesto que la condición de aislamiento más desfavorable para la seguridad de las personas no se
origina bajo lluvia (cuando la humedad relativa es total), sino entre 1 y 2 horas después de la salida del
Sol en días de inviernos fríos y despejados, que presentan fuertes heladas matinales. La razón es que tales
heladas cusan la formación de escarcha sobre ambas caras de los módulos, y que la aparición del Sol hace
que esa escarcha se condense y penetre en los materiales de aislamiento del módulo (Tedlar, EVA, etc.)
haciendo decrecer su efectividad. Aquí es oportuno mencionar que los módulos fotovoltaicos son
particularmente propensos a la formación de escarcha (figura 7), debido a que su temperatura al amanecer
puede llegar a ser varios grados inferior a la del suelo circundante, lo que deriva de su elevada capacidad
de radiación (su color es casi negro) y su baja inercia térmica (su relación superficie/volumen es muy
elevada). Pasadas una o dos horas desde la salida del Sol, la propia irradiancia seca los módulos y, con
ello, eleva el valor de RISO. Pero, afortunadamente, el ensayo de aislamiento prescrito en las normas antes
citadas se realiza bajo condiciones de fuerte humedad, de tal forma que sus resultados son coherentes con
las resistencias de aislamiento observadas en las condiciones más desfavorables. En otras palabras, la RISO
de un módulo expuesto a la intemperie se mantiene siempre por encima de lo que indica la ecuación (6).
Fig. 7. Escarcha sobre módulos fotovoltaicos, en una mañana soleada de invierno.

Ahora bien, las condiciones de la instalación (cajas, pasamuros, cables, etc.) hacen que la RISO de
un generador fotovoltaico sea menor que la que resulta de la ecuación (7). Los investigadores de la
Universidad de Jaén han sugerido dividir por 7 la cifra resultante de la expresión. En nuestro ejemplo,
esto llevaría a estimar como garantía de funcionamiento normal del generador el cumplimiento de la
condición RISO $ 7,6 kS, que ya no sería compatible con garantizar la protección frente al contacto directo.
Sin embargo, hay que decir que tal sugerencia fue hecha en la época en la que la instalación de los
módulos obligaba a manipular "in-situ" sus cajas de conexión (las que incluyen los propios módulos, y
que entonces se libraban al mercado sin más que con una regleta de conexión en su interior, a la que los
instaladores debían acceder para sujetar en ella el cable de conexión) y que tal manipulación siempre
arrostraba el riesgo de degradar el aislamiento (juntas o pasamuros mal colocados, desigual apriete de los
tornillos de las cajas, etc.). En la actualidad los módulos fotovoltaicos se libran al mercado ya provistos
de cables y terminales (llamados popularmente "multicontac") de tal manera que su instalación se hace
sin afectar en absoluto a sus cajas de conexión; por lo que es lícito esperar que el deterioro del aislamiento
debido a la instalación sea hoy notablemente inferior a lo sugerido en su momento por los investigadores
de la Universidad de Jaén.
A la espera de que nuevos experimentos arrojen más luz sobre este asunto, se recomienda que la RISO
de un generador se estime en una tercera parte de la que resulta de la expresión (7). Hay que advertir que
esta propuesta presupone que los elementos del generador distintos de los módulos (cables, canaletas,
cajas de conexión, etc.) están elegidos y dispuestos con el mayor cuidado (cables de doble aislamiento
o discurriendo por zanjas separadas, cajas con grado de protección IP $ 5.4, etc.).
Finalizaremos este punto insistiendo en la relación inversa entre el tamaño del generador y el valor
de la resistencia de aislamiento que indica su estado saludable. En efecto, cuanto menor es el generador,
menor es el número N de los módulos que lo componen y, en consecuencia (ecuación (7), mayor es la
resistencia de aislamiento que debe ofrecer. Siguiendo con los módulos del ejemplo anterior, un generador
de 5 kW estaría constituido por 25 módulos cuya resistencia de aislamiento sería RISO,N . 1 MS, lo que,
considerando el resto de los elementos de la instalación, llevaría a la condición RISO $ 330 kS, como
indicativa de buen funcionamiento.
Como todo lo que supone esfuerzo adquirir, las prácticas de ingeniería tienden a conservarse a través
de las evoluciones del mercado. Cinco kilovatios es un valor razonablemente representativo de lo que se
hacía hace tan sólo unos pocos años, y los umbrales de RISO en torno a los 300 kS tienden a mantenerse
en la actualidad, por más que el panorama fotovoltaico haya crecido en diversidad. Así, no es extraño que
con alguna frecuencia se dé el caso de inversores asociados a generadores relativamente grandes que
activan la alarma de aislamiento sin razón real. Simplemente, su umbral de disparo está ajustado para
generadores más pequeños. Naturalmente, el paso de los años irá envejeciendo los módulos y, en
consecuencia, disminuyendo la actual resistencia de aislamiento del generador, por lo que es de prever
que la frecuencia de esas alarmas injustificadas crezca con el tiempo.
Reacciones frente al fallo de aislamiento

En las instalaciones eléctricas más convencionales es frecuente recurrir al corte automático de la
alimentación inmediatamente después de un fallo de aislamiento. Dice el Reglamento de Baja Tensión
que esta medida se prescribe "cuando puede producirse un efecto peligroso en las personas o animales
domésticos en caso de defecto, debido al valor y duración de la tensión de contacto".
Esto es precisamente lo que hace el disyuntor diferencial ubicado en la cabecera de la instalación
eléctrica de la mayoría de nuestros domicilios. En efecto, el sistema más común de distribución utilizado
en España es el denominado TT. La primera letra indica que el neutro de la alimentación (es decir, el
neutro del transformador MT/BT que alimenta al domicilio en cuestión) está directamente puesto a tierra,
y la segunda letra indica que las masas de los receptores (es decir, el chasis de la lavadora, el frigorífico,
etc.), también están directamente puestas a tierra, normalmente a través de un conductor específico (el
llamado PE, de "Protective Earthing") que une esas masas con el electrodo de tierra que se ubica en algún
lugar del edificio.
La figura 8 presenta un ejemplo correspondiente a una instalación monofásica: un primer fallo de
aislamiento en la fase de la instalación receptora (debido, por ejemplo, a un hilillo de un cable que esté
en contacto con el chasis de la lavadora), provoca el cierre de una corriente de defecto a través del hilo
PE. Esta corriente circula por la fase pero no por el neutro. El disyuntor diferencial detecta esa corriente
diferencial y desconecta la alimentación cuando supera un cierto umbral, IUMBRAL. Hay que tener en cuenta
que IUMBRAL = VLIM /RT cuando se trata simplemente de proporcionar protección frente al contacto
indirecto, e IUMBRAL = ILIM cuando, además, se desea proteger frente al contacto directo; es oportuno
señalar que el valor de ILIM para la corriente alterna es de 30 mA.
Fig. 8. Fallo de aislamiento en una instalación doméstica TT y dotada de interruptor diferencial. Las letras L, N y
PE representan los tres hilos que llegan a un electrodoméstico. El primer fallo (en este caso la unión accidental de
una fase con el chasis) provoca la circulación de una corriente por la fase, pero no por el neutro. El interruptor
diferencial corta la alimentación cuando esa corriente diferencial supera un cierto umbral.
El mismo Reglamento de Baja Tensión también contempla el caso de los sistemas de distribución
IT. La primera letra indica que el neutro de la alimentación está aislado de tierra y la segunda, otra vez,
que las masas de los receptores están directamente ligados a ella. Para estos sistemas, dice que: "En caso
de que exista un sólo defecto a masa o a tierra, la corriente de fallo es de poca intensidad y no es
imperativo el corte. Sin embargo, se deben tomar medidas para evitar cualquier peligro en caso de
aparición de dos fallos simultáneos". También dice que "debe ser satisfecha la condición siguiente:
RT IF1 # VLIM (8)
donde IF1 es la corriente de defecto en caso de un primer defecto franco de baja impedancia entre un
conductor de fase y una masa".
Las discrepancias encuentran acomodo a la hora de decidir cuál debe ser la reacción frente al evento
de un primer fallo de aislamiento en un generador flotante. En un extremo, hay quien piensa que llega con
dar aviso, manteniendo el sistema en funcionamiento. En el otro, hay quien aboga por la eliminación
automática de la tensión del generador, y por el medio hay quien piensa que, sin llegar a eliminar su
tensión, se debe parar la producción de energía, para que la consecuente pérdida económica actúe de
acicate sobre los responsables del mantenimiento del sistema.
Una primera observación es que un generador fotovoltaico flotante es directamente asimilable a lo

que el Reglamento de Baja Tensión define como sistema IT (la parte activa está aislada de la tierra,
mientras que las masas están directamente unidas a ella). Por tanto, para ajustarse al reglamento basta con,
por un lado, comprobar el cumplimiento de la ecuación (8) y, por otro, con tomar algún tipo de
precaución para que no puedan derivarse problemas de la posible ocurrencia de un segundo defecto. La
más evidente, y mejor, de estas precauciones consiste en diagnosticar la causa y reparar el primer fallo
de aislamiento sin dar tiempo a que se produzca un segundo.
Lo primero es tanto como decir que la tensión de las masas en caso de un primer defecto debe ser
inferior a la tensión límite (lo que no es más que repetir la letanía de la protección frente al contacto
indirecto). Las pocas medidas de IF1 que han llegado a la literatura sugieren que, en generadores sanos,
no pasa de 1 mA por cada 10 kW de generador. Para un generador de 100 kW con RT = 10 S, esto resulta
en una tensión de contacto de tan sólo 0,1 V. Este ejemplo sugiere que en la práctica es fácil cumplir con
el dictado del reglamento, y esto es lo que efectivamente ocurre en la realidad.
Las medidas a tomar para evitar cualquier peligro en caso de aparición de dos fallos simultáneos
deben decidirse en función del entorno en el que operan los generadores fotovoltaicos y, muy en
particular, de lo accesibles que resulten para las personas en general. Desde luego, la aplicación de
cualquier medida pasa primero por detectar el fallo o, lo que es lo mismo, por detectar que la RISO ha caído
por debajo de un cierto umbral (los apartados anteriores abogan por adaptar cuidadosamente el umbral
al tamaño del generador, y sugieren que 10 kS puede ser un umbral adecuado para generadores del orden
de 100 kW). La mayoría de los inversores actuales incluyen de hecho esta facilidad.
Eliminación automática de la tensión

Las situaciones potencialmente más peligrosas se presentan allá donde las personas pueden acceder
al generador sin ninguna restricción. Es el caso, por ejemplo, de los ubicados en patios de colegios,
aparcamientos públicos, etc. En ellos, la ley de Murphy encuentra numerosas ocasiones de manifestarse
(un niño que consigue dar con un cable recóndito, un coche que se empotra contra la marquesina, etc.),
y es aconsejable proceder con la máxima cautela. La alternativa más evidente consiste en eliminar
automáticamente la tensión del generador.
Esto requiere efectuar tres operaciones sucesivas: 1) Apagar el inversor y desconectarlo del
generador, para que aquel no resulte damnificado por lo que viene a continuación. 2) Cortocircuitar
ambos polos del generador, con algún tipo de interruptor DC que permita posteriormente ser abierto en
carga. 3) Llevar a tierra el generador así cortocircuitado, con un interruptor similar al anterior. Pero ocurre
que tales interruptores son dispositivos caros y voluminosos, lo que hace que esta solución se aplique
pocas veces en la práctica.
Avisos
La mayoría de las veces es posible restringir el acceso de las personas al generador (lugares vallados,
tejados, etc.). Entonces, la detección de un primer fallo de aislamiento puede ir seguida de algún
procedimiento simple que conduzca a reparar la avería y, mientras tanto, a mantener alejadas del
generador a las personas ajenas a la reparación. La única operación automática exigible es avisar del fallo.
(El RBT dice: "Si se ha previsto un controlador permanente de primer defecto para indicar la aparición
de un primer defecto de una parte activa a masa o a tierra, debe activar una señal acústica o visual"). El
comportamiento responsable de los encargados de la operación del sistema (operarios, vigilantes,
propietarios, etc.) es crucial tanto para que la reparación se efectúe con prontitud como para mantener
alejadas a las personas.
Es aquí donde surgen las discusiones, entre los partidarios de limitarse a dar aviso en caso de primer
fallo y los partidarios de parar la producción de energía, para estimular la prontitud en la reparación. La
mayoría de los inversores actuales se limitan a dar aviso (quizá porque es lo más sencillo y barato) y que
hasta la fecha no hay noticias de que se hayan derivado daños personales de consideración a pesar de que
la potencia fotovoltaica instalada en el mundo supera los 2 GW. Es más, la práctica totalidad de los casos
que conocemos en los que se han activado alarmas por primer defecto han sido causadas por
condensación matinal sobre la superficie de los módulos, combinada con umbrales de detección
excesivamente elevados (generadores relativamente grandes y valores de RISO muy superiores a los 10 kS
discutidos en al apartado anterior). En estos casos, el aislamiento se repone solo, después de un par de
horas de sol, y no hay razón justificada para parar la producción en ningún momento. No habrá que
insistir en que un generador parado y en circuito abierto conlleva la misma peligrosidad que uno en
funcionamiento.
Doble aislamiento
Otra alternativa, también compatible con los dictados del REBT, consiste en realizar la totalidad de
la instalación de tal manera que toda ella resulte compatible con el concepto de doble aislamiento, o clase
II. Esto obliga para que nunca pueda producirse un fallo de aislamiento, a que en todas las partes de la
instalación (módulos, cajas, cables, inversor, etc.) el aislamiento sea doble o reforzado. Las medidas
concretas para lograrlo están descritas en la norma UNE 20.460-4-41 y son, en general, difíciles y caras
de conseguir. Por ello, su aplicación en la práctica se restringe a sistemas domésticos de baja potencia
(digamos, inferior a 5 kW). Importa señalar que la mayoría de los actuales módulos fotovoltaicos superan
con éxito las pruebas exigidas para ser considerados como equipos de clase II.
El lector debe saber que cuando una instalación se ajusta al concepto de doble aislamiento la
protección frente al contacto indirecto no exige, en todo rigor, que sus masas metálicas estén puestas a
tierra; aunque sí puede exigirlo la protección frente al impacto directo de rayos. Y también debe saber que
no llevar a tierra las masas del generador puede ofrecer alguna ventaja en términos de protección frente
a las sobretensiones causadas por rayos remotos.
La capacidad parásita
Un generador fotovoltaico representa una capacidad distribuida respecto a tierra (la parte activa y
la tierra son las armaduras del condensador). Todo lo dicho hasta aquí en relación con el aislamiento de
un generador flotante corresponde al funcionamiento en régimen permanente del que hemos dicho que
"al ser la red de continua, el componente capacitivo presenta una impedancia infinita, siendo la resistencia
el único componente por el que puede circular la corriente de fuga en caso de un primer defecto". Sin
embargo, lo cierto es que el contacto induce también la descarga de esa capacidad, originando una
corriente transitoria de fuga, adicional a la considerada hasta aquí, con el consiguiente riesgo para las
personas.
Ahora bien, resulta que la duración de tal descarga es afortunadamente muy pequeña, típicamente
inferior a 1,5 ms, por lo que se necesitan tensiones superiores a los 1000 V para producir efectos
fisiológicos dolorosos, y superiores a los 3000 V para que exista riesgo importante de fibrilación.
Otras configuraciones
La configuración flotante resulta incompatible con algunas tecnologías fotovoltaicas. Por ejemplo,
es el caso de las células de silicio que presentan la peculiaridad de que sus dos contactos, positivo y
negativo, están en su cara posterior. Conocidas en el mundillo fotovoltaico como "células Sunpower", en
atención a la primera empresa que las fabricó industrialmente, son particularmente eficientes; pero cuando
operan a tensiones positivas respecto a la tierra desarrollan un fenómeno espurio que reduce su eficiencia.
Para evitarlo, se puede recurrir a llevar a tierra el polo positivo de los generadores [1], asegurando así que
todas las células están siempre a tensiones negativas respecto a la tierra. También existen tecnologías con
las que, por presentar fenómenos espurios cuando operan con tensiones negativas respecto a ésta, interesa
trabajar con el polo negativo puesto a tierra.
En otro orden de cosas, cuando se utilizan tensiones de operación en DC muy elevadas (superiores
a 1000 V) no debe permitirse que el generador "flote" en tensión, porque los vaivenes inherentes a esta
situación [2] pueden hacer que en algún momento aparezcan tensiones entre tierra y algún punto del
generador (es decir, entre el marco de los módulos fotovoltaicos y alguna de sus células) superiores a las
que pueden soportar los módulos fotovoltaicos, normalmente limitadas a 1000 V, como aparece con
frecuencia en la letra pequeña de la información relativa a su garantía. Estos casos son hoy poco
frecuentes, pero pueden llegar a serlo más en el futuro, asociados a generadores de potencia unitaria
próxima a 1 MW. Pues bien, en ellos se debe "anclar" la tensión del punto medio del generador,
garantizando así que la tensión entre las células y el marco es, en cualquier circunstancia, inferior a la
mitad de la de circuito abierto del generador.
El RBT contempla dos maneras de llevar a tierra una instalación, respectivamente denominadas TT
y TN. La primera letra indica que la parte activa de la instalación está ligada a la tierra, a través de un
electrodo que se llama "tierra de servicio". La segunda letra indica que las masas de la instalación también
están ligadas a la tierra, ahora a través de un electrodo que se llama "tierra de protección". Ahora bien,
cuando la segunda letra es una "T" las tierras de servicio y de protección son diferentes, mientras que
cuando esa letra es una "N", ambas son la misma. La figura 9, representa las dos situaciones para un
sistema con el polo negativo puesto a tierra.
Fig. 9. Configuraciones puestas a tierra: TT (la parte activa y las masas utilizan electrodos diferentes) y TN (la parte
activa y las masas utilizan el mismo electrodo).
[1]
Con esta tecnología en concreto, y comoquiera que el desarrollo del fenómeno espurio es francamente lento )tarda más
bien semanas que días en manifestarse), también es posible mantener la configuración flotante durante el día, a
condición de imponer durante la noche al generador una tensión negativa respecto a tierra, capaz de revertir el
fenómeno que se haya producido durante el día.
[2]
En situaciones normales, la tensión de un generador flotante se acomoda de tal manera que su punto medio queda
aproximadamente a la tensión de tierra, pero son muchas las circunstancias (vientos fuertes, tormentas, etc.) en
las que esto no es así, y en las que el acomodo de tensiones acontece de forma muy diferente.
Interesa mucho advertir que, por ser la puesta a tierra un camino franco para la corriente, un primer
fallo de aislamiento en estas configuraciones puede dar origen a corrientes de fuga tan grandes como la
propia del generador. Por convenio, se acepta que esta corriente puede llegar a ser tan alta como 1,25
veces la corriente de cortocircuito en CEM (esto puede ocurrir en circunstancias extraordinarias de mucha
insolación).
Ahora bien, el riesgo derivado de una fuga es mucho mayor en los sistemas TT que en los TN. En
efecto, mientras que en los primeros la corriente de fuga (en línea de puntos en la figura 9) se cierra a
través de los electrodos de tierra, en los segundos lo hace a través del cable de conexión de las masas al
electrodo de tierra, sin que circule a través de este último. Por ello, las masas en los sistemas TT pueden
adquirir una tensión respecto a tierra igual al producto 1,25 I *SC RTP que, como se vio anteriormente, puede
fácilmente superar el valor límite de seguridad, haciendo que un eventual contacto indirecto fuese muy
peligroso. Entonces, habría que recurrir a eliminar inmediatamente la tensión del generador, lo que ya
sabemos que es una operación difícil, costosa y, como tal, a evitar. Sin embargo, en los sistemas TT, al
no circular corriente por el electrodo de tierra, la tensión de las masas siempre es nula, por lo que esta
configuración resulta intrínsecamente segura frente al contacto indirecto. De ahí que la configuración TN
resulte siempre preferible a la TT, y la única que, en adelante, consideraremos aquí.
La figura 10 muestra el caso de una configuración TN con el punto medio del generador puesto a
tierra, y en cuyo cable de conexión se ha intercalado una resistencia destinada a medir la corriente de fuga
(por ejemplo, un "shunt" de aproximadamente 0,1 S). En efecto, la observación de la caída de tensión en
ella proporciona un medio sencillo de vigilar permanentemente el estado de aislamiento del generador.
Obviamente, esta resistencia se puede intercalar también cuando el punto del generador que se lleva a la
tierra es el polo positivo o el negativo.
Fig. 10. Configuración TN con el punto intermedio del generador puesto a tierra.
La resistencia RM se ha intercalado para medir permanentemente la corriente de
fuga, vigilando así el estado de aislamiento del generador.
Cuando el inversor no tiene separación galvánica

Muchos, quizá la mayoría, de los actuales inversores ajustan su topología para que exista total
separación galvánica entre sus partes DC y AC. Tal es consecuencia de algunos requisitos asociados a la
seguridad de las redes eléctricas, que la prudencia de los inicios hizo que fueran de uso general en el
pasado y que aún mantengan hoy notable vigor. Así, la separación galvánica se impuso como forma de
garantizar que los generadores fotovoltaicos no pudiesen, en ningún caso, ni alterar las condiciones de
puesta a tierra de las redes ni inyectar en ellas componentes de corriente continua, potencialmente capaces
de afectar al funcionamiento de sus elementos de control. A la recíproca, la separación galvánica también
resulta protectora para los inversores, en la medida en la que dificulta que les lleguen posibles
perturbaciones procedentes de las redes.
Sin embargo, estas ventajas de la separación galvánica lo son normalmente al precio de incluir un
trasformador a la salida del inversor, y tal transformador, además de añadir precio y peso, va en detrimento
de la eficiencia del inversor. No está de más mencionar que existen otras técnicas de separación galvánica,
basadas en la inclusión de un transformador de alta frecuencia en una primera etapa de conversión DC/DC.
Comoquiera que sea, lo cierto es que la ausencia de problemas en las redes que ya reciben electricidad
fotovoltaica, juntamente con la normal evolución tecnológica de los propios inversores, ha ido abriendo
brecha en la reglamentación, a favor de la no exigencia de la separación galvánica, y es tendencia que
probablemente se mantendrá, en particular en el caso de instalaciones relativamente pequeñas asociadas
a viviendas.
Es muy importante entender que cuando no hay separación galvánica la configuración del generador
fotovoltaico, en su condición de puesta a tierra, viene automáticamente impuesta por el estado del neutro
de la red eléctrica. En consecuencia, no está permitida la puesta a tierra de ninguno de los polos DC del
generador. Es la red eléctrica y no el proyectista fotovoltaico quien determina si la configuración del
generador es asimilable a los conceptos IT, TT o TN y, en base a ello, quien impone los criterios de
protección contra el choque eléctrico que se deben aplicar.
La situación más normal es que el neutro de la red esté puesto a tierra en el centro de transformación
MT/BT. Entonces, un primer fallo de aislamiento en el generador fotovoltaico se traduce en una corriente
de fuga que circula a través de las puestas a tierra del generador y del neutro (figura 11). Interesa observar
dos cosas:
– Que la situación de fallo de aislamiento en el generador se traduce en un desequilibrio de corriente
en la salida del inversor.
– Que la separación entre generador e inversor impide que pueda circular la corriente de fuga,
eliminando así el peligro asociado a ella. En otras palabras, esta separación convierte al generador
en uno de configuración flotante que, como ya sabemos, es intrínsecamente seguro frente a un
primer fallo de aislamiento.
Así pues, un disyuntor diferencial ubicado en la salida del inversor proporciona una adecuada
protección frente al contacto indirecto.
Fig. 11. Fallo de aislamiento en una instalación fotovoltaica cuyo inversor no tiene trasformador de separación
galvánica. El fallo se traduce en un desequilibrio de corriente a la salida del inversor. La actuación del disyuntor
convierte al generador en uno de configuración flotante, intrínsecamente seguro frente al primer fallo de aislamiento.
Por simplicidad, la figura presenta el caso de un inversor monofásico, pero su mensaje es igualmente aplicable a
uno trifásico.
En el caso particular de viviendas, la reglamentación en vigor suele imponer sistemas de distribución

TT, en los que la puesta a tierra de la vivienda es propia e independiente de la de la red. Pues bien, en tales
casos es no sólo posible sino también muy recomendable utilizar esa misma puesta a tierra para la red de
masas del generador fotovoltaico. Ésta es, precisamente, la situación representada en la figura 11.
Sobre la importancia de una tierra única

Debido a la notable extensión de terreno que pueden llegar a ocupar las centrales fotovoltaicas, cabe
plantearse la cuestión de si utilizar una única o varias redes de masas independientes. La figura 12 presenta
un caso )extraído de la realidad) en el que coexisten dos redes de masas independientes y puestas a tierra
en dos lugares diferentes (la estructura de soporte del generador y la carcasa de los inversores). En la
figura se ha representado también la ocurrencia de dos fallos simultáneos para la que, recordemos, el RBT
dice que "se deben tomar medidas para evitar cualquier peligro en caso de aparición de dos fallos
simultáneos". La figura muestra que la corriente de defecto puede ser tan grande como la de cortocircuito
del generador y que, además, circula por la tierra.
La consecuente tensión que adquieren las masas es igual al producto IF (RTG + RTI) y puede llegar a
ser muy próxima a la de circuito abierto del generador, con lo que la tensión de contacto en caso de
contacto indirecto puede superar fácilmente la tensión límite de seguridad. De ahí la mala cara del
muñequito. En otros términos: un primer defecto convierte a esta instalación en una de tipo TT, que, como
vimos en el apartado anterior, no es intrínsecamente segura frente al contacto indirecto.
Fig. 12. Dos fallos de aislamiento simultáneos

con dos redes de masas independientes: la
corriente de defecto puede ser tan grande como
la de cortocircuito y circula por la tierra. La
tensión que adquieren las masas es igual al
producto IF (RTG + RTI) y puede llegar a ser muy
próxima a la de circuito abierto del generador,
con lo que la tensión de contacto en caso de
contacto indirecto puede superar fácilmente la
tensión límite de seguridad. De ahí la mala
cara del muñequito.
La figura 13 muestra cómo la unión de los dos circuitos de masas en uno sólo, mediante un simple
cable que una las dos tierras, elimina los riesgos de contacto indirecto. Ahora, un primer defecto convierte
a esta instalación en una de tipo TN, que es intrínsecamente segura frente al contacto indirecto. La
conclusión es clara: una única red de masas proporciona más seguridad y, en consecuencia, debe ser
siempre la opción preferida.
Fig. 13. Dos fallos de aislamiento simultáneos

con todas las masas unidas: la corriente de
defecto puede ser tan grande como la de corto-
circuito, pero no circula por la tierra sino por
el circuito de masas. La tensión que pueden
tomar las masas es nula o muy pequeña, con lo
que la tensión de contacto, en caso de contacto
indirecto, también lo es. De ahí la sonrisa del
muñequito.
7.2 Sobrecorrientes
Cables y caídas de tensión

El proyectista fotovoltaico debe saber que existe un límite admisible para la corriente que puede
circular por ellos. Las instrucciones ITC-BT-05 e ITC-BT-06 contienen cumplida información al respecto,
en función del tipo de cable y de su sección. Sin embargo, es raro tener que recurrir a ellas para diseñarlos,
ya que el criterio de limitar la caída de tensión, para optimizar la eficiencia del generador, es normalmente
más exigente en términos de sección del conductor. Este criterio deriva de la instrucción ITC-BT-40,
titulada "Instalaciones Generadoras de Baja Tensión" y cuyo punto 5 dice que "los cables de conexión
deberán estar dimensionados para una intensidad no inferior al 125 % de la máxima intensidad del
generador, y la caída de tensión entre el generador y el punto de interconexión a la Red de Distribución
Pública o a la instalación interior no será superior a 1,5 % para la intensidad nominal". A modo de
ejemplo, supongamos un cable de cobre de longitud l = 10 m y por el que circula una corriente de
operación de 30 A. La relación entre la caída de tensión, )V, y la sección, S, para conductores de cobre,
viene dada por la expresión:
S (mm²) = 0,044 l (m) I (A) /)V (%)
que, para una caída de tensión de un 1,5 % conduce a una sección de 8,8 mm². La sección comercial
inmediatamente superior es 10 mm², y resulta que la corriente máxima admisible para ella es, en el peor
de los casos (cable aislado con policloruro de vinilo), de 44 A.
Pues bien, cuando se trata de instalaciones fotovoltaicas, aunque este precepto resulte de obligada
aplicación tan sólo al cable que une la salida del inversor con el punto de conexión, es recomendable
considerar su aplicación también a los cables que enlazan el generador fotovoltaico con el inversor. No
obstante, cuando la tensión de operación es baja y la corriente alta, limitar la caída de tensión al 1,5 %
conduce a cables excesivamente gruesos. Entonces, conviene relajar el criterio permitiendo que la caída
de tensión entre el módulo más remoto y la entrada del inversor llegue al 3 %, e incluso al 5 % en los
casos más extremos, siempre que la sección elegida cumpla con la normativa vigente.
Cables, módulos fotovoltaicos y cortocircuitos

En las instalaciones alimentadas por la red convencional (figura 14), debido a que ésta se comporta
como una fuente de tensión, un cortocircuito tiende a provocas corrientes muy elevadas, que podrían
superar los límites admisibles señalados antes, llegando a calentar los conductores hasta el punto de
provocar incendios en la vivienda. Para evitarlos, se intercala un fusible o un disyuntor a la entrada de la
instalación. Sin embargo, en un generador fotovoltaico, debido a que su comportamiento es similar al de
una fuente de corriente, el cortocircuito no se traduce en un incremento importante de la corriente
(típicamente, la corriente de cortocircuito no supera más que en un 10 % a la corriente de operación
normal) y, por lo tanto, no es necesario recurrir a ningún tipo de protección.
Ahora bien, esto que es así para el conjunto del generador, no tiene porque ser válido para sus
componentes. La figura 15 representa lo que puede ocurrir en un generador flotante formado por la
asociación en paralelo de varias ramas, estando cada rama formada por la asociación en serie de varios
módulos. El accidente considerado es un doble fallo de aislamiento. Entonces, es posible que tanto por
el conductor de la rama afectada como por alguno de sus módulos circule, en sentido contrario al normal,
la corriente que generan todas las demás ramas. De ello pueden derivarse daños tanto para el propio
conductor, como para el módulo afectado.
Fig. 14. Cortocircuitos en instalaciones convencionales (izquierda) y con generadores fotovoltaicos (derecha). En
los primeros la corriente de fuga puede crecer mucho y hay que instalar un fusible para evitarlo; en los segundos
no es necesario.
Fig. 15. Corriente de fuga en caso de doble fallo de

aislamiento en un generador flotante. Lo importante
es entender es que el valor de esa corriente puede
ser tan alto como N–1 veces la corriente de cortocir-
cuito de una rama.
Respecto al cable, hay que considerar el límite admisible para la corriente que puede circular por él.
A modo de ejemplo, supongamos que por cada rama circula una corriente de operación de 10 A (esta
corriente puede suponerse igual a la de la corriente de cortocircuito en CEM) y que el cable correspondiente
es de cobre y de 6 mm² de sección, para el que la corriente máxima admisible para ella es de 90 A. En
términos de seguridad eléctrica, esto indica que el cable podría soportar la corriente inversa generada hasta
por 9 ramas del generador, no teniendo que tomar medidas de protección más que para generadores con
más de 10 ramas en paralelo.
Sin embargo, ocurre que el módulo fotovoltaico por el que también circula la corriente de fuga en
este ejemplo puede sufrir daños cuando lo atraviesa una corriente inversa superior en más de tres veces
al valor de la de cortocircuito en CEM. Así pues, este riesgo existe siempre que un generador está formado
por más de 3 ramas en paralelo, y la solución más simple para contrarrestar este riesgo es intercalar en
cada rama un fusible tarado entre 1,25 y 2 veces ese valor.
Aunque en rigor en muchos casos sea suficiente con intercalar un fusible en sólo uno de los extremos
de cada rama, resulta altamente recomendable intercalar siempre uno en cada extremo, puesto que la
simple apertura de ambos fusibles, que resulta muy fácil utilizando portafusibles adecuados, aísla
totalmente la correspondiente rama del resto del generador, y tal aislamiento resulta de mucha utilidad en
algunas tareas propias del mantenimiento: sustitución de un módulo averiado, localización de fallos de
aislamiento, etc. La figura 16 representa este esquema. Hay que advertir que la apertura de fusibles no
debe realizarse más que después de comprobar que no hay corriente circulando por ellos. De otro modo,
pueden cebarse arcos eléctricos que pueden llegar a resultar muy dañinos para la instalación.
Fig. 16. Generador protegido frente a la sobrecorriente, tanto

en cables como en módulos, mediante un fusible en cada
extremo de cada rama. Los fusibles deben estar tarados entre
1,25 y 2 veces la corriente de cortocircuito de una rama. La
protección no es necesaria si el generador está formado por
tres o menos ramas en paralelo.
Al inicio de este capítulo, la figura 2 presentó un caso real de una caja de conexión criticable por la
disposición física de sus elementos, en la medida en la que resulta peligrosa para el personal de
mantenimiento. Sin embargo, el mismo caso puede servir ahora como ejemplo a seguir en lo que a
dotación de fusibles se refiere: en efecto, la caja es una donde se efectúa precisamente el paralelo de las
ramas de un generador y en ella se han instalado dos fusibles por rama, tal y como se recomienda aquí.
Fig. 17. Daños en módulos fotovoltaicos causados por una corriente inversa superior a tres veces su corriente de
cortocircuito.
Dos párrafos más arriba, la frase "Aunque en rigor en muchos casos sea suficiente con intercalar un
fusible en sólo uno de los extremos de cada rama" sirvió para soslayar la cuestión de cuántos fusibles es
obligatorio instalar. Tratarla con más detalle exige considerar el impacto que en la probabilidad de fallos
tienen tanto la configuración del generador como la cualidad de su aislamiento con respecto a tierra: simple
o doble. La figura 18 presenta un diagrama de decisión, inspirado en el borrador de una norma CEI en curso
de elaboración. Enseña que en caso de generadores flotantes y dotados de doble aislamiento respecto a tierra,
un solo fusible es suficiente, puesto que en este tipo de instalaciones no es de prever que se desarrollen más
fallos que en el interior de las cajas de conexión, sin llegar nunca a la situación de doble fallo.
Fig. 18. Requisitos para la localización de fusibles.
Algunos fusibles innecesarios

Este apartado comenzó poniendo de manifiesto las diferencias, a efectos de sobrecorrientes, entre
la red eléctrica convencional y los generadores fotovoltaicos. Ahora hemos de volver a ellas, para tratar
de aclarar un error que es frecuente observar en las actuales instalaciones fotovoltaicas conectadas a la red
en relación con las cadenas de fusibles.
Las instalaciones convencionales recurren a instalar fusibles en cascada, aumentando progresivamente
su poder de corte conforme crece la cercanía al punto de conexión. A modo de ejemplo, la figura 19 presenta
una hipotética situación en un bloque de pisos: hay fusibles a la entrada de cada habitación, (I1), a la entrada
de cada vivienda, (I2)y a la entrada del bloque, (I3), y su poder de corte es tal que I3 > I2 > I1. La razón, ya
lo hemos apuntado, es que la corriente de fallo es aquí siempre mucho mayor que la corriente de operación.
Fig. 19. Cadena de fusibles en una instalación

convencional. Su poder de corte crece conforme lo
hace la cercanía al punto de conexión con la red
eléctrica (I3 > I2 > I1 ). La corriente de fallo puede
ser muy superior a la de operación normal.
Pues bien, resulta que esta práctica se ha extendido sin más al mundillo de los generadores
fotovoltaicos conectados a la red, haciendo que sea frecuente encontrarse con cadenas de fusibles que
recuerdan a las de las instalaciones convencionales. La figura 20 presenta un caso así: existen fusibles en
las ramas, otros mayores en las cajas de paralelos del generador y otro aun mayor para el conjunto de éste.
Sin embargo, el hecho de que la corriente de fallo sea sustancialmente igual a la de operación normal hace
que todos los fusibles adicionales a los que protegen directamente las ramas del generador, sean
simplemente innecesarios. Se puede argüir que cabe conferirles utilidad para el mantenimiento, en la
medida en la que permiten aislar zonas del generador, pero también argumentar que tal utilidad deriva no
tanto del fusible en sí como del portafusibles que permite su extracción, por lo que lo mismo puede
lograrse manteniendo el portafusibles y sustituyendo el fusible por un simple y más barato cortocircuito
(por ejemplo, un trozo de tubería de cobre de parecida dimensión).
Fig. 20. Cadena de fusibles en un generador fotovoltaico conectado a un inversor. La corriente de fallo es ahora del
orden de la de operación, lo que hace que los fusibles asociados a los sucesivos paralelos de ramas sean
innecesarios. Por ello han sido marcados con línea de puntos.
De nuevo, hay que advertir que la apertura de fusibles no debe realizarse más que después de
comprobar que no hay corriente circulando por ellos. Esta advertencia resulta aquí particularmente
pertinente, porque la corriente que circula por estos fusibles tildados de innecesarios es normalmente
elevada (del orden de las decenas de amperios), haciendo que también lo sea la tendencia a que se ceben
arcos eléctricos. En la figura 21 se enseñan los desperfectos ocasionados en un generador fotovoltaico por
la apertura en carga de un fusible de 30 A (para freno de deslenguados, conviene aclarar que el
responsable fue este autor). De hecho, de seguir las recomendaciones que figuran en el borrador de la
norma CEI mencionada en el apartado anterior, las cajas de paralelos deberían contar con algún
dispositivo de desconexión que permita cortar la corriente de carga. Y ello haría definitivamente
innecesarios a los fusibles que nos ocupan, ya no sólo por razones ligadas a la protección frente a la
sobrecorriente sino también por las ligadas a la operación y mantenimiento.
Fig. 21. Desperfectos ocasionados en un generador fotovoltaico por la apertura en carga de un fusible por el que
circulaban 30 A.
Cuando hay baterías

Las baterías son capaces de proporcionar corrientes muy elevadas que representan un riesgo muy
grande en caso de cortocircuito o fallo de aislamiento. Ello obliga, de cualquier modo, a instalar los
correspondientes fusibles de protección frente a sobrecorrientes y a que éstos se sitúen físicamente lo más
próximo que sea posible a la batería.
La figura 22a muestra una alternativa para implantar esa protección basada en la inserción de un
único fusible en la salida de un polo de la batería. La opción por esta alternativa exige que los requisitos
de intensidad en los circuitos de generación y de consumo sean relativamente parecidos, pudiendo
compatibilizarse en un solo fusible. A modo de ejemplo, suponga que se trata de un generador con una
corriente de cortocircuito I *SC = 30 A y de una carga DC (directa o a través de un inversor) que a plena
potencia consume 25 A. Entonces, un único fusible con un poder de corte de, por ejemplo, 40 A permite
proteger eficazmente ambos circuitos. Ahora bien, si resulta que los requisitos de corriente de generación
y consumo son muy diferentes, por ejemplo, 30 A y 5 A, respectivamente, es necesario recurrir a un
fusible para cada circuito, tal y cómo muestra la figura 22b. Debe decirse que lo mismo ocurre cuando,
aun siendo parecidos los requisitos de corriente en régimen permanente, la batería debe proporcionar
también picos de corriente, como es frecuente cuando la carga incluye motores, que suelen exigir picos
de arranque muy significativos.
(a) (b)
Fig. 22. Protección frente a la sobrecorriente de instalaciones con batería: (a) Con un sólo fusible para los circuitos
de generación y consumo. (b) Con fusibles independientes.
En el caso de optar por la alternativa de un único fusible, que resulta particularmente atractiva en
sistemas de pequeña potencia, como los denominados SHS (del inglés "Solar Home Systems"), que con
quizá más de dos millones de instalaciones funcionando actualmente en el mundo constituyen la punta de
lanza de la electrificación rural, hay que tener muy presente que la actuación del fusible hace que la carga
quede directamente conectada al generador, perdiendo con ello el beneficio de regulación de la tensión
de operación que aporta la batería. Así, es posible que la carga se vea sometida a tensiones tan altas como
la de circuito abierto del generador. No habrá que insistir, por tanto, en que la opción por un único fusible
debe ir acompañada inexcusablemente con la exigencia de que la carga esté protegida frente a la
eventualidad de conexión a la tensión de circuito abierto del generador (tal protección exige simplemente
que los equipos que constituyen la carga no resulten dañados, pero no que funcionen con normalidad a
esa tensión).
En caso de robo, si el ladrón recurre al método de cortar con tijera, navaja o alicate el cable que une
el generador a la batería, provoca, aunque sea inconsciente, un cortocircuito franco en el circuito de
generación. Se han dado casos en los que la ausencia de protección frente a estos cortocircuitos por causa
de robo, que obviamente ocurren cuando el dueño de la casa está ausente, originó no sólo desperfectos
muy serios en las propias instalaciones eléctricas sino incluso incendios en las viviendas asaltadas. Son
ejemplos tristes, que ponen de manifiesto la necesidad de considerar adecuadamente el asunto de las
protecciones, incluso en sistemas de apariencia tan humilde como un SHS.
7.3 Sobretensiones
Al final del siglo XIX comenzó el proceso de expansión de las redes eléctricas y rápidamente se
observó que los equipos eléctricos resultaban dañados por las tormentas, no sólo a causa del impacto
directo de rayos cercanos, sino también a consecuencia de sobretensiones originadas por rayos remotos.
Para evitarlo se desarrollaron de forma inmediata equipos )como las llamadas “vías de chispas”) y
técnicas de instalación adecuadas para proteger a los receptores eléctricos y mejorar la seguridad del
suministro. Fue por esa misma época cuando se comprendió la relación entre la magnitud de tales
sobretensiones y el área encerrada por los lazos de corriente que inevitablemente se forman entre los
conductores de las redes de transporte y distribución. A modo de curiosidad, la figura 23 muestra una de
las formas que las redes de transporte utilizan como protección frente a las sobretensiones: consiste en
intercambiar en algunos puntos las fases del tendido, para invertir el sentido de los lazos de corriente. Así,
la sobretensión que se genera en uno de los lazos (el que queda a la derecha del punto de intercambio) se
compensa con otra de signo contrario que se genera en el otro (el que queda a la derecha del punto de
intercambio). El lector no debe preocuparse si no comprende bien esta inversión de lazos.
Fig. 23. Intercambio de fases en un punto de la red de transporte, como medio de protección frente a las
sobretensiones inducidas por rayos.
Los generadores fotovoltaicos presentan la peculiaridad de ocupar superficies relativamente grandes,

del orden de 3 Ha por MW, que conllevan la formación de lazos de corriente igualmente grandes y los
hacen particularmente propensos a la aparición de sobretensiones.
Acoplamiento galvánico
Se dice tal cuando el rayo de una tormenta eléctrica consigue superar la resistencia del aislamiento entre
la parte activa y las masas del generador, de tal forma que parte de su corriente circula por los propios
equipos de la instalación fotovoltaica (módulos, inversor, batería, etc.), provocando todo tipo de daños por
exceso de calentamiento. En términos más coloquiales esto es lo que se llama un impacto directo de rayo.
Para protegerse frente a esta eventualidad, el proyectista fotovoltaico debe buscar que la resistencia
de la puesta a tierra no sea superior a 10 S. Entonces, la corriente del rayo encontrará un camino más
cómodo a través de la propia red de masas y de la puesta a tierra. Con esta prevención, no es generalmente
necesario instalar pararrayos para la protección del generador.
En general, la conveniencia de instalar o no un pararrayos se evalúa estimando y comparando dos
parámetros: el riesgo admisible con la frecuencia esperada de recibir impactos directos de rayo. El primero
depende del valor de lo que se pretende proteger, tanto en términos económicos como en términos de las
consecuencias que puedan derivarse de su destrucción por el rayo. El segundo depende de la región donde
se encuentra, de la superficie expuesta y de las características de su entorno. Quién desee adentrarse en
los detalles de los correspondientes cálculos puede consultar el Código Técnico de la Edificación [3], o
alguna publicación especializada [4].
Aquí nos limitaremos a señalar que la instalación de un pararrayos no se justifica normalmente por
un generador fotovoltaico en sí mismo, pero si que puede justificarse por otros equipamientos o
circunstancias asociados a él; por ejemplo, cuando se trata de alimentar equipos de telecomunicación a
los que se exija mucha fiabilidad, o cuando se trata de generadores conectados a la red y ubicados en
tejados de edificios que, por una u otra razón deban disponer de pararrayos (por ejemplo, el CTE impone
pararrayos en cualquier edificio cuya altura sea superior a 43 m, o en los que se manipulen sustancias
tóxicas, radioactivas, altamente inflamables o explosivas).
Entonces, el proyectista fotovoltaico debe considerar dos cuestiones. La primera es ver si el
generador fotovoltaico puede ubicarse en la zona de protección del pararrayos, tal y como indica la figura
24. Obviamente, si el generador cabe físicamente en esta zona, convendrá aprovechar la protección. La
segunda es atender a la distancia que separa las partes metálicas de la instalación fotovoltaica y de la
instalación del pararrayos: con independencia de si el generador se ubica o no en la zona de protección,
esta distancia debe ser suficientemente grande como para evitar que en caso de caída de rayo por el
pararrayos se generen sobretensiones peligrosas para los equipos fotovoltaicos.
Fig. 24. Zona protegida por un dispositivo de captación de rayos. Obviamente, el generador fotovoltaico estará más
seguro si puede ubicarse en ella.
[3]
CTE, Sección SU 8: “Seguridad frente al riesgo causado por la acción del rayo”. (Accesible en www.codigotecnico.org).
[4]
H. Becker et al. “Lightning and Overvoltage Protection in Protection in Photovoltaic and Solar Thermal Systems”,
Comisión Europea, Dirección General de Energía y Transporte (2000).
Acoplamiento inductivo
La figura 25 muestra lo que ocurre cuando cae un rayo en la vecindad de un generador fotovoltaico:
la corriente del rayo induce un campo magnético en la zona circundante; el generador fotovoltaico
representa un circuito en forma de lazo cuya superficie encerrada resulta atravesada por el campo inducido;
la corriente del rayo, y con ella el campo magnético, varían fuertemente en el tiempo; la variación del
campo que atraviesa el lazo crea una fuerza electromotriz, f.e.m, distribuida a través de él; y esta f.e.m. hace
que si el lazo está cerrado circule corriente por él, mientras que si está abierto aparezca un voltaje entre sus
extremos, cuyo valor es directamente proporcional a la derivada temporal de la corriente, que ya sabemos
elevadísima, a la distancia entre el rayo y el generador y al área de la superficie encerrada por el lazo. Este
voltaje dura tan poco como el rayo, pero, de no tomar ninguna precaución, puede alcanzar algunos
kilovoltios, con el consiguiente riesgo de daño para el inversor, e incluso para los diodos de paso y las
células solares del generador fotovoltaico. De ahí lo apropiado de la denominación "sobretensión".
Fig. 25. Lazos de corriente y generación de sobretensiones en un

generador fotovoltaico. El gradiente de corriente del rayo (dI/dt)
se traduce en un gradiente del flujo magnético que atraviesa la
espira (dB/dt) y, a su vez, éste se traduce en la aparición de una
sobretensión (Vst).
En las instalaciones reales pueden formarse lazos propensos a las sobretensiones no sólo entre los
conductores DC del generador, sino también entre los conductores AC de la red, e incluso entre
conductores activos y otras partes de la instalación, como la línea de puesta a tierra (figura 26).
Fig. 26. Lazo de corriente entre las líneas activas y la línea de

tierra de un generador fotovoltaico.
Para hacerse una idea, un rayo genera sobretensiones en un radio de 1 kilómetro alrededor de su
punto de impacto (algunos son más fuertes y su efecto llega a varios kilómetros); en la mayoría de las
regiones caen al año entre 2 y 4 rayos por km², de los que un 25 % superan la condición dI/dt $ 50 kA/:s.
De estas cifras se deduce con facilidad que en 1 km a la redonda de un sistema fotovoltaico caerán
entre 6 y 12 rayos por año, de los que entre 1 y 3 serán potencialmente peligrosos para la instalación.
Obviamente, ni la corriente del rayo ni la distancia a la que cae son parámetros controlables por el
proyectista fotovoltaico. Lo que sí puede, y debe, hacer éste es disponer los cables de tal forma que el área
encerrada por los bucles que se puedan formar en el generador sea mínima. En la mayoría de los casos,
la traducción a la práctica de esta recomendación es tan sencilla como hacer que los cables activos y la
línea de tierra discurran por las mismas zanjas.
Se debe resaltar que los daños ocasionados por las sobretensiones se deben siempre a fallos de
aislamiento, y que éstos no se entienden únicamente entre las partes activas de la instalación sino también
entre las mismas y sus aledaños, en particular, la tierra. Por tanto, la idea que presida la protección frente
a las sobretensiones es ecualizar el potencial de los diferentes elementos de la instalación, de modo que
en el momento de la sobretensión todos adquieran un potencial lo más común posible, evitando así los
atentados contra la capacidad de aislamiento.
De todo ello derivan dos importantísimas reglas prácticas:
– La primera es conectar tanto como sea posible todos los elementos susceptibles de conducir
electricidad (estructuras de soporte, tuberías metálicas, armaduras de los edificios, líneas de tierra,
etc.) a un único potencial. El lector avisado sabrá traducir esto en trucos como utilizar una única
tierra (argumento que refuerza lo que ya se dijo en el apartado 3.6), conectar a ella absolutamente
todas las patas de las estructuras de soporte y todas las carcasas metálicas, disponer líneas de
tierra a lo largo de todas las zanjas de cables, etc. Además, la resistencia de la puesta a tierra debe
ser pequeña. De nuevo, el valor de 10 S como límite máximo resulta altamente recomendable.
– La segunda regla hace referencia a los conductores activos que, obviamente, no se pueden
conectar directamente a ese único potencial, porque entonces resultarían cortocircuitados, sino
a través de los llamados "descargadores o limitadores de sobretensiones".
Descargadores de sobretensiones
Conviene primero clarificar que las normas distinguen entre descargadores clase B, capaces de
derivar a tierra corrientes producidas por descargas directas de rayos, y descargadores clase C, capaces
solamente de limitar las sobretensiones debidas a las descargas de rayos remotos, conmutaciones de la red,
etc. Pues bien, aquí estamos considerando únicamente a estos últimos, puesto que los otros no son
generalmente necesarios en sistemas fotovoltaicos.
El funcionamiento de estos descargadores es tal que mientras los voltajes se mantienen en su rango
de operación normal presentan una resistencia eléctrica muy elevada, pero cuando aparece una
sobretensión (voltaje por encima de un cierto umbral), estos dispositivos se comportan como si se
produjese un breve cortocircuito. Comoquiera que la sobretensión no suele durar más que unos pocos
microsegundos, la operación normal de la instalación así protegida no se ve afectada por dichos
cortocircuitos temporales.
Estos descargadores deben utilizarse siempre que la potencia del generador fotovoltaico sea mayor
de 500 W, siempre que el generador fotovoltaico esté protegido por un pararrayos, o cuando se trata de
cargas críticas (por ejemplo, repetidores de telecomunicación, bombas de agua, centros de salud, etc.). Los
requisitos que deben cumplir son:
– Tensión máxima de operación continuada mayor que 1,25 V *OC .
– Corriente máxima de descarga mayor o igual que 5 kA.

– Voltaje de protección mayor que 1,25 V *OC y menor que 1,1 kV.
La tecnología de estos descargadores se basa en varistores de óxido de zinc, los cuales presentan la
ventaja de volverse altamente resistivos inmediatamente después de la desaparición de la sobretensión,
aun cuando el circuito protegido sea en corriente continua [5]. Otra ventaja de los descargadores de óxido
de zinc es que en el momento de la sobretensión consumen muy poca corriente del circuito a proteger,
evitando así el riesgo de hacer saltar a los fusibles de protección frente a sobrecorrientes, de los que nos
hemos ocupado anteriormente.
Los descargadores son dispositivos "sufridores", en la medida en la que protegen a base de sufrir
ellos mismo cierto daño o desgaste, por lo que después de soportar unas cuantas sobretensiones terminan
por "morirse", circunstancia de la que ellos mismos suelen avisar mediante el cambio de color de una
pequeña ventana que a tal efecto incorporan, o incluso mediante el cambio de impedancia de un contacto
libre de potencial, que a veces incorporan para permitir su televigilancia. Así pues, la revisión del estado
de "vivo" o "muerto" de los descargadores es una tarea que debe estar siempre incluida en el mantenimien-
to sistemático de los generadores fotovoltaicos.
La regla general es instalar un descargador entre cada uno de los circuitos activos y la tierra. No
obstante, cuando las circunstancias hagan que el acceso a los generadores sea muy difícil en algunas
épocas del año (zonas muy aisladas, zonas de alta montaña, etc.) conviene recurrir a utilizar tres
descargadores dispuestos en triángulo (figura 27), en vez de simplemente dos. Así, en caso de que uno de
ellos se muera y no sea posible detectarlo o acceder a él para sustituirlo, el circuito afectado no queda
totalmente desprotegido, sino protegido por dos descargadores asociados en serie. Entonces, el voltaje de
protección es el doble del que proporciona un único descargador, pero esto es muchísimo mejor que nada.
Fig. 27. Disposición de descargadores a tierra adecuado para situaciones aisladas: (a) normal (b) redundante.
Instalación de descargadores
A la hora de pensar en la instalación de un descargador hay que fijarse bien en los cables. Lo que
vulgarmente entendemos por cable es un simple camino por el que pasa la corriente, y por eso lo
representamos con una simple raya entre dos puntos, que parece indicar que lo que hay en un extremo del
cable es en todo igual a lo que hay en el otro. Pero si profundizamos un poco más en el entendimiento de
un cable, le asociamos una resistencia, y también una capacidad y una inductancia, tildando a las tres con
el adjetivo de parásitas, para significar que lo que se deriva de ellas representa un inconveniente.
[5]
Este apartado trata únicamente de descargadores clase C, que son los únicos que normalmente tienen presencia en los
generadores fotovoltaicos. No obstante, puede tener algún interés mencionar que entre los descargadores clase B
figuran las llamadas “vías de chispas”, en las que la propia tensión de operación en DC, por no pasar por cero, tiende
a mantener entre sus puntas la ionización del aire, o gas, que se produce como respuesta a la sobretensión. Por esta
razón, el uso de estas vías de chispas está siempre desaconsejado en corriente continua.
Ya hemos visto con anterioridad que la resistencia depende del material, de la longitud y de la
sección, que es responsable de las caídas de tensión, y que nos preocupa hasta el punto de establecer un
criterio para limitar estas últimas.
La capacidad no tiene efectos significativos en circuitos que, como los generadores fotovoltaicos,
operan en corriente continua [6], por lo que no nos preocuparemos más de ella.
La inductancia, L, también depende del material, de la longitud y de la sección, y debe preocuparnos
cuando se trata de rayos y sobretensiones, porque en ella se inducen tensiones de magnitud L dI/dt (esta
vez, la corriente a considerar es la que circula por el descargador y por el cable en el momento de la
sobretensión).
Así, cuando se protege un equipo mediante un descargador, la sobretensión que realmente soporta
el equipo es la suma del límite que impone el descargador (1,1 kV, según vimos más arriba) más las
sobretensiones que pueden aparecer en los cables que lo enlazan con el equipo y con la tierra. En otras
palabras, los cables van en detrimento de la protección, y de ahí el intento de que sean cuanto más cortos
mejor. De esto derivan algunas recomendaciones prácticas:
– Instalar los descargadores lo más cerca posible del equipo a proteger.
– Instalar los descargadores del lado del equipo a proteger de cualquier dispositivo de conmutación
que exista. Esto es para que la actuación del conmutador no conlleve la desprotección del equipo.
– Para proteger generadores fotovoltaicos, instalar los descargadores en las cajas de conexión donde
se realiza el paralelo de las ramas que conforman el generador, y procurar que la distancia entre
esa caja y el generador sea inferior a 15 m.
– Si se trata de edificios, la caja de conexión del generador fotovoltaico puede estar situada en el
exterior o en el interior. Pero en este último caso hay que procurar ubicarla lo más cerca posible
de la entrada de los cables al edificio.
– Los cables que enlazan el descargador con los polos del generador y con la línea principal de
puesta a tierra deben ser lo más cortos posible (nunca mayores de 1 m), ser de cobre y tener una
sección igual o superior a 6 mm².
– Cuando la distancia entre la caja de conexión del generador y el inversor sea superior a 20 m, es
necesario instalar descargadores en ambos lados del cable, unos para la protección del generador
y otros para la del inversor.
– Cuando los inversores (o el equipo que sea al que se conecta el generador fotovoltaico)
incorporen descargadores en su entrada (que es práctica frecuente en el mercado actual) y la
distancia entre el inversor y la caja de conexión del generador sea inferior a 20 m, no es necesario
instalar descargadores en esta última.
Cuando las masas no son accesibles

Hace algunos años, en la provincia alemana de Essen se instalaron 25 sistemas fotovoltaicos, con un
generador de 2,5 kW cada uno, en otros tantos tejados de un grupo de viviendas, todas iguales y
conectadas a la misma línea de la red de distribución. A modo de prueba, el marco de los generadores
[6]
En circuitos de corriente alterna esta capacidad representa un camino para las corrientes de fuga a tierra, tanto mayor
cuanto mayor es la longitud del cable. A partir de distancias de 500 m estas corrientes pueden ser tan significativas
como para que los circuitos correspondientes no puedan considerarse como aislados de la tierra. Por tal razón, los
sistemas de distribución en la red eléctrica convencional no responden prácticamente nunca al esquema IT: si el cable
que sale del neutro del transformador MT/BT tiene más de 500 m, no puede asegurarse que esté efectivamente aislado
de la tierra.
fotovoltaicos se conectó a tierra en 11 de ellos, mientras que en el resto se mantuvo flotante. La figura 28
muestra los esquemas correspondientes, con la disposición de los descargadores de sobretensión. Es
interesante señalar que, en todo caso, el punto común de los descargadores ubicados en la caja de conexión
del generador se enlazó con el marco de éste.
Fig. 28. Generador fotovoltaico cuyas masas pueden

considerarse inaccesibles. Las masas del generador
se mantienen flotantes y los descargadores de sobre-
tensión de la caja de conexión del generador no han
sido conectados a la tierra del sistema, sino a las
masas del generador.
Pues bien, durante los primeros años de operación cayó un rayo en la vecindad de los sistemas y
ocurrió que en aquellos con el marco a tierra hubo daños en 20 diodos de paso y 7 inversores, mientras
que en aquellos con el marco flotante no hubo que lamentar daño alguno. Con base en esta experiencia,
parece recomendable no conectar a tierra las masas metálicas del generador. Sin embargo, esto sólo puede
hacerse cuando no vaya en detrimento de la seguridad de las personas, lo que exige que, o bien el conjunto
de la instalación se ajuste al concepto de doble aislamiento, o bien que las masas del generador
fotovoltaico puedan considerarse inaccesibles. El RBT (ITC-BT-24, puntos 3.4 y 4.3) establece exigencias
concretas para esta consideración. Para dar una idea: un generador sobre tejado cuyas masas disten más
de 1,25 m de cualquier otra masa metálica que sí esté puesta a tierra puede considerarse así.
Cuando hay pararrayos

Anteriormente hemos dicho que en general no es necesario instalar pararrayos para proteger
generadores fotovoltaicos. No obstante, cabe la posibilidad de instalar dichos generadores en lugares en
los que, por la razón que sea, ya exista un pararrayos. En particular, esto puede ser el caso de instalaciones
sobre tejados, o de sistemas de alimentación de equipos que, por su alto precio o por su mucha
importancia, exijan un elevado nivel de fiabilidad (repetidores de radio, etc.).
Entonces, en estos casos hay que atender con el mayor cuidado a la distancia que exista entre los
elementos metálicos (marcos, estructuras de soporte, etc.) de la instalación fotovoltaica y de la instalación
del pararrayos, y procurar que la misma no sea en ningún caso inferior a 20 cm. Esto es para evitar que,
en caso de caída de rayo, puedan aparecer tensiones importantes entre los cables del pararrayos y la
instalación fotovoltaica, lo que podría ocasionar serios daños en ésta última.
Sistemas fotovoltaicos para electrificación rural

Cerca de un tercio de la población mundial ni dispone de acceso a las redes eléctricas ni tiene
esperanzas fundadas de que tal cosa ocurra en el horizonte de sus vidas. Para ellos, la única posibilidad
real de disfrutar de los beneficios de la electricidad (luz, televisión, ordenadores, etc.) está asociada a
pequeños sistemas fotovoltaicos aislados. Los más comunes (quizá haya más de 2 millones funcionando
en la actualidad) están destinados a la alimentación de viviendas individuales y están constituidos por
potencias típicamente inferiores a 200 W. Son los llamados SHS (del inglés "Solar Home Systems").
Tanto el relativamente parco valor económico de los SHS, como la connotación peyorativa que, para
muchos, comporta el adjetivo rural hacen que sean muy pocas las veces que siquiera se considera la
protección de estos sistemas frente a los efectos de las descargas eléctricas, más allá de incorporar un
simple varistor a la entrada de los reguladores de carga como paliativo de posibles sobretensiones.
Y sin embargo, no sólo es posible que estos sistemas resulten afectados por descargas atmosféricas,
como pone de manifiesto la figura 29a y 29b, sino que también lo es que los daños alcancen a las personas.
Piénsese, por ejemplo, en lo que puede ocurrir en caso de derrame del ácido de una batería que resultase
destruida por una descarga si la batería estuviese sin más en el interior de una vivienda en la que, como es
normal en caso de tormenta, hubiese gente en ese momento. Precisamente para evitar una situación así es
preciso aislar la batería de las personas, y una forma de hacerlo es adosar un pequeño habitáculo a la
vivienda, tal como muestra la figura 29c. Esta forma (otra es encerrar la batería en un cajón) es
particularmente conveniente porque puede ser hecha por los propios usuarios (quienes normalmente
también han construido su casa, y por lo tanto tienen sobrada capacidad), fomentando así su participación.
Es un modo de fomentar lo que, en otros ámbitos, se conoce como "apropiación de la tecnología".
Fig. 29. (a) y (b) Daños causados por sobretensiones en SHS. (c) Caseta "adosada" a la vivienda para alojar la
batería y proteger así a las personas en caso de derrame de ácido.
También hay sistemas fotovoltaicos de mayor tamaño en el ámbito de la electrificación rural. En

particular, los destinados al bombeo de agua y a la electrificación de equipamientos comunitarios
(hospitales, escuelas, centros de reunión, etc.) cuentan con muchas realizaciones. El proyectista que
enfrente su diseño debe considerar que tanto su precio como su importancia justifican considerar con
cuidado todas las protecciones descritas en este capítulo, teniendo muy en cuenta la peculiaridad de que
los circuitos que alimentan las cargas (los cables que van a las bombas de agua, a las dependencias del
hospital, a las aulas, etc.), pueden llegar a tener una extensión bastante grande, que los haga propensos a
la formación de sobretensiones. En consecuencia, deberá contemplar con detenimiento la posibilidad de
instalar los correspondientes descargadores.
ÍNDICE GENERAL
Capítulo 1
La radiación solar
1.1 Conceptos preliminares.
1.2 Energía aprovechable. El problema de las sombras.
1.3 Seguimiento solar.
Capítulo 2
2.1 Subsistema de generación.
2.2 Subsistema de regulación.
2.3 Subsistema de acumulación.
2.4 Subsistema de acondicionamiento de potencia.
Capítulo 3
3.1 Sistemas FV autónomos.
3.2 Sistemas FV conectados a red. Centrales fotovoltaicas.
Capítulo 4
Montaje
4.1 Estudio y planificación previa del proceso.
4.2 La estructura soporte.
4.3 Ensamblado de los módulos.
4.4 Instalación de la toma de tierra y protecciones.
4.5 Montaje de la batería de acumuladores.
4.6 Montaje del resto de los componentes.
4.7 Pruebas finales y puesta en funcionamiento.
4.8 Descripción gráfica del montaje de una instalación paso a paso.
Capítulo 5
Mantenimiento
5.1 Operaciones a realizar por el personal no técnico o por el propio
usuario de la instalación.
5.2 Mantenimiento preventivo a cargo de personal especializado.
5.3 Averías en el sistema de captación.
5.4 Averías en el sistema de acumulación.
5.5 Otras posibles averías.
5.6 Errores más frecuentes.
Capítulo 6
6.1 Seguridad durante la manipulación.
6.2 Seguridad durante el montaje.
6.3 Seguridad eléctrica.
6.4 Protección frente a las tormentas.
6.5 Seguridad en el diseño y fabricación de equipos eléctricos.
Capítulo 7
7.1 Contactos directos e indirectos.
7.2 Sobrecorrientes.
7.3 Sobretensiones.
Apéndice 1.- El proyecto y el presupuesto. Partes.

Apéndice 2.- Normativas y reglamentaciones.
Apéndice 3.- Trámites administrativos requeridos para instalaciones
fotovoltaicas conectadas a red.
Apéndice 4.- Glosario de términos.
Apéndice 5.- Bibliografía y software.
Apéndice 1.- El proyecto y el presupuesto. Partes
En términos generales, se puede definir el proyecto técnico de una instalación como la documenta-
ción necesaria para describir, calcular, realizar y controlar de forma más o menos completa dicha
instalación. La elaboración de un proyecto técnico responde, en la mayor parte de los casos, a una
exigencia legal, siendo la aprobación oficial (ajena a la empresa) del mismo, un requisito previo
indispensable para llevar a cabo la instalación.
La documentación correspondiente a un proyecto técnico se presenta de forma estructurada y
sometida a una clasificación que, en función de la envergadura de la propia instalación y su objeto,
principalmente, constará de más o menos apartados reunidos en documentos independientes.
Generalmente, los proyectos elaborados por imperativo legal y aquellos que se presentan para optar a la
adjudicación de una instalación en la modalidad de concurso público, suelen incluir información adicional
no estrictamente necesaria para la realización completa de la misma, tales como referencias al estado
actual de la técnica, estudio previo de viabilidad, análisis económico, etc. Además, este tipo de proyectos
debe ser elaborado por un técnico con la capacitación y atribuciones necesarias.
En función de lo dispuesto en la normativa vigente aplicable en cada caso, las instalaciones
fotovoltaicas pueden precisar un proyecto, por lo que se proporciona aquí una guía orientativa de los
documentos que habitualmente forman parte del mismo, bien entendido que dicha guía no constituye un
manual en el que se describa en detalle todas y cada una de las fases y peculiaridades que un proyecto
completo comporta.
Asimismo, pueden existir variaciones, tanto del número de documentos que deben incluirse en un
proyecto, del nombre específico con el que son designados, o de su propio contenido.
Por lo general, se considera que un proyecto debe estar constituido, al menos, por tres grandes partes
o grupos de documentos bien diferenciados entre sí, a saber:
! La Memoria, en la que se presenta y describe en detalle el objeto de la futura instalación,

antecedentes, condiciones iniciales y funcionamiento previsto.
Normalmente, dentro de la Memoria también se incluye un apartado con los métodos y procesos
de cálculo, aunque a veces el mismo, por su extensión e importancia, se presenta desgajado de la
Memoria propiamente dicha, formando otra parte independiente.
! Los Planos, o conjunto de elementos gráficos, esquemas, dibujos, figuras y detalles, presentados
de diversas formas. Serán los suficientes en número y detalle.
! El Pliego de Condiciones Técnicas, en el que se fijan las calidades de materiales y equipos,

condiciones de montaje, así como cualquier otro aspecto técnico que afecte contractualmente a las
partes. Se excluyen las condiciones de índole meramente económica.
Todo proyecto debe, lógicamente, ser complementado con su presupuesto, por lo que éste se
considera a menudo como parte integrante del proyecto, junto con los documentos anteriormente
mencionados. Dicho presupuesto, que debe referirse y estar en perfecta concordancia con lo especificado
en las otras partes del proyecto, puede reflejar también condiciones económicas o contractuales
adicionales.
Proyecto y presupuesto han de confeccionarse con especial cuidado, sobre todo poniendo énfasis en
la claridad, evitando siempre ambigüedades que pudieran dar lugar a interpretaciones equívocas.
1
Como norma general, todos los documentos deben ser concisos pero completos, y su presentación
impecable, pero sencilla, sin recargarlos innecesariamente de elementos superfluos.
A modo de ejemplo, se relacionan algunos de los diferentes apartados o capítulos en los que pueden
subdividirse cada una de las partes principales.
Memoria
1. Descripción de las edificaciones y terrenos en los que se efectuará la instalación, su
emplazamiento y características de su entorno.
2. Datos relativos a la titularidad de las instalaciones y partes que intervienen.
3. Determinación de las cargas de consumo y producción energética prevista, así como su
distribución temporal (horaria, diaria, semanal, mensual o anual).
4. Condiciones de cálculo.
! Localización geográfica (longitud, latitud, altitud, declinación magnética)
! Temperaturas (diurnas, nocturnas, medias, máximas y mínimas)
! Radiación solar y energía incidente
! Secuencias de días nubosos y cubiertos
! Humedades relativas
! Niveles de viento
5. Justificación del sistema elegido, así como de las medidas complementarias de ahorro de
energía adoptadas.
6. Descripción del método utilizado para todos los cálculos, debidamente justificado.
7. Descripción y dimensionado de todas las instalaciones o elementos auxiliares, si los hubiere
(cuadros, líneas eléctricas, instalaciones complementarias, etc.).
8. Descripción de los sistemas de control y monitorización, de sub-sistemas de apoyo informático
y sus correspondientes programas.
9. Normativa de aplicación y cumplimiento de la misma.
Planos
1. Esquema de principio de todos los sistemas, equipos auxiliares y redes.
2. Esquemas unifilares de la instalación con sus dispositivos de corte y protección, y todos los
cuadros eléctricos que formen parte del proyecto, con especificación de todas las secciones de
los conductores.
3. Planos de detalle de las diferentes conexiones, en escala no inferior a 1:50.
4. Otros detalles necesarios, realizadas en una escala conveniente, para la ejecución de puntos
singulares.
5. Croquis o gráficos auxiliares, con el fin de facilitar la realización del montaje.
2
Pliego de Condiciones Técnicas
1. Generalidades
! Planificación y coordinación
! Acopio de materiales
! Inspecciones y medidas previas a la fase de montaje
! Protección de los materiales en obras
! Andamios y aparejos
! Obras auxiliares de albañilería
! Señalización e identificación
! Subcontratistas
! Prevención de riesgos laborales
2. Descripción y especificaciones de cada uno de los elementos que forman parte de la instalación,
dispuestos en apartados separados e incluyendo planos, catálogos y muestras, si procede.
Presupuesto
! Precios unitarios de cada parte.
! Precios desglosados (cuando proceda).
Las unidades de obra deberán estar perfectamente definidas, no pudiendo incluir partidas alzadas
(globales) de unidades que sean cuantificables en la fase de proyecto.
Se especificará, si procede, los impuestos que pudieran resultar de aplicación.
En cualquier caso, la estructuración específica de cada proyecto no está regulada de forma rígida,
y es el propio proyectista quien, en función de su propio criterio y de las circunstancias particulares de
cada caso, puede personalizar su proyecto introduciendo las variaciones de forma y presentación que
considere más adecuadas.
Como ejemplos, se muestran a continuación los índices completos de dos proyectos de instalaciones
fotovoltaicas generales, una autónoma con acumulación y otra conectada a red. Además, se describe el
contenido de la información que, de forma extensiva, suele incluirse en los apartados principales de los
distintos documentos que forman el proyecto del primero de los ejemplos.
3
Ejemplo 1
Proyecto de instalación solar fotovoltaica

en una vivienda aislada
para electrificación autónoma
4
Índice
Documento i: Memoria
Documento ii: Planos
Documento iii: Pliego de condiciones
Documento iv: Presupuesto
Memoria
1. Memoria descriptiva
1.1 Antecedentes
1.2 Objeto
1.3 Titular de la instalación
1.4 Emplazamiento
1.5 Justificación de la solución fotovoltaica
1.6 Potencia prevista
1.6.1 Potencia total instalada

1.6.1.1 Potencia de corriente continua
1.6.1.2 Potencia de corriente alterna
1.6.2 Potencia total demandada
1.7 Consumo energético
1.8 Diseño de la instalación

1.8.1 Esquema de principio
1.8.2 Subsistema de captación
1.8.2.1 Elección de los paneles
1.8.3 Subsistema de acumulación

1.8.3.1 Elección de los acumuladores
5
1.8.4 Subsistema de regulación y control
1.8.4.1 Elección del regulador
1.8.5 Subsistema de acondicionamiento de potencia

1.8.5.1 Elección del inversor
1.8.6 Instalación eléctrica interior

1.8.6.1 Receptores de alumbrado y tomas de corriente
1.8.6.2 Elementos de protección
1.8.6.3 Puesta a tierra
1.8.6.4 Cuadro general de distribución
1.8.6.5 Esquema unifilar
1.9 Método de dimensionado de la instalación
2. Cálculos
2.1 Consumo diario equivalente
2.2 Tensión nominal del sistema
2.3 Dimensionado del campo fotovoltaico

2.3.1 Potencia necesaria.
2.3.2 Número de paneles
2.3.3 Sección del cableado del circuito paneles-regulador
2.4 Dimensionado del regulador

2.4.1 Características de tensión y corriente
2.5 Dimensionado de las baterías

2.5.1 Capacidad necesaria
2.5.2 Número de elementos acumuladores
2.5.3 Sección del cableado del circuito regulador-baterías
2.6 Dimensionado del inversor

2.6.1 Potencia necesaria
2.6.2 Sección del cableado del circuito baterías-inversor
2.7 Dimensionado de los circuitos interiores

2.7.1 Sección del cableado
2.7.2 Canalizaciones
6
2.8 Cálculo de la puesta a tierra
2.9 Dimensionado de los elementos de protección y desconexión
2.9.1 Instalación fotovoltaica
2.9.2 Instalación eléctrica interior
3. Anexos
3.1 Documentación técnica

3.1.1 Componentes fotovoltaicos
3.1.2 Instalación eléctrica general
Planos
1. Situación
2. Emplazamiento
3. Esquema de principio
4. Vista del campo fotovoltaico
5. Detalle de la estructura soporte de los paneles
6. Esquema de conexionado del campo fotovoltaico
7. Esquema de conexionado de los elementos acumuladores

8. Sala de baterías
9. Instalación eléctrica interior
10. Esquema unifilar
Pliego de condiciones
1. Condiciones generales
2. Obras
3. Materiales
4. Ejecución
7
5. Mantenimiento
6. Recepción
7. Disposiciones generales
Presupuesto
1. Introducción
2. Precios unitarios
3. Precios descompuestos
4. Presupuesto total
8
Desarrollo del contenido del Índice del ejemplo 1
MEMORIA
Memoria descriptiva
Antecedentes
Breve reseña a la tecnología solar fotovoltaica y a la idoneidad de ésta para el caso que ocupa el proyecto.
Objeto
Descripción general de la instalación fotovoltaica, características básicas, tipo y aplicación.
Titular de la instalación
Persona física (o jurídica) sobre la que recae la propiedad de la instalación.
Emplazamiento
Ubicación (dirección) exacta de la instalación. Suele hacer referencia a uno o más planos incluidos en el
proyecto.
Justificación de la solución fotovoltaica

Criterios principales que permiten decantarse por la opción fotovoltaica frente a otro tipo de generación
eléctrica. Este apartado es, en ocasiones, el objeto principal de un proyecto, incluyendo un estudio de
viabilidad técnico-económica y un análisis comparativo pormenorizado de las distintas alternativas.
Potencia prevista
Uno de los indicadores principales del servicio eléctrico que debe proporcionar la instalación fotovoltaica.
Consumo energético
Parámetro eléctrico necesario para el dimensionado de la instalación.
Diseño de la instalación
Descripción detallada de todos y cada uno de los elementos que forman la instalación fotovoltaica, su
interconexión y principio de funcionamiento de la misma. Se suelen incluir, además, los criterios de
idoneidad de los tipos de los elementos seleccionados, haciendo una breve referencia, incluso, al estado
actual de la técnica. Se describe también el método de tendido del cableado en los diferentes circuitos de
la instalación.
Método de dimensionado de la instalación

Descripción general del método elegido para determinar el dimensionado básico de la instalación
fotovoltaica (capacidad de generación y de acumulación). Idoneidad y justificación del método. Si el
método se puede considerar estándar, o de utilización extendida y conocida, basta con hacer una simple
referencia al mismo.
9
Cálculos
Consumo diario equivalente
Cálculo del parámetro eléctrico referido en la Memoria.
Tensión nominal del sistema

Criterios en los que se basa la elección de la tensión nominal del sistema.
Dimensionado del campo fotovoltaico

Determinación del número de módulos fotovoltaicos (con unas características de tensión y corriente
determinadas), así como su conexionado serie-paralelo. Además, se dimensiona el cableado del circuito
paneles-regulador, calculando la sección del mismo y seleccionando el tipo adecuado.
Dimensionado del regulador

Determinación de las características eléctricas que debe tener el regulador (especificación de la tensión
y la corriente).
Dimensionado de las baterías

Cálculo del número de elementos acumuladores (con unas características de tensión y capacidad
determinadas) y su conexionado serie-paralelo. Además, se dimensiona el cableado del circuito regulador-
baterías, calculando la sección del mismo y seleccionando el tipo adecuado.
Dimensionado del inversor

Determinación de la potencia nominal del inversor. Igualmente, se dimensiona el cableado del circuito
baterías-inversor, calculando la sección del mismo y seleccionando el tipo adecuado.
Dimensionado de los circuitos interiores

Calculo de la sección del cableado utilizado en los circuitos de consumo de la instalación fotovoltaica y
del tamaño de las canalizaciones, o tubos protectores, por los que discurrirá dicho cableado. Además, se
selecciona el tipo de cable adecuado.
Cálculo de la puesta a tierra

Determinación de las características del sistema de puesta a tierra (características del electrodo de tierra)
en base a la resistencia máxima de tierra prevista en el RBT. Asimismo, se calcula la sección del cableado
de la línea principal de tierra y del conductor de protección.
Dimensionado de los elementos de protección y desconexión

Cálculo del calibre (intensidad nominal) de las protecciones, tanto las utilizadas en la parte fotovoltaica
de la instalación, como las que figuren en el cuadro de distribución interior de la vivienda.
Anexos
Documentación técnica
Parte de los cálculos y justificaciones realizadas en el documento anterior, hacen referencia a parámetros
y características técnicas de los componentes utilizados en la instalación y que generalmente se encuentran
en los catálogos y especificaciones de los fabricantes. Estas referencias hacen necesaria la inclusión de
esta documentación en el proyecto. Es relativamente frecuente incluir documentación adicional no referida
en el proyecto, algo que, dicho sea de paso, debería evitarse.
10
PLANOS
Situación
Plano a escala 1:50000 (o de este orden) que permite situar el lugar de la instalación en un ámbito
provincial (o similar). Indicaría la ciudad o el pueblo donde se encuentra la instalación.
Emplazamiento
Plano o croquis que permitiría llegar al lugar de la instalación al ubicarla de forma clara en un ámbito local
y mucho más reducido que el plano anterior. Indicaría la dirección exacta del lugar de la instalación dentro
de la ciudad o pueblo señalado en el plano anterior.
Esquema de principio
En el se muestran los elementos principales de la instalación fotovoltaica y su interconexión. Este esquema
puede ser de más o menos detalle, incluyendo en este último caso los elementos de desconexión,
protección, etc. La disposición de los distintos elementos en el plano nunca se ajusta exactamente a la
realidad, pero es recomendable que, al menos y siempre que sea posible, su posición relativa sí lo haga.
Vista del campo fotovoltaico

Permite tener una visión conjunta de la edificación y del campo fotovoltaico una vez montado.
Detalle de la estructura soporte de los paneles

Cuando se incluyen planos de detalle como éste, se entiende que aportan información para el montaje, es
decir, que el mismo debe hacerse como se indica en el plano. Una vez más hay que insistir que cualquier
tipo de información incluida en el plano y no referenciada en los documentos descriptivos o justificativos,
puede considerarse superflua e innecesaria.
Esquema de conexionado del campo fotovoltaico

Muestra cómo deben interconectarse los paneles y subcampos (si los hay) entre sí.
Esquema de conexionado de los elementos acumuladores

Muestra cómo deben interconectarse los elementos acumuladores entre sí.
Sala de baterías
En este plano se muestra mediante dos vistas, o en perspectiva, la disposición y ubicación real de los
componentes de la instalación que se encuentran en la sala de baterías (baterías, regulador, inversor,
cuadro de control, etc.). Si alguno de estos componentes no se encuentra en la sala de baterías, podría
incluirse un plano en planta de la edificación que permitiese situar el conjunto de la instalación
fotovoltaica en la misma.
Instalación eléctrica interior

Es una nueva representación en planta en la que se muestra la distribución eléctrica por la vivienda. Como
en casos anteriores, esta representación (tendido, pulsadores, etc.) debe ajustarse lo más posible a la
distribución real, evitando así, o al menos reduciendo en parte, las tareas de replanteo.
11
Esquema unifilar
Al igual que el plano anterior, su elaboración y representación no difieren de las de una instalación
eléctrica convencional.
PLIEGO DE CONDICIONES
Condiciones generales
En este capítulo del Pliego quedan patentes el objeto del mismo y las responsabilidades y capacitaciones
del contratista y del jefe de obra (entre otros). Además, se pueden tratar temas como los plazos de
ejecución, las penalizaciones, las modificaciones al proyecto, etc.
Obras
En este capítulo se describe el alcance de las obras del proyecto, es decir, qué aspectos de la instalación
se ven directamente afectadas por el proyecto y qué corre a cargo de otros (generalmente del contratista).
También se suele incluir en este capítulo del Pliego, un apartado para la garantía y otro para normas,
reglamentaciones y recomendaciones.
Materiales
En el proyecto debe dejarse bien claro qué condiciones deben cumplir los distintos componentes y
materiales que se utilizarán en la instalación, tanto desde el punto de vista técnico, como de estado. Se
fijan pues, en este capítulo, las condiciones de aceptabilidad y rechazo de componentes y materiales, entre
otras.
Ejecución
Contempla las condiciones y requisitos de montaje de todos los componentes de la instalación
fotovoltaica, desde la orientación de los paneles, hasta el transporte de los acumuladores, la fijación de
los tubos eléctricos, etc.
Mantenimiento
En este capítulo se establece el programa de mantenimiento de la instalación, en tiempos y operaciones.
Recepción
Trata la puesta en funcionamiento de la instalación, es decir, los ensayos y operaciones (junto con los
resultados de las mismas) que se deben llevar cabo antes de considerar la instalación fotovoltaica como
concluida. Abarca tanto las pruebas reglamentarias (puesta a tierra, protecciones, etc.), como las del buen
funcionamiento de la propia instalación fotovoltaica. Además, se determina cuándo tendrá lugar la
recepción definitiva, que suele ser una vez transcurrido el período de garantía, momento a partir del cual
cesa la obligación de reparación, sin cargo, por parte del contratista, si bien subsiste su responsabilidad
por vicios ocultos, o defectos no observados.
Disposiciones generales
En este último capítulo del Pliego (en este ejemplo particular) se abordan aspectos como la rescisión de
la obra, los gastos que debe asumir el contratista, sus obligaciones, los plazos de ejecución y garantía de
la instalación fotovoltaica, etc.
12
PRESUPUESTO
Introducción
Antes de mostrar el presupuesto, se suele hacer una breve descripción y explicación de los apartados de
que consta y los términos que se utilizan en el mismo.
Precios unitarios
Son los precios por unidad de material considerado. La unidad dependerá del material en cuestión (metros,
litros, unidad –propiamente dicha–, etc.).
Precios descompuestos
Se derivan de los anteriores considerando el número de unidades, la mano de obra y los medios auxiliares.
A estos medios auxiliares se les puede asignar un tanto por ciento del coste de los materiales y de la mano
de obra. Los precios descompuestos suelen agruparse por conceptos generales, como instalación de
paneles, instalación de baterías, circuito de alumbrado, etc.
Presupuesto total
Es la suma de los precios descompuestos de cada uno de los conceptos anteriores, más el porcentaje
correspondiente a impuestos..
13
Ejemplo 2
Proyecto de instalación solar fotovoltaica

en una vivienda para
conexión a la red eléctrica
de baja tensión
14
Índice
Documento i: Memoria
Documento ii: Presupuesto y análisis económico
Documento iii: Pliego de condiciones
Documento iv: Planos
Documento v: Anexos
Memoria
1. Objetivos y alcance
2. Definición del proyecto
3. Antecedentes y justificación
4. Cálculos justificativos
4.1 Ubicación
4.2 Datos de partida
4.3 Balance energético

4.3.1 Inclinación óptima
4.3.2 Influencia de la temperatura
4.3.3 Energía generada
4.3.4 Potencia a instalar
5. Descripción del sistema
5.1 Esquema unifilar
5.2 Campo fotovoltaico

5.2.1 Módulos fotovoltaicos
5.2.2 Estructura y anclaje
5.3 Circuito de continua

5.3.1 Técnica de conexión
15
5.3.2 Armario de conexión
5.3.3 Cableado
5.4 Acondicionamiento de potencia

5.4.1 Selección del inversor de conexión a red
5.4.2 Rendimiento
5.4.3 Requerimientos técnicos
5.4.3.1 Calidad de la potencia
5.4.3.2 Seguridad
5.4.3.3 Seguimiento del punto de máxima potencia
5.5 Interfaz de conexión a red

5.5.1 Interruptor frontera
5.5.2 Armario de alterna
5.5.3 Equipos de medición
5.5.4 Cableado
5.6 Red de tierra y protecciones

5.6.1 Puesta a tierra
5.6.2 Protecciones
6. Mantenimiento
Presupuesto y análisis económico
1. Costes
1.1 Módulos fotovoltaicos
1.2 Inversor
1.3 Inversión inicial
1.4 Costes de funcionamiento
1.5 Estructura de costes
2. Ingresos
2.1 Estructura de ingresos
3. Subvenciones y primas para la energía solar fotovoltaica
16
3.1 Subvenciones
3.2 Primas
4. Análisis económico
4.1 Introducción
4.2 El proceso de inversión
4.3 Metodologías de análisis económico

4.3.1 Descripción y elección
4.3.2 Aplicación
Pliego de condiciones
1. Condiciones generales
1.1 Recepción de materiales
1.2 Condiciones de carácter facultativo, legal y económico

1.2.1 Obligaciones del contratista
1.2.2 Conservación de las obras
1.2.3 Medidas de orden y seguridad
1.2.4 Interpretación de los documentos
1.2.5 Recepción de las obras
2. Condiciones particulares

2.1.1 Condiciones técnicas
2.1.2 Condiciones generales. Conexionado
2.2 Estructura soporte
2.3 Inversor
2.3.1 Condiciones técnicas
2.3.2 Condiciones generales. Aceptabilidad
2.4 Instalación eléctrica
3. Normativa
17
Planos
1. Ubicación general
2. Situación
3. Esquema unifilar
4. Conexionado del campo fotovoltaico
5. Disposición de los módulos
6. Armario de continua
7. Armario de alterna
Anexos
1. Normativa
1.1 R.D. 2818/1998
1.2 R.D. 1663/ 2000
1.3 Resolución ministerio de economía (B.O.E. 21-6-2001)
2. Mapas de radiación
3. Documentación técnica
3.2 Inversor
3.3 Equipos y materiales

3.3.1 Armarios de conexión
3.3.2 Aparamenta
18
Apéndice 2.- Normativas y reglamentaciones
Normas UNE relacionadas con la energía fotovoltaica
Nota: Puede accederse a un listado actualizado de dichas normas en la dirección www.aenor.es
UNE 20460-7-712:2006 Instalaciones eléctricas en edificios. Parte 7-712: Reglas para las instalaciones y
emplazamientos especiales. Sistemas de alimentación solar fotovoltaica (PV).
UNE 206006:2011 IN Ensayos de detección de funcionamiento en isla de múltiples inversores fotovoltaicos
conectados a red en paralelo.
UNE 206007-1:2013 IN Requisitos de conexión a la red eléctrica. Parte 1: Inversores para conexión a la red
de distribución.
UNE 206007-2:2014 IN Requisitos de conexión a la red eléctrica. Parte 2: Requisitos relativos a la seguridad
del sistema para instalaciones constituidas por inversores.
UNE 206008:2013 IN Energía solar fotovoltaica. Términos y definiciones.
UNE-EN 50380:2003 Informaciones de las hojas de datos y de las placas de características para los
módulos fotovoltaicos.
UNE-EN 50461:2007 Células solares. Información de la documentación técnica y datos del producto para
células solares de silicio cristalino.
UNE-EN 50513:2011 Obleas solares. Hojas de datos e información de producto para obleas de silicio
cristalino para fabricación de células fotovoltaicas.
UNE-EN 50521:2010 Conectores para sistemas fotovoltaicos. Ensayos y requisitos de seguridad.
UNE-EN 50521:2010/ Conectores para sistemas fotovoltaicos. Ensayos y requisitos de seguridad.
A1:2013
UNE-EN 50524:2010 Información de las fichas técnicas y de las placas de características de los inversores
fotovoltaicos.
UNE-EN 50530:2011 Rendimiento global de los inversores fotovoltaicos.
UNE-EN 50530:2011/ Rendimiento global de los inversores fotovoltaicos conectados a la red.
A1:2013
UNE-EN 50539-11:2013 Dispositivos de protección contra sobretensiones transitorias de baja tensión.
Dispositivos de protección contra sobretensiones transitorias para aplicaciones
específicas incluyendo corriente continua. Parte 11: Requisitos y ensayos para DPS
en aplicaciones fotovoltaicas.
UNE-EN 50548:2012 Cajas de conexiones para módulos fotovoltaicos.
UNE-EN 50548:2012/ Cajas de conexiones para módulos fotovoltaicos.
A1:2013
UNE-EN 60269-6:2012 Fusibles de baja tensión. Parte 6: Requisitos suplementarios para los cartuchos
fusibles utilizados para la protección de sistemas de energía solar fotovoltaica.
UNE-EN 60891:2010 Dispositivos fotovoltaicos. Procedimiento de corrección con la temperatura y la
irradiancia de la característica I-V de dispositivos fotovoltaicos.
1
UNE-EN 60904-1:2007 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 1: Medida de la característica corriente-tensión de
dispositivos fotovoltaicos. (IEC 60904-1:2006).
UNE-EN 60904-2:2008 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 2: Requisitos de dispositivos solares de referencia.
(IEC 60904-2:2007).
UNE-EN 60904-3:2009 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 3: Fundamentos de medida de dispositivos solares
fotovoltaicos (FV) de uso terrestre con datos de irradiancia espectral de referencia.
UNE-EN 60904-4:2011 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 4: Dispositivos solares de referencia. Procedimien-
tos para establecer la trazabilidad de calibración.
UNE-EN 60904-5:2012 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 5: Determinación de la temperatura equivalente de

la célula (TCE) de dispositivos fotovoltaicos (FV) por el método de la tensión de
circuito abierto.
UNE-EN 60904-7:2009 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 7: Cálculo de la corrección por desacoplo espectral
para medidas de dispositivos fotovoltaicos.
UNE-EN 60904-8:1999 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 8: Medida de la respuesta espectral de un
dispositivo fotovoltaico (FV).
UNE-EN 60904-9:2008 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 9: Requisitos de funcionamiento para simuladores
solares.
UNE-EN 60904-10:2011 Dispositivos fotovoltaicos. Parte 10: Métodos de medida de la linealidad.
UNE-EN 61194:1997 Parámetros característicos de los sistemas fotovoltaicos (FV) autónomos.
UNE-EN 61215:2006 Módulos fotovoltaicos (FV) de silicio cristalino para uso terrestre. Cualificación del
diseño y homologación.
UNE-EN 61277:2000 Sistemas fotovoltaicos (FV) terrestres generadores de potencia. Generalidades y guía.
UNE-EN 61345:1999 Ensayo ultravioleta para módulos fotovoltaicos (FV).
UNE-EN 61427:2005 Acumuladores para sistemas de conversión fotovoltaicos de energía (PVES).
Requisitos generales y métodos de ensayo.
UNE-EN 61427-1:2013 Acumuladores y baterías de acumuladores para el almacenamiento de energía
renovable. Requisitos generales y métodos de ensayo. Parte 1: Aplicaciones
fotovoltaicas independientes de la red.
UNE-EN 61646:2009 Módulos fotovoltaicos (FV) de lámina delgada para uso terrestre. Cualificación del
diseño y homologación.
UNE-EN 61683:2001 Sistemas fotovoltaicos. Acondicionadores de potencia. Procedimiento para la medida
del rendimiento.
UNE-EN 61701:2000 Ensayo de corrosión por niebla salina de módulos fotovoltaicos (FV).
UNE-EN 61701:2012 Ensayo de corrosión por niebla salina de módulos fotovoltaicos (FV).
UNE-EN 61702:2000 Evaluación de sistemas de bombeo fotovoltaico (FV) de acoplo directo.
UNE-EN 61724:2000 Monitorización de sistemas fotovoltaicos. Guías para la medida, el intercambio de
datos y el análisis.
2
UNE-EN 61725:1998 Expresión analítica para los perfiles solares diarios.
UNE-EN 61727:1996 Sistemas fotovoltaicos (FV). Características de la interfaz de conexión a la red
eléctrica.
UNE-EN 61730-1:2007 Cualificación de la seguridad de los módulos fotovoltaicos (FV). Parte 1: Requisitos
de construcción. (IEC 61730-1:2004, modificada).
UNE-EN 61730-1:2007/ Cualificación de la seguridad de los módulos fotovoltaicos (FV). Parte 1: Requisitos
A1:2013 de construcción.
A2:2014 de construcción.
UNE-EN 61730-2:2007 Cualificación de la seguridad de los módulos fotovoltaicos (FV). Parte 2: Requisitos
para ensayos. (IEC 61730-2:2004, modificada).
A1:2013 para ensayos.
UNE-EN 61829:2000 Campos fotovoltaicos (FV) de silicio cristalino. Medida en el sitio de características
I-V.
UNE-EN 61853-1:2011 Ensayos del rendimiento de módulos fotovoltaicos (FV) y evaluación energética.
Parte 1: Medidas del funcionamiento frente a temperatura e irradiancia y determina-
ción de las características de potencia.
UNE-EN 62093:2006 Componentes de acumulación, conversión y gestión de energía de sistemas
fotovoltaicos. Cualificación del diseño y ensayos ambientales (IEC 62093:2005).
UNE-EN 62108:2011 Módulos y sistemas fotovoltaicos de concentración (CPV). Cualificación del diseño
y homologación.
UNE-EN 62109-1:2011 Seguridad de los convertidores de potencia utilizados en sistemas de potencia
fotovoltaicos. Parte 1: Requisitos generales.
UNE-EN 62109-2:2013 Seguridad de los convertidores de potencia utilizados en sistemas de potencia
fotovoltaicos. Parte 2: Requisitos particulares para inversores.
UNE-EN 62116:2014 Procedimiento de ensayo para las medidas de prevención de formación de islas en
la red para los inversores fotovoltaicos conectados a la red de las compañías
eléctricas.
UNE-EN 62124:2006 Equipos fotovoltaicos (FV) autónomos. Verificación de diseño. (IEC 62124:2004).
UNE-EN 62253:2012 Sistemas de bombeo fotovoltaico. Cualificación del diseño y medidas del rendimiento.
UNE-EN 62446:2011 Sistemas fotovoltaicos conectados a red. Requisitos mínimos de documentación,
puesta en marcha e inspección de un sistema.
UNE-EN 62509:2012 Controladores de carga de batería para instalaciones fotovoltaicas. Comportamiento
y rendimiento.
UNE-EN 62716:2014 Módulos fotovoltaicos (FV). Ensayo de corrosión por amoníaco.
3
Otras disposiciones de carácter técnico
Resolución de 31 de mayo de 2001 de la Dirección General de Política Energética y Minas (Ministerio de

Economía), por la que se establecen modelos de contrato, factura y esquema unifilar para instalaciones
fotovoltaicas conectadas a la red de baja tensión. (B.O.E. de 21-6-2001).
Real Decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico para baja
tensión. (B.O.E. de 18-9-2002).
Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la Edificación (B.O.E.
de 28-3-2006).
Real Decreto 661/2007, de 25 de mayo, por el que se regula la actividad de producción de energía eléctrica
en régimen especial.
Real Decreto 1578/2008, de 26 de septiembre, de retribución de la actividad de producción de energía

eléctrica mediante tecnología solar fotovoltaica para instalaciones posteriores a la fecha límite de
mantenimiento de la retribución del Real Decreto 661/2007, de 25 de mayo, para dicha tecnología.
Real Decreto 1565/2010, de 19 de noviembre, por el que se regulan y modifican determinados aspectos
relativos a la actividad de producción de energía eléctrica en régimen especial.
Real Decreto 1699/2011, de 18 de noviembre, por el que se regula la conexión a red de instalaciones de
producción de energía eléctrica de pequeña potencia.
Orden FOM/1635/2013, de 10 de septiembre, por la que se actualiza el Documento Básico DB-HE «Ahorro
de Energía», del Código Técnico de la Edificación, aprobado por Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo.
Real Decreto 1048/2013, de 27 de diciembre, por el que se establece la metodología para el cálculo de la
retribución de la actividad de distribución de energía eléctrica.
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Apéndice 3.- Trámites administrativos requeridos
para instalaciones fotovoltaicas conectadas a red.
1.– Localización y obtención de terrenos o tejados

Es necesario disponer de un terreno lo suficientemente grande y adecuado para poder realizar
una instalación fotovoltaica sobre suelo. Además, el terreno deberá disponer de unas condicio-
nes técnicas y económicas que hagan que sea viable la instalación.
Una instalación fotovoltaica de 1 MW en suelo necesitará unas 2 hectáreas (Ha) de superficie, y
para el caso de instalaciones con seguidores alrededor de 5 Ha.
En el caso de instalaciones sobre tejado, la superficie en cuestión deberá estar bien orientada y
disponer de punto de acceso a la red con las características técnicas suficientes.
Sobre tejado, 1 kW fotovoltaico ocupa aproximadamente 10 metros cuadrados si está perfecta-
mente integrado, y de 15 a 20 metros cuadrados cuando es necesario hacer uso de estructuras.
Para la obtención de terreno o tejados hay que realizar una negociación previa con los propieta-
rios, además del estudio técnico/económico previo.
También será necesaria una relación contractual (compra, alquiler, derecho de superficie…) con
los propietarios de la superficie, a menos que el promotor de la instalación sea el propietario de
los terrenos o superficie.
El contrato para el arrendamiento de una cubierta para un uso distinto de vivienda y cesión del
derecho real de superficie, será muy recomendable que lo elabore un gestor-abogado, y se deben
incluir claramente las cláusulas pertinentes para cubrir los derechos y obligaciones de ambas
partes.
2.– Aval
La obtención del aval se realiza en la Caja General de Depósitos (CGD) de la Consejería de
Hacienda y Administración Pública de la Comunidad Autónoma correspondiente, mediante el
procedimiento específico que la misma tiene para ello y consignando aval.
El modelo de aval a utilizar es el que está en la web del Ministerio de Industria, Turismo y Co-
mercio, en el siguiente enlace:
http://www.mityc.es/ENERGIA/ELECTRICIDAD/REGIMENESPECIAL/Paginas/Instalaciones
Fotovoltaicas.aspx
Tal y como indica el RD 1578/2008, es necesario la obtención de un aval o el depósito de la
cantidad exigida.
Para las instalaciones de hasta 20 kW, puede ser más interesante el depositar directamente el
dinero en la Caja General de Depósitos que gestionarlo a través del banco.
El Real Decreto 1578/2008 indica la cantidad del aval que hay que depositar, en función del tipo
de instalación:
50 €/kW de potencia del proyecto o instalación fotovoltaica del tipo I.1.
500 €/kW de potencia del proyecto o instalación fotovoltaica del tipo I.2.
El aval normalmente se solicita a un banco o entidad financiera y se ingresa, una vez autorizado
por el banco y firmado por los apoderados, en la Caja General de Depósitos de la Consejería de
Hacienda y Administración Pública de la Comunidad Autónoma correspondiente. El aval debe
ser bastanteado (reconocimiento de firma de los apoderados del banco ante la CGD), antes de
poder ser depositado.
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3.– Punto de Acceso y Punto de Conexión
Punto de acceso es el punto en el que se puede evacuar la potencia solicitada para la cesión de la
energía eléctrica generada por la planta solar fotovoltaica, a la Empresa Distribuidora más
próxima, cumpliéndose los requisitos técnicos y económicos suficientes para poderse distribuir
dicha energía a través de la red general.
Es condición necesaria obtener el punto de conexión y acceso, concedido por la Empresa Distri-
buidora. En algunos casos, si para la evacuación de energía no se dieran las características téc-
nicas suficientes, se podrían realizar las modificaciones de la red necesarias, mediante propuesta
técnica de la Empresa Distribuidora.
Para solicitar el punto de acceso y conexión normalmente hay que entregar la siguiente docu-
mentación:
Proyecto sin visar/memoria técnica (en el caso que sean instalaciones de hasta 10 kW.
Para instalaciones mayores de 10 kW será necesario el proyecto visado).
Resguardo pago de las tasas.
Factura de la electricidad (en algunos casos).
Documentación administrativa.
Punto de conexión propuesto.
Certificado acreditativo de inclusión en Régimen Especial.
Programa de tramitación y ejecución de la Instalación.
Esquema Unifilar.
Es necesario un informe favorable del gestor de la red de distribución de la zona sobre la exis-
tencia de suficiente capacidad de acceso a dicha red en el punto requerido.
4.– Condición de Régimen Especial

Según el artículo 6 del Real Decreto 661/2007, la condición de instalación de producción acogi-
da al régimen especial debe ser otorgada por la Administración competente para su autorización.
A tales efectos, los titulares o explotadores de las instalaciones fotovoltaicas que pretendan aco-
gerse a tal régimen deben solicitar ante la Administración competente su inclusión en el grupo
b.1, subgrupo b.1.1.
La solicitud deberá ir acompañada de la siguiente documentación:
1.– Memoria resumen de la entidad peticionaria, conteniendo:
– Nombre o razón social del peticionario y su domicilio.
– Capital social y accionistas con participación superior al 5%, con indicación de la
participación de los mismos.
– Relación de empresas filiales en las que el peticionario tenga participación mayoritaria.
– Relación de otras instalaciones acogidas al Régimen Especial de las que sea titular.
– En su caso, copia del balance y cuentas de resultados correspondientes al último ejer-
cicio fiscal.
2.– Documentación que recoja las principales características técnicas, el cumplimiento de los
requisitos técnicos de seguridad y de funcionamiento de la instalación, incluidos planos
de situación y esquema unifilar, así como las condiciones de eficiencia energética.
3.– Documento acreditativo de la disposición de los terrenos para la implantación de la ins-
talación.
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4.– Documento extendido por el Ayuntamiento en el sentido de que el emplazamiento pro-
puesto para la instalación no es incompatible con las normas urbanísticas, o bien, justi-
ficación de haber iniciado el expediente de licencia municipal. Caduca a los tres meses.
Nota: En el caso de instalaciones de producción que formen parte de una agrupación o huerta solar deberá
identificarse la agrupación de la que forman parte. Asimismo, los documentos indicados en los dos últimos
puntos anteriores deberán estar referidos a la instalación de producción de energía eléctrica.
5.– Solicitud de información a Medio Ambiente

Existen casos en que los terrenos deben ser recalificados por el Ayuntamiento, para que sean
aptos para las instalaciones fotovoltaicas.
Hay que evaluar las diferentes afecciones medioambientales, tanto en el ámbito de los Ayunta-
mientos, como de las Comunidades Autónomas.
6.– Realización del Proyecto o de la Memoria

Las instalaciones menores o iguales a 10 kW no necesitan un proyecto visado, siendo necesaria
una simple memoria técnica.
La elaboración previa del Proyecto o Memoria es necesaria para la realización de la instalación
fotovoltaica.
7.– Listado de posibles afectados

En el caso de aplicarse, hay que realizar la relación de afectados, y ver qué acciones son necesa-
rias acometer (por ejemplo: confederaciones hidrográficas, Patrimonio Cultural, vías pecuarias,
demarcación de carreteras, telefonía –permiso de paso–, etc.).
Los posibles sectores afectados tienen que ir indicados tanto en el proyecto de la instalación,
como en el proyecto de la línea de evacuación de la energía a la red eléctrica, indicando que se
van a obtener los permisos de los posibles afectados, si es que los hubiera.
8.– Solicitud de Autorización Administrativa y Aprobación del Proyecto

La Autorización Administrativa normalmente es necesaria cuando se tiene una instalación ma-
yor o igual a 100 kW conectada en media tensión. Para instalaciones de hasta 100 kW conecta-
das a Baja Tensión no es necesaria la solicitud de esta autorización.
Aplicable a las instalaciones de tensión superior a 1 kV

Los servicios de Industria de la Comunidad Autónoma respectiva, son los que deben dar la Au-
torización Administrativa y la aprobación del proyecto de ejecución de la instalación.
Se debe solicitar la Autorización Administrativa para:
– El anteproyecto de la instalación.
La aprobación del Proyecto de Ejecución (se refiere al proyecto concreto de la instala-
ción), permite a su titular la construcción o establecimiento de la misma.
– La autorización de la explotación.
Se publica un anuncio por el que se somete a información pública una solicitud de auto-
rización administrativa y aprobación de proyecto para una instalación solar fotovoltaica.
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DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR PARA SOLICITAR LA AUTORIZACIÓN
ADMINISTRATIVA:
1.– Memoria Técnica de Diseño o Proyecto de la instalación, en función de la potencia nominal
de la misma, y de acuerdo con lo establecido para este tipo de instalaciones en el Reglamen-
to Electrotécnico para Baja Tensión.
– La Memoria Técnica de diseño estará firmada por un instalador electricista autorizado
en la categoría de especialista en instalaciones generadoras, o por un técnico titulado
competente y visada por el correspondiente Colegio oficial, con el siguiente contenido
mínimo:
• Nombre o razón social y domicilio del peticionario o peticionarios.
• Emplazamiento de la instalación.
• Características técnicas y de funcionamiento de la instalación, referidas al Campo de
captadores solares, inversores, protecciones y resto de los equipos.
• Evaluación cuantificada de la energía que se va a producir anualmente.
• Presupuesto de la instalación.
• Plano de situación, planos generales con indicación de los equipos, aparatos y co-
nexiones principales y esquema unifilar de la instalación.
– El Proyecto deberá estar suscrito por técnico titulado competente y visado por el Cole-
gio oficial correspondiente, debiendo contener como mínimo:
• Nombre o razón social y domicilio del peticionario o peticionarios.
• Memoria descriptiva de la instalación con las características técnicas de todos los
equipos. Características del grupo solar y del sistema inversor en condiciones nomi-
nales. Descripción detallada de todas las protecciones, y de manera específica de las
zonas de corriente continua y alterna, y de la interconexión.
• Cálculos justificativos de la instalación.
• Evaluación cuantificada de la energía producida anualmente.
• Planos de situación y emplazamiento de la instalación, de planta y ubicación de los
equipos y esquema unifilar.
• Presupuesto de la instalación.
2.– Documentación acreditativa de la capacidad legal, técnica y económica del solicitante o
solicitantes.
3.– Copia de la resolución de reconocimiento de la instalación como productora de energía en
régimen especial.
4.– Informe de capacidad de acceso y requisitos de conexión a la red, emitido por la Empresa
Distribuidora.
5.– Informe favorable de impacto ambiental de la Dirección General de Evaluación y Calidad
Ambiental, salvo que la instalación esté ubicada en terreno urbano o urbanizable.
6.– Licencia municipal de obras, que deberá incorporar documento acreditativo de la obten-
ción por parte del promotor de la previa y preceptiva calificación urbanística, en el senti-
do que su emplazamiento y características no resulten incompatibles con la legislación te-
rritorial y urbanística.
7.– Documento acreditativo de la disponibilidad de los terrenos.
8.– Justificante de abono de las tasas correspondientes a la implantación de instalaciones eléc-
tricas, en aplicación de la normativa vigente en materia de tasas y precios públicos de la
Comunidad Autónoma.
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La Administración dispondrá de un plazo de 20 días naturales para comprobar formalmente la
documentación presentada y requerir al interesado, en su caso, las aclaraciones y documentos
que considere necesarios para completar el expediente. Transcurrido dicho plazo sin recibir
ninguna notificación, el solicitante podrá ejecutar las instalaciones.
Aplicable a las instalaciones de tensión inferior a 1 kV
De conformidad con el artículo 111 apartado 6 del Real Decreto 1955/2000, quedan excluidas
del régimen de autorización las instalaciones de tensión inferior a 1 kV.
9.– Permisos Medioambientales, Urbanísticos, del Patrimonio Cultural, etc.

En las instalaciones fotovoltaicas instaladas sobre terreno cuya potencia de producción sea supe-
rior a una cantidad determinada (dependiendo de la Comunidad Autónoma), será necesario la
Declaración de Interés Comunitario, o la Evaluación de Impacto Ambiental, cuya competencia
es de la Consejería de Medio Ambiente, Urbanismo y Vivienda.
Existen algunas Comunidades Autónomas que exigen la aprobación de un estudio de integra-
ción paisajística.
10.– Alta en el IAE

De conformidad con la Orden Ministerial EHA/1274/2007, de 26 de abril, antes de iniciarse
cualquier tipo de actividad económica, el empresario (i.e., persona física que va a iniciar la acti-
vidad de producción de energía solar) debe proceder a darse de alta en el Censo de Empresarios,
Profesionales y Retenedores, a través de la presentación de la Declaración Censal (modelo 036)
ante la Administración Tributaria correspondiente.
Según el Real Decreto 1175/1990, de 29 de septiembre, sobre las Tarifas y la instrucción co-
rrespondiente (Tarifas del IAE), el empresario deber darse de alta en este Impuesto comunican-
do, a través de la Declaración Censal (modelo 036) citada anteriormente (modelo 036), el Epí-
grafe correspondiente a su actividad. En este caso, el empresario debe darse de alta en el Epígra-
fe 151.4 del IAE, correspondiente a “Producción de energía no especificada en los epígrafes
anteriores, abarcando la energía procedente de mareas, energía solar, etc.”.
Sin embargo, el artículo 82 apartado 1, letra c) del Real Decreto Legislativo 2/2004, de 5 de
marzo, por el que se aprueba el Texto Refundido de la Ley reguladora de las Haciendas Locales,
establece que los contribuyentes del IRPF están exentos del pago del IAE.
11.– Calificación urbanística

Mediante la calificación urbanística se regulan actividades y usos con incidencia espacial, de
modo que puedan, o no, permitirse otros usos diferentes para el que originalmente fue concebi-
do el espacio.
La calificación urbanística de los terrenos es preceptiva.
1. Un Proyecto FV se puede ejecutar en un suelo clasificado como rústico de reserva por
lo que, en aplicación de lo dispuesto en la Ley de Ordenación del Territorio y de la Ac-
tividad Urbanística de la Comunidad Autónoma respectiva, puede ser necesario con ca-
rácter previo a la licencia municipal, la obtención de la calificación urbanística por parte
de la Comisión Provincial de Urbanismo.
2. Mediante la calificación urbanística, la Administración podrá imponer una serie de con-
diciones legítimas para la ejecución del Proyecto, que serán incorporadas posteriormen-
te a la licencia de obras, y cuyo cumplimiento deberá ser afianzado por el promotor tal y
como se expone a continuación.
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12.– Licencia de Obras/Urbanística
La instalación de sistemas fotovoltaicos en los diversos municipios estará sujeta a la previa ob-
tención de la licencia municipal de actividad y obra.
El objeto de la Licencia de Obra es Autorizar el Proyecto Urbanístico del Sistema Fotovoltaico.
La Licencia deberá ser otorgada por el Ayuntamiento del Municipio donde se ejecute el Sistema
Fotovoltaico Conectado a Red.
Si la instalación se realiza sobre suelo catalogado como no urbanizable, será necesaria la apro-
bación del gobierno Autonómico.
Dependiendo de la legislación propia de la Comunidad Autónoma, podrá ser requerido Estudio
de Impacto Ambiental.
Dependiendo de cada Ayuntamiento, el tiempo medio de obtención de la Licencia de Obra es de
entre uno y tres meses.
Documentación a aportar:
Proyecto Visado.
Documentación Administrativa.
Resguardo de pago de Tasa + Prestación Compensatoria + ICIO.
Informes sectoriales (si fuese necesario).
Autorización Administrativa (según tamaño de la instalación).
13.– Licencia de Actividad

Tal y como se indican en las Ordenanzas Municipales, la instalación de sistemas de captación de
energía solar en los municipios está sujeta a la previa obtención de la licencia municipal de acti-
vidad y obra.
Los Ayuntamientos solicitan al productor o inversor fotovoltaico, el Proyecto de aprovecha-
miento de la energía solar (independiente o apartado específico en el proyecto general), suscrito
por técnico competente y visado por el colegio oficial correspondiente.
Proyecto Visado.
Documentación Administrativa.
Resguardo de pago de Tasa + Prestación Compensatoria + ICIO.
Informes sectoriales (si fuese necesario).
Autorización Administrativa (según el tamaño de la instalación).
14.– Solicitud de inclusión en el régimen especial

Antes de ejecutar la instalación solar fotovoltaica, el productor fotovoltaico o inversor ha de
presentar ante el Servicio Territorial de Energía de la provincia la correspondiente solicitud de
inclusión en el Régimen Especial.
15.– Contrato (técnico/tipo) con la compañía distribuidora

Las compañías distribuidoras, a las cuales se deben conectar las instalaciones fotovoltaicas,
tienen la obligación legal de colaborar con este proceso:
– Admitiendo la entrada en la red de esta energía en un punto accesible.
– Verificando la corrección técnica del suministro y de los mecanismos de lectura.
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16.– Inscripción en el Registro de Preasignación de Retribución
El Registro de Preasignación de Retribución (RPR), es el Registro donde tienen que estar inscri-
tas las nuevas instalaciones de producción de energía eléctrica fotovoltaica que deseen acogerse
al régimen económico establecido en el Real Decreto 1578/2008.
El inversor o productor fotovoltaico ha de inscribir en el RPR su proyecto de instalación de
producción en régimen especial de energía fotovoltaica, para tener derecho a percibir la retribu-
ción, una vez la instalación esté inscrita en dicho RPR.
Procedimiento de inclusión en el RPR:
Las solicitudes pueden presentarse vía telemática a través de una sencilla aplicación, disponible
en la web del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio:
http://www.mityc.es/ENERGIA/ELECTRICIDAD/REGIMENESPECIAL/Paginas/Instalaciones
Fotovoltaicas.aspx , o de forma presencial.
La documentación a aportar (con copia autenticada) es:
Autorización administrativa de la instalación, otorgada por el órgano competente, y
concesión del acceso y conexión a la red de transporte o distribución correspondiente.
En el caso de instalaciones del tipo I.1, se aportará exclusivamente concesión del acceso
y conexión a la red de transporte o distribución correspondiente.
Licencia de obras del proyecto de instalación, otorgado por el órgano competente.
Resguardo de constitución del aval.
La solicitud deberá ser presentada en los siguientes plazos correspondientes a la convocatoria en
la que se desee inscribir:
• Para el año 2010 y siguientes:
1.– Convocatoria del 1er trimestre del año.
Presentación de la solicitud: Entre el 1 de agosto del año anterior y el 31 de octubre del
año anterior al de la convocatoria, ambos inclusive.
Publicación del resultado del procedimiento de preasignación de retribución: Antes del
1 de enero del mismo año.
2.– Convocatoria del 2º trimestre del año.
Presentación de la solicitud: Entre el 1 de noviembre y el 31 de enero del año anterior al
de la convocatoria, ambos inclusive.
1 de abril.
3.– Convocatoria del 3er trimestre del año.
Presentación de la solicitud: Entre el 1 de febrero y el 30 de abril, ambos inclusive.
1 de julio.
4.– Convocatoria del 4º trimestre del año.
Presentación de la solicitud: Entre el 1 de mayo y el 31 de julio, ambos inclusive.
1 de octubre.
Recibidas las solicitudes y cerrado el plazo de presentación de las mismas, la Dirección General
de Política Energética y Minas procederá a ordenarlas cronológicamente, dentro de cada uno de
siguientes tipos y subtipos:
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a) Tipo I: Instalaciones que estén ubicadas en cubiertas o fachadas de construcciones fijas,
cerradas, hechas de materiales resistentes, dedicadas a uso residencial, de servicios, co-
mercial o industrial, incluidas las de carácter agropecuario.
También se incluyen las instalaciones que estén ubicadas sobre estructuras fijas de so-
porte que tengan por objeto un uso de cubierta de aparcamiento o de sombreamiento, en
ambos casos de áreas dedicadas a alguno de los usos anteriores, y se encuentren ubica-
das en una parcela con referencia catastral urbana.
Las instalaciones de este tipo se agrupan, a su vez, en dos subtipos:
Tipo I.1: Instalaciones del tipo I, con una potencia inferior o igual a 20 kW.
Tipo I.2: Instalaciones del tipo I, con una potencia superior a 20 kW.
b) Tipo II: Instalaciones no incluidas en el tipo I anterior.
17.– Ejecución de las obras

Construcción de la instalación fotovoltaica (a realizar una vez se han cumplido todos los condi-
cionantes legales y administrativos).
Se incluyen en esta actividad todas aquellas construcciones y trámites necesarios para la total
realización de la instalación fotovoltaica, así como su línea o instalaciones de evacuación de
energía.
18.– Acta de puesta en servicio provisional para pruebas de la instalación

Para el otorgamiento de las autorizaciones administrativas necesarias para la puesta en servicio
de las instalaciones de producción de energía eléctrica en régimen especial, que utilicen como
energía primaria la energía solar, deberá presentarse la correspondiente solicitud de acta de
puesta en servicio, acompañada del certificado de final de obra suscrito por técnico facultativo
competente, en el que conste que la instalación se ha realizado de acuerdo con las especificacio-
nes contenidas en el proyecto de ejecución aprobado, así como con las prescripciones de la re-
glamentación técnica aplicable a la materia, y obtener en principio el acta de puesta en servicio
provisional para pruebas, para una vez realizadas pasar a ser definitiva.
19.– Trámites con la Compañía Distribuidora

Una vez obtenidos previamente los puntos de conexión y acceso a la red de la Empresa Distri-
buidora, es necesario realizar los contratos técnicos con la misma.
Esquema Unifilar definitivo.
Marcado CE de módulos e inversores.
Información definitiva sobre:
Titular.
Módulos e inversores.
Interruptor general de corte.
Interruptor diferencial.
Telemedida.
Contadores.
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20.– Inscripción previa en el registro de instalaciones de régimen especial
Una vez ejecutada la instalación y superadas con éxito las pruebas reglamentarias, ha de presen-
tarse solicitud de autorización de puesta en servicio e inscripción de la instalación en el Registro
de Instalaciones de Producción de Energía Eléctrica en Régimen Especial de la Comunidad
Autónoma correspondiente.
La Inscripción Previa
a) Hay que dirigirse al órgano correspondiente de la Comunidad Autónoma competente, o en
su caso, a la Dirección General de Política Energética y Minas.
b) La solicitud debe de estar acompañada al menos de:
Acta de puesta en servicio provisional para pruebas.
Contrato Técnico con la Empresa Distribuidora, o en su caso, el contrato técnico de ac-
ceso a la red de transporte.
Se deberá resolver la solicitud en el plazo de un mes.
La inscripción previa caduca si transcurridos tres meses desde que aquélla fuese notificada al
interesado, éste no hubiera solicitado la inscripción definitiva.
21.– Certificado emitido por el encargado de la lectura

El Certificado de Lectura y Verificación de los Equipos de Medida es emitido por el encargado
de la lectura de la Empresa Distribuidora, debe acreditar el cumplimiento de lo dispuesto en el
Reglamento de Puntos de Medida de los Consumos y Tránsitos de Energía Eléctrica, aprobado
por el Real Decreto 2018/1997, de 26 de diciembre.
22.– Conexión a la red eléctrica

Construida la instalación fotovoltaica, y realizadas las pruebas correspondientes por los órganos
de la Administración Autonómica y por la empresa eléctrica propietaria del punto de conexión,
esta última autorizará a conectar la instalación para la realización de las demás pruebas, o la
conexión definitiva a la red.
23.– Acta de puesta en servicio de la instalación

Una vez ejecutado el Proyecto, deberá presentarse la correspondiente solicitud de Acta de Pues-
ta en Servicio, acompañada del Certificado de Final de Obra suscrito por técnico facultativo
competente, en el que conste que la instalación se ha realizado de acuerdo con las especificacio-
nes contenidas en el proyecto de ejecución aprobado, así como con las prescripciones de la re-
glamentación técnica aplicable a la materia.
Con carácter previo a la puesta en tensión de las instalaciones de generación y de conexión a red
asociadas, se requerirá el informe de verificación de las condiciones técnicas de conexión del
Operador del Sistema, o del gestor de la red de distribución, que acredite el cumplimiento de los
requisitos para la puesta en servicio de la instalación según la normativa vigente, sobre la base
de la información aportada por los generadores.
Adscripción a un Centro de Control.
Todas las instalaciones de régimen especial con una potencia superior a 10 MW deberán estar
adscritas a un Centro de Control de generación. Tal adscripción resulta condición necesaria para
la obtención de la inscripción definitiva y para la percepción de la tarifa, o en su caso, prima
correspondiente.
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Requisitos:
Los solicitantes deberán acreditar las condiciones técnicas y de seguridad de las instalaciones, el
adecuado cumplimiento de las condiciones de protección del medio ambiente y la capacidad
legal, técnica y económica adecuada al tipo de producción que van a desarrollar. Así mismo,
deberán disponer de la resolución de reconocimiento de la instalación como productora de ener-
gía en régimen especial.
Documentación a aportar para la puesta en servicio:

1.– Certificado (por quintuplicado) de la instalación, suscrito por el Instalador en Baja Ten-
sión autorizado que ha ejecutado la instalación.
2.– Si la instalación, de acuerdo con su potencia, ha requerido proyecto, Certificado de Di-
rección y Fin de Obra, suscrito por técnico competente y visado por el Colegio oficial,
que acredite que la instalación se ajusta al proyecto presentado y cumple la reglamenta-
ción y normativa de aplicación.
3.– Declaración CE de conformidad de las placas fotovoltaicas e inversores, así como de los
equipos que lo requieran de acuerdo con su normativa específica, emitida por el fabri-
cante de los mismos.
4.– Hojas de comunicación de datos al Registro de Establecimientos Industriales, según Re-
al Decreto 697/1995 de 28 de abril. Articulo 4b).
Si la documentación es conforme, la Administración diligenciará los Certificados de la instala-
ción emitidos por el instalador autorizado. Dicho certificado diligenciado será documento acre-
ditativo y equivalente al Acta de puesta en marcha de las instalaciones, a todos los efectos.
En el supuesto de que haya sido necesaria la construcción de instalaciones de alta tensión para la
conexión de la instalación de producción de energía con la red de distribución existente, la puesta
en servicio de las mismas se realizará de acuerdo con su normativa y procedimiento específico.
Instalaciones mayores de 100 kW (incluidas las agrupaciones cuando la suma de las poten-
cias unitarias sea superior a dicha cifra).
Para la implantación y puesta en servicio de estas instalaciones será necesaria la obtención de
las siguientes resoluciones administrativas:
1.– Autorización administrativa: Corresponde al anteproyecto de la instalación, que se tra-
mitará conjuntamente con el estudio de impacto ambiental.
2.– Aprobación del proyecto de ejecución: Relativa al proyecto concreto de la instalación,
permitiendo la construcción e implantación de la misma.
3.– Autorización de explotación: Una vez ejecutado el proyecto, permite la puesta en servi-
cio de la instalación.
Las solicitudes de autorización administrativa y aprobación de proyecto de ejecución podrán
realizarse de manera consecutiva, coetánea o conjunta.
24.– Solicitud del Código de Actividad y Establecimiento C.A.E. (Impuesto Espe-

cial de Electricidad).
La inscripción se realiza mediante la presentación de un escrito ante la Oficina Gestora co-
rrespondiente, que tendrá que ser firmado por el titular de la instalación o su representante.
Dicho escrito tiene que contener una pequeña descripción de la instalación y actividad que
motiva la solicitud de inscripción y, al mismo, deben acompañarse las autorizaciones que
correspondan otorgar a los órganos competentes del Ministerio de Industria y Energía, Comu-
nidad Autónoma o Ayuntamiento, en relación con el funcionamiento de la instalación que se
pretende inscribir.
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Una vez inscrita la instalación fotovoltaica ésta no supondrá pagos de impuestos, pero se deberá
presentar en forma telemática y trimestralmente el modelo 560, de declaración-liquidación del
Impuesto sobre la Electricidad.
Se deberá declarar solamente la electricidad obtenida y autoconsumida, puesto que la electrici-
dad vertida en la red no supone el devengo del impuesto. Aunque la cantidad a pagar sea cero,
ya que todo lo declarado está exento de tributación, el incumplimiento de la obligación de pre-
sentar el modelo 560 supondrá una infracción tributaria leve, por la no presentación de declara-
ción-liquidación, lo que conlleva el pago de una multa.
25.– Cambio de titularidad

Para realizar un cambio de titularidad hay que dirigirse a la Dirección General de Industria de la
Comunidad Autónoma correspondiente.
Objeto del trámite:
Cambiar la titularidad de las instalaciones de producción de energía eléctrica acogidas al régi-
men especial, es decir, aquellas instalaciones de producción de energía eléctrica con potencia
eléctrica instalada inferior o igual a 50 MW, que se engloben en alguno de los grupos y subgru-
pos señalados en el artículo 2 del Real Decreto 661/2007.
¿Qué documentación se debe presentar?
1. Cambio de titularidad de instalaciones que se encuentren en fase de tramitación admi-

nistrativa, sin haber entrado en funcionamiento:
El cambio de titularidad se efectuará en el momento de la inscripción previa y/o definitiva de la
instalación en el registro de instalaciones de producción de energía eléctrica en régimen espe-
cial. Se deberá presentar:
Impreso normalizado de solicitud de inscripción previa y/o definitiva, en el que apare-
cerá como solicitante el nuevo titular. Esta solicitud irá acompañada del resto de docu-
mentación exigida en la solicitud de inscripción previa y/o definitiva.
En todo caso, deberán tenerse en cuenta los siguientes aspectos:
El contrato técnico con la Empresa Distribuidora o, en su caso, contrato técnico de acce-
so a la red de transporte, deberá haberse formalizado ante la compañía eléctrica a favor
del nuevo titular, con anterioridad a la presentación de la solicitud de inscripción previa
y/o definitiva.
El documento de opción de venta de la energía producida deberá estar suscrito por el
nuevo titular de la instalación.
Para el caso concreto de instalaciones fotovoltaicas de potencia menor o igual a 100 kW
conectadas a la red de baja tensión, tramitadas según el procedimiento simplificado es-
tablecido en el Decreto 177/2005, se empleará, en lugar del indicado, el impreso de so-
licitud específico de autorización de puesta en servicio e inscripción en el registro, así
como la documentación exigida en el mismo. No obstante, se tendrán en cuenta igual-
mente los aspectos citados con anterioridad.
Memoria resumen del nuevo titular, que deberá contener:
– Nombre o razón social y domicilio.
– Capital social y accionistas con participación superior al 5%, en su caso, y participa-
ción de estos. Relación de empresas filiales en las que el titular tenga participación
mayoritaria.
– Relación de otras instalaciones acogidas al régimen especial de las que sea titular.
– Copia del balance y cuenta de resultados correspondiente al último ejercicio fiscal.
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En su caso, copia de la resolución de la Dirección General de Energía del reconocimien-
to de condición de instalación de producción de energía eléctrica acogida al régimen es-
pecial, del anterior titular.
Documento que acredite la cesión de todos los derechos de la instalación a favor del
nuevo titular.
2. Cambio de titularidad de instalaciones en funcionamiento:

Este caso aplica a instalaciones que ya hayan sido inscritas con carácter definitivo en el Registro
de Instalaciones de Producción de Energía Eléctrica en Régimen Especial. Se deberá presentar:
Instancia dirigida al Servicio Territorial de Energía, solicitando el cambio de titularidad
de la instalación. En dicha instancia deberá indicarse, además de la motivación del
cambio de titularidad, la siguiente información:
Número de expediente de la instalación. Será el que se asignó a la instalación en el mo-
mento de la solicitud de reconocimiento de condición de instalación de producción aco-
gida al régimen especial (caso de instalaciones tramitadas de acuerdo al RD 661/2007),
o bien en el momento de la solicitud de inscripción previa y/o definitiva en el Registro
de Instalaciones de Producción de Energía Eléctrica en Régimen Especial (caso de ins-
talaciones tramitadas de acuerdo al RD 436/2004 o anteriores). Habitualmente este nú-
mero de expediente toma la siguiente forma:
ATREGI/XXXX/XXXX/XX, FTNUCP/XXXX/XXXX/XX ó
FTNUSP/XXXX/XXXX/XX.
Número de inscripción en el registro. Será el que aparece en la resolución de la Direc-
ción General de Energía de inscripción definitiva en el Registro de Instalaciones de
Producción de Energía Eléctrica en Régimen Especial.
Documento de opción de venta de la energía producida suscrito por el nuevo titular de
la instalación.
Memoria resumen del nuevo titular, que deberá contener:
– Nombre o razón social y domicilio.
– Capital social y accionistas con participación superior al 5%, en su caso, y participa-
ción de estos. Relación de empresas filiales en las que el titular tenga participación
mayoritaria.
– Relación de otras instalaciones acogidas al régimen especial de las que sea titular.
– Copia del balance y cuenta de resultados correspondiente al último ejercicio fiscal.
Documento que acredite la cesión de todos los derechos de la instalación a favor del
nuevo titular.
En su caso, copia de la resolución de la Dirección General de Energía del reconocimien-
to de condición de instalación de producción de energía eléctrica acogida al régimen es-
pecial, del anterior titular.
Copia de la resolución de la Dirección General de Energía de inscripción definitiva en el
Registro de Instalaciones de Producción de Energía Eléctrica en Régimen Especial, del
anterior titular.
Una vez recibida la resolución de cambio de titularidad, el nuevo titular deberá suscribir el con-
trato técnico con la compañía eléctrica distribuidora o, en su caso, contrato técnico de acceso a
la red de transporte.
Finalmente se presentará, en el correspondiente Servicio Territorial de Energía, instancia dirigi-
da al Director General de Energía de la Consejería de Infraestructuras y Transporte, solicitando
el cambio de la inscripción en el Registro de Instalaciones de Producción en Régimen Especial a
favor del nuevo titular, acompañando copia del contrato técnico suscrito con la compañía eléc-
trica distribuidora.
12
26.– Inscripción definitiva en el Registro de Instalaciones de Régimen Especial
Debe dirigirse al órgano correspondiente de la Comunidad Autónoma competente, o en su caso
a la Dirección General de Política Energética y Minas.
La solicitud debe de estar acompañada al menos de:
Documento de opción de venta de la energía producida.
Boletín de Baja Tensión.
Certificado OCA.
Certificado de Fin de Obra.
Certificado emitido por el encargado de lectura, que acredite el cumplimiento de lo dis-
puesto en el RD 2018/1997, de 26 de diciembre.
Informe del operador del sistema, o gestor de la red de distribución, que acredite el ade-
cuado cumplimiento de los procedimientos de acceso y conexión.
Acreditación del cumplimiento de los requisitos por el que se organiza y regula el mer-
cado de producción de energía eléctrica. En el caso de acogerse a Tarifa Regulada, será
competencia del representante.
La solicitud de inscripción definitiva podrá presentarse simultáneamente con la solicitud de
puesta en servicio de la instalación.
Se deberá resolver la solicitud en el plazo de un mes.
En algunas Comunidades la inscripción previa y la definitiva se solicitan a la vez. Existen tam-
bién casos en los que las Comunidades Autónomas no solicitan la inscripción previa.
27.– Elección del Agente de Mercado

Los productores de energía solar fotovoltaica tienen que vender la energía que producen sus
instalaciones al mercado eléctrico a través de un Agente Representante, y así acogerse a lo que
reglamentariamente obliga el R.D. 661/2007.
El Agente Representante es el que gestiona la venta de energía de una cartera de productores en
Régimen Especial, actuando como su representante en nombre propio.
También puede realizar esta función el propio productor.
Hasta el pasado 1 de noviembre de 2009 este papel lo desempeñaba la propia Empresa Eléctrica
Distribuidora. Sin embargo, desde entonces la comercializadora de Último Recurso dominante
(CUR), cuando actúe como representante, lo hará a un precio de 10 €/MW cedido, en concepto
de representación en el mercado.
El Agente Representante puede ofrecer a los productores de energía solar fotovoltaica la gestión
de la venta de su producción de energía eléctrica a través de su cartera, aportando:
– Servicios de gestión continuada para la realización del programa de producción y las
correspondientes ofertas agregadas para la venta de energía en el mercado.
– Compensación de la totalidad o parte de los desvíos por efecto cartera, entre los diferen-
tes productores representados por él.
Para ejercer el derecho a comprar y vender energía en el mercado, los agentes deberán, además
de cumplir una serie de requisitos establecidos por OMEL, adherirse a las Reglas de Funciona-
miento del Mercado de Producción de Energía Eléctrica y otras normas de desarrollo, instruc-
ciones y procedimientos de transporte y operación que les sean de aplicación.
Algunas empresas que se dedican a la venta de energía en el mercado eléctrico son: Abener,
Acciona Energía, AME, ATEL, CENTRICA, Cepsa Detisa, AGL, NEXUS, etc.
13
28.– Facturación a tarifa FV
La facturación a tarifa fotovoltaica de la energía vertida a red se puede cobrar desde el primer
día del mes siguiente a la fecha del Acta de Puesta en Servicio, pero se debe esperar a tener
concedida la Inscripción Definitiva.
29.– Devolución del Aval

Para obtener la devolución del aval depositado, será necesario aportar la siguiente documentación:
Solicitud de devolución de aval de instalaciones de producción en Régimen Especial.
Acta de puesta en servicio.
Inscripción definitiva de la instalación, en caso de no estar sujeto a la obtención de la
autorización administrativa.
Lugar de Presentación
Las solicitudes podrán presentarse en cualquier registro perteneciente a la Administración del
Estado, a la de las Comunidades Autónomas, y a la de aquellas Entidades Locales que hubieran
suscrito el oportuno convenio, así como en las oficinas de Correos, o mediante cualquier otra
forma prevista por ley.
Plazo de resolución: Tres meses.
14
Consejos prácticos en el proceso de tramitación para la legalización de una instalación
fotovoltaica.
AYUNTAMIENTO
Es recomendable que cuando se decida realizar una instalación, se haga una visita pre-
via al ayuntamiento para informarse de la documentación, de los requisitos que piden
para cada autorización que han de otorgar, etc., con el fin de adelantar trabajo, papeles y
por supuesto, tiempo, ya que cada ayuntamiento tiene un procedimiento diferente.
El ayuntamiento es un ente que, en general, es bastante lento y algo complicado en
cuanto a trámites, y en muchos casos se crean situaciones de confusión, que provocan
extensiones de tiempo dilatadas hasta que se finaliza el proceso y se concede (o se de-
niega) las autorizaciones solicitadas.
AVAL
Para instalaciones que se realicen sobre suelo, tipo 2, hay que disponer del aval cuando
se va a solicitar el punto de acceso y conexión a la compañía distribuidora.
Para instalaciones sobre tejado, no es necesario disponer del aval cuando se solicita el
punto de acceso y conexión (excepto en algunas comunidades autónomas donde lo exi-
gen, aunque no lo exige la legislación estatal). Sin embargo, sí que es requisito indis-
pensable disponer del aval cuando se solicita el Registro de Preasignación de Retribu-
ción (RPR).
LICENCIA DE OBRAS
Esta Licencia la deberá otorgar el Ayuntamiento del municipio donde se ejecute la ins-
talación.
Hay que tener cuidado, ya que existen muchos ayuntamientos que, para calcular el Im-
puesto sobre Construcciones, Instalaciones y Obras (ICIO) toman como base imponible
el presupuesto de Ejecución de Material, es decir, aplican el tipo de gravamen a lo que
cuesta toda la instalación. Hay sentencias del Tribunal Supremo en contra de esta situa-
ción, ya que el ayuntamiento sólo debería aplicar el porcentaje de la tasa a una parte del
proyecto: a la obra civil exclusivamente.
AUTORIZACIÓN ADMINISTRATIVA
En general, no sólo en la autorización administrativa sino para cualquier publicación
que se tenga que hacer en el Boletín de la provincia, hay que tener cuidado con los re-
trasos que se pueden dar. La publicación puede llegar a retrasarse hasta un mes desde
que se solicita, y a esto hay que sumar otro mes que tiene que permanecer en el Boletín.
Conviene hacer un seguimiento continuo, para evitar mayores retrasos.
Para las instalaciones de hasta 100 kW conectados a baja tensión no es necesario la soli-
citud de esta autorización, aunque existen comunidades que sí la piden, aunque la insta-
lación sea inferior a 100 kW y conectada en baja tensión. Sería recomendable asegurar-
se en la Consejería de Industria de la provincia si esta autorización la exigen o no.
COMPAÑÍAS ELÉCTRICAS
En muchos casos el acceso al técnico de la compañía que se encarga del proyecto pre-
sentado es muy difícil. Las compañías eléctricas tienen muy acotado el tiempo de aten-
ción. Conviene, en la medida de los recursos que se dispongan, hacer un seguimiento
muy de cerca del estado en que se encuentra el proyecto en la compañía eléctrica, por-
que en muchos casos los proyectos se van acumulando y el tiempo de respuesta es exce-
sivamente largo. Se recomienda un seguimiento telefónico o presencial, insistiendo lo
que sea preciso. Según la ley, la compañía eléctrica debería contestar en un mes.
15
Otro punto a destacar en este apartado es que existen tasas que cobran las compañías
eléctricas cuando se solicita el punto de acceso y conexión. Por el estudio que hacen
exigen pagar una cantidad, que para las instalaciones grandes (MW) no supone mucho,
pero para las pequeñas sí.
REGISTRO DE PREASIGNACIÓN DE RETRIBUCIÓN

La forma más ágil de efectuar el registro es mediante vía telemática, a través de la web
del Ministerio.
COMENTARIOS GENERALES
Hay que tener en cuenta que en muchos casos, para realizar la tramitación de una insta-
lación fotovoltaica, se trata con funcionarios no especializados o sin mucha experiencia,
y muchas de las barreras que se suelen encontrar vienen derivadas de esta condición
(por ejemplo, el técnico se da de baja y nadie se hace cargo del expediente, citas a las
cuales no se presenta nadie, etc.). Hay que estar muy encima del expediente para que és-
te no se quede en el olvido.
16
Apéndice 4.- Glosario de términos
aceptor (aceptador). Elemento que se añade como impureza a un semiconductor, perteneciente a un

grupo inferior en una unidad en el sistema periódico. Por ejemplo, el aluminio, el galio y el indio
se añaden a los semiconductores silicio o germanio. Poseen un electrón de valencia menos que los
átomos del semiconductor y, por tanto, pueden aceptar un electrón libre creando una carga positiva
o hueco en la red.
afelio. El punto de la órbita terrestre a mayor distancia del Sol.
albedo. Fracción de la energía incidente difundida por un cuerpo luminoso. Para el cuerpo negro perfecto
el albedo es nulo; para la nieve fresca, 0,90; para la nieve amontonada, 0,60; para una pradera, 0,20;
para el mar, 0,05. Globalmente, la Tierra se comporta como un planeta de albedo 0,30.
albedómetro. Aparato destinado a medir el albedo de un cuerpo. Está formado por dos piranómetros en
posición horizontal, uno de los cuales está dirigido hacia el cielo y el otro hacia el suelo.
altura solar. Ángulo formado por un rayo directo del Sol y el plano tangente a la superficie terrestre en
el lugar considerado.
amorfo. No cristalino. Condición de un sólido cuyos átomos no están dispuestos según un diagrama
ordenado.
analema. Representación gráfica de la ecuación del tiempo en función de la declinación solar. La curva
tiene la forma de un “ocho” y sus valores son suficientemente aproximados para los cálculos
energéticos solares.
ángulo de azimut solar. Ángulo que forma la línea Sur-Norte en un determinado lugar y la proyección
de un rayo solar en el plano horizontal. Por convenio, el signo es positivo al oeste del Sur (de 0 a
180°) y negativo al este del Sur (de 0 a –180°).
ángulo cenital. Ángulo formado por un rayo del Sol y la normal a la superficie terrestre en el lugar
considerado. Se denomina también distancia cenital y es el ángulo complementario de la altura
solar.
ángulo horario solar. Desplazamiento angular del Sol respecto al meridiano solar (mediodía). Una hora
corresponde a B/12 radianes o 15 grados de desplazamiento angular. Los valores al este del Sur son
positivos (valores matutinos) y al oeste del Sur son negativos.
antirreflectante. Tratamiento superficial que tiene por objeto evitar la reflexión de la radiación que
incide sobre una superficie, aumentando en consecuencia su absorción si es un cuerpo opaco, o su
transmisión si es transparente.
arseniuro de galio. Sustancia empleada para fabricar células solares aptas para dispositivos de
concentración. Su coste es diez veces mayor que el del silicio monocristalino, pero su rendimiento
teórico máximo es del 30 por 100.
banda de conducción. Es la banda energética más baja desocupada de niveles energéticos electrónicos
en un semiconductor o aislante a 0 K. A mayores temperaturas contiene algunos electrones libres
que pueden producir un transporte neto de carga.
1
banda prohibida. Intervalo de energía prohibida a los electrones en un semiconductor puro o un aislante;
es la separación energética entre las bandas de valencia y de conducción. Las impurezas en un
semiconductor producen estados permitidos en dicha banda.
banda de valencia. Es la banda más alta de niveles energéticos ocupados en un semiconductor o aislante
a 0 K. A mayores temperaturas está parcialmente vacía, es decir, contiene huecos libres.
bolómetro. Instrumento que mide la energía de la radiación electromagnética en ciertos intervalos de

longitud de onda. Está basado en el cambio de resistencia eléctrica de un conductor a causa del
efecto calorífico de la radiación.
carga. Potencia eléctrica total consumida.
célula de combustión. Dispositivo que produce energía eléctrica a partir de la oxidación electroquímica
de un combustible que puede ser hidrógeno, o un hidrocarburo. Es, por lo tanto, un convertidor
directo de energía química en electricidad. En su forma más simple, la pila de combustión
hidrógeno-oxígeno es la inversa de la electrólisis del agua.
célula de heterounión. Célula fotovoltaica formada por materiales distintos, con lo que se extiende su
respuesta espectral. Tal es, por ejemplo, la célula de sulfuro cuproso-sulfuro de cadmio.
célula solar en tándem. Conjunto de células solares tipo p y n superpuestas, pero formadas de distintos
materiales, de modo que respondan a distintas partes del espectro solar.
célula termofotovoltaica. Dispositivo que concentra la luz solar sobre un pequeño absorbente metálico,
calentándolo a una alta temperatura. La radiación térmica secundaria reemitida por el absorbente se
utiliza como fuente energética de la célula fotovoltaica.
cenit. Punto de la esfera celeste situado justamente sobre la vertical del lugar considerado.
cuanto. Unidad elemental de energía. El cuanto de energía luminosa se llama también fotón.
declinación solar. Es el ángulo, variable a lo largo del año, que forman los rayos solares y la dirección
del cenit a mediodía en el ecuador. Un día determinado del año, la declinación solar tiene el mismo
valor numérico que la latitud en donde a mediodía el Sol está en posición vertical sobre un
observador. La declinación es positiva hacia el norte del ecuador y negativa al sur.
día solar medio. Como el movimiento del Sol sobre la esfera celeste no es uniforme, el día solar
verdadero no es constante y es mejor definir un sol medio, que unas veces adelantándose y otras
retrasándose al verdadero, pasa por el meridiano de un lugar (mediodía medio) a intervalos iguales.
Este intervalo es el día solar medio, que sirve de unidad para definir el tiempo solar medio.
disco solar. Proyección del Sol sobre la esfera celeste.
distribución espectral. Variación de la irradiancia espectral con la longitud de onda.
donador (dador). Elemento que se añade como impureza a un semiconductor, perteneciente a un grupo
superior en una unidad en el sistema periódico. Por ejemplo, el fósforo y el arsénico se agregan a
los semiconductores silicio o germanio.
doping. Adición controlada de impurezas (donadores o aceptadores) a un semiconductor para alterar su

conductividad eléctrica, produciendo materiales tipo n o tipo p con los que se construyen las células
fotovoltaicas solares.
2
eclíptica. Trayectoria aparente anual seguida por el Sol entre las estrellas. El plano de esta trayectoria
(que es una elipse) es el plano de la eclíptica. El plano ecuatorial de la Tierra forma con el plano de
la eclíptica un ángulo de 23° 27N y, en consecuencia, la duración de la insolación en un lugar del
globo es función de la posición de la Tierra en su órbita.
ecuación del tiempo. Ecuación que expresa la diferencia entre el tiempo solar medio de un lugar en un
instante y el tiempo solar verdadero en el mismo lugar y en el mismo instante. Para el cálculo suelen
utilizarse gráficas o tablas en función del día del año.
efecto termoeléctrico. Producción de fuerza electromotriz en un par termoeléctrico al establecerse una

diferencia de temperatura entre sus uniones.
equinoccio. Tiempo del año en que los días y las noches son de igual duración. Tiene lugar dos veces al año
cuando el Sol cruza el ecuador celeste. El equinoccio de primavera ocurre el 21 de marzo y el equinoccio
de otoño el 22 ó 23 de septiembre. En estas fechas el Sol cae verticalmente a mediodía sobre el ecuador.
espectro solar. El espectro de la radiación electromagnética solar se extiende fundamentalmente en una

gama de longitudes de onda comprendida entre 0,25 :m y 3 :m. El 41 por 100 de su energía está
comprendido entre 0,38 y 0,78 :m (intervalo correspondiente a la radiación visible). A la radiación
ultravioleta ( 8 < 0,38 :m) le corresponde un 8 %, y a la radiación infrarroja (8 > 0,78 :m) un 51%.
factor de forma. En una célula fotovoltaica, la relación que existe entre la potencia máxima de salida y
el producto del voltaje en circuito abierto por la corriente en cortocircuito.
heterounión. Unión p-n fabricada mediante la unión de dos semiconductores diferentes, uno de los cuales
es de tipo p y otro de tipo n.
isohelia. Línea que une los puntos geográficos que tienen igual número de horas de sol al año.
lente de Fresnel. Lámina, normalmente de plástico transparente, en cuya superficie se disponen una serie
de surcos concéntricos tallados de forma tal que el conjunto es capaz de enfocar la luz de modo
análogo al de una lente convencional.
lumen. Unidad de flujo luminoso, igual al emitido por un foco puntual de una intensidad de 1 candela
por estereorradián.
lux. Unidad de iluminación igual a la que recibe una superficie sobre la que incide el flujo de 1 lumen por
cada m2.
película delgada. Capa de material semiconductor, por ejemplo, silicio policristalino o arseniuro de galio,
de unas décimas de milímetro de espesor, que se utiliza en la preparación de células fotovoltaicas.
El uso de este material es muy ventajoso frente al costoso procedimiento de obtención de los
monocristales de silicio y su transformación en obleas.
piranómetro. Radiómetro solar que mide la radiación semiesférica total, difusa y directa, generalmente
sobre una superficie horizontal. Suprimiendo la radiación directa con un disco parasol, se puede
medir la radiación difusa. Su elemento fundamental es una termopila sobre la que incide la radiación
a través de dos cúpulas semiesféricas de vidrio.
pirheliómetro. Instrumento utilizado para medir la radiación directa del Sol en incidencia normal, para
lo cual está provista de un detector colimado y de un dispositivo automático de seguimiento del Sol.
Sus medidas son esenciales en el cálculo del rendimiento de los colectores solares de concentración.
3
semiconductor. Sustancia de conductividad eléctrica intermedia entre un aislante como el vidrio y un
metal como el cobre. Su conductividad varía extraordinariamente con la adición de pequeñas
impurezas (doping). Según el agente utilizado, el semiconductor dopado tendrá un exceso (tipo n)
o un déficit (tipo p) de electrones.
simulador solar. Dispositivo óptico formado por lámparas especiales, cuyo espectro de radiación se
aproxima en lo posible al espectro solar, y que se utiliza en trabajos de investigación para sustituir
a la radiación del Sol en cualquier momento. El más conocido es la lámpara de gas xenón.
solsticio. El solsticio de verano (21 de junio) es el día más largo del año (en el hemisferio norte). Al
mediodía el Sol alcanza el punto más alto del cielo durante el año; la insolación es máxima. El
solsticio de invierno (21 de diciembre) es el día más corto del año (en el hemisferio norte). Al
mediodía el Sol alcanza el punto más bajo del cielo durante el año; la insolación es mínima. En el
hemisferio sur ocurre lo contrario.
tipo n. Semiconductor dopado con elementos donantes de tal modo que la densidad de electrones es
superior a la de huecos. Por ejemplo, silicio monocristalino, dopado con fósforo. Como el fósforo
tiene cinco electrones periféricos, uno de ellos se encuentra en exceso en la red cristalina del silicio
tetravalente.
tipo p. Semiconductor dopado con elementos aceptores, de tal modo que la densidad de huecos es
superior a la de electrones. Por ejemplo, el silicio monocristalino dopado con boro (tres electrones
periféricos).
unión p-n. Unión de materiales semiconductores tipo p y tipo n, capaz de engendrar una fuerza
electromotriz al ser iluminada por la radiación solar. Es el elemento básico de una célula
fotovoltaica.
voltaje en circuito abierto. Voltaje que ofrece una célula fotovoltaica a la luz del Sol cuando no fluye
la corriente; es el voltaje máximo posible.
4
Apéndice 5.- Bibliografía y software
Bibliografía
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Antony, F. y otros: «Fotovoltaica para Profesionales». Progensa, Sevilla, 2006.
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Instalador». Progensa, Sevilla, 2008.
Castro, M. y otros: «Energía Solar Fotovoltaica». Progensa, Sevilla, 2008.
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García, J. y De Julián Palero, A.: «Análisis de experiencias de generación y operación & mantenimiento
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Imamura, M. S. y otros: «Photovoltaic System Technology-A European Handbook». HS Stephens &

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Lasnier, F. y Ang, T.G.: «Photovoltaic Engineering Handbook». Adam Hilger, Bristol, Reino Unido, 1990.
Lejardi, L.: «Acumuladores de electricidad. Manual práctico». Progensa, Sevilla, 1988.
1
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Lorenzo, E.: «Electricidad Solar Fotovoltaica. Volumen 2: Radiación Solar y Dispositivos Fotovoltaicos».
Lorenzo, E.: «Electricidad Solar Fotovoltaica. Volumen 3: Ingeniería Fotovoltaica». Progensa, Sevilla, 2013.
Lorenzo, E., Caamaño, E. y Zilles, R.: «Cuaderno de Campo de Electrificación Rural Fotovoltaica».
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Martín, N.: «Integración de la Energía Fotovoltaica en Edificios». Progensa. Sevilla, 2011.
Nicolson, I.: «El Sol». Progensa. Sevilla, 1986.
Palz, W., Imamura, M.S. y Helm, P.: «Photovoltaic System Technology». Kluwer Academic Press,
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Steven, J.S.: «The Solar Electric House». Rodale Press, Emmaus, Pennsylvannia, USA, 1987.
Takahashi, K. y Konogai, M.: «Amorphous Silicon Solar Cells». North Oxford Academic Publishers,
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Treble, F.C.: «Generating Electricity from the Sun». Pergamon Press, Riverside, USA, 1991.
U.S. Government Printing Office: «Photovoltaics Technical Information Guide». Washington, 1989.
Wang, Y.J.: «The Sizing of Stand-Alone Photovoltaic Systems: AIT Research Study». Asian Institute
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Wills R., The Interconnection of PV Power Systems with the Utility Grid: «An Overview for Utility
Engineers, SAND94-1057, Sandia National Laboratories». Albuquerque, NM, 1994.
2
Software
La mayoría de los programas a continuación relacionados pueden obtenerse, generalmente en versión de

demostración, a través de la dirección Web: www.censolar.org/menu10.htm/#software.
Ashling. Análisis y optimización de sistemas fotovoltaicos.
FV-Expert. Dimensionado de instalaciones fotovoltaicas
GeoClock. Posiciones y coordenadas del Sol.
PC-Solar. Cálculo de sombras.
PVCompare. Cálculo de componentes de instalaciones fotovoltaicas.
PVS. Simulación de sistemas fotovoltaicos aislados o conectados a red.
PV-sol. Diseño y simulación de sistemas solares fotovoltaicos.
Pvsyst. Simulación de sistemas fotovoltaicos.
Solar Design Studio. Conjunto de programas para cálculo y simulación de sistemas fotovoltaicos.
SolarSize. Dimensionado de sistemas fotovoltaicos.
Sombrero. Cálculo de sombras de edificios y objetos tridimensionales.
SUNDI. Irradiación solar, cálculo de pérdidas por sombras.
Sunpath. Cálculo de posición solar.
Winsize. Dimensionado de baterías.

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© 2000-2014, PROGENSA (Promotora General de Estudios, S.A.)

Primera edición, noviembre de 2000

Reservados todos los derechos

Apéndice 1.– El proyecto y el presupuesto. Partes.

1.1 Conceptos preliminares

Tabla 1. Magnitudes y conceptos habituales en el estudio de la radiación solar.

Magnitud o concepto Definición o significado Unidad Símbolo

Valor de la intensidad de radiación solar sobre una

Cociente entre la energía total que incide sobre una

Influencia relativa del espesor de la capa de aire sobre

Albedo de Fracción de la irradiancia solar que es reflejada por la

Ángulo que forma el rayo (recta que va desde el

Ángulo que forma el rayo con la perpendicular al

Radiación solar La que llega a una superficie sin haber sufrido

La que llega a una superficie después de sufrir

Radiación solar global Suma de la radiación directa y difusa. – –

Cociente entre la insolación real (tiempo en el que una

El formado por las rectas que unen la Tierra con el Sol

" = Altura solar

2 = Ángulo entre el rayo de sol y la normal a la superficie

Como sen2 T + cos2 T = 1, se tiene:

y desarrollando los productos de las expresiones entre paréntesis y simplificando, queda:

Fig. 2. Ángulos que definen la posición del Sol en cada instante.

LAT AZI Nzmin Hzmin Zmin Izmin Imax Himax Nimax

LAT AZI Nzmin Hzmin Zmin Izmin Imax Himax Nimax

Mes Hora I 2 Mes Hora I 2 Mes Hora I 2

ENE 8 356 20.9 MAY 6 236 70.1 SEP 7 402 48.8

1.2 Energía aprovechable

El problema de las sombras

d = h cos R /tan " [1]

Fig. 3. Sombra de un obstáculo de altura h.

"0 = 90° – L –23,45° = 66,55° – L • 67° – L [2]

h/tan "0 = h/tan (67° – L) [3]

siendo h la diferencia de alturas que existe entre ambas aristas.

Como la longitud l de la arista inclinada del panel es conocida, si el ángulo de inclinación es $, en

d1 = l [sen ($ – $1)/tan (" + $1) + cos ($ – $1)] [5]

La relación entre d0 y d1 es obvia, ya que d0 = d1 cos $1.

Fig. 4. Alturas del Sol mínima y máxima al mediodía en un lugar de latitud L.

Fig. 5. Sombras de paneles instalados en una superficie horizontal.

Fig. 6. Sombras de paneles instalados en una superficie inclinada.

Fig. 7. Distancia mínima sobre horizontal entre dos

Si todas las bases están en el mismo plano horizontal, se tiene:

Sin embargo, en el caso de tejados inclinados h ya no será igual a l sen $.

sen " = cos L cos * cos T + sen L sen * [12]

sen R = cos * sen T /cos " [13]

d0 = 2 (sen 50° + cos 50° tan 26,55°) / tan 26,55° = 4,35 m

tan "p = tan " /cos (Q – () [16]

En el ejemplo descrito, al ser el azimut del panel, (, igual a cero, se tiene:

tan "p = tan 21°/cos 29° = 0,439 ; "p = 23,7°

Fig. 8. Longitud de la zona de sombra sobre la parte inferior de una fila.

Fig. 9. El problema de las sombras causadas por

Al objeto de conocer y analizar el comportamiento en el transcurso del tiempo de la sombra

En el caso de la figura 11 se ha representado el diagrama correspondiente a un obstáculo de altura

R = arctan (x/y) [18]

" = arctan (sen R /x) = arctan (cos R /y) [19]

En la figura 12 se muestra un ejemplo de supuesta utilización práctica del diagrama de sombra de

Hora solar = 14:30

R = arctan (x/y) = arctan (1,5/1,75) = 40,6°

" = arctan (sen R /x) = arctan (sen 40,6/1,5) = 23,4°

1.3 Seguimiento solar

Los distintos sistemas empleados en la práctica son los siguientes:

Fig. 14. Detalle de dos sencillos sistemas de ajuste manual de la inclinación.