UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE

SISTEMAS DEPARTAMENTO DE TECNOLOGÍA DE LA
PRODUCCIÓN

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN BIBLIOGRÁFICA SOBRE LA

RECTIFICADORA

Elaborado por grupo 7:

David Rengifo, Albert Denilson 20160036H

Rosales Zapaille, Daniel Diego 20160229K

Ventura Sabogal, Arturo Gabriel 20164004C

Curso:

Análisis de Manufactura TP 244U

Docente:

Dr. Huamán Ureta, Peñafort Luis PhD.

2020 – I
 INDICE

INTRODUCCIÓN.................................................................................................................. 4
DESARROLLO HISTÓRICO DE LA RECTIFICADORA......................................................5
1. MARCO TEÓRICO........................................................................................................8
1.1. MAQUINA HERRAMIENTA – RECTIFICADORA...................................................8
1.2. CLASIFICACIÓN DE RECTIFICADORAS..............................................................9
1.2.1. Rectificadoras planas o de superficie...............................................................9
1.2.2. Rectificadoras cilíndricas...............................................................................11
1.2.3. Rectificadoras universales.............................................................................13
1.2.4. Rectificadoras especiales..............................................................................14
1.2.5. Rectificadoras con sistema de control CNC...................................................15
1.3. FUNCIONAMIENTO DE RECTIFICADORA.........................................................16
2. OPERACIONES TECNOLÓGICAS EN LA RECTIFICADORA...................................17
2.1. O/T DE RECTIFICADO FRONTAL.......................................................................17
2.2. O/T DE RECTIFICADO TANGENCIAL.................................................................17
2.3. O/T DE RECTIFICADO CILÍNDRICO EXTERIOR................................................18
2.4. O/T DE RECTIFICADO CILÍNDRICO INTERIOR.................................................18
2.5. O/T DE RECTIFICADO SIN CENTROS................................................................19
3. HERRAMIENTAS REPASADORAS (H/R) DE LA RECTIFICADORA........................20
3.1. HERRAMIENTAS TIPO LOSETA.........................................................................20
3.2. HERRAMIENTAS DE CONCRECIÓN..................................................................20
3.3. HERRAMIENTA RECTIFICADORA MONOPUNTA..............................................21
4. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN DE LA RECTIFICADORA.........................................22
4.1. DISEÑO DE LA MESA DE LA MÁQUINA.............................................................22
4.2. MORDAZAS DE ROSCA......................................................................................23
4.3. ÁNGULO DE TENSIÓN........................................................................................24
4.4. PLACA DE SUJECIÓN ELECTROMAGNÉTICA..................................................25
5. LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN EN EL PROCESO DE RECTIFICADO.............27
5.1. ACEITES PUROS DE CORTE..............................................................................28
5.2. EMULSIONES DE ACEITE EN AGUA..................................................................28
5.3. LUBRICANTES REFRIGERADORES MEZCLABLES CON AGUA......................29
5.4. BERUFLUID..........................................................................................................30
 5.5. LUBRICANTES REFRIGERADORES NO MEZCLABLES CON AGUA................31
6. PARÁMETRO DE CORTE DEL RECTIFICADO.........................................................32
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES......................................................................35
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................. 36
 INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo vamos a detallar sobre la máquina – herramienta

llamada fresadora, específicamente en su Sistema Tecnológico siendo esta
una de las máquinas herramienta más usada en la industria, especificación
la variedad, sus partes principales y su funcionamiento.

Además, ahondar en las diversas operaciones tecnológicas que se pueden

desarrollar en el taladro, que herramientas de corte se usan, sus
dispositivos de sujeción, que lubricantes se usan.

El rectificado es el trabajo de mayor importancia en la construcción de

máquina y en todo aquel tipo de construcciones mecánicas que requieran
ajustes y tolerancias. Dicha importancia se debe a la necesidad creada por
el constante progreso de la industria mecánica y la conveniencia de dar a
las superficies deslizantes una mayor resistencia al desgaste.

El objetivo de este trabajo de investigación es ampliar los conocimientos y

la curiosidad del lector en una de las máquinas herramientas con más
aplicación en la industria metalmecánica, como es el caso de la fresadora.

4
DESARROLLO HISTÓRICO DE LA RECTIFICADORA

Las actuales operaciones de rectificado tienen su origen en procesos

antiguos, utilizados para afilar herramientas cortantes, pulir y abrillantar
metales. Piedras estáticas y manuales fueron los primeros procedimientos
abrasivos, utilizados para el afilado.

En las piedras estáticas, generalmente de arenisca, la mano del hombre

aplicaba la herramienta sobre dichas piedras, moviéndola de forma
conveniente en cada caso. Las piedras para afilar a mano, es otro
procedimiento que tiene su ejemplo representativo en el afilado de
guadañas.

Hacia el año 600 a. de J.C., se pusieron en funcionamiento las primeras

piedras giratorias, montadas sobre un eje horizontal apoyado en pies o
estructuras de madera, y movidas a mano o con el pie, mediante la ayuda
de un manubrio.

En el siglo XV, el pedal fue combinado con un vástago y una biela; siendo
aplicado en primera instancia a las ruedas de afilar, montadas sobre una
artesa o depósito de agua. Fueron también movidas por fuerza hidráulica y
a partir del siglo XVIII por máquinas de vapor.

En el siglo XVIII, para el pulido de metales, se venían utilizando abrasivos

naturales reducidos a granos finos para adherirlos a papel o tela.
Procedimiento que terminó llamándose "papel de lija" en memoria de un
pez marino llamado lija, cuya piel áspera se utilizaba para lijar los barcos
de madera, aunque al principio se llamó "papel para limpiar armas" porque
fue ideado con esta finalidad.

Las primeras muelas se fabrican utilizando esmeril natural, destacando el

procedente de Naxos. En 1834, se registran en USA, patentes de

5
máquinas de abrasión. Pocos años más tarde, en 1838, "Nasmyth &
Gaskell Co." y James Whitelaw construyeron máquinas para rebarbado de
piezas de fundición.

A continuación, la construcción de cabezales para rebarbado y pulido de

piezas progresó rápidamente. En 1864, "Orbea Hermanos" de Eibar
introduce la técnica de pulimento mecánico en nuestro país, utilizando
poleas impregnadas de esmeril para el pulido y escobas para abrillantar,
montadas en cabezales que giraban con energía hidráulica en su molino
de Urkusua.

Hacia 1845, se fabrican las primeras muelas artificiales; alcanzándose

velocidades de 25 metros segundo. En ese momento se diferenciaron
claramente las siguientes operaciones realizadas con abrasivos:
rebarbado, pulido, afilado y rectificado.

Para el rectificado de piezas cilíndricas, fue utilizado en primera instancia el

torno, acoplado en su carro longitudinal un cabezal porta muelas, ("wihgted
grinding lathe").

En 1870, el francés F. G. Kreutzberger, construye la primera máquina para

afilar fresas y J. Norton Poole diseña una rectificadora "sin centros" para
rectificar cilindros.

La empresa "Landis Tool Co.", construye una rectificadora cilíndrica,

caracterizada porque el movimiento longitudinal se conseguía mediante el
desplazamiento del cabezal porta muelas, y la mesa fija podía girarse
angularmente.

En 1875, "Brown & Sharpe" diseñó y fabricó una máquina llamada

universal que no adquirió tal cualidad hasta que en 1880 se le añadió un
dispositivo para el rectificado interior. Las primeras soluciones para

6
rectificar superficies planas consistieron en aplicar cabezales porta muelas
a los cepillos puente, hasta que en 1880, "Brown & Sharpe", construye una
pequeña rectificadora de superficies planas y en 1887 una rectificadora
puente.

En 1893, con el descubrimiento por el Dr. Acheson del "carburondum" y la

elaboración de nuevos aglomerantes, se fabrican muelas que alcanzan
velocidades periféricas de 48 metros por segundo. Este fue el principio de
una nueva era industrial.

7
1. MARCO TEÓRICO

1.1. MAQUINA HERRAMIENTA – RECTIFICADORA

El mecanizado de piezas por abrasión es uno de los tres

procesos que eliminan material de una pieza a fin de darle forma
y modelarla de acuerdo a su aplicación posterior. Se diferencia
de los otros procesos de mecanizado porque la remoción de
material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien
de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se
emplea para ello es una muela abrasiva, constituida por granos
de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y un
aglutinante.

En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos

que el mecanizado de piezas por abrasión comprende, a su vez,
diversas técnicas, una de las cuales es el rectificado.
Básicamente, el rectificado es una operación realizada en piezas
que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea
dimensionales (diametral, longitudinal o angular), geométricas
(concentricidad, paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de
acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc.).
 Figura 1: Esquema de rectificador frontal plana

1.2. CLASIFICACIÓN DE RECTIFICADORAS

Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como

rectificadoras y puesto que existen varios tipos distintos de
rectificado la industria también cuenta con la correspondiente
multiplicidad de rectificadoras. En este trabajo de investigación
bibliográfica vamos a citar únicamente los tipos principales.

1.2.1. Rectificadoras planas o de superficie

Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo,

ya que constan solamente de un carro longitudinal que otorga el
movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime el
movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la
posición de la muela: (Figura 2)
 Figura 2: Rectificadoras frontal y tangencial

a) Rectificadores frontales: la muela gira sobre un husillo

vertical, trabaja plana contra la pieza y se desplaza con un
movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la
eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas
pueden lograr una elevada precisión.

Figura 3: taladro con acción hidráulica

b) Rectificadoras tangenciales: la muela gira sobre un husillo

horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con
un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos
de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies
abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas
a hombros, superficies empotradas y perfiles. (Figura 4)
 Figura 4: Partes de rectificadora plana tangencial

1.2.2. Rectificadoras cilíndricas.

La rectificadora cilíndrica puede funcionar de una variedad de

formas, sin embargo, la pieza debe tener un eje central de
rotación. Esto incluye, pero no se limita a las formas tales como
un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También
se distinguen varios subtipos:

a) Rectificadoras cilíndricas externas: el rectificado se realiza en

la superficie externa de una pieza entre centros, los cuales
permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela también
gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la
pieza, tal como muestra la siguiente figura. (Figura 5)

Figura 5: Rectificado cilíndrico externo

Donde: “a” representa el movimiento de rotación de la muela;

“b” representa el movimiento de rotación la pieza; “c”
representa el avance en profundidad que determina el
 espesor de la viruta y “d” representa el avance lateral, ya sea
de la pieza (esquema 1) o de la muela (esquema 2).

b) Rectificadoras cilíndricas internas: el rectificado se realiza en el

interior de una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que
el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza,
imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura.
(Figura 6)

Figura 6: Rectificado cilíndrico interno

Donde: “a” cabezal del husillo portapieza; “b” anillo metálico de

sujeción; “c” pieza; “d” muela; “e” husillo portamuela; y “f”
cabezal del husillo portamuela.

c) Rectificadoras sin centros: este tipo de máquinas rectifican

piezas cilíndricas de dimensiones pequeñas, como casquillos,
bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que
giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca
la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin
centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas,
impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está
inclinada un cierto ángulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo
 de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la pieza.
La figura de abajo muestra un esquema del proceso. (Figura 7)

Figura 7: Rectificado sin centros

Donde: “a” guía; “b” muela; “c” muela de arrastre y se observa

la pieza cilíndrica entre ambas muelas.

1.2.3. Rectificadoras universales

Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de

trabajo, ya que mecanizan cuerpos de revolución. Con estas
máquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado
tanto de exteriores como interiores de árboles de levas,
cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas
otras piezas.

El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de

traslación a las piezas en rotación a través de su avance y
retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico,
mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto
al de la pieza. La dureza o las características de las piezas
definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores
de velocidad. La figura de abajo esquematiza las partes
principales de una rectificadora universal. (Figura 8)

Figura 8: Partes de Rectificadora Universal

1.2.4. Rectificadoras especiales

Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o

que contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se
utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de
pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de
rectificadoras especiales. Poseen un husillo vertical (a veces
denominado husillo planetario) cuya muela, además de girar,
realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por
ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre
otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas,
cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de freno,
estrías, fresas madre, rodamientos, radios, álabes de turbina y
trenes de aterrizaje de aviones.

En lo que respecta a la principal herramienta de las

rectificadoras, la muela, existe una variedad de muelas de
diversas formas y tamaño de grano, todas normalizadas por
estándares internacionales, cuyas características veremos en
próximos artículos.

1.2.5. Rectificadoras con sistema de control CNC

Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado

las rectificadoras con control CNC para todos los tipos vistos
más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto
a las convencionales, entre las que podemos mencionar:

 unificación de movimientos para el rectificado (superior,

frontal e inferior) en una sola máquina

 total automatización, con mínima intervención del operario

 mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita

rectificar piezas de gran tamaño

 sistemas de sujeción magnética de la pieza

 disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas

de trabajo

 mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado

 incoporación de servomores para cada eje, lo que permite

un posicionamiento más preciso de la pieza

 control automático del estado de las muelas

  posibilidad de programar coordenadas cartesianas

 funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección

externa de virutas, polvo o residuos

Figura 9: Rectificadoras con control CNC

1.3. FUNCIONAMIENTO DE RECTIFICADORA

Sabemos que el rectificado se realiza muchas veces luego de un

proceso de arranque de viruta. Se realiza el arranque de viruta y
se deja un excedente que luego es eliminado mediante abrasión
y se deja un acabado más preciso.

Y es que la rectificadora es una máquina de complejo

funcionamiento, pero fácil de usar. Primero que nada, para que
reciba energía se debe accionar el electroimán, y ese
electroimán será el encargado de sostener la pieza y que no se
mueva.

Cuando se coloca la pieza en el electroimán, encendemos la

máquina y se enciende el muelle que comienza a girar y
 posterior comenzamos a mover los volantes que hacen mover el
electroimán en las direcciones x, y

Así es que dejamos la pieza debajo del muelle y mediante el

volante que mueve el muelle en la dirección z, vamos bajando
hasta que el muelle entre en contacto con la pieza.

Y mediante el control automático dejamos que el electroimán

oscile de forma tal para conseguir las dimensiones y el acabado
deseado.

2. OPERACIONES TECNOLÓGICAS EN LA
RECTIFICADORA

2.1. O/T DE RECTIFICADO FRONTAL

La muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la

pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan
generalmente para la eliminación rápida del material, aunque
algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión.

Figura 10: Operación de rectificado frontal

2.2. O/T DE RECTIFICADO TANGENCIAL

La muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre

la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se
utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas
sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras,
superficies planas, superficies empotradas y perfiles. (Figura 11).

Figura 11: Operación de rectificado tangencial

2.3. O/T DE RECTIFICADO CILÍNDRICO EXTERIOR

El rectificado se realiza en la superficie externa de una pieza

entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su
vez, la muela también gira en la misma dirección cuando entra
en contacto con la pieza. (Figura 5)

2.4. O/T DE RECTIFICADO CILÍNDRICO INTERIOR

El rectificado se realiza en el interior de una pieza. La muela

 abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo
metálico sostiene a la pieza, imprimiéndole el movimiento.

2.5. O/T DE RECTIFICADO SIN CENTROS

Este tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de

dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores.
El mecanismo consta de dos muelas que giran en el mismo
sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin
sujeción (por eso el mecanismo se denomina sin centros que
gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el
movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto
ángulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del
material a rectificar y del diámetro de la pieza.

Figura 12: Operación de rectificado sin centros

3. HERRAMIENTAS REPASADORAS (H/R) DE LA
RECTIFICADORA

3.1. HERRAMIENTAS TIPO LOSETA

Estas losetas de fabrican con polvo de diamante y también con

piedras de diamante alargado tipo aguja.

Su uso está indicado tanto en el perfilado como en el rectificado

plano de muelas abrasivas, especialmente para máquinas de
grandes series.

Figura 13: Herramienta repasadora Tipo Loseta

3.2. HERRAMIENTAS DE CONCRECIÓN

Estas herramientas están provistas de una pastilla cilíndrica que

contiene granos de diamante, repartidos en una masa metálica
 sinterizada. Por su composición mantienen un poder de corte
muy regular porque dejan salir continuamente a la superficie,
nuevas puntas cortantes.

Aunque pueden rectificar con éxito cualquier tipo de muela desde

grano 40 o más fino, su finalidad principal está en las muelas con
ligante de caucho o de resina y las que se utilizan en las
máquinas de rectificar roscas. (Figura 14)

Figura 14: Herramienta repasadora multigrano

3.3. HERRAMIENTA RECTIFICADORA MONOPUNTA

Un único diamante natural en bruto engarzado en un soporte de

acero. Para conseguir un buen rendimiento el diamante deberá
incidir en la muela con una de 15°. Cuando se haya producido en
el diamante una faceta de aproximadamente 1 mm. se girará la
herramienta a 20° ó 40° sobre su eje y así se irán formando
nuevas aristas de trabajo, que permitirán el máximo
aprovechamiento del trabajo. (Figura 15)
 Figura 15: Herramienta repasadora monopunta

4. DISPOSITIVOS DE SUJECIÓN DE LA
RECTIFICADORA

Las piezas se deben sujetar de tal forma que no se deformen, pero

igualmente no cambien su posición. Esto es válido en especial para
piezas delgadas las cuales se flexionan fácilmente.

4.1. DISEÑO DE LA MESA DE LA MÁQUINA

Piezas con superficies de apoyo planas se fijan directamente a la

mesa. Las superficies a rectificar deben ser paralelas a la
superficie de apoyo.

Para la utilización de tornillos de tensión dispone la mesa de

ranuras-T. La mesa tiene una superficie de apoyo plana y
rectificada para que las piezas se puedan apoyar bien y no se
ladeen.
 Figura 16: Sujeción de la pieza sobre la mesa

1 Mesa, 2 Pieza, 3 Mordaza de rosca, 4 La mesa y la superficie a

maquinar están paralelas una respecto a la otra.

¡La superficie de apoyo de la mesa de debe proteger contra

danos! no se debe golpear sobre ella ya que cualquier
desigualdad influye sobre la posición de la pieza.

En las ranuras-T se acumulan virutas y polvo abrasivo. Esto

impide la inserción de los tornillos de tensión, por lo cual se
deben limpiar las ranuras-T regularmente.

4.2. MORDAZAS DE ROSCA

Las mordazas de rosca se utilizan en conjunto con los tornillos

de tensión. Estas transmiten las fuerzas de los tornillos de
tensión a las piezas apretándolas contra la mesa. Condición es
que la pieza tenga los correspondientes aditamentos y formas
para posar las mordazas de rosca. Además, no deben obstruir
los tornillos de tensión y las mordazas a la herramienta. Para
poder trabajar convenientemente existen diversas clases de
mordazas roscadas (Figura 17).

Las mordazas se apoyan a un lado en la pieza y al otro en una

base de tensado. La pieza en el lugar de tensión y la base de
tensado deben tener la misma altura, para que las mordazas se
encuentran paralelas a la mesa.
 Figura 17: Mordazas de rosca de diversa forma

1 Plana, 2 Forma U, 3 Forma de horquilla, 4 Doblada a un lado, 5

Doblada a ambos lados en forma angular.

4.3. ÁNGULO DE TENSIÓN

Estos se utilizan cuando la superficie a rectificar no es paralela a

la mesa. Existen ángulos de tensión fijos y graduables (Figura
7.20.). La pieza se sujeta por medio de elementos de sujeción,
como mordazas de sujeción, a el ángulo de tensión una vez que
éste ya se ha fijado a la mesa de la rectificadora.
 Figura 18: Ángulos de tensión

1 Fijo, 2 Ajustable/Regulable

Figura 19: Ángulo de tensión con la pieza

1 Mesa, 2 Tornillos de tensión, 3 Angulo de tensión, 4 Pieza, 5

Mordaza de rosca con tornillos de sujeción

4.4. PLACA DE SUJECIÓN ELECTROMAGNÉTICA

En rectificadoras de planear se utilizan frecuentemente placas de
sujeción electromagnéticas. Estas utilizan fuerzas magnéticas
para retener piezas de acero.

En el interior de una placa electromagnética se encuentran

bobinas. Al fluir una corriente eléctrica por las bobinas se genera
en el núcleo de la bobina un campo magnético el cual retiene a la
pieza. Para soltar la pieza se desconecta el fluido eléctrico, las
fuerzas magnéticas desaparecen y la pieza puede ser tomada de
la placa de tensión.

Figura 20: Placa de sujeción electromagnética, con corte

parcial

1 Carcasa, 2 Bobinas, 3 Núcleo, 4 Conductor para

corriente eléctrica.

Piezas delgadas permiten en particular ser bien

sujetadas por placas de tensión magnética ya que son
fijas en forma uniforme y fuerte sin ser flectadas por
fuerzas de tensión. Otra ventaja es que el disco abrasivo
o la muela no son obstruidos por elementos de sujeción
como las mordazas de rosca, entre otras.
5. LUBRICACIÓN Y REFRIGERACIÓN EN EL PROCESO
DE RECTIFICADO

Se usan en máquinas-herramientas para el mecanizado de

metales, torneado, cepillado, limado, fresado... La mayor parte
del trabajo realizado en el corte de metales se transforma en
calor que si no se disipa, puede causar la soldadura del metal a
la punta de la cuchilla, pérdida de dureza de la misma, y
distorsión de la pieza que se trabaja.

El rectificado es una especie de corte en el cual el metal se

arranca por una muela que contiene granos abrasivos, los que
actúan con cuchillas en miniatura. En las máquinas herramientas
de alta velocidad (Ej. Los tornos automáticos) es posible que se
necesiten grandes cantidades de estos líquidos.

Los fluidos de corte y rectificado, también conocidos como

lubricantes-refrigerantes, tienen dos funciones principales:

- Refrigeración de la pieza de trabajo y de la cuchilla.

- Lubricación.

- Funciones secundarias: arrastrar rebabas o virutas, protección

de la pieza a la oxidación...etc.

Los tres tipos básicos de aceites de corte y rectificado son:

aceites puros de corte, emulsiones de aceite en agua y
disoluciones acuosas.
5.1. ACEITES PUROS DE CORTE

Los fluidos de corte son productos líquidos de composición más o

menos compleja que se adicionan en el sistema pieza-
herramienta-viruta de una operación de mecanizado, a fin de
lubricar y eliminar el calor producido.

Estos productos reciben con frecuencia, el nombre genérico de

"aceites de corte" (cutting oils).

Figura 21: Uso de aceite puro de corte

5.2. EMULSIONES DE ACEITE EN AGUA

Es un aceite soluble de corte compuesto por bases refinadas que

produce emulsiones estables. Contiene aditivos antisépticos que
eliminan el problema de la descomposición de sus emulsiones.
Permite las más altas velocidades de corte. Se trata de un aceite
soluble mineral emulsionable para utilizar en tornos, fresas y
toda otra máquina de proceso de arranque de viruta diseñada
para este tipo de lubricación y refrigeración en el corte. Es de
fácil aplicación y posteriormente se limpia rociando agua que se
 emulsionará y dejará las superficies absolutamente
desengrasadas.

Figura 22: Uso de emulsión de aceite en agua

5.3. LUBRICANTES REFRIGERADORES MEZCLABLES CON

AGUA

La composición especial de los productos de las líneas de probada

eficacia Avantin y Berucool, mezclables con agua e hidrosolubles,
se adapta siempre a los requisitos específicos (Cuadro 1)

Cuadro 1: lubricantes mezclables con agua

5.4. BERUFLUID

El lubricante refrigerador Berufluid, a base de agua viscosa y libre

de minerales, aúna las propiedades positivas de los sistemas
acuosos y el aceite. Berufluid se utiliza en operaciones con
arranque de viruta con filo definido e indefinido, así como en
procesos de conformado. (Cuadro 2) En operaciones de lijado de
alto rendimiento se pueden alcanzar tasas de desprendimiento de
viruta excelentes, imposibles de alcanzar con aceites y soluciones
para rectificado.

Cuadro 2: lubricantes berufluid

5.5. LUBRICANTES REFRIGERADORES NO MEZCLABLES
CON AGUA

Las líneas de productos BECHEM Berucrut y Beruform, no

mezclables con agua, son idóneas para operaciones con arranque
de viruta fáciles a difíciles, como torneado, taladrado, fresado,
terrajado de roscas, lijado, brochado y serrado. La taladrina y los
aceites para rectificado están adaptados de forma óptima a la gran
variedad de materiales que hay que trabajar.

Cuadro 3: lubricantes no mezclables con agua

6. PARÁMETRO DE CORTE DEL RECTIFICADO

El movimiento de corte (Mc) es el movimiento circular que tiene

la muela al girar sobre su propio eje. Es el encargado de realizar
el esfuerzo necesario para que se produzca el arranque de
viruta. Además, define la velocidad con que se realizará el corte
(cuadro 4). Los fabricantes proporcionan la velocidad de corte de
la muela abrasiva la en función de:

o El tipo de aglomerante.

o El material a mecanizar.

o Las dimensiones de la muela (diámetro y ancho).

o El tipo de rectificado (tangencial, cilíndrico, etc.).

o El refrigerante.

a) Velocidad tangencial o periférica de la muela (Vm) y se

expresa en m/s. Es la velocidad lineal del punto de la
muela en contacto con la pieza.

b) Velocidad de Rotación de la Pieza Vp se expresa en

m/min y es la velocidad lineal del punto de la pieza en
contacto con la muela.

c) Profundidad de pasada (p): en principio debes distinguir

entre rectificado de desbaste y de acabado. En el
desbaste será primordial la eliminación de material hasta
llegar a la cota final. En el acabado además de tener en
cuenta la calidad superficial y la precisión, habitualmente
al final del proceso se efectúan algunas pasadas sin dar
 más profundidad hasta que no haya emisión de chispas.

d) Avance longitudinal (Al): la velocidad de desplazamiento

de la mesa se suele dar en función del ancho de la muela
y se expresa en mm/rev pieza.

Vm
Vp Al
TIPO DE MATERIAL DE LA p
DE LA PIEZA (mm/vuelta de la pieza)
RECTIFICADO A MECANIZAR MUELA (mm)
(m/min) A=anchura muela
(m/s)

Acero suave. 29 - 33 12 - 25

Acero Desbaste:
20 - 28 10 - 18
templado. Desbaste: 0,5A - 0,8A 0,04
Cilíndrico
exterior
Fundición. 20 - 30 14 - 22 Acabado: 0,1A - 0,2A Acabado:
0,005
Aleaciones
16 - 20 16 - 30
ligeras.

Acero suave. 10 - 29 8 - 15

Acero Desbaste:
8 - 20 7 - 12
templado. Desbaste: 1,5A - 2A 0,01
Cilíndrico
interior
Fundición. 8 - 20 10 - 20 Acabado: 0,3A - 0,5A Acabado:
0,002
Aleaciones
7 - 16 14 - 24
ligeras.

Avance Avance
Vp de la
intermitente continuo
mesa (m/min) 
(mm) (m/min) Desbaste:
0,1
Desbaste: 10
- 15 m/min. Acabado:
Acero suave. 22 - 28 0,01
Plano Desbaste: 10 - Desbaste: Acabado: 5 -
15 m/min. 0,5A - 0,8A 8 m/min.

Acero Acabado: 6 - Acabado:

18 - 22 10 m/min. 0,1A - 0,2A
templado.

Fundición. 20 - 26
 Desbaste: 20 -
30 m/min.
Aleaciones
15 - 20
ligeras.
Acabado: 10 -
20 m/min.

Cuadro 4: Parámetros de corte en el proceso de rectificado

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
  Las maquinas herramientas se utiliza para dar forma o
modelar materiales sólidos, especialmente metales

 Cada máquina posee sus órganos propios de producción

y transmisión del movimiento.

 El rectificado es una operación que se efectúa en general

con piezas ya trabajadas anteriormente por otras
máquinas herramientas hasta dejar un pequeño exceso
de metal respecto a la dimensión definitiva.

RECOMENDACIONES

 Enseñarle a los estudiantes más acerca del uso de estas

máquinas herramientas, ya que son muy importantes a
través de nuestra carrera a la hora de desempeñar un
trabajo en esta área.

 Facilitar más material sobre este tema a centros de

estudios ya que están muy escasos de libros.

 Crear un taller más amplio con todas las máquinas

herramientas y mantenerlas en buen estado.
BIBLIOGRAFÍA

 Rectificadoras, Máquinas-Herramientas para Alcanzar

Exactitud. Periodista metal actual. Ana María Rojas Gutiérrez.

 M. D. Demetriou and A.S. Lavine, 2000, “Thermal Aspects of

Grinding: The Case of Upgrinding”, Journal of Manufactured
Science Engineering, (2000)

 Rectificado, Escuela Colombiana de Carreras Industriales.

Cristian Camilo Rojas.

 Procesos de mecanizado por abrasión, electroerosión y

especiales, de

https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM02/es_
PPFM_DPMCM02_Contenidos/website_index.html

 Aceite soluble para mecanizado de metales ferrosos, de

https://www.luboks.com.ar/aceite_soluble_de_corte_para_torno.
html