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Ejercicios Schey 9C 3 8 9 14 22 24 25 27 28 31 Groveer 21 6 7 14 15 17 20 24 27 29 PDF
Ejercicios Schey 9C 3 8 9 14 22 24 25 27 28 31 Groveer 21 6 7 14 15 17 20 24 27 29 PDF
acero de 200mm de diámetro y 400mm de altura se recalca a 1000°Chasta formar una torta de
100mm de espesor. Un lubricante de grafito reduce la fricción μ=0.2. como parte de su
proceso de diseño, a) haga un boceto de la operación, b) calcule la presión promedio de la
matriz, c) la fuerza que se requiere para forjar la parte si se usa una prensa hidráulica con una
velocidad de 3m/min exprese el resultado final en unidades USCS.
SOLUCION
Datos de entrada
Diámetro inicial, d0 = 200mm
Altura inicial, h0 = 400mm
Altura final hF = 400mm
Temperatura, T = 1000°C
Coeficiente de fricción, μ = 0.2
Velocidad v = 3 m/min
Especificación del acero: AISI SAE 1045
a) Boceto de la operación
Por simple inspección, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que se está forjando la pieza a
1000 °C. Por esta razón, el esfuerzo de fluencia se asume como:
(1) f C m i
Donde C = coeficiente de la resistencia, m = exponente de la sensibilidad a la tasa de
v
deformación y έ = tasa de deformación. Además , donde v = velocidad y h = altura de la
h
pieza.
Inicialmente se tiene que h = 400 mm, y como se considera la velocidad constante = 3m/min se
tiene que:
v 3 min
m 1000mm 1min
1m 60s 0.125 s 1
h 400mm
Para este acero, C = 120 MPa y m = 0.13 1, de la ecuación 1 se tiene que:
pa (91.6MPa)(1) 91.6MPa
(3) Fa pa Ac
Donde Ac = area de contacto.
A0 d2 A0 (200mm) 2 31415,9mm 2
4 4
Este mismo proceso se hace para alturas que varíen cada 100 mm hasta llegar a la altura
deseada. En este caso para h1 = 300 mm. Para poder hallar el diámetro correspondiente
a esta altura se necesita el volumen inicial dado por:
V d 0 h0 (200mm) 2 (400mm) 12566370.6mm 3
2
4 4
Como se considera la invariabilidad del volumen y al despreciar el abarrilamiento
mostrado en la figura 1 se tiene que el diámetro correspondiente a 300 mm es:
4 V 4 (12566370.6mm3 )
d1 d1 230.9mm
h1 (300mm)
Y además, el area de contacto es:
A1 (230.9mm) 2 41887.9mm 2
4
v 3 min
m 1000mm 1 min
1m 60s 0.167 s 1
h1 300mm
d1 230.9mm
Para una relación 0.77 con un coeficiente de rozamiento de 0.2
h1 300mm
Qa = 1. Por consiguiente la presión ejercida es:
pa (91.6MPa)(1) 91.6MPa
1KN
Fa (95.07 MPa )(41887.9mm 2 )
1000MN
Fa 3982.08KN
Tasa de Esfuerzo de
Deformación
d1 A1 deformación fluencia pa Fa
Ec4 unitaria Qa
Punto h (mm) (mm2) έ σf N/ mm2 KN
ε d/h
Num. (mm) (1/s) N/ mm2
Ec. Ec. Ec. fig. Ec. Ec.
Ec.(8-5b) Ec.(8-10) Ec.(8-11)
(9-2c) (9-2b) (9-3) 9-6 (9-7) (9-4)
0 400 200,0 31415,9 0 0 0,125 91,58 0,50 1 91,58 2876,93
1 300 230,9 41887,9 0,25 0,288 0,167 95,07 0,77 1 95,07 3982,08
2 250 253,0 50265,5 0,17 0,182 0,200 97,35 1,01 1 97,35 4893,11
3 200 282,8 62831,9 0,20 0,223 0,250 100,21 1,41 1,01 101,21 6359,38
4 100 400,0 125663,7 0,50 0,693 0,500 109,66 4,00 1,2 131,59 16536,30
EJERCICIO 9C – 7
La brida del ejemplo 9 – 23 se forja de acero 1045 en una prensa hidrauilca a 1000
ºC. la velocidad de la presna es de 70 mm/s; se usa un lubricante grafitado. Tome
las dimensiones del anillo de la extensión de la figura 7 – 9b. El campo de la
rebaba es de 6 mm de ancho. Para evaluar los meritos relativos de los diseños
alternos, estime la fuerza de forjado para la configuración de a) la figura del
ejemplo 9 – 23ª (material de desecho plana de 5 mm de espesor9 y b) la figura
del ejemplo 9 – 23b (rebaba interna).
DECLARACION DE VARIABLES
𝑉 = 10009,7 𝑚𝑚3
𝐴𝐹 = 𝜋(56 𝑚𝑚)2
𝐴𝐹 = 9852 𝑚𝑚2 =
𝑝𝑟𝑜𝑚 = 1,48 𝑚𝑚
𝜀 = 47,297 𝑠 −1
𝐶 = 120 𝑀𝑃𝑎
𝑚 = 0,13
𝜎𝑓 = 198,111 𝑀𝑃𝑎
Forma forjada 𝑸𝒄
Sencilla y sin rebaba. 3–5
Sencilla y con rebaba. 5–8
Compleja (costillas altas y 8 - 12
almas delgadas)
𝐹 = 𝜎𝑓 𝑄𝑐 𝐴𝐹
𝐹 = 15614,23 𝑘𝑁.
EJERCICIO 9C-8
DECLARACION DE VARIABLES
INFORMACION INICIAL
𝑑𝑂 = 50 𝑚𝑚
𝑂 = 75 𝑚𝑚
𝐹 = 20 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝑣 = 100
𝑠
DESARROLLO
𝐶 = 36 𝑀𝑃𝑎
𝑚 = 0,12
𝑂
𝜀 = ln
𝐹
75 𝑚𝑚
𝜀 = ln
20 𝑚𝑚
𝜀 = 1,322
A pesar de estar muy alejado el valor del indicado por la tabla, en ausencia de
otras fuentes de información bajo ciertas condiciones, en el desarrollo de este
ejercicio se empleara la tabla 8 – 3 asumiendo que si corresponde.
𝑉
𝑝𝑟𝑜𝑚 =
𝐴𝐹
𝑉 = 0,25𝜋𝑂 𝑑𝑂2
𝑉 = 147262,16 𝑚𝑚3
𝑉𝑂 = 𝑉𝐹
𝑂 𝑑𝑂2
𝑑𝐹 =
𝐹
75 𝑚𝑚 50 𝑚𝑚 2
𝑑𝐹 =
20 𝑚𝑚
𝑑𝐹 = 96,8246 𝑚𝑚
𝐴𝐹 = 0,25𝜋𝑑𝐹2
2
𝐴𝐹 = 0,25𝜋 96,8246 𝑚𝑚
𝑉
𝑝𝑟𝑜𝑚 =
𝐴𝐹
147262,16 𝑚𝑚3
𝑝𝑟𝑜𝑚 =
7363,1079 𝑚𝑚2
𝑝𝑟𝑜𝑚 = 20 𝑚𝑚 = 0,02 𝑚
𝜀 = 5 𝑠 −1
Para determinar el esfuerzo promedio surgido en la pieza por causa del forjado y
en trabajo en caliente, se tiene que:
𝑚
𝜎𝑓 = 𝐶 𝜀
𝜎𝑓 = 36 𝑀𝑃𝑎 5 𝑠 −1 0,12
𝜎𝑓 = 43,6696 𝑀𝑃𝑎
En la prensa hidráulica, debido a que los yunques están sin lubricar, se establece
que es un caso de fricción adherida. Esto conlleva a establecer que para la
presión requerida, debemos multiplicar el esfuerzo promedio por un factor de
multiplicación de la presión, el cual abarca los efectos de la fricción e
implicaciones geométricas.
𝑑𝐹 96,8246 𝑚𝑚
= = 4,84
𝑝𝑟𝑜𝑚 20 𝑚𝑚
En la grafica tendremos en cuenta la curva experimental debido a la condición
de no lubricación, por lo tanto:
𝑃 = 𝜎𝑓 𝑄𝑝
𝐹 = 𝑃𝐴𝐹
𝐹 = 475885,87 𝑁 = 475,9 𝑘𝑁
Para el inciso b) el material se trabaja con una temperatura de 400 ºC. Esto
implica que la constante de resistencia y exponente a la tasa de deformación
van a cambiar, por lo tanto:
𝐶 = 90 𝑀𝑃𝑎
𝑚 = 0,12
𝜎𝑓 = 109,174 𝑀𝑃𝑎
𝑃 = 𝜎𝑓 𝑄𝑝
𝐹 = 𝑃𝐴𝐹
𝐹 = 1189713,813 𝑁 = 1189,71 𝑘𝑁
R=/:
SOLUCION
DATOS DE ENTRADA
a) Boceto de la operación
Para analizar el comportamiento del material con respecto a la energía suministrada por el martinete
(18KN.m), veremos si esta energía suministrada es suficiente para lograr la deformación requerida
en el diseño de la empresa.
Tomamos 3 intervalos de deformación, el primero de 50mm a 20mm; el segundo de 20mm a
12.5mm; y el tercero de 12.5mm a 10mm.
Se preparo una hoja de calculo para analizar en intervalos cada paso.
Por simple inspección, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que se está forjando la pieza a
1000°C. Por esta razón, el esfuerzo de fluencia se asume como:
f C m
Donde
C = coeficiente de la resistencia,
m = exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación
έ = tasa de deformación.
A demás
v
,
h
Donde
v = velocidad
h = altura de la pieza.
Inicialmente se tiene que h = 50mm, y como se considera la velocidad constante = 6m/s se tiene
que:
m 1000mm
v 6 s* 1m 120s 1
h 50mm
pa (223.6MPa)(1) 223.6MPa
Fa pa Ac 6
Donde Ac = area de contacto.
A0 d2 A0 (50mm) 2 1963.49mm 2
4 4
Fa (223.6MPa )(1963.49mm2 )
Fa 439.04 KN
Este mismo proceso se hace para alturas que varíen cada 10mm hasta llegar a la altura deseada.
Estos resultados se muestran en la tabla 3.
Midiendo el área bajo la curva por medio de particiones de la figura ¿? Tenemos que:
Cada cuadricula del área debajo la curva es 1KN.m y si aproximadamente hay 21.6 cuadros,
tenemos que la energía que se requiere para deformar la pieza hasta esas dimensiones es de
21.6KN.m, y el martinete de 1000Kg no puede proporcionar esta energía. Por lo tanto es inviable
realizar este procedimiento.
EJERCICIO 9C - 13
La seccione en H que se muestra en la figura del ejemplo 7 – 10ª (Procesos de
Manufactura, John A, Shey), se va a extruir de una aleación de Al 6061. La
sección es de 52 mm de ancho 50 mm de ancho, 50 mm de altura, y el espesor
del patín y en el alma es de 3mm. a) Dibuje un bosquejo de la sección; realice
cualquier cambio necesario en el diseño, en su análisis, para facilitar la extrusión.
b) Obtenga la presión de extrusión y la fuerza mínima para la extrusión sin
lubricación de una palanquilla de 150 mm de diámetro a 500 °C, si con la
extrusión emerge a una velocidad de 1 m/s. c) Obtenga la presión máxima de
extrusión para una palanquilla de 450 mm de longitud.
INFORMACION INICIAL
Diámetro Inicial del tocho 𝐷𝑜 = 150 𝑚𝑚
Coeficiente de resistencia 𝐶 = 37 𝑀𝑃𝑎
Exponente de sensibilidad a la tasa de deformación 𝑚 = 0,16
Longitud del tocho remanente 𝐿 = 450 𝑚𝑚
𝑚
Velocidad de extrusión 𝑣 = 1 𝑠
DESARROLLO
El ejercicio propone un diseño inicial que se piensa extruir en una aleación Al 6061,
el cual se muestra a continuación con sus medidas originales en milímetros:
Por lo tanto, cuantitativamente se tendrán dos opciones de análisis, los cuales son:
𝐴1 = 418,8 𝑚𝑚2
𝑃1 = 294,6 𝑚𝑚
𝐴2 = 494,76 𝑚𝑚2
𝑃1 = 335,84 𝑚𝑚
Se puede indicar que los dos diseños se le hicieron una evaluación de sus
medidas a partir de la gráfica anterior. El criterio de selección para este caso será
aquel que tenga una menor área seccional, ya que esto reduce los costos de
fabricación. Por lo tanto nuestro diseño será el primero.
𝐴𝐸 = 0,25𝜋. 𝐷𝐸2
𝐴𝐸
𝐷𝐸 = 2
𝜋
418,8 𝑚𝑚2
𝐷𝐸 = 2
𝜋
𝐷𝐸 = 23,09 𝑚𝑚
𝑃𝐸 = 𝜋𝐷𝐸
𝑃𝐸 = 𝜋 23,09 𝑚𝑚
𝑃𝐸 = 72,55 𝑚𝑚
𝑃1 294,6 𝑚𝑚
= = 4,06
𝑃𝐸 72,55 𝑚𝑚
𝐾𝑃 = 1,448
Este valor refleja el impacto que tiene un área compleja sobre la presión, y está
dada por la ecuación siguiente:
𝑃 = 𝐾𝑃 . 𝜎𝑓𝑚 . 𝜀𝑥
Para determinar la presión ejercida por el pisón, se deben determinar las variables
de deformación tanto homogénea como también la de extrusión.
𝐴𝑜
𝑅𝑥 =
𝐴𝐸
0,25𝜋. 𝐷𝑜2
𝑅𝑥 =
0,25𝜋. 𝐷𝐸2
𝐷𝑜2
𝑅𝑥 =
𝐷𝐸2
150 𝑚𝑚 2
𝑅𝑥 =
23,09 𝑚𝑚 2
𝑅𝑥 = 42,20
𝜀 = ln 𝑅𝑥
𝜀 = ln 42,20
𝜀 = 3,74
𝜀𝑥 = 𝑎 + 𝑏𝜀
𝜀𝑥 = 0,8 + 1,3(3,74)
𝜀𝑥 = 5,662
6𝑣𝐷𝑜2 tan 𝛼
𝜀= 𝜀
𝐷𝑜3 − 𝐷𝐸3
𝑚 2
6 1 0,15 𝑚 tan 30°
𝑠
𝜀= 3 3
3,74
0,15 𝑚 − 0,02309 𝑚
𝜀 = 86,69 𝑠 −1
𝐶 = 37 𝑀𝑃𝑎
𝑚 = 0,16
𝑃 = 𝐾𝑃 . 𝜎𝑓𝑚 . 𝜀𝑥
𝑃 = 619,48 𝑀𝑃𝑎
𝐹 = 𝑃𝐴𝑜
𝐹 = 10947,11 𝑁 ≅ 10,95 𝑘𝑁
Para calcular la máxima presión que ejerce el pisón sobre un tocho de 450 mm de
longitud, debemos tener en cuenta la fricción que se genera entre el tocho y el
contenedor, por lo tanto en primer lugar debemos determinar dicha presión que
pueda vencer la fricción y se determina así:
2𝐿
𝑃 = 𝐾𝑃 . 𝜎𝑓𝑚 . 𝜀𝑥 +
𝐷𝑜
2 0,45 𝑚
𝑃 = 1,448 75,56 𝑀𝑃𝑎 5,662 +
0,15 𝑚
𝑃 = 1275,95 𝑀𝑃𝑎
4𝜏𝑖 𝐿
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃 +
𝐷𝑜
𝜏𝑖 = 𝜏𝑓 = 0,5𝜎𝑓𝑚
4 0,5𝜎𝑓𝑚 𝐿
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃 +
𝐷𝑜
4(0,5(75,56 𝑀𝑃𝑎)(0,45 𝑚)
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 1275,95 𝑀𝑃𝑎 +
0,15 𝑚
R=/:
El aluminio es un material FCC, lo cual lo hace un material que se deforma fácilmente en todas
las temperatura, las piezas que se pueden fabricar (extrusión) en este material por lo general
son complejas y con dimensiones reducidas y complicadas, las aleaciones de aluminio se
extruyen en forma isotérmica y con matrices planas fabricadas en acero. La extrusión en
aluminio se realiza sin lubricante.
En cuanto a las dimensiones del perfil, las recomendaciones en el diseño son de realizarle un
redondeo en las esquinas del alma, a razón de que los cambios bruscos de sección acumulan
las tenciones residuales haciendo frágil esta zona, por ende al realizarle el redondeo se
minimiza la posibilidad de fractura.
Las dimensiones del alma y de los patines, al ser una aleación de aluminio son factibles de
producir, pues se nos recomienda según la figura 9-25 del schey, en el cual se puede apreciar
que el espesor mínimo posible, se encuentra a 2.5mm – 3 mm, pues al aumentarle las
dimensiones a el alma y a los patines, se puede estar fabricando un perfil que no fue el
solicitado y si vemos los aumentos en los costos por ampliar estas dimensiones, vemos que al
aumentar las dimensiones estaríamos gastando un exceso de material de 150 mm 3 , por cada
milímetro de perfil fabricado, sin saber cuanto seria el tamaño de la producción y en caso de
productividad es un factor que influiría mucho.
- Datos de entrada
Material: Al 6061
Solución
A partir de el ejemplo 9-13 del schey (pag 365) obtenemos el valor de C = 37 Mpa y de m
= 0.17 y para εm utilizamos la ecuación 9-24 del shey.
𝜋
𝐴0 = 4 (150 𝑚𝑚)2 = 1767.46 mm2
𝐴𝑓 = 2 3 ∗ 52 + 52 − 6 ∗ 3 = 450 𝑚𝑚2
𝐴𝑓 𝑉𝑓 450𝑚𝑚2 ∗ 1 ∗ 103 𝑚𝑚 𝑠
𝑉0 = = = 25.46 𝑚𝑚 𝑠
𝐴0 17671.46 𝑚𝑚2
Con estos valores de área final e inicial encontramos el valor de la deformación por medio
de la ecuación 9-23 del schey (pag 355), y para el valor de Df se hace una aproximación
del área final a un radio de una circunferencia
𝐴0 17671.46 𝑚𝑚2
𝜀 = 𝐿𝑛 = 𝐿𝑛 = 3.67
𝐴𝑓 450 𝑚𝑚2
Se toma como diámetro final un diámetro supuesto, que depende de el área final de la
sección.
450𝑚𝑚2 ∗ 4
𝐷𝑓 = = 23.93 𝑚𝑚
𝜋
Para hallar la fuerza mínima de extrusión usamos el esfuerzo de fluencia mínimo, para lo cual
se hace necesario, graficar los valores en papel log – log y así obtener la grafica de
proporcionalidad entre el esfuerzo de fluencia con cada deformación.
En primera instancia, como tenemos el coeficiente de resistencia es igual a 37 Mpa, así que lo
ubicamos en la grafica en el eje de las ordenadas y lo proyectamos para ε = 1 en el eje de las
abscisas, como ya se que el valor de m=0.17 tenemos el valor de la pendiente y por ende el
valor de los esfuerzos y de la taza de deformación.
EJERCICIO 9C – 14
La extrusión del problema 9c-13 se hará en una aleación de Al 7075 a 450°C. La
extrusión emerge con severas grietas transversales a la dirección de extrusión. a)
Identifique la causa del problema. b) Con base en los datos del ejemplo 8-19,
defina las condiciones de extrusión que la harían segura.
DECLARACION DE VARIABLES
DESARROLLO
Se tomaran los mismos valores para las variables en las cuales el tipo de material
no afecta el cálculo, las cuales son las siguientes:
𝐷𝐸 = 23,09 𝑚𝑚
𝑃𝐸 = 72,55 𝑚𝑚
𝐾𝑃 = 1,448
𝑅𝑥 = 42,20
𝜀 = 3,74
𝜀𝑥 = 5,662
𝜀 = 86,69 𝑠 −1
Como se trata de una aleación de aluminio Al 7075, los valores del coeficiente de
resistencia y el exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación cambian, y
a partir de la tabla 8 – 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no
ferrosas (Procesos de manufactura – John A. Schey) se tiene que:
𝐶 = 40 𝑀𝑃𝑎
𝑚 = 0,13
𝑃 = 𝐾𝑃 . 𝜎𝑓𝑚 . 𝜀𝑥
𝑃 = 585,79 𝑀𝑃𝑎
𝐹 = 𝑃𝐴𝑜
𝐹 = 10351,73 𝑁 ≅ 10,35 𝑘𝑁
2𝐿
𝑃 = 𝐾𝑃 . 𝜎𝑓𝑚 . 𝜀𝑥 +
𝐷𝑜
2 0,45 𝑚
𝑃 = 1,448 71,45 𝑀𝑃𝑎 5,662 +
0,15 𝑚
𝑃 = 1206,54 𝑀𝑃𝑎
4𝜏𝑖 𝐿
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃 +
𝐷𝑜
𝜏𝑖 = 𝜏𝑓 = 0,5𝜎𝑓𝑚
Entonces se tiene que:
4 0,5𝜎𝑓𝑚 𝐿
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑃 +
𝐷𝑜
4(0,5(71,45 𝑀𝑃𝑎)(0,45 𝑚)
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 1275,95 𝑀𝑃𝑎 +
0,15 𝑚
Bajo esas consideraciones podemos establecer una primera posible causa del
agrietamiento transversal en la pieza. Según la tabla 8 – 3 Propiedades de
manufactura de varias aleaciones no ferrosas (Procesos de manufactura – John
A. Schey) podemos apreciar que la temperatura de trabajado para las
aleaciones de aluminio Al 7075, la temperatura usual de trabajo corresponde a un
rango de valores que van desde los 260 hasta los 450 °C. En el enunciado
establecen que la temperatura a la cual se trabajara es de 450, por lo que se
estaría trabajando en temperaturas críticas, siendo una posible causa de las
grietas.
9C – 14
La extrusión del problema 9c-13 se hará en una aleación de Al 7075 a 450°C. La extrusión
emerge con severas grietas transversales a la dirección de extrusión.
a) Identifique la causa del problema.
b) Con base en los datos del ejemplo 8-19, defina las condiciones de extrusión que la
harían segura.
Material 7075
Temperatura de solidus= 475°C
La palanquilla entra a la maquina extrusora con una temperatura de 450 °C, al realizar
el proceso la palanquilla adquiere una variación de la temperatura, una de perdida, si
el proceso no es isotérmico, y de ganancia, por la deformación y por la fricción, esta
variación de la temperatura depende mucho de la de la taza de deformación, pues
entre mayor sea la taza de deformación mayor será la energía adquirida, por ende la
temperatura aumentara en una mayor proporción, teniendo en cuenta que la
temperatura de solidusde el material es de 475°C y los datos suministrados de el
ejemplo 8-19, podemos deducir que el material a una temperatura de 460°C, ya esta
presentando fragilidad en caliente y si el material entra a 450°C, más la energía
absorbida, vemos que la temperatura se acerca o en el peor de los casos sobrepasa la
temperatura de solidus del material, lo cual es una de las razones fundamentales del
agrietamiento de las piezas extruidas, debido a La fragilidad de la parte superficial del
material.
B) las condiciones que consideraría para hacer un proceso más seguro serian las
siguientes:
EJERCICIO 9C-22
Una lámina de latón 70/30 se lamina hasta una dureza 06; por definición, esto se obtiene a través
de una reducción del 50%. Calcula la TS esperada y compárela con el valor dado en el ejemplo 8-7.
(Sugerencia: como los esfuerzos de ingeniería y real no son muy diferentes en un material
altamente endurecido por deformación, la TS se puede tomar como el esfuerzo de fluencia del
material después del trabajo en frio. La deformación en el ensayo de tensión se deberá agregar a
la deformación por laminación).
Variables de entrada
n = factor de endurecimiento
K = 500 [N/𝑚𝑚2 ]
n = 0,41
La tabla 8 – 2 propone una reducción en el área de salida del 75 %. Bajo esas condiciones podemos
establecer el área final en función del área inicial, y de esta manera determinar la deformación
unitaria ingenieril:
𝐴𝑓 = 25%𝐴0
𝐴𝑓 = 0,25𝐴0
𝐴0
𝜀 = 𝑙𝑛
𝐴𝑓
𝐴0
𝜀 = 𝑙𝑛
0,25𝐴0
1
𝜀 = 𝑙𝑛
0,25
𝑚𝑚
𝜀 = 1,386294
𝑚𝑚
Teniendo este valor para la deformación unitaria, se procede a determinar el esfuerzo de fluencia:
𝜎𝑓 = 𝐾𝜀 𝑛
𝜎𝑓 = 571,65 𝑀𝑃𝑎
Al considerar el esfuerzo de fluencia igual al TS, se puede afirmar que el TS esperado corresponde
a 571,65 MPa.
Comparando este valor con el del ejemplo 8 – 7, se puede ver por inspección de que su resultado
no varía mucho.
R=/:
Se concluye que si se quiere lograr una dureza 06 en una lámina 70/30 se puede aplicar una
laminación con una reducción del 50 % con una alta confiabilidad de obtener la dureza requerida.
EJERCICIO 9C-23. Una plancha de una aleación de Al 2017 de 200 mm de espesor y 800 mm
de ancho se lamina en caliente, a una temperatura de 500 °C y a 100 m/min, en un molino
equipado con rodillos de trabajo con un diámetro de 600 mm, usando una emulsión lubricante
que da μ = 0.2. En un diseño preliminar el proceso, se propuso una reducción de 30 mm en la
primera pasada. (a) Dibuje un boceto del proceso. (b) Verifique si la reducción es posible; si
no, calcule la reducción permisible. (c) Obtenga la fuerza del rodillo y (d) el requerimiento
neto de potencia para la reducción permitida. Explique si hay posibilidades de desarrollar (e)
defectos internos o (f) agrietamiento de las orillas; explique por qué.
Declaración de variables:
Respuesta a):
dmax = μ2 R
dmax = 0.2 2 ∙ 300 mm
dmax = 12 mm
Respuesta b):Hallando el draft máximo del problema notamos que la reducción que se propone al
iniciar el proceso no es posible, ya que sobrepasa el valor de la máxima reducción hallado
matemáticamente
Por lo cual continuamos los cálculos del ejercicio con la reducción máxima hallada
dmax = 𝑡0 − 𝑡𝑓
12mm = 200 𝑚𝑚 − 𝑡𝑓
𝑡𝑓 = 188 𝑚𝑚
Con la siguiente ecuación determinaremos la fuerza de laminado (ecuación 9-41ª del Shey).
Pr = (1.15)𝜎𝑓 ∙ 𝑄𝑖 ∙ 𝐿 ∙ 𝑊
Para hacer uso de esta ecuación debemos hallar la longitud proyectada (Lp) y el esfuerzo de fluencia
(𝜎𝑓 ).
Podemos hallar la longitud proyectada a través de la ecuación 21.11 del groover.
𝐿𝑝 = 𝑅 (𝑡0 − 𝑡𝑓 )
𝐿𝑝 = 300 mm 200 − 188 mm
𝐿𝑝 = 60 mm
Tenemos la ecuación 8-11 del Shey, para poder hallar el esfuerzo de fluencia
𝜎𝑓 = 𝐶 ∙ 𝜀 𝑚
vr 𝑡0
𝜀= 𝑙𝑛
𝐿𝑝 𝑡𝑓
𝑚𝑚
vr 𝑡0 1666.67 200 𝑚𝑚
𝑠
𝜀 = 𝑙𝑛 = 𝑙𝑛
𝐿𝑝 𝑡𝑓 60 𝑚𝑚 188 𝑚𝑚
𝜀 = 1.718𝑠 −1
𝜎𝑓 = 𝐶 ∙ 𝜀 𝑚
𝜎𝑓 = 36 ∙ 1.718 0.12
𝜎𝑓 = 38.42 𝑀𝑃𝑎
El factor 𝑄𝑖 es determinado por la figura 9-9 del Shey. Pero para poder determinar el valor,
𝑡
debemos hallar la relación 0 .
𝐿
𝑡0 200
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 = = 3.33
𝐿 60
𝑡0
𝐸𝑛𝑡𝑜𝑛𝑐𝑒𝑠 𝐿
> 1 la homogeneidad de la deformación predomina. Procedemos a hallar el factor de
la multiplicación de la presión 𝑄𝑖
Haciendo una medida aproximada tomamos 𝑄𝑖 = 1.6
Ahora procedemos a hallar la fuerza del rodillo
Pr = (1.15)𝜎𝑓 ∙ 𝑄𝑖 ∙ 𝐿𝑝 ∙ 𝑊
𝐿 ∙ 𝑊 = 60 𝑚𝑚 ∙ 800𝑚𝑚
1𝑚 2
𝐿 ∙ 𝑊 = 48000𝑚𝑚2 ∙ 2
1000 𝑚𝑚
𝐿 ∙ 𝑊 = 0.048𝑚2
Pr = 3.39 MN
Ahora podemos hallar la potencia requerida a través de la ecuación 9-43ª del Shey
𝑉𝑟
𝑃 = 𝑃𝑟 𝐿
𝑅
9C-24 En la pasada final del laminado en caliente en la plancha del problema 9C-23, se
reduce de 5.0 mm a 3.5 mm. La temperatura disminuyó a 400 °C. Recalcule la fuerza
del rodillo y la potencia requerida.
DECLARACIÓN DE VARIABLES:
DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr=100 m/ min
T = 400°C
μ = 0.2
Para el Diámetro tenemos:
d = 5 mm – 3.5 mm
d = 1.5 mm
dmax = μ2 R
dmax = (0.2)2 * 300 mm
dmax = 12 mm
L R(t 0 t f )
L 300mm(5 3.5)mm
L 21.21mm . Vr t 0
ln
L tf
. 1666.7m / s 5mm
ln
21.21mm 3.5mm
.
Como es trabajo en caliente 28.03s 1 se dispone a utilizar la fórmula
correspondiente:
. m
f C
f 90 * (28.03) 0.12
f 134.26MPa
Para determinar la Presión del Rodillo tenemos:
Pr (1.15) Q
f i
LW
Entonces:
t0 5mm
L 21.21mm
t0
0.23mm
L
Como t0 es menor que 1, la influencia de la fricción son fundamentales, por lo que el factor
multiplicador de la presión Qp se determina de la figura
a)
Pr = 4190 KN
b)
Vr
P Pr L
R
(4190kN )(0.021m)(1.67m / s )
P
0.3m
P 489kJ / s
P 489,811kW
EJERCICIO 9C-25Para reducir el enfriamiento, la velocidad de laminación se incremente
a 10 m/s en el problema 9C-24. Obtenga su efecto en la tasa de deformación, en el esfuerzo
de fluencia, en la fuerza del rodillo y en la potencia requerida.
DECLARACIÓN DE VARIABLES:
DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr=10 m/ s
T = 400°C
μ = 0.2
. Vr t 0
ln
L tf
. 10m / s 5mm
ln
21.21mm 3.5mm
.
0.168s 1 b) Como vemos, la tasa de deformación, disminuyó
considerablemente debido al efecto del aumento de la velocidad.
Para el esfuerzo de fluencia, por tal, tenemos:
. m
f C
f 90 * (0.168) 0.12
f 72.66MPa
Para determinar la Presión del Rodillo tenemos:
Pr (1.15) Q
f i
LW
c)
Pr = 2272.8 KN
d)
Vr
P Pr L
R
(2272.8kN )(0.021m)(10m / s )
P
0.3m
P 1590.9kJ / s
P 1590.9kW
EJERCICIO 9C-27
Explore el efecto del diámetro del rodillo sobre la fuerza y la potencia de laminado para la última
pasada (1.0 a 0.7 mm) del problema 9C-26, al laminar en un molino de dos rodillos (D = 800 mm),
de cuatro (D = 300 mm) y en uno Sendzimir (D = 30 mm).
El análisis de este problema y su posterior resolución implica la utilización de los datos obtenidos
como solución en los problemas 9C – 24, 9C – 24 y 9C – 26.
Figura 2. Molino
Utilizando de cuatro
un molino rodillos
Sendzimir (20 rodillos):
Declaración de variables
Datos de entrada
𝐷𝐶 = 200 mm
𝐷𝐷 = 800 mm
𝐷𝑆 = 30 mm
0 = 1,0 mm
𝑓 = 0,7 mm
K = 380 MPa
w = 800 mm
𝜇 = 0,05
Consideraciones y ecuaciones
Mediante el enunciado del problema, se determina que es una laminación en frio y que
anteriormente el material se endureció debido a deformación por trabajo en frío, por lo que se
considera un proceso en estado estable. Esto implica el uso del esfuerzo de fluencia medio que
se calcula a partir de la siguiente ecuación:
𝐾 𝜀𝑓 𝑛+1 − 𝜀0 𝑛+1
𝜎𝑓 =
𝜀𝑓 − 𝜀0 𝑛+1
Debemos tener en cuenta que para la reducción máxima de espesor, usamos la siguiente
ecuación:
∆𝑚𝑎𝑥 = 0 − 𝑓 = 𝜇2 𝑅
𝑚𝑎𝑥
De la misma manera para determinar la longitud de contacto, utilizamos esta ecuación:
𝐿= 𝑅 0 − 𝑓
0
𝜀 = ln
𝑓
Se conoce que el flujo volumétrico de material entrante es el mismo flujo volumétrico a la salida.
Sabiendo que el producto del área de sección por la velocidad en dicho punto es el flujo
volumétrico, se establece la relación entre la entrada y la salida, por lo tanto para el cálculo de
velocidades se tiene la siguiente ecuación:
𝐴0 𝑉0 = 𝐴𝑓 𝑉𝑓
Para el calculo de la fuerza del rodillo debemos tener en cuenta la razón h/L, ya que si esta
relación se encuentra por encima de la unidad se debe tener en cuenta el factor de multiplicación
de presión (Qi); mientras que si la relación se encuentra por debajo de la unidad se debe tener
cuenta el factor de intensificación de la presión (QP). Para tales casos, se tiene que:
La potencia requerida toma en cuenta la fuerza del rodillo, como también la velocidad y la longitud
de contacto. Por lo tanto se determina así:
𝐹. 𝐿. 𝑉
𝑃=
𝑅
La solución del problema, se dividirá en tres divisiones, determinadas por cada tipo de molino.
𝐷𝐷 = 800 mm
𝑅𝐷 = 400 mm
Necesitamos encontrar la deformación por endurecimiento de la lámina, el que recibió en el
molino tándem indicado en el ejercicio 9C – 26. Para ello necesitamos las deformaciones
unitarias reales en el primer rodillo (𝜀0 ) y en el tercer rodillo (𝜀𝑓 ):
2,0 mm
𝜀0 = ln = 0,2877
1,5 mm
1,0 mm
𝜀𝑓 = ln = 0,3567
0,7 mm
Mediante datos tabulados, se estable que el valor del coeficiente de resistencia para el
material es de K = 380 N/mm2. Teniendo estos datos se procede a determinar el esfuerzo de
fluencia medio.
𝐾 𝜀𝑓 𝑛+1 − 𝜀0 𝑛+1
𝜎𝑓 =
𝜀𝑓 − 𝜀0 𝑛+1
𝜎𝑓 = 320,55 N/mm2
Ahora, se procede a determinar la reducción máxima del espesor que pueden realizar los rodillos
de la siguiente manera:
∆𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 . 𝑅𝐷
∆𝑚𝑎𝑥 = 0,05 2 . 400 mm
∆𝑚𝑎𝑥 = 1 mm
= 𝑜 − 𝑓 = 0,3 𝑚𝑚
Claramente, el rodillo abarca ese espesor. Esto significa que se esta usando el rodillo adecuado.
Para definir la fuerza ejercida por los rodillos, primero determinaremos la longitud de contacto:
1 𝑚𝑚
= 0,0913
10,95 𝑚𝑚
Al ser menor que la unidad esta relación, trabajaremos con el intensificador de la presión QP para
el cual necesitaremos la relación L/H:
10,95 𝑚𝑚
= 10,95
1 𝑚𝑚
𝐹𝐷 = 1,15 𝜎𝑓 . Q 𝑝 . 𝐿𝐷 𝑤
N
𝐹𝐷 = 1,15 320,55 1,31 10,95 mm 800 mm
mm2
𝐹𝐷 = 4230279,117 𝑁 = 4230,23 𝑘𝑁
Mediante la ecuación del flujo volumétrico, se procede a determinar la velocidad a la salida del
molino tándem:
𝐴0 𝑉0 = 𝐴3 𝑉3
Inicialmente el espesor de la placa es de 2,0 mm y al final del molino registra un espesor de 0,7
mm. Las variaciones en el ancho w se desprecian por lo que se asume un valor constante de 800
mm.
𝑚
800 𝑚𝑚 2,0 𝑚𝑚 2 𝑠
𝑉3 =
800 𝑚𝑚 0,7 𝑚𝑚
𝑚 𝑚
𝑉3 = 5,71 = 342,86
𝑠 𝑚𝑖𝑛
Esa velocidad a la salida del tercer rodillo del molino tándem propuesto en el ejercicio 9C – 26
será la velocidad de salida para el molino de dos rodillos correspondiente al primer inciso del
ejercicio 9C – 27.
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos. Por lo tanto:
𝐹𝐷 . 𝐿𝐷 . 𝑉
𝑃𝐷 =
𝑅𝐷
𝑚
4230279,117 𝑁 0,01095 m 5,71
𝑠
𝑃𝐷 =
0,4 𝑚
𝑃𝐷 = 661240,022 𝑊 = 661,24 𝑘𝑊
𝐷𝐶 = 300 mm
𝑅𝐷 = 150 mm
Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos, debido a que la
placa inicialmente se endureció en un molino tándem. Esta consideración se Tendrá en cuenta
para el molino Sendzimir.
𝜀0 = 0,2877
𝜀𝑓 = 0,3567
De la misma manera el esfuerzo de fluencia medio es el medio es el mismo:
𝜎𝑓 = 320,55 N/mm2
Ahora, se procede a determinar la reducción máxima del espesor que pueden realizar los rodillos
de la siguiente manera:
∆𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 . 𝑅𝐶
∆𝑚𝑎𝑥 = 0,05 2 . 150 mm
∆𝑚𝑎𝑥 = 0,375 mm
= 𝑜 − 𝑓 = 0,3 𝑚𝑚
Claramente, el rodillo abarca ese espesor aunque casi llegando al límite. De igual manera esto
significa que se esta usando el rodillo adecuado.
1 𝑚𝑚
= 0,149
6,71 𝑚𝑚
Al ser menor que la unidad esta relación, trabajaremos con el intensificador de la presión QP para
el cual necesitaremos la relación L/H:
6,71 𝑚𝑚
= 6,71
1 𝑚𝑚
𝐹𝐶 = 1,15 𝜎𝑓 . Q 𝑝 . 𝐿𝐶 𝑤
N
𝐹𝐷 = 1,15 320,55 1,15 6,71 mm 800 mm
mm2
𝐹𝐷 = 2275642,149 𝑁 = 2275,64 𝑘𝑁
La velocidad sigue siendo la misma a la salida del tercer rodillo, que será la misma al salir del
molino de cuatro rodillos:
𝑚 𝑚
𝑉3 = 5,71 = 342,86
𝑠 𝑚𝑖𝑛
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos. Por lo tanto:
𝐹𝐷 . 𝐿𝐷 . 𝑉
𝑃𝐷 =
𝑅𝐷
𝑚
2275642,149 𝑁 0,00671m 5,71
𝑠
𝑃𝐷 =
0,15 𝑚
𝑃𝐷 = 581261.2057 𝑊 = 581,26 𝑘𝑊
MOLINO SENDZIMIR
𝐷𝑆 = 30 mm
𝑅𝑆 = 15 mm
Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos, debido a que la
placa inicialmente se endureció en un molino tándem. Esta consideración se tendrá en cuenta
para el molino Sendzimir.
𝜀0 = 0,2877
𝜀𝑓 = 0,3567
𝜎𝑓 = 320,55 N/mm2
Ahora, se procede a determinar la reducción máxima del espesor que pueden realizar los rodillos
de la siguiente manera:
∆𝑚𝑎𝑥 = 𝜇2 . 𝑅𝑆
∆𝑚𝑎𝑥 = 0,05 2 . 15 mm
∆𝑚𝑎𝑥 = 0,0375 mm
Teniendo cuenta los datos del problema, se analiza la reducción en el espesor.
= 𝑜 − 𝑓 = 0,3 𝑚𝑚
Como se puede observar, la máxima reducción del espesor provocada por el rodillo es mucho
menor que la establecida por el problema. Claramente este rodillo no es apto para la laminación
de esta placa.
R=/:
Se evaluaron tres condiciones distintas para el laminado de una tira con una reducción de 2 mm a
0,7 mm.
Para la primera condición, es decir un molino de dos rodillos, la fuerza necesaria y la potencia de
laminado fueron 4230,23 𝑘𝑁 y 661,24 𝑘𝑊 respectivamente.
Para la segunda condición, es decir un molino de cuatro rodillos, la fuerza necesaria y la potencia
de laminado fueron 2275,64 𝑘𝑁 y 581,26 𝑘𝑊 respectivamente.
EJERCICIO 9C-28
Una tira se lamina en frío en un molino tándem. Las reducciones ocurren en cuatro bastidores,
desde 0.6 a 0.45 a 0.3 a 0.2 y a 0.14 mm. (a) Calcule la deformación de ingeniería y la natural
para cada pasada. (b) Obtenga la deformación en una sola pasa de 0.6 a 0.14 mm. (c) Sume las
deformaciones de ingeniería del inciso (a) y compare el resultado con la deformación
calculada en el inciso (b); repita esta operación para deformaciones naturales. (d) ¿Se pueden
sumar las deformaciones de ingeniería? (e) ¿y las deformaciones naturales?
DECLARACION DE VARIABLES
a) Al tener cuatro rodillos, tendremos cuatro deformaciones unitarias tanto ingenieriles como
naturales.
1
𝜀 = 𝑙𝑛
2
1 − 2
𝜖=
1
Deformaciones unitarias:
0,6 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜀1 = 𝑙𝑛 = 0,2877
0,45 𝑚𝑚 𝑚𝑚
0,6 𝑚𝑚 − 0,45 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜖1 = = 0,25
0,6 𝑚𝑚 𝑚𝑚
0,45 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜀2 = 𝑙𝑛 = 0,4055
0,3 𝑚𝑚 𝑚𝑚
0,45 𝑚𝑚 − 0,3 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜖2 = = 0,3333
0,45 𝑚𝑚 𝑚𝑚
0,3 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜀3 = 𝑙𝑛 = 0,4055
0,2 𝑚𝑚 𝑚𝑚
0,3 𝑚𝑚 − 0,2 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜖3 = = 0,3333
0,3 𝑚𝑚 𝑚𝑚
0,2 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜀4 = 𝑙𝑛 = 0,3567
0,14 𝑚𝑚 𝑚𝑚
0,2 𝑚𝑚 − 0,14 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜖4 = = 0,3
0,2 𝑚𝑚 𝑚𝑚
R=/:
𝑚𝑚
Para la primera pasada se tiene una deformación unitaria ingenieril de 0,2877 𝑚𝑚 y una
𝑚𝑚
deformación unitaria natural de 0,25 𝑚𝑚 .
En la segunda y tercera pasada se obtuvieron las mismas deformaciones unitarias tanto ingenieril
𝑚𝑚 𝑚𝑚
como natural correspondientes a 0,4055 y 0,3333 respectivamente.
𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑚𝑚
En la cuarta y ultima pasada se tiene una deformación unitaria ingenieril de 0,3567 𝑚𝑚 y una
𝑚𝑚
deformación unitaria natural de 0,3 𝑚𝑚 .
b) Se asume una sola etapa en que la lamina pasa de 0,6 mm directamente a 0,14. Se procederá a
determinar las respectivas deformaciones.
1 = 0,6 𝑚𝑚
2 = 0,14 𝑚𝑚
Ingenieril:
0,6 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜀 = 𝑙𝑛 = 1,4553
0,14 𝑚𝑚 𝑚𝑚
Natural:
0,6 𝑚𝑚 − 0,14 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜖= = 0,7667
0,6 𝑚𝑚 𝑚𝑚
R=/:
Para una pasada de 0,6 mm reducida hasta 0,14 mm, se obtuvo una deformación unitaria
𝑚𝑚 𝑚𝑚
ingenieril de 1,4553 𝑚𝑚 ; y se obtuvo una deformación unitaria natural de 0,7667 𝑚𝑚 .
Ingenieriles:
𝜀𝑇 = 𝜀1 + 𝜀2 +𝜀3 + 𝜀4
𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜀𝑇 = 0,2877 + 0,4055 + 0,4055 + 0,3567
𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝜀𝑇 = 1,4554
𝑚𝑚
Naturales:
𝜖 𝑇 = 𝜖1 + 𝜖2 + 𝜖3 + 𝜖4
𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜖 𝑇 = 0,25 + 0,3333 + 0,3333 + 0,3
𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑚𝑚
𝜖 𝑇 = 1,2166
𝑚𝑚
R=/:
Sumando las deformaciones en cada pasada se obtuvo una deformación unitaria ingenieril total de
𝑚𝑚 𝑚𝑚
1,4554 y una deformación unitaria natural total de 1,2166 .
𝑚𝑚 𝑚𝑚
d) Para el caso de las deformaciones naturales se puede ver que sumado cada una de las
deformaciones en cada pasada, este valor esta muy lejos del valor calculado asumiendo una sola
pasada. Calculando el error porcentualmente se tiene:
1,2166 − 0,7667
%𝐸 = . 100% = 36,98 %
1,2166
Claramente se puede apreciar un error con alto grado de imperfección. Si se tienen varias pasadas
de una lámina en varios rodillos, calcular una deformación asumiendo una sola pasada generará
una desviación del valor real en un índice muy grande. Factores que pueden ocasionar este
fenómeno pueden ser que como se trata de un trabajo en frio, la acritud tiene grandes
implicaciones en el resultado.
R=/:
e) Para el caso de las deformaciones unitarias ingenieriles, claramente podemos ver de que el
mismo valor calculado en la suma de cada pasada es el mismo tal como si se asumiera una sola
pasada.
R=/:
Si se pueden sumar las deformaciones unitarias ingenieriles. Su valor será el mismo si se asume
una sola pasada.
EJERCICIO 9C-31
Retome el problema 9C – 27. Calcule la fuerza del rodillo si se somete una tensión trasera igual a la
mitad del esfuerzo de fluencia de entrada, y a una tensión frontal igual a la mitad del esfuerzo de
fluencia de salida.
Como se esta tomando como base el ejercicio 9C – 27, de manera general se trabajaran dos
molinos, el de dos rodillos y el de cuatro rodillos. No se tendrá en cuenta el molino Sendzimir
porque como se demostró anteriormente, la máxima reducción del espesor no admite la que
propone el ejercicio.
DECLARACION DE VARIABLES
DESARROLLO
En mi primer lugar procederemos a calcular los esfuerzos de fluencia tanto en la entrada como en
la salida. Previamente a esto, debemos calcular las deformaciones unitarias ingenieriles. Por lo
tanto se tiene:
Para la entrada se parte de que la lamina pasa de un grosor de 2,0 mm a 1,5 mm, por lo tanto:
0 = 2,0 𝑚𝑚
𝑓 = 1,5 𝑚𝑚
2,0 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜀0 = 𝑙𝑛 = 0,2877
1,5 𝑚𝑚 𝑚𝑚
Mediante la tabla 8 – 3 (Procesos de manufactura – Jhon A. Schey) se establecen los valores del
coeficiente de resistencia (K) y el exponente de endurecimiento (n) para el material de aleación Al
2017:
𝑁
𝐾 = 380
𝑚𝑚2
𝑛 = 0,15
𝜎𝑓𝑜 = 𝐾𝜀 𝑛
𝑁 𝑚𝑚 0,15
𝜎𝑓𝑜 = 380 0,2877
𝑚𝑚2 𝑚𝑚
Para la salida se parte de que la lamina pasa de un grosor de 1,0 mm a 0,7 mm, por lo tanto:
0 = 1,0 𝑚𝑚
𝑓 = 0,7 𝑚𝑚
1,0 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜀0 = 𝑙𝑛 = 0,3567
0,7 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝜎𝑓𝑜 = 𝐾𝜀 𝑛
𝑁 𝑚𝑚 0,15
𝜎𝑓𝑜 = 380 0,3567
𝑚𝑚2 𝑚𝑚
𝜎𝑓 𝑓 = 325,53 𝑀𝑃𝑎
Inicialmente piden calcular la fuerza del rodillo asumiendo la mitad del esfuerzo de fluencia
entrante, por lo tanto:
Del ejercicio 9C – 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar con el intensificador
de potencia 𝑄𝑃 , y también tendiendo la consideración de que el ancho w no varia.
𝑄𝑃 = 1,31
𝐿𝐷 = 10,95 𝑚𝑚
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de dos rodillos:
𝐹𝐷 = 1,15𝜎𝑓 𝑄𝑃 𝐿𝐷 𝑤
𝐹𝐷 = 1,15 114 𝑀𝑃𝑎 1,31 10,95 𝑚𝑚 800𝑚𝑚
𝐹𝐷 = 1504451,16 𝑁 ≅ 1504,45 𝑘𝑁
𝐿𝐶 = 6,71 𝑚𝑚
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de cuatro rodillos:
𝐹𝐶 = 1,15𝜎𝑓 𝑄𝑃 𝐿𝐶 𝑤
𝐹𝐶 = 809306,52 𝑁 ≅ 809,31 𝑘𝑁
Como segundo ítem piden calcular la fuerza del rodillo asumiendo la mitad del esfuerzo de
fluencia de salida, por lo tanto:
Del ejercicio 9C – 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar con el intensificador
de potencia 𝑄𝑃 , y también tendiendo la consideración de que el ancho w no varia.
𝑄𝑃 = 1,31
𝐿𝐷 = 10,95 𝑚𝑚
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de dos rodillos:
𝐹𝐷 = 1,15𝜎𝑓 𝑄𝑃 𝐿𝐷 𝑤
𝐹𝐷 = 2147999,94 𝑁 ≅ 2147,99 𝑘𝑁
𝑄𝑃 = 1,15
𝐿𝐶 = 6,71 𝑚𝑚
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de cuatro rodillos:
𝐹𝐶 = 1,15𝜎𝑓 𝑄𝑃 𝐿𝐶 𝑤
𝐹𝐶 = 1155498,03 𝑁 ≅ 1155,49 𝑘𝑁
R=/:
La fuerza de un rodillo sometido a una tensión trasera igual a la mitad del esfuezo de fluencia de
entrada corresponde a 1504,45 𝑘𝑁 para un molino de dos rodillos; y para un molino de cuatro
rodillos es de 809,31 𝑘𝑁.
La fuerza de un rodillo sometido a una tensión frontal igual a la mitad del esfuezo de fluencia de
salida corresponde a 2147,99 𝑘𝑁para un molino de dos rodillos; y para un molino de cuatro
rodillos es de 1155,49 𝑘𝑁.
Declaración de variables:
Para desarrollar el ejercicio, debemos tener en cuenta el tipo de material, que en este caso no nos
lo indican, por lo que asumimos que el material es apropiado para realizarle el proceso, y también
tener en cuenta que tipo de trabajo se realiza, para este ejercicio el proceso se realiza en caliente
aunque no especifican temperatura, por lo cual debemos utilizar las ecuaciones para este tipo de
trabajo. También debemos tener en cuenta las condiciones que nos da el ejercicio las cuales son:
Para desarrollar el primer punto del ejercicio utilizaremos las siguientes formulas:
Debemos tener en cuenta que para cada pasada el espesor final del primer bastidor va ha hacer el
espesor inicial del segundo bastidor y así sucesivamente hasta llegar al segundo bastidor.
Ahora para encontrar el r adecuado para que a medida que se vaya haciendo el proceso de
laminado a la pieza esta tendrá siempre el mismo porcentaje de reducción por lo cual si tomamos
un numero al azar por ejemplo r = 0.20, lo reemplazamos en la formula (1) y resolvemos para el
primer proceso de laminado con 3.0 pulgobtenemos
Esto nos indica que en la primera pasada el espesor de la plancha se redujo a 2.4 y si
repetimos este proceso para la segunda fase de laminado ahora con y el mismo r
tendremos
Y si seguimos así para las demás fases de laminado tendremos que al llegar al 8 bastidor nuestro
lamina se habrá reducido hasta 0.50 pulg lo cual nos indica que para el r = 0.20 no es la
reducción adecuada para llegar a una reducción de 0.30 pulg que es la condición que requiere el
ejercicio en el octavo bastidor.
Ahora si usamos otro r al azar por ejemplo r = 0.30 y realizamos el procedimiento anterior
tendremos que para la primera fase de laminado
Y si continuamos así hasta llegar a la octava fase de laminado donde y otra vez
tenemos que para r = 0.3 no es la reducción adecuada. Pero entonces el r adecuado para nuestro
proceso se encuentra en un valor entre 0.2 y 0.3, por lo que promediamos entre los dos valores
dándonos el resultado de 0.25 para comprobar esto realizaremos el procedimiento anterior con
tal de verificar que es el r adecuado.
Tabla 1:
Esto nos indica que para r = 0.25 concluimos que para la fase 8 del laminado obtenemos la
reducción deseada que es 0.3 pulg
Lo primero que tenemos que saber es que durante las fases de laminado por conservación de la
materia el volumen de la plancha permanece constante y. de igual manera, la velocidad
volumétrica del material antes y después debe ser la misma. Para esto utilizamos la ecuación 21.4
del groover
Donde y son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.
Ahora para hallar la velocidad del rodillo del segundo bastidor necesitaremos saber la velocidad
con la que sale la lamina en el primer bastidor, para ello reemplazamos en (2)
Ahora con este valor procederemos a encontrar el desplazamiento S hacia delante del mismo
bastidor.
Con la condición que nos da el ejercicio suponiendo que el S es igual en cada bastidor
procederemos a hallar la velocidad de cada rodillo en cada bastidor.
Tabla 2:
V0 de la plancha Vf de la plancha ( Vr
fase de laminado L0(pulg) Lf(pulg)
( ) ) ( )
1 10.00 13,33 2880,00 3840,00 3393,13
2 13,33 17,77 3840,00 5118,48 4522,83
3 17,77 23,70 5118,48 6824,64 6030,44
4 23,70 31,61 6824,64 9104,32 8044,82
5 31,61 42,13 9104,32 12134,83 10722,66
6 42,13 56,18 12134,83 16179,78 14296,88
7 56,18 75,00 16179,78 21600,00 19086,33
8 75,00 100,00 21600,00 28800,00 25448,44
Respuesta b):la velocidad de rotación de los rodillos en los bastidores del 2 al 8 son:
Vr
fase de laminado
( )
1 3393,13
2 4522,83
3 6030,44
4 8044,82
5 10722,66
6 14296,88
7 19086,33
8 25448,44
Con los espesores inicial ( y final ( ) calculados en la tablas 1 resolvemos para cada
fase de laminación
Respuesta d):
Tabla 3:
espesor inicial
Draft (pulg)
fase de laminado pulg Espesor final pulg
1 3 2,250 0,75
2 2,250 1,688 0,562
3 1,688 1,266 0,422
4 1,266 0,949 0,317
5 0,949 0,712 0,237
6 0,712 0,534 0,178
7 0,534 0,400 0,134
8 0,400 0,300 0,1
Para calcular la longitud y la velocidad de salida de la tira final que sale del bastidor 8 Para esto
utilizamos la ecuación 21.4 del groover
Respuesta e):
EJERCICIO 21.7
Una placa de 10 pulg de ancho y 1.0 pulg de espesor se reduce en un solo paso en un
molino de dos rodillos a un espesor de 0.80 pulg. El rodillo tiene un radio de 20 pulg. Y
su velocidad = 50pies/min. El material de trabajo tiene un coeficiente de resistencia =
35 000 lb/pulg2 y un exponente de endurecimiento por deformación = 0.2. Determine: a)
la fuerza de laminación, b) el momento de torsión y c) la potencia requerida para
realizar esta operación.
DECLARACION DE VARIABLES
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa
𝑡𝑓 = Espesor Final De La Placa
R = Radio Del Rodillo
𝑉𝑟 = Velocidad Tangencial Del Rodillo
L = Distancia de Contacto
F = Fuerza Del Rodillo
T = Par De Torsión
P = Potencia
K = Coeficiente De Resistencia
n = Coeficiente De Endurecimiento Por Deformación
𝑌𝑓 = Esfuerzo De Fluencia Promedio
𝜂= Velocidad De Rotación Del Rodillo
DATOS DE ENTRADA
𝜔0 = 10 pulg
𝑡0 = 1.0 pulg
𝑡𝑓 = 0.8 pulg
R = 20 pulg
𝑉𝑟 = 50 pies/min
k = 35 000 lb/pulg2
n = 0.2
𝐿 = 20"(1.0" − 0.8")
𝐿 = 20"(0.2")
𝐿 = 2"
to 1"
ln ln 0.223
tf 0.8"
𝐾𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
𝑛+1
35000𝑙𝑏/𝑖𝑛2 (0.223)0.2
𝑌𝑓 = = 21604.68𝑙𝑏/𝑖𝑛2
0.2 + 1
DECLARACION DE VARIABLES
INFORMACION INICIAL
𝐷𝑂 = 2,5 𝑖𝑛
𝑂 = 2,5 𝑖𝑛
𝜇 = 0,10
𝑙𝑏
𝐾 = 40000
𝑖𝑛2
𝑛 = 0,15
DESARROLLO
𝑂
𝜀 = ln
𝐹
𝑂
𝑒𝜀 =
𝐹
𝐹 = 𝑂 𝑒 −𝜀
𝐹 = 2,495 𝑖𝑛
𝑉 = 0,25𝜋𝑂 𝐷𝑂2
𝑉 = 12,2718 𝑖𝑛3
𝑉𝑂 = 𝑉𝐹
𝑂 𝐷𝑂2
𝐷𝐹 =
𝐹
2,5 𝑖𝑛 2,5 𝑖𝑛 2
𝐷𝐹 =
2,495 𝑖𝑛
𝐷𝐹 = 2,5025 𝑖𝑛
𝐴𝐹 = 0,25𝜋𝐷𝐹2
2
𝐴𝐹 = 0,25𝜋 2,5025 𝑖𝑛
𝐴𝐹 = 4,9186 𝑖𝑛2
𝑉𝑂 = 𝑉𝐹
𝑂 𝐷𝑂2
𝐹 =
𝐷𝐹2
𝑂 𝐷𝑂2
𝐹 =
𝐷𝐹2
𝐹 = 2,495 𝑖𝑛
𝐾𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
𝑙𝑏 0,15
40000 𝑖𝑛 2 0,002
𝑌𝑓 =
1 + 0,15
𝑙𝑏
𝑌𝑓 = 13693,569
𝑖𝑛2
En las operaciones de forja hay que tener en cuenta la fricción que se opone al
flujo de material como también el efecto de la relación entre el diámetro y la
altura, ya que el área de contacto se incrementa y tiene ciertas implicaciones en
la fuerza. Todos estos factores se pueden incluir calculando el factor de forma del
forjado de la siguiente manera:
0,4𝜇𝐷𝐹
𝐾𝑓 = 1 +
𝐹
0,4(0,10)(2,5025 𝑖𝑛)
𝐾𝑓 = 1 +
(2,495 𝑖𝑛)
𝐾𝑓 = 1,0401
𝑙𝑏
𝐹 = 1,0401 13693,569 (4,9186 𝑖𝑛2 )
𝑖𝑛2
𝐹 = 70055,414 𝑙𝑏
𝑂
𝜀 = ln
𝐹
2,5 𝑖𝑛
𝜀 = ln
2,3 𝑖𝑛
𝜀 = 0,08338
𝐾𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
𝑙𝑏 0,15
40000 0,08338
𝑖𝑛 2
𝑌𝑓 =
1 + 0,15
𝑙𝑏
𝑌𝑓 = 23961,91
𝑖𝑛2
𝑂 𝐷𝑂2
𝐷𝐹 =
𝐹
𝐷𝐹 = 2,6064 𝑖𝑛
𝐴𝐹 = 5,3356 𝑖𝑛2
0,4𝜇𝐷𝐹
𝐾𝑓 = 1 +
𝐹
0,4(0,10)(2,6064 𝑖𝑛)
𝐾𝑓 = 1 +
(2,3 𝑖𝑛)
𝐾𝑓 = 1,0453
𝐹 = 𝐾𝑓 𝑌𝑓 𝐴𝐹
𝑙𝑏
𝐹 = 1,0453 23961,91 (5,3356 𝑖𝑛2 )
𝑖𝑛2
𝐹 = 133646,494 𝑙𝑏
𝑂
𝜀 = ln
𝐹
2,5 𝑖𝑛
𝜀 = ln
1,9 𝑖𝑛
𝜀 = 0,2744
𝐾𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
𝑙𝑏 0,15
40000 𝑖𝑛 2 0,2744
𝑌𝑓 =
1 + 0,15
𝑙𝑏
𝑌𝑓 = 28649,679
𝑖𝑛2
𝑂 𝐷𝑂2
𝐷𝐹 =
𝐹
𝐷𝐹 = 2,8677 𝑖𝑛
𝐴𝐹 = 0,25𝜋𝐷𝐹2
2
𝐴𝐹 = 0,25𝜋 2,6064 𝑖𝑛
𝐴𝐹 = 6,4589 𝑖𝑛2
0,4𝜇𝐷𝐹
𝐾𝑓 = 1 +
𝐹
0,4(0,10)(2,8677 𝑖𝑛)
𝐾𝑓 = 1 +
(1,9 𝑖𝑛)
𝐾𝑓 = 1,0604
𝐹 = 𝐾𝑓 𝑌𝑓 𝐴𝐹
𝑙𝑏
𝐹 = 1,0604 28649,679 (6,4589 𝑖𝑛2 )
𝑖𝑛2
𝐹 = 196217,0902 𝑙𝑏
𝑂
𝜀 = ln
𝐹
2,5 𝑖𝑛
𝜀 = ln
1,5 𝑖𝑛
𝜀 = 0,5108
𝐾𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
𝑙𝑏 0,15
40000 𝑖𝑛 2 0,5108
𝑌𝑓 =
1 + 0,15
𝑙𝑏
𝑌𝑓 = 31448,489
𝑖𝑛2
𝑂 𝐷𝑂2
𝐷𝐹 =
𝐹
𝐷𝐹 = 3,2275 𝑖𝑛
𝐴𝐹 = 0,25𝜋𝐷𝐹2
2
𝐴𝐹 = 0,25𝜋 3,2275 𝑖𝑛
𝐴𝐹 = 8,1812 𝑖𝑛2
0,4𝜇𝐷𝐹
𝐾𝑓 = 1 +
𝐹
0,4(0,10)(3,2275 𝑖𝑛 𝑖𝑛)
𝐾𝑓 = 1 +
(1,5 𝑖𝑛)
𝐾𝑓 = 1,08607
𝐹 = 𝐾𝑓 𝑌𝑓 𝐴𝐹
𝑙𝑏
𝐹 = 1,08607 31448,489 (8,1812 𝑖𝑛2 )
𝑖𝑛2
𝐹 = 279430,159 𝑙𝑏
R=/:
EJERCICIO 21.157
Una parte cilíndrica se recalca en frío en un dado abierto D0 = 50 mm, h0 = 40 mm y una altura
final= 20 mm. El coeficiente de fricción en la interfase dado-trabajo = 0,20. El material de
trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 600 MPa y n = 0,12. Determine la fuerza
en la operación: a) cuando se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformación = 0,002),
b) h = 30 mm, c) h = 20 mm.
Variables de reconocimiento
Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:
D0 = 50 mm
h0 = 40 mm
hf = 20 mm
µ = 0,20
K = 600 N/mm2
n = 0,12
ε = 0,002
h = 30 mm
Ecuaciones a utilizar
Para definir las ecuaciones con las cuales podemos trabajar, primero debemos analizar el
enunciado e identificar qué tipo de proceso estamos trabajando; teniendo en cuenta que
estamos frente a un proceso de forjado en dado abierto podemos utilizar la siguiente ecuación
para la deformación real del material:
0
𝜀 = ln Ecu. Groover (21.14)
Otro aspecto a tener en cuenta es la fricción dada en el enunciado, por lo cual este no es un
proceso bajo condiciones iníciales, la fricción es un factor que influye en que la fuerza de
recalcado por lo que utilizaremos la siguiente ecuación para el cálculo del a fuerza de trabajo:
donde definimos:
0,4𝜇𝐷𝑖
𝐾𝑓 = 1 + Ecu. Groover (21.17)
Cabe anotar que para este proceso, el enunciado no nos brinda datos sobre temperatura, ni un
cambio en ella, además nos dan los valores del coeficiente de resistencia (K) y el exponente de
endurecimiento por deformación por lo que concluimos que estamos frente a un proceso de
trabajo en frío, donde utilizamos la siguiente ecuación para el cálculo del esfuerzo de fluencia:
𝜎𝑓 = 𝐾𝜀 𝑛 Ecu. Schey(8-4)
Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a un proceso de
conformación volumétrica, en donde el volumen es constante.
𝐷0 𝜋 0 4𝐴𝑖
𝑉= 0 (1); 𝐴𝑖 = 𝐴0 (2)y𝐷𝑖 = (3)
4 𝑖 𝜋
b) h = 30 mm
c) h = 20 mm
EJERCICIO 21.168
Una parte de trabajo tiene un diámetro de 2” y una altura de 4”. Se recalca a una altura de 2,5”.
El coeficiente de fricción de la interfase dado-trabajo es de 0,10. El material de trabajo tiene
una curva de fluencia con un coeficiente de fluencia de 25000 lb/pulg2 con un exponente de
endurecimiento de deformación de 0,22. Construya una gráfica de fuerza contra altura de
trabajo.
Variables de reconocimiento
Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:
Datos de entrada
D0 = 2”
h0 = 4”
hf = 2,5”
µ = 0,10
K = 25000 lb/pulg2
n = 0,22
Ecuaciones a utilizar
Igual que el ejercicio anterior, para definir las ecuaciones con las cuales podemos trabajar,
primero debemos analizar el enunciado e identificar qué tipo de proceso estamos trabajando;
teniendo en cuenta que estamos frente a un proceso de forjado en dado abierto podemos
utilizar la siguiente ecuación para la deformación real del material:
0
𝜀 = ln Ecu. Groover (21.14)
Otro aspecto a tener en cuenta es la fricción dada en el enunciado, por lo cual este no es un
proceso bajo condiciones iníciales, la fricción es un factor que influye en que la fuerza de
recalcado por lo que utilizaremos la siguiente ecuación para el cálculo del a fuerza de trabajo:
0,4𝜇𝐷𝑖
𝐾𝑓 = 1 + Ecu. Groover (21.17)
Cabe anotar que para este proceso, el enunciado no nos brinda datos sobre temperatura, ni un
cambio en ella, además nos dan los valores del coeficiente de resistencia (K) y el exponente de
endurecimiento por deformación por lo que concluimos que estamos frente a un proceso de
trabajo en frío, donde utilizamos la siguiente ecuación para el cálculo del esfuerzo de fluencia:
𝜎𝑓 = 𝐾𝜀 𝑛 Ecu. Schey(8-4)
Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a un proceso de
conformación volumétrica, en donde el volumen es constante.
𝑑0𝜋 0 4𝐴𝑖
𝑉= 0 (1); 𝐴𝑖 = 𝐴0 (2)y𝑑𝑖 = (3)
4 𝑖 𝜋
Resultados
Gráficas
120000
100000
80000
F (lb) 60000
40000
20000
0
2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4
h (pulg)
EJERCICIO 21.17
Se ejecuta una operación de encabezamiento en frío para l producir la cabeza de un clavo de acero.
El coeficiente de resistencia del acero es K=80000 lb/pulg2 y el exponente de endurecimiento por
deformación n=0.24. El coeficiente de fricción entre la interfase del dado y la pieza de trabajo es
=0.10. El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 de pulg. de diámetro. La cabeza tiene un
diámetro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg:
Determinar:
a) Que longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen suficiente del
material
b) Calcule la fuerza máxima que debe aplicar el punzón para formar la cabeza en esta operación de
dado abierto.
Solucion:
a)
Datos de entrada:
K=80000 lb/pulg2 D0 = (3/16)”
n=0.24 Df = (3/8)”
= 0.1 hf= (1/16)”
Datos a buscar:
ho=longitud inicial del alambre para proveer el volumen suficiente del material
Fmax=fuerza máxima de aplicación del punzón para formar la cabeza en la operación en dado
abierto.
Vo V f Ao ho A f h f
Donde A0 es el área trasversal del alambre antes de ser deformado y A f el área trasversal de la
cabeza del clavo ya formada.
3 1
2
A f h f 4 8 16
ho 0.2481 pul
3
2
Ao
4 16
Donde:
F es la fuerza máxima de operación;
A es el área proyectada de la parte
Yf es el esfuerzo de fluencia
Kf es el factor de forma del forjado
Kf es igual a:
0.4 * D * 0.4 * 0.1* (3 / 8)
K f 1 K f 1 K f 1.24 12
h 1 / 16
Esta fuerza es la máxima que se necesita para realizar el trabajo, ya que el material se endurece por
deformación, y la fuerza máxima será justa cuando ha terminado la deformación.
EJERCICIO 21.20
Una prensa hidráulica de forja es capaz de ejercer una fuerza máxima de 1000000 N. Una parte
cilíndrica se recalca en frío. La parte inicial tiene un diámetro de 30mm y una altura de 30mm. La
curva de fluencia del metal se define por k = 400 MPa y n = 0.2. Determine la
reducción máxima en altura a la que puede ser comprimida la parte con la prensa, si el coeficiente
de fricción de 0.1.
Esquema
Fig. 8 Prensa hidráulica
En este problema buscaremos cual es la fuerza necesaria para lograr una reducción de 10mm de
altura y con una regla de tres obtendremos la reducción lograda por la fuerza de 1000000 N.
Por lo tanto realizaremos la siguiente operación:
Y f K n 400MPa0.4054 Y f 333.92MPa
0.2
V h * A 30 15 V 21205.75mm3
2
Como el volumen es invariable, hallamos el área para una altura de 20mm, que es la que queda
después de la reducción de 10mm que es la que tenemos en consideración.
V 21205.75mm3
A A 1060.28mm2
h 20mm
A 1060.28
A *r2 r r 18.37mm D 2r 2 *18.37mm D 36.74mm
Con todos estos datos se hallara la fuerza aplicada para lograr una reducción de 10mm utilizando la
ecuación 15:
donde: F= fuerza, lb ó N.
Kf= factor de ajuste.
Yf = esfuerzo de fluencia, psi óMPa.
A= área de la sección transversal de la parte, pulg2ó mm2.
10mm 377834.78 N
hmax 1000000 N
1000000 N *10mm
hmax
377834.78 N
hmax 26.4mm
Nota: no debemos olvidar que el factor que limitaba el ejercicio era la fricción, ya que si no se
presentaba el problema sería ideal.
EJERCICIO 21.20
DECLARACION DE VARIABLES
INFORMACION INICIAL
𝐷𝑂 = 30 𝑚𝑚
𝑂 = 30 𝑚𝑚
𝐹 = 1000000 𝑁 = 1000 𝑘𝑁
𝐾 = 400 𝑀𝑃𝑎
𝑛 = 0,2
𝜇 = 0,1
DESARROLLO
A partir de una fuerza máxima que puede ejercer una prensa hidráulica, se
determinara la máxima compresión por forjado que se le puede realizar a una
pieza determinada.
𝑉 = 0,25𝜋𝑂 𝐷𝑂2
Mediante una hoja de Excel se determinaron las distintas alturas finales y se hallo
su respectiva presión.
Estas son las formulas que se usaron para cada valor en la tabla:
𝑂
𝜀 = ln
𝐹
𝐾𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
𝐴𝑂 𝑂
𝐴𝐹 =
𝐹
𝐴𝐹
𝐷𝐹 = 2
𝜋
0,4𝜇𝐷𝐹
𝐾𝑓 = 1 +
𝐹
𝐹 = 𝐾𝑓 𝑌𝑓 𝐴𝐹
Do (mm) 30
Ao (mm2) 706,858347
ho (mm) 30
K (Mpa) 400
n 0,2
μ 0,1
V (mm3) 21205,7504
∆ = 𝑂 − 𝐹
∆ = 30 𝑚𝑚 − 9,083278592 𝑚𝑚
∆ = 20,91672141 𝑚𝑚 ≅ 20,92 𝑚𝑚
R=/:
EJERCICIO 21.24
Un tocho cilíndrico de 100 mm de largo y 40 mm de diámetro se reduce por
extrusión indirecta (hacia atrás) a un diámetro de 15 milímetros. El ángulo del
dado = 90º. Si la ecuación de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si la curva de
fluencia para el material de trabajo es K= 750MPa y n = 0.15, determine: a) la
relación de extrusión, b) la deformación real (deformación homogénea), c) la
deformación, d) la presión del pisón y e) la fuerza del pisón.
VARIABLES DE ENTRADA
INFORMACION INICIAL
𝐴𝑜
𝑅𝑥 =
𝐴𝐹
2
0,25𝜋 𝐷𝑜
𝑅𝑥 = 2
0,25𝜋 𝐷𝐹
2
𝐷𝑜
𝑅𝑥 = 2
𝐷𝐹
2
40 𝑚𝑚
𝑅𝑥 = 2
15 𝑚𝑚
𝑅𝑥 = 7,11
𝜀 = ln 𝑅𝑥
𝜀 = ln 7,11
𝜀 = 1,96
Para determinar la deformación provocada por la extrusión si se tienen en cuanta
la fricción que aunque se diga que el tocho tiene movimiento respecto al
contendor, en la realidad si existe debido a la compresión del pisón que arrastra
el material. Por lo tanto considerado estos factores se calcula la deformación de
extrusión así:
𝜀𝑥 = 𝑎 + 𝑏. 𝜀
𝜀𝑥 = 3,74
𝐾𝜀 𝑛
𝑌𝑓 =
1+𝑛
0,15
750 𝑀𝑃𝑎 1,96
𝑌𝑓 =
1 + 0,15
𝑌𝑓 = 721,53 𝑀𝑃𝑎
𝑃 = 𝑌𝑓 𝜀𝑥
𝑃 = 2700,33 𝑀𝑃𝑎
𝐹 = 𝑃𝐴𝑜
Se toma de referencia el área inicial del tocho, por lo tanto la fuerza aplicada se
calcula así:
2
𝐹 = 2700,33 𝑀𝑃𝑎 0,25𝜋. 0,04 𝑚
𝐹 = 3393338,52 𝑁 ≅ 3393,34 𝑘𝑁
R=/:
EJERCICIO 21.24
Un tocho cilíndrico de 100 mm de largo y 40 mm de diámetro se reduce por extrusión
indirecta (hacia atrás) a un diámetro de 15 milímetros. El ángulo del dado = 90º. Si la ecuación
de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si la curva de fluencia para el material de trabajo es K=
750MPa y n = 0.15, determine: a) la relación de extrusión, b) la deformación real
(deformación homogénea), c) la deformación, d) la presión del pisón y e) la fuerza del pisón.
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
α = 90º
a = 0.8
b = 1.5
Lo = 100 mm
Do = 40 mm
Df = 15 mm
K = 750 MPa
n = 0.15
Ecuaciones a utilizar
A = πD2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
El problema nos indica que estamos en un proceso de extrusión indirecta, por lo tanto, para
poder hallar la presión del pisón necesitamos la siguiente ecuación:
(5)
(6)
Fp = PpAo (7)
Desarrollo
= 7.11
= Ln 7.11 = 1.96
Fp = PpAo = 1776923.72 N
Respuesta
a) la relación de extrusión es 7.11 mm/mm
b) la deformación real (homogénea) es 1.96 mm/mm
c) la deformación por Johnson es 3.74 mm/mm
d) la presión del pisón es 1.41 Mpa o 1414027661 Pa
e) la fuerza del pisón es 1.78 MN o 1776923.72 N
EJERCICIO 21.27
Una operación de extrusión directa se ejecuta sobre un tocho cilíndrico con
Lo = 3 pulg y de Do = 2 pulg. El ángulo del dado = 45º y el diámetro del
orificio = 0.5pulg. En la ecuación de Johnson a = 0.8 y b = 1.3. La operación se
lleva a cabo en caliente y el metal en caliente fluye a 15000 lb/pulg2 (n = 0).
Determine a) ¿Cuál es la relación de extrusión?, b) ¿Cuál es la presión del pisón
correspondiente?
VARIABLES DE ENTRADA
INFORMACION INICIAL
DESARROLLO
LO
El material se comprime dentro del cono y a partir de aquí empezara a extruirse a
través de la abertura.
LF
Por omisión del enunciado, se asumirá la sección transversal del tocho como
redonda. Inicialmente determinaremos la relación de extrusión o de reducción,
como sigue:
𝐴𝑜
𝑅𝑥 =
𝐴𝐹
2
0,25𝜋 𝐷𝑜
𝑅𝑥 = 2
0,25𝜋 𝐷𝐹
2
𝐷𝑜
𝑅𝑥 = 2
𝐷𝐹
2 𝑖𝑛 2
𝑅𝑥 =
0,5 𝑖𝑛 2
𝑅𝑥 = 16
𝜀 = ln 𝑅𝑥
𝜀 = ln 16
𝜀 = 2,77
𝜀𝑥 = 𝑎 + 𝑏. 𝜀
𝜀𝑥 = 4,404
2
𝑉 = 0,25𝜋 2 𝑖𝑛 3 𝑖𝑛
𝑉 = 9,423 𝑖𝑛3
Luego de la compresión, el tocho sufre una transformación debido a la matriz o
dado como se muestra a continuación:
2
𝑉1 = 0,25𝜋𝐿𝐹 . 𝐷𝑜
2
𝑉1 = 0,25𝜋𝐿𝐹 . 2 𝑖𝑛
𝑉1 = 𝜋. 𝐿𝐹
2 2
1 𝐷𝑜 𝐷𝐹 𝐷𝑜 . 𝐷𝐹
𝑉2 = 𝜋. 𝑌 + +
3 2 2 4
2 − 0,5
𝑌= . tan 45
2
𝑌 = 0,75 𝑖𝑛.
2 2
1 2 𝑖𝑛 0,5 𝑖𝑛 (2 𝑖𝑛). (0,5 𝑖𝑛)
𝑉2 = 𝜋. (0,75 𝑖𝑛) + +
3 2 2 4
𝑉2 = 1,03084 𝑖𝑛3
𝑉 = 𝑉1 + 𝑉2
9,423 = 𝜋. 𝐿𝐹 + 1,03084
𝐿𝐹 = 2,671875 𝑖𝑛
Se puede concluir que el tocho al llegar a la salida del dado, se encuentra una a
una distancia de 2,671875 in del mismo. Por lo tanto su posición inicial era:
3 in
Y luego después de desplazarse justo antes de salir del dado, se encuentra en la
siguiente posición:
2,671875 in
Luego entonces para determinar la presión ejercida por el pisón, la L que se usara
en la ecuación será la diferencia de Loy LF, es decir:
𝐿 = 3 𝑖𝑛 − 2,671875 𝑖𝑛 = 0,328 𝑖𝑛
2 0,328 𝑖𝑛
𝑃 = 15000 𝑃𝑠𝑖 4,404 +
2,0 𝑖𝑛
R=/:
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df = 0.5 pulg
α = 45º
a = 0.8
b = 1.3
Yf= 15000 lb/pulg2
Ecuaciones a utilizar
A = πD2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
Desarrollo
Empezamos hallando las áreas transversales tanto inicial, como la final, por medio de la
ecuación (1)
Los valores obtenidos los reemplazamos en la ecuación (2) para hallar la relación de
extrusión:
3.1416 pulg2
= ---------------- = 16.00 pulg2/ pulg2
0.19 pulg2
Para poder hallar la presión de pisón, tenemos que hallar la deformación real por medio de la
ecuación (3)
2(3)
= 15000 21.6 + ------- = 369000 lb/pulg2
2
Respuesta
a) La relación de extrusión es 16.00 pulg2/ pulg2
b) La presión del pisón es igual a 369000 lb/pulg2
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df =Lf= 1 pulg
α = 90º
a = 0.8
b = 1.2
k= 26000 lb/pulg2
n=0.20
Ecuaciones a utilizar
A = πD2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
(5)
5)
Desarrollo
Empezamos hallando las áreas transversales tanto inicial, como la final, y los perímetros de la
sección cuadrada como la sección si fuese redonda por medio de la ecuación (1) y (2)
Cx=L+L+L+L=4pulg
Con los valores obtenidos los reemplazamos en la ecuación (2) para hallar la relación de
extrusión:
3.1416 pulg2
= ---------------- = 3.1416 pulg2/ pulg2
1 pulg2
Para poder hallar la presión de pisón, tenemos que hallar la deformación real por medio de la
ecuación (3)
También necesitamos hallar para continuar con el ejercicio la deformación de la extrusión por
medio de la siguiente ecuación: (
= 0.8 + 1.2*ln (3.1416 pulg2/ pulg2) = 2,1737 pulg2/ pulg2
𝑘 ∗ 𝜖 𝑛 26000 ∗ 1.14470.2
𝑌𝑓 = = 22260.27𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙 2
1+𝑛 1.2
Ahora tenemos que ver que la extrusión es indirecta y se realiza en frio por ello necesitamos
un factor de forma y lo vamos a hallar con la siguiente ecuación
𝐶𝑥
𝐾𝑥 = 0.98 + 0.02 ∗
𝐶𝑐
Reemplazando queda:
0.25
4𝑝𝑢𝑙𝑔
𝐾𝑥 = 0.98 + 0.02 ∗ = 0.98 + 0.0212 = 1.0012
3.1416𝑝𝑢𝑙𝑔
Y ahora si tenemos todos los datos para poder hallar la presión del pisón por medio de la
ecuación (4)
22260.27𝑙𝑏
𝑃 = 𝐾𝑥 𝑌𝑓 𝜖𝑥 = 1.0012 ∗ ∗ 2.1737 = 48447.393𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙 2
𝑝𝑢𝑙 2
Dado que el espesor del tope es = 0,5. Volumen original V = (3,0) (π x 22/4) = 9,426 pul3
El volumen final se compone de dos secciones: (1) a tope, y extruido (2),
Volumen V1 tope = (0,5) (π22 / 4) = 1,571 pul3.
Para hallar el área final necesitamos a la figura compleja separarla y calcularle el área individual y
luego sumarla
Af = A1 + A2 = 2 pul2
Cx=2+0.5+2.5+0.5=5.5pulg
𝐶𝑐 = 4𝜋 ∗ 2 = 5.0132𝑝𝑢𝑙
Desarrollo
Para poder calcular la fuerza necesitamos primero saber la presión del pisón, para esto usamos la
ecuación
2𝐿
𝑃 = 𝐾𝑥 ∗ 𝑌𝑓 𝜖𝑥 +
𝐷0
𝜖𝑥 = 𝑎 + 𝑏 ∗ ln 𝑟𝑥 =
Pero rx es igual a:
𝐴0 9.6211 pul2
𝑟𝑥 = = = 4.8105
𝐴𝑓 2 pul2
Ahora
𝜖𝑥 = 𝑎 + 𝑏 ∗ ln 𝑟𝑥 = 0.8 + 1.5 ∗ 𝑙𝑛 4.8105 = 3.1562
𝑘 ∗ 𝜖 𝑛 26000 ∗ 3.15620.16
𝑌𝑓 = = 26939.01𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙 2
1+𝑛 1.16
2(10)
𝑃 = 2.0034 ∗ 26939.01 3.1562 + = 478736.68𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙 2
3.5