Ejercicios para 1er Parcial

EJERCICIO 9C-3 En la preparación de la forja de un blanco para engrane, una palanquilla de
acero de 200mm de diámetro y 400mm de altura se recalca a 1000°C hasta formar una torta
de 100mm de espesor. Un lubricante de grafito reduce la fricción μ=0.2. como parte de su
proceso de diseño, a) haga un boceto de la operación, b) calcule la presión promedio de la
matriz, c) la fuerza que se requiere para forjar la parte si se usa una prensa hidráulica con una
velocidad de 3m/min exprese el resultado final en unidades USCS.
SOLUCION
Datos de entrada
Diámetro inicial, d0 = 200mm
Altura inicial, h0 = 400mm
Altura final hF = 400mm
Temperatura, T = 1000°C
Coeficiente de fricción, μ = 0.2
Velocidad v = 3 m/min
Especificación del acero: AISI SAE 1045
a) Boceto de la operación
fig. 1 Esquema del proceso fig. 2 Comportamiento de la pieza
Desarrollo de la parte b: Presión promedio de la matriz.
Por simple inspección, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que se está forjando la pieza a
1000 °C. Por esta razón, el esfuerzo de fluencia se asume como:
m
(1)
σ f =C ε̇ i
Donde C = coeficiente de la resistencia, m = exponente de la sensibilidad a la tasa de
v
ε̇=
deformación y έ = tasa de deformación. Además h , donde v = velocidad y h = altura de
la pieza.
Inicialmente se tiene que h = 400 mm, y como se considera la velocidad constante = 3m/min se
tiene que:
m
×1000 mm
min
×1 min
1m
3
v 60 s
ε̇ = = =0 . 125 s−1
h 400 mm
Para este acero, C = 120 MPa y m = 0.13 1, de la ecuación 1 se tiene que:
σ f =(120 MPa )( 0. 125 s−1 )0. 13=91 . 6 MPa
Para encontrar la presión de forjado se sigue de la siguiente ecuación:

(2) pa =σ f Q a 2
Donde Qa se encuentra en la figura 3 mediante la relación d/h de la cual se obtiene lo
siguiente:
d 0 200 mm
= =0 . 5
h0 400 mm
Fig. 3 Presiones promedio
De esta relación se tiene que Qa = 1 por ende, de la ecuación 2:
pa =(91 . 6 MPa)(1)=91 .6 MPa
Como ya se sabe, la fuerza aplicada es perpendicular al area de contacto entre el dado y

la superficie de la pieza. En este orden de ideas se tiene que:
(3)
F a= p a A c
Donde Ac = area de contacto.
Para este problema, como es un cilindro el area está dada por:
π π
A 0 = d 2 ⇒ A 0= ( 200 mm)2 =31415,9mm 2
4 4
Luego de obtener este resultado de la ecuación 3 se tiene que:
2
1 KN
F a=(91 .6 MPa )(31415. 9mm 2 )×
1000 MN
F a=2876. 93 KN
Este mismo proceso se hace para alturas que varíen cada 100 mm hasta llegar a la altura
deseada. En este caso para h1 = 300 mm. Para poder hallar el diámetro correspondiente a
esta altura se necesita el volumen inicial dado por:
π π
V = d 2 h0 = (200 mm )2 (400 mm )=12566370 . 6mm3
4 0 4
Como se considera la invariabilidad del volumen y al despreciar el abarrilamiento
mostrado en la figura 1 se tiene que el diámetro correspondiente a 300 mm es:
4⋅(12566370. 6 mm 3 )
d 1=
√ √
4⋅V
π⋅h1
=
Y además, el area de contacto es:
π⋅(300 mm)
⇒ d 1 =230 . 9mm
π
A 1 = (230 .9 mm )2 =41887 . 9mm2
4
La tasa de deformación está dada por:

m
×1000 mm
min
×1 min
1m
3
v 60 s
ε̇ = = = 0 . 167 s−1
h1 300 mm
Por ende, el esfuerzo de fluencia en esta etapa es:

−1 0. 13
σ f =(120 MPa )( 0. 167 s ) =95. 07 MPa
d 1 230 .9 mm
= =0 . 77
Para una relación h1 300 mm con un coeficiente de rozamiento de 0.2
Qa = 1. Por consiguiente la presión ejercida es:
pa =(91 . 6 MPa)(1)=91 .6 MPa
De aquí se tiene que la fuerza aplicada es:
1 KN
F a=(95 . 07MPa)(41887 . 9 mm 2 )×
1000 MN
F a=3982. 08 KN
Estos resultados se muestran en la tabla 2.

Tabla 1. Datos de entrada del problema
Acero 1045 en caliente
C=120 Mpa
m=0,13
v=50 m/s
T=1000ºC
Do=200mm
ho=400mm
V=12566370,6mm3
Tabla 2. Resultados del problema3
Tasa de Esfuerzo de
Deformación
d1 A1 4 deformación fluencia pa Fa
Ec unitaria Qa
Punto h (mm) (mm2) έ σf N/ mm2 KN
ε d/h
Num. (mm) (1/s) N/ mm2
Ec. Ec. Ec. fig. Ec. Ec.
Ec.(8-5b) Ec.(8-10) Ec.(8-11)
(9-2c) (9-2b) (9-3) 9-6 (9-7) (9-4)
0 400 200,0 31415,9 0 0 0,125 91,58 0,50 1 91,58 2876,93
1 300 230,9 41887,9 0,25 0,288 0,167 95,07 0,77 1 95,07 3982,08
2 250 253,0 50265,5 0,17 0,182 0,200 97,35 1,01 1 97,35 4893,11
3 200 282,8 62831,9 0,20 0,223 0,250 100,21 1,41 1,01 101,21 6359,38
4 100 400,0 125663,7 0,50 0,693 0,500 109,66 4,00 1,2 131,59 16536,30
4
EJERCICIO 9C – 7
La brida del ejemplo 9 – 23 se forja de acero 1045 en una prensa hidrauilca a 1000 ºC. la velocidad
de la presna es de 70 mm/s; se usa un lubricante grafitado. Tome las dimensiones del anillo de la
extensión de la figura 7 – 9b. El campo de la rebaba es de 6 mm de ancho. Para evaluar los meritos
relativos de los diseños alternos, estime la fuerza de forjado para la configuración de a) la figura del
ejemplo 9 – 23ª (material de desecho plana de 5 mm de espesor9 y b) la figura del ejemplo 9 – 23b
(rebaba interna).
DECLARACION DE VARIABLES
P=¿ Presión del troquelo móvil [Mpa]

σ f́ =¿ Esfuerzo de fluencia promedio [Mpa]
Q p=¿ Factor de multiplicación de la presión ( Qa ) [Adimensional]

A F =¿ Área final de contacto entre troqueles [mm2]
C=¿ Coeficiente de resistencia de trabajo en caliente [Adimensional]
ε̇ =¿ Tasa de deformación [ s−1 ]
v=¿ Velocidad del ariete [mm/s]
F=¿ Fuerza de la prensa [kN]
La figura del ejemplo 9- 23 del libro (Procesos de manufactura – John A. Schey), tomamos las
medidas de la brida mostrada del ejemplo 7-9 que se muestra en la siguiente figura.
La utilización de forjado por matriz de impresión es muy útil para la creación de formas complejas
con gran precisión y muy buen acabado. La brida indicada puede fabricarse por medio de un
cilindro inicialmente; calentado la pieza para trabajar en caliente, el proceso obtiene un mejor
resultado debido a la disminución de esfuerzos de compresión y una buena resistencia para la pieza.
La fuerza de la prensa es un factor que se debe promediar debido a que varía de acuerdo a la forma
de la pieza y dentro de esta misma.
Para el cálculo de la tasa de deformación necesitamos calcular una altura promedio debido a la
forja. Para ello se necesita la área proyectada y calcular el volumen de la brida. Se parte de que el
volumen de la brida es:
V =V Disc . Inferior +V Disc .Superior
V Disc .Inferior =π ¿
V Disc .Inferior =¿ π (502−22,12 )
V Disc .Inferior =6319,6 mm3
V Disc .Su perior =π ¿
V Disc .Superior =¿ π (352−7,12 )
V Disc .Superior =3690,1mm 3
V =V Disc . Inferior +V Disc .Superior
V =6319,6 mm3+ 3690,1mm 3
V =10009,7 mm3
En la anterior imagen se encuentra una vista superior de la brida en donde el área gris denota el
volumen de la rebaba. De aquí sacamos la deducción del área proyectada manejando el radio de 6
mm adicional de rebaba que se forma en la pieza.
A F =π r 2
A F =π ¿
A F =9852 mm2=¿
Según la regla general de la rebaba mostrada se calcula una altura promedio:
h prom =0,015 ( A F )0,5
h prom =1,48 mm
Se define la tasa de deformación como el cociente entre la velocidad de la prensa y la altura

promedio, entonces se tiene que:
v
ε̇ =
h prom
mm
70
s
ε̇ =
1,48mm
ε̇ =47,297 s−1
En la tabla 8 – 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no ferrosas ( Procesos de

manufactura – John A. Schey) se encuentran los valores siguientes:
C=120 MPa
m=0,13
El esfuerzo de fluencia promedio se calcula así:
σ f́ =C ( ε̇ )m
0,13
σ f́ = (120 MPa ) ( 47,297 s−1 )
σ f́ =198,111 MPa
Forma forjada Qc
Sencilla y sin rebaba. 3–5
Sencilla y con rebaba. 5–8
Compleja (costillas altas y 8 - 12
almas delgadas)
En este tipo de forjado utiliza la ecuación de esfuerzo de fluencia en caliente con la variación de que
la deformación real pasa a ser la tasa promedio de deformación ε prom. La constante C se define
como el coeficiente de resistencia y m es la constante de sensibilidad a la tasa de deformación.
El factor de multiplicación Q c cuantifica la complejidad de la forma que posee la pieza, los valores
de este factor aparecen en la tabla 1, por lo general la fuerza de forja para aceros se mantiene por
debajo de 700 MPa.
De aquí tomamos el valor del factor de multiplicación de la fuerza en 8. Por lo tanto, se tiene que
una aproximación de la fuerza aplicada está dada por:
F=σ f Qc A F
F=( 198,111 MPa ) ( 8 ) ( 9852 mm 2 )
F=15614,23 kN .
EJERCICIO 9C-8
Una palanquilla de d o =50 mm y h o=75 mm de Una aleación de Al 2017 se comprimirá hasta

mm
h1 =20 mm de altura en una prensa hidráulica (velocidad del ariete 100 ) a 500 º C entro
s
yunques sin lubricar. (a) Para el final de la carrera, obtenga la presión en la interfaz y La fuerza de
la prensa. (b) ¿Que incremento en el esfuerzo y en la fuerza ocurriría si la pieza de trabajo se
enfriara hasta 400 º C?
d O =¿ Diámetro inicial [mm]

d F=¿ Diámetro final [mm]
hO =¿ Altura inicial [mm]
h F =¿ Altura final [mm]
v=¿ Velocidad del ariete [mm/s]
AO =¿ Área inicial de contacto entre troqueles [mm2]
σ f́ =¿ Esfuerzo de fluencia promedio [Mpa]
C=¿ Coeficiente de resistencia de trabajo en caliente [Adimensional]
ε̇ =¿ Tasa de deformación [ s−1 ]
m=¿ Exponente de sensibilidad a la tasa de deformación [Adimensional]
Q p=¿ Factor de multiplicación de la presión ( Qa ) [Adimensional]

P=¿ Presión del troquelo móvil [Mpa]
ε =¿ Deformación real [mm/mm]
V =¿ Volumen de la pieza [mm3]
INFORMACION INICIAL
d O =50 mm
hO =75 mm
h F =20 mm
mm
v=100
s
DESARROLLO
El ejercicio establece que el material a trabajar es una aleación de aluminio Al 2017 y que
posteriormente se le aplicara un proceso de forjado para obtener una pieza final. Para el inciso a) se
parte que el material se encuentra a 500 °C, por lo que se definirán las condiciones a esta
temperatura. Se considera un trabajo en caliente, por lo tanto se manejara el coeficiente de
resistencia (C) y la tasa de sensibilidad a la deformación (m).
En la tabla 8 – 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no ferrosas (Procesos de

manufactura – John A. Schey) se encuentran los valores siguientes:
C=36 MPa
m=0,12
Cabe mencionar que la tabla 8 – 3 restringe estos valores para deformaciones reales iguales a 0,5. Si
se determina la deformación real para este caso, se tiene que:
hO
ε =ln ( )
hF
ε =ln ( 7520 mm
mm )
ε =1,322
A pesar de estar muy alejado el valor del indicado por la tabla, en ausencia de otras fuentes de
información bajo ciertas condiciones, en el desarrollo de este ejercicio se empleara la tabla 8 – 3
asumiendo que si corresponde.
Para poder determinar la tasa de deformación, necesitamos encontrar la altura promedio
desarrollada en el proceso de forjado, para ello se utilizara la siguiente ecuación:
V
h prom =
AF
Como se trata de un cilindro se tiene por lo tanto que:
V =0,25 π hO d 2O
V =0,25 π (75 mm)(50 mm)2
V =147262,16 mm 3
Para determinar el área de contacto final, se parte de que el volumen es constante durante el proceso
por lo tanto:
V O =V F
0,25 π hO d 2O=0,25 π h F d 2F
hO d 2O
d F=
√
hF
2
d F=
√ ( 75 mm ) (50 mm )
( 20 mm )
d F=96,8246 mm
De esta manera el área de contacto será:
A F =0,25 π d 2F
A F =0,25 π ( 96,8246 mm )2
A F =7363,1079mm 2 ≅ 7,36312 ( 10−3 ) m2
Ya teniendo el área final de contacto y el volumen, podemos determinar una altura promedio:
V
h prom =
AF
147262,16 mm3
h prom =
7363,1079 mm2
h pr om=20 mm=0,02m
Se define la tasa de deformación como el cociente entre la velocidad de la prensa y la altura
promedio, entonces se tiene que:
v
ε̇ =
h prom
mm
100
s
ε̇ =
20 mm
ε̇ =5 s−1
Para determinar el esfuerzo promedio surgido en la pieza por causa del forjado y en trabajo en
caliente, se tiene que:
σ f́ =C ( ε̇ )m
0,12
σ f́ = (36 MPa ) ( 5 s−1 )
σ f́ =43,6696 MPa
En la prensa hidráulica, debido a que los yunques están sin lubricar, se establece que es un caso de
fricción adherida. Esto conlleva a establecer que para la presión requerida, debemos multiplicar el
esfuerzo promedio por un factor de multiplicación de la presión, el cual abarca los efectos de la
fricción e implicaciones geométricas.
La grafica mostrada en la figura 9 – 6 (Procesos de manufactura – John A. Schey) muestra una

relación del factor de multiplicación de la presión respecto al cociente entre el diámetro final
respecto a la altura promedio.
dF 96,8246 mm
= =4,84
h prom 20 mm
En la grafica tendremos en cuenta la curva experimental debido a la condición de no lubricación,

por lo tanto:
Por inspección se determina que el factor de multiplicación de la presion corresponde a un valor de
1,48. Por lo tanto, la presión requerida para estas condiciones será:
P=σ f́ Q p
P= ( 43,6696 MPa ) (1,48 )=64,631 MPa
Partiendo de la definición de la presión como una fuerza ejercida sobre un área determinada, la
fuerza necesaria para llevar a cabo el forjado será entonces:
F=P A F
F=( 64,631 ( 103 ) Pa )( 7,36312 ( 10−3 ) m 2)
F=475885,87 N =475,9 kN
Para el inciso b) el material se trabaja con una temperatura de 400 ºC. Esto implica que la constante
de resistencia y exponente a la tasa de deformación van a cambiar, por lo tanto:
C=90 MPa
m=0,12
La tasa de deformación sigue siendo la misma ya que no depende de los valores de la temperatura,
por lo tanto el nuevo esfuerzo promedio será:
−1 0,12
σ f́ = ( 90 MPa ) ( 5 s )
σ f́ =109,174 MPa
Por inspección se determina que el factor de multiplicación de la presión corresponde a un valor de

1,48. Por lo tanto, la nueva presión requerida para estas condiciones será:
P=σ f́ Q p
P= (109,174 MPa )( 1,48 ) =161,577 MPa
Partiendo de la definición de la presión como una fuerza ejercida sobre un área determinada, la
fuerza necesaria para llevar a cabo el forjado será entonces:
F=P A F
F=( 161,577 ( 103 ) Pa )( 7,36312 ( 10−3 ) m 2 )
F=1189713,813 N=1189,71 kN
El esfuerzo requerido para la forja del material a 500 ºC corresponde a 43,6696 MPa , y cuando se
enfría a 400 ºC se necesita un esfuerzo de 109,174 MPa. El incremento se debe que a menor
temperatura los esfuerzos para deformar se incrementan. El incremento neto fue de 65,5044 MPa.
Respecto a la fuerza, a 500 ºC se requieren 475,9 kN , mientras que a 400 ºC se necesitan

1189,71 kN . De esta manera se concluye que el incremento de la fuerza cuando la pieza se enfría
100 ºC es de 713,81 kN .
R=/:
a. La presión en la interfaz corresponde a 64,631 MPa, y la fuerza de aplicación es de

475,9 kN .
b. El incremento de la fuerza es de 713,81 kN mientras que el de la presión es de
65,5044 MPa .
EJERCICIO 9C-9 En el ejemplo 9-3 se calculó que se necesita una energía de 36250 N.m para
forjar en caliente la palanquilla. En el ejemplo 9-17 se determino que un martinete de 2000Kg sería
suficiente para suministrar esta energía. Ahora suponga que un martinete de 1000Kg es el mas
grande disponible. Del ejemplo 9-17 se sabe que se suministrara 18 KN.m de energía. La planta
propone forjar en tres golpes. Como parte sus diseños del proceso, haga los cálculos aproximados
para ver si esto es posible. (Sugerencia: en la figura 9-5 divida el área bajo la curva fuerza-
desplazamiento en tres zonas desiguales, recordando que el golpe inicial más suave es más eficiente
y puede suministrar mayor energía. Empiece suponiendo una altura de 20mm en el primer golpe;
calcule la energía requerida; si es menor que la suministrada por el martinete, proceda al segundo
golpe hasta 12.5mm y luego al tercero tomando la palanquilla hasta los 10mm finales. Es posible
que se deban hacer iteraciones para encontrar una solución razonable).
SOLUCION
DATOS DE ENTRADA
Diámetro inicial, d0 = 50mm

Altura inicial, h0 = 50mm
Altura final hF = 10mm
Temperatura, T = 1000°C
Coeficiente de fricción, μ = 0.2
Velocidad v = 6 m/s
Especificación del acero: AISI SAE 1045
a) Boceto de la operación
Fig. 4 Martinete de 1000Kg Fig. 5 Comportamiento de la pieza
Para analizar el comportamiento del material con respecto a la energía suministrada por el martinete
(18KN.m), veremos si esta energía suministrada es suficiente para lograr la deformación requerida
en el diseño de la empresa.
Tomamos 3 intervalos de deformación, el primero de 50mm a 20mm; el segundo de 20mm a

12.5mm; y el tercero de 12.5mm a 10mm.
Se preparo una hoja de calculo para analizar en intervalos cada paso.
PRIMER PASO (50mm a 20mm):
Por simple inspección, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que se está forjando la pieza a
1000°C. Por esta razón, el esfuerzo de fluencia se asume como:
m
σ f =C ε̇
Donde
C = coeficiente de la resistencia,
m = exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación
έ = tasa de deformación.
A demás
v
ε̇=
h ,
Donde
v = velocidad
h = altura de la pieza.
Inicialmente se tiene que h = 50mm, y como se considera la velocidad constante = 6m/s se tiene
que:
m
∗1000 mm
s
6
v 1m
ε̇ = = =120 s−1
h 50 mm
Para este acero, C = 120 MPa y m = 0.13 5, de la ecuación 1 se tiene que:
σ f =(120 MPa )(120 s−1 )0 .13=223. 6 MPa
Para encontrar la presión de forjado se sigue de la siguiente ecuación:

pa =σ f Q a
Donde Qa se encuentra en la figura 3 mediante la relación d/h de la cual se obtiene lo siguiente:
d 0 50 mm
= =1
h0 50 mm
De esta relación se tiene que Qa = 1 por ende, de la ecuación 3:
pa =(223 . 6 MPa)(1)=223 .6 MPa
Como ya se sabe, la fuerza aplicada es perpendicular al area de contacto entre el dado y la

superficie de la pieza. En este orden de ideas se tiene que:
F a= p a A c 6
Donde Ac = area de contacto.
Para este problema, como es un cilindro el area está dada por:
π π
A 0 = d 2 ⇒ A 0= (50mm )2 =1963 . 49mm2
4 4
Luego de obtener este resultado de la ecuación 4 se tiene que:
F a=(223 .6 MPa)(1963.49mm 2 )
F a=439 .04 KN
Este mismo proceso se hace para alturas que varíen cada 10mm hasta llegar a la altura deseada.
Estos resultados se muestran en la tabla 3.
Tabla 3 Resultados de iteraciones

h epsilon
Punto d1 A1 sigma f pa Fa
m ec epsilon punto d/h Qa
Num. mm mm^2 N/mm^2 N/mm^2 KN
m 1/s
Ec. Ec. Ec. Ec. Ec. Ec. Ec. Ec.
(9-2c) (9-2b) (9-3) (8-5b) (8-10) (8-10) fig. 9-6 (9-7) (9-4)
0 50 50,0 1963,5 0 0 120 223,60 1,00 1 223,60 439,04
1 40 55,9 2454,4 0,20 0,223 150 230,18 1,40 1,01 232,48 570,60
5
6
2 30 64,5 3272,5 0,25 0,288 200 238,95 2,15 1,1 262,85 860,17
3 20 79,1 4908,7 0,33 0,405 300 251,89 3,95 1,15 289,67 1421,92
Tabla 4 Especificaciones del proceso

Acero 1045 en
caliente
C=120 Mpa
m=0,13
v=6000 mm/s
T=1000ºC
Do=50mm
ho=50mm
V=98174,7704mm^3
Fig. 6 Grafica fe fuerza de forjado Vs. h
Midiendo el área bajo la curva por medio de particiones de la figura ¿? Tenemos que:
Cada cuadricula del área debajo la curva es 1KN.m y si aproximadamente hay 21.6 cuadros,
tenemos que la energía que se requiere para deformar la pieza hasta esas dimensiones es de
21.6KN.m, y el martinete de 1000Kg no puede proporcionar esta energía. Por lo tanto es inviable
realizar este procedimiento.
Nota: no se analizo en los otros intervalos, dada la inviabilidad del proceso.
EJERCICIO 9C - 13
La seccione en H que se muestra en la figura del ejemplo 7 – 10ª (Procesos de Manufactura, John
A, Shey), se va a extruir de una aleación de Al 6061. La sección es de 52 mm de ancho 50 mm de
ancho, 50 mm de altura, y el espesor del patín y en el alma es de 3mm. a) Dibuje un bosquejo de la
sección; realice cualquier cambio necesario en el diseño, en su análisis, para facilitar la extrusión.
b) Obtenga la presión de extrusión y la fuerza mínima para la extrusión sin lubricación de una
palanquilla de 150 mm de diámetro a 500 °C, si con la extrusión emerge a una velocidad de 1 m/s.
c) Obtenga la presión máxima de extrusión para una palanquilla de 450 mm de longitud.
ε =¿ Deformacion homogénea (mm/mm)

ε̇ =¿ Tasa de deformación ( s−1 )
m=¿ Exponente de sensibilidad a la tasa de deformación (adimensional)
α =¿ Angulo de la matriz o dado (° )
n=¿ Exponente de endurecimiento (adimensional)
b=¿ Constante empírica del dado (adimensional)
a=¿ Constante empírica del dado (adimensional)
P=¿ Presion ejercida por el pison (Mpa)
L=¿ Longitud del tocho remanente (mm)
C=¿ Coeficiente de resistencia (MPa)
F=¿ Fuerza ejercida por el pison (N)
ε x =¿ Deformacion de Extrusión (mm/mm)
R x =¿ Relacion de extrusión (adimensional)
Do =¿ Diametro Inicial del tocho (mm)
D E=¿ Diámetro Equivalente del perfil (mm)
A1=¿ Área inicial seccional Primer diseño (mm2)
A2=¿ Área inicial seccional Segundo diseño (mm2)
Ao =¿ Area seccional del tocho (mm2)
A E=¿ Área equivalente (mm2)
σ fm=¿ Esfuerzo de fluencia promedio por deformación (Mpa)
w=¿ Ancho del perfil (mm)
h a=¿ Espesor del alma (mm)
h p =¿ Espesor del patin (mm)
H=¿ Altura del perfil (mm)
v=¿ Velocidad de extrusión (m/s)
K P=¿ Factor de Forma (adimensional)
P1=¿ Perímetro Primer Diseño (mm)
P2=¿ Perímetro Segundo Diseño (mm
P E=¿ Perímetro Equivalente (mm)
τ i =¿ Resistencia al cortante (MPa)
τ f =¿ Cortante de fluencia (MPa)
INFORMACION INICIAL
Diámetro Inicial del tocho D o =150 mm
Coeficiente de resistencia C=37 MPa
Exponente de sensibilidad a la tasa de deformación m=0,16
Longitud del tocho remanente L=450 mm
m
Velocidad de extrusión v=1
s
DESARROLLO
El ejercicio propone un diseño inicial que se piensa extruir en una aleación Al 6061, el cual se
muestra a continuación con sus medidas originales en milímetros:
Mediante la siguiente tabla tomada de Procesos de Manufactura – John A. Schey, se establecen

relaciones entre el ancho del perfil (w) y el espesor del alma (h a).
Por lo tanto, cuantitativamente se tendrán dos opciones de análisis, los cuales son:
 Tomando como referencia el ancho w=44 mm, se buscara un valor para el espesor del
alma (h a).
 Tomando como referencia el espesor del alma h a=3 mm, se buscara un valor para el ancho
( w) .
En el primer caso, se procede a determinar el respectivo espesor del alma para un ancho de 44 mm.
Claramente se puede ver que para un ancho determinado de 44 mm corresponde un espesor del
alma de 2,67 mm. Si hacemos un bosquejo de este diseño quedaría así:
En el segundo caso de análisis se buscara un valor para el ancho del perfil correspondiente a un
A1=418,8 mm2
P1=294,6 mm
espesor de alma de 3 mm.

Por lo tanto se puede ver que para este caso, el ancho del perfil debe ser de 64,92 mm. Haciendo un
bosquejo de esta sección quedaría así:
A2=494,76 mm2
P1=335,84 mm
Se puede indicar que los dos diseños se le hicieron una evaluación de sus medidas a partir de la
gráfica anterior. El criterio de selección para este caso será aquel que tenga una menor área
seccional, ya que esto reduce los costos de fabricación. Por lo tanto nuestro diseño será el primero.
Cuando se va a realizar alguna extrusión, se debe tener en cuenta la forma del dado, ya que esta
afecta directamente la presión ejercida por el pisón sobre el tocho. Cabe aclarar que las secciones
complejas tenderán a complicar el cálculo de dicha presión, por lo tanto al no ser una sección
circular, se determinara un área equivalente redonda de la misma magnitud del perfil, que tenga el
mismo efecto sobre el tocho y luego se determina un factor de forma, valor importante para la
determinación de la presión.
Inicialmente se tiene que el área seccional del perfil que es de 418,8 mm 2, por lo tanto a partir de la
fórmula del área de un círculo, se procede a determinar el diámetro equivalente a esa área:
A E=0,25 π . D2E
AE
D E=2
√ π
418,8 mm2
D E=2
√ π
D E=23,09 mm
Para determinar si necesitamos hallar un factor de forma, primero debemos establecer que la
relación entre el perímetro del perfil y el perímetro del círculo equivalente se encuentra entre
valores que van desde 1,0 hasta 6,0.
El perímetro del círculo equivalente será:
P E=π DE
P E=π ( 23,09 mm )
P E=72,55 mm
El perímetro del perfil es de 294,6 mm, por lo tanto la relación seria:
P 1 294,6 mm
= =4,06
P E 72,55 mm
Efectivamente la relación se encuentra en el rango permisible para determinar el factor de forma.

Por la tanto se procede a su determinación mediante la siguiente ecuación, sacada del libro
(Fundamentos de manufactura moderna – Mikell P. Groover):
2,25
P1
K P=0,98+ 0,02 ( ) PE
2,25
294,6 mm
K P=0,98+ 0,02 ( 72,55 mm )
K P=1,448
Este valor refleja el impacto que tiene un área compleja sobre la presión, y está dada por la ecuación
siguiente:
P=K P . σ fm . ε x
Para determinar la presión ejercida por el pisón, se deben determinar las variables de deformación
tanto homogénea como también la de extrusión.
En primer lugar, determinamos la relación de extrusión entre el área del tocho y el área equivalente
del perfil, determinada anteriormente.
Ao
R x=
AE
0,25 π . D 2o
R x=
0,25 π . D 2E
D2o
R x= 2
DE
(150 mm )2
R x= 2
(23,09 mm )
R x =42,20
Como la deformación homogénea está en función de la relación de extrusión, se calcula de la

siguiente manera:
ε =ln ( Rx )
ε =ln ( 42,20 )
ε =3,74
El ángulo del dado es muy importante ya que hay consideraciones que determinan en gran manera
la efectividad de la extrusión. Se sabe que para ángulos muy pequeños el área superficial del dado
aumenta, provocando un incremento en la fricción del sistema dado-tocho, y si hay mayor fricción,
mayor será la potencia que tendrá que impartir el tocho. Análogamente, un ángulo muy grande
provoca turbulencia en el flujo de material a través de la abertura del dado, provocando también
incremento en la presión del pisón.
Por lo tanto, teniendo en cuenta estas consideraciones, se tomara en cuenta un ángulo de 30°. Se
sabe que por medio de la ecuación propuesta por Johnson en su libro (The Pressure for the Cold
Extrusion of Lubricated Rod through Square Dies of Moderate Reduction at Slow Speeds), se
determinan las constantes empíricas características de cada dado (a, b), en donde a = 0,8, mientras
que b oscila entre valores que van desde 1,2 hasta 1,3. Para nuestro análisis se tomaran los valores
de a = 0,8 y b = 1,3.
Habiendo hecho el anterior análisis, procedemos a determinar la deformación de extrusión, que está
en función de las constantes empíricas y de la deformación homogénea:
ε x =a+ bε
ε x =0,8+ 1,3(3,74)
ε x =5,662
A partir del exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación (m), se establece que tipo de
trabajo se hará. Para este caso m = 0,16 (tabla 8 – 3 Procesos de manufactura – John A. Schey).
Como se encuentra entre 0,05 y 0,3, se puede establecen entonces que es un trabajo en caliente.
Como en este caso, estamos tratando con una extrusión en caliente, hay que tener en cuenta la tasa
de deformación, ya que esta depende de la velocidad con que se realiza la extrusión, en este caso
1,0 m/s.
Para determinar la tasa de deformación media, procedemos a usar la ecuación propuesta por Jhon A.
Schey:
6 v D 2o tan ( α )
ε̇ = ε
D 3o−D 3E
ε̇ =
( ms ) ( 0,15 m ) tan (30 ° ) ( 3,74 )
6 1 2
3 3
( 0,15 m) −( 0,02309 m)
ε̇ =86,69 s−1
Teniendo en cuenta de que estamos tratando con una extrusión en caliente, se van a determinar el
coeficiente de resistencia (C) y el exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación (m). Dichos
valores se encuentran en la tabla 8 – 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no ferrosas
(Procesos de manufactura – John A. Schey). Por lo tanto se tiene que:
C=37 MPa
m=0,16
El esfuerzo de fluencia en caliente esta dado en función de la tasa media de deformación, el

coeficiente de resistencia y el exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación, por lo tanto se
tiene que:
σ fm=C ( ε̇ )m
0,16
σ fm=( 37 MPa ) ( 86,69 s−1 )
σ fm=75,56 MPa
Partimos de que se da una extrusión indirecta, para evitar os efectos de la fricción por el
movimiento relativo del tocho respecto al contenedor. Ahora si podemos determinar la presión que
el pisón le deberá imprimir al tocho para poder extruir, y se calcula así teniendo en cuenta el factor
de forma:
P= (1,448 )( 75,56 MPa ) ( 5,662 )
P=619,48 MPa
En consecuencia, la fuerza mínima será entonces:
F=P A o
2
F=( 619,48 ( 106 ) ) ( 0,25 π ( 0,15 m ) )
F=10947,11 N ≅ 10,95 kN
Para calcular la máxima presión que ejerce el pisón sobre un tocho de 450 mm de longitud,
debemos tener en cuenta la fricción que se genera entre el tocho y el contenedor, por lo tanto en
primer lugar debemos determinar dicha presión que pueda vencer la fricción y se determina así:
2L
(
P=K P . σ fm . ε x +
Do )
2 ( 0,45m )
P= (1,448 )( 75,56 MPa ) 5,662+ ( 0,15 m )
P=1275,95 MPa
Esta presión no es la máxima ya que en los casos de extrusión directa ya que muchas veces los
efectos del esfuerzo cortante generado por la fricción son poco relevantes cuando la fricción es baja.
Pero en los casos donde la fricción es considerable, el esfuerzo cortante de fluencia juega un rol
importante en el flujo del material a través de la matriz. Por lo tanto teniendo en cuenta estas
consideraciones, a la presión básica se le debe añadir la presión que implica vencer esa resistencia
al cortante de fluencia, asumiendo adhesión por parte del tocho al contenedor lo cual implica que la
resistencia al cortante de la interfaz ( τ i) se asuma la misma magnitud del esfuerzo al cortante de
fluencia ( τ f ), el cual a su vez se considera como la mitad del esfuerzo normal promedio de fluencia
( Ý f ). Cabe mencionar que dicha presión debido al cortante de fluencia se puede eliminar o hacerla
bastante cercana a cero mediante la utilización de un lubricante muy efectivo. Pero en este aparte, se
trabajara sin lubricante, por lo tanto determinaremos la máxima presión.
Por lo tanto la presión máxima está definida por:
4 τi L
Pmax =P+
Do
Luego entonces asumiendo las consideraciones anteriores se tiene que:
τ i =τ f =0,5 σ fm
Entonces se tiene que:

4 ( 0,5 σ fm ) L
Pmax =P+
Do
Pmax =1275,95 MPa+4 ¿ ¿
Pmax =1275,95 MPa+453,36 MPa
Pmax =1729,31 MPa
R=/:
a. Se tuvo en cuenta el área seccional, factor que reduce costos de fabricación. Los cambios al
diseño original modificaron las dimensiones del perfil, quedando así:
b. La presión de extrusión y la fuerza mínima para la extrusión sin lubricación de un tocho de

150 mm de diámetro a 500 °C, teniendo en cuenta que la pieza emerge a una velocidad de 1
m/s, son 619,48 MPa y 10,95 kN respectivamente.
c. La presión máxima para un tocho de 450 mm de longitud corresponde a 1729,31 MPa.
9C- 13
La seccione en H que se va a extruir de una aleació n de al 6061. La secció n es de 52 mm de
ancho 52 mm de atura y el espesor del patín y el alma es de 3mm.
a) Dibuje un bosquejo de la secció n; realice cualquier cambio necesario en el diseñ o, en

su aná lisis, para facilitar la extrusió n.
b) Obtenga la presió n de extrusió n y la fuerza mínima para la extrusió n sin lubricació n

de una palanquilla de 150 mm de diámetro a 500 °C, si con la extrusió n para una
palanquilla de 450 mm de longitud
Características del aluminio:
El aluminio es un material FCC, lo cual lo hace un material que se deforma fácilmente en todas
las temperatura, las piezas que se pueden fabricar (extrusió n) en este material por lo general
son complejas y con dimensiones reducidas y complicadas, las aleaciones de aluminio se
extruyen en forma isotérmica y con matrices planas fabricadas en acero. La extrusió n en
aluminio se realiza sin lubricante.
- El proceso se realiza de manera isotérmica
- Se utiliza matriz plana
- Extrusió n de manera directa
- Sin lubricació n
- El material sale en forma de H
Para facilitar el proceso nos remitimos en primera estancia a la temperatura de extrusió n,

debido a que la temperatura de solidus del aluminio 6061 es de 582°C, segú n tabla 8-3 del
schey, pag292, para facilitar la extrusió n trabajaría con un 75% de la temperatura de fusió n
que es aproximadamente 435 °C, para evitar que el material sufra fragilidad en caliente.
En cuanto a las dimensiones del perfil, las recomendaciones en el diseñ o son de realizarle un
redondeo en las esquinas del alma, a razó n de que los cambios bruscos de secció n acumulan
las tenciones residuales haciendo frá gil esta zona, por ende al realizarle el redondeo se
minimiza la posibilidad de fractura.
Las dimensiones del alma y de los patines, al ser una aleació n de aluminio son factibles de
producir, pues se nos recomienda segú n la figura 9-25 del schey, en el cual se puede apreciar
que el espesor mínimo posible, se encuentra a 2.5mm – 3 mm, pues al aumentarle las
dimensiones a el alma y a los patines, se puede estar fabricando un perfil que no fue el
solicitado y si vemos los aumentos en los costos por ampliar estas dimensiones, vemos que al
aumentar las dimensiones estaríamos gastando un exceso de material de 150 mm 3 , por cada
milímetro de perfil fabricado, sin saber cuanto seria el tamañ o de la producció n y en caso de
productividad es un factor que influiría mucho.
- Datos de entrada
Material: Al 6061
Wf = ancho de la secció n = 52 mm
Hf = altura de la secció n = 52 mm
tpatin = espesor del patin = 3 mm
talma = espesor del alma = 3mm
D0= diá metro de la palanquilla = 150 mm
T = temperatura del proceso = 500
Vf = velcidad a la que emerge la extrusió n = 1 m/s
- Variables
Pe = presió n de extrusió n (Mpa)

Qe = factor de multiplicador de la presió n en extrusió n
m = exponente de sensibilidad a la tasa de deformació n
C = coeficiente de la resistencia para trabajo en caliente (Mpa)
V0 = velocidad del ariete o de entrada (mm)
Df= diámetro de la piza extruida
Єm = tasa media de deformació n
α = Angulo del cono de la entrada de la matriz (°)
A0 = á rea de la secció n transversal de la palanquilla (mm2)
Af= á rea de la secció n transversal de la pieza extruida (mm2)
Fmin= fuerza mínima de extrusió n
Solución
A partir de el ejemplo 9-13 del schey (pag 365) obtenemos el valor de C = 37 Mpa y de m
= 0.17 y para εm utilizamos la ecuació n 9-24 del shey.
Primero debemos encontrar la aéreas iníciales y finales
π
A0 = (150 mm)2= 1767.46 mm2
4
El á rea final seria
A f =( 2 ( 3∗52 ) + ( ( 52−6 )∗3 ) ) =450 mm2
Proseguimos a hallar el valor de de la velocidad del ariete, utilizando la ecuació n de

balance de materia.
mm
450 mm2∗1∗103
Af V f s mm
V 0= = =25.46
A0 17671.46 mm 2
s
Con estos valores de á rea final e inicial encontramos el valor de la deformació n por medio
de la ecuació n 9-23 del schey (pag 355), y para el valor de Df se hace una aproximació n
del á rea final a un radio de una circunferencia
A0 17671.46mm 2
ε =ln =ln =3.67
Af 450 mm2
Se toma como diá metro final un diá metro supuesto, que depende de el á rea final de la
secció n.
450 mm2∗4
Df =
√ π
=23.93 mm
6 V 0 D2o tan α 2
6∗25.46❑∗(150 )❑ tan 45
ε m= 3 3
ε=
Do −Df ( 150 )3❑−¿¿
σ fm=37 Mpa∗3.750.17=46.32
Qe =0.8+1.2 ε =0.8+1.2 ( 3.75 )=5.3
Reemplazando estos valores en la presió n
Pe =46.32 Mpa∗5.3=245.49 Mpa
Para hallar la fuerza mínima de extrusió n usamos el esfuerzo de fluencia mínimo, para lo cual
se hace necesario, graficar los valores en papel log – log y así obtener la grafica de
proporcionalidad entre el esfuerzo de fluencia con cada deformació n.
En primera instancia, como tenemos el coeficiente de resistencia es igual a 37 Mpa, así que lo
ubicamos en la grafica en el eje de las ordenadas y lo proyectamos para ε = 1 en el eje de las
abscisas, como ya se que el valor de m=0.17 tenemos el valor de la pendiente y por ende el
valor de los esfuerzos y de la taza de deformació n.
Después de haber realizado la grafica obtuvimos unos valores de:
σ fmi =43 Mpa σ max=52 Mpa
La fuerza mínima seria
F min=σ fmin A0 Q e =43 Mpa∗17671.46 mm2∗5.25=4000 kN
Esta es la fuerza mínima de extrusió n.
Para la presió n má xima de extrusió n, utilizamos la ecuació n 9-25a del schey, donde el
esfuerzo má ximo de fluencia fue obtenido por la grafica.
Pemax =σ f max Qe =52 Mpa∗5.25=273 Mpa
La presió n máxima de extrusió n es 273 MPa.
EJERCICIO 9C – 14
La extrusión del problema 9c-13 se hará en una aleación de Al 7075 a 450°C. La extrusión emerge
con severas grietas transversales a la dirección de extrusión. a) Identifique la causa del problema. b)
Con base en los datos del ejemplo 8-19, defina las condiciones de extrusión que la harían segura.

ε̇ =¿ Tasa de deformación ( s−1 )
m=¿ Exponente de sensibilidad a la tasa de deformación (adimensional)
C=¿ Coeficiente de resistencia (MPa)
R x =¿ Relación de extrusión (adimensional)
D E=¿ Diámetro Equivalente del perfil (mm)
A1=¿ Área inicial seccional Primer diseño (mm2)
A2=¿ Área inicial seccional Segundo diseño (mm2)
Ao =¿ Area seccional del tocho (mm2)
A E=¿ Área equivalente (mm2)
σ fm=¿ Esfuerzo de fluencia promedio por deformación (Mpa)
w=¿ Ancho del perfil (mm)
h a=¿ Espesor del alma (mm)
h p =¿ Espesor del patin (mm)
H=¿ Altura del perfil (mm)
v=¿ Velocidad de extrusión (m/s)
K P=¿ Factor de Forma (adimensional)
P1=¿ Perímetro Primer Diseño (mm)
P2=¿ Perímetro Segundo Diseño (mm
P E=¿ Perímetro Equivalente (mm)
τ i =¿ Resistencia al cortante (MPa)
τ f =¿ Cortante de fluencia (MPa)
DESARROLLO
Se tomarán en cuenta los cálculos realizados en el ejercicio 9C – 13. Por lo tanto pieza a extruir será
la siguiente:
Se tomaran los mismos valores para las variables en las cuales el tipo de material no afecta el
cálculo, las cuales son las siguientes:
D E=23,09 mm
P E=72,55 mm
K P=1,448
R x =42,20
ε =3,74
ε x =5,662
ε̇ =86,69 s−1
Como se trata de una aleación de aluminio Al 7075, los valores del coeficiente de resistencia y el
exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación cambian, y a partir de la tabla 8 – 3
Propiedades de manufactura de varias aleaciones no ferrosas (Procesos de manufactura – John A.
Schey) se tiene que:
C=40 MPa
m=0,13
El esfuerzo de fluencia en caliente esta dado en función de la tasa media de deformación, el

coeficiente de resistencia y el exponente de la sensibilidad a la tasa de deformación, por lo tanto se
tiene que:
σ fm=C ( ε̇ )m
0,13
σ fm=( 40 MPa ) ( 86,69 s−1 )
σ fm=71,45 MPa
De la misma forma que en el ejercicio 9C – 13, se determinara la presión mínima:
P= (1,448 )( 71,45 MPa ) (5,662 )
P=585,79 MPa
En consecuencia, la fuerza mínima será entonces:
F=P A o
2
F=( 585,79 ( 106 ) ) ( 0,25 π ( 0,15 m ) )
F=10351,73 N ≅ 10,35 kN
Para calcular la presión sobre un tocho de 450 mm de longitud como lo indica el ejercicio 9C – 13,
se utiliza la formula deducida del mismo ejercicio:
2L
(
P=K P . σ fm . ε x +
Do )
2 ( 0,45 m )
P= (1,448 )( 71,45 MPa ) 5,662+ ( 0,15m )
P=1206,54 MPa
Asumiendo la consideración del ejercicio 9C – 13, se tendrá en cuenta los esfuerzos cortantes
provocados por el flujo de material, por lo tanto la presión máxima será:
4 τi L
Pmax =P+
Do
Luego entonces asumiendo las consideraciones anteriores se tiene que:
τ i =τ f =0,5 σ fm
Entonces se tiene que:
4 ( 0,5 σ fm ) L
Pmax =P+
Do
Pmax =1275,95 MPa+4 ¿ ¿
Pmax =1206,54 MPa+ 428,7 MPa

Pmax =1455,24 MPa
Comparando este valor de presión máxima ejercido en un tocho de aleación de aluminio Al 7075
con el valor de presión máxima ejercido en un tocho de aleación aluminio Al 6061, se puede ver
que es un poco menor.
Sin embargo, el ejercicio establece que hay severas grietas transversales en la dirección de
extrusión.
Los procesos de fabricado de piezas que conllevan extrusión pueden generan defectos que afectaran
la resistencia y la calidad del material. Existen tres grandes defectos en esta área: agrietamiento de
superficie, tubos y agrietamientos internos. Para este caso nos centraremos en agrietamientos de
superficie.
La temperatura superficial de trabajo afecta directamente la uniformidad de la superficie. Por lo

tanto, si la temperatura, la fricción o la velocidad de extrusión son demasiado altas, la temperatura
superficial también se incrementara y por lo tanto surgirán los agrietamientos y desgarres de la
superficie.
Bajo esas consideraciones podemos establecer una primera posible causa del agrietamiento
transversal en la pieza. Según la tabla 8 – 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no
ferrosas (Procesos de manufactura – John A. Schey) podemos apreciar que la temperatura de
trabajado para las aleaciones de aluminio Al 7075, la temperatura usual de trabajo corresponde a un
rango de valores que van desde los 260 hasta los 450 °C. En el enunciado establecen que la
temperatura a la cual se trabajara es de 450, por lo que se estaría trabajando en temperaturas
críticas, siendo una posible causa de las grietas.
Según el ejemplo 8 – 19, se pueden sacar muchas conclusiones a partir del ensayo propuesto.
Primeramente hay que tener en cuenta que aumentar la velocidad de extrusión es muy perjudicial,
ya que provoca una menor reducción del área, lo cual limita el área a la cual se va a trabajar.
Además de eso, la temperatura a la cual la reducción de área empieza a descender. Así que un
parámetro muy importante para realizar una buena extrusión, es ante todo mantener una velocidad
de extrusión relativamente lenta.
9C – 14
La extrusió n del problema 9c-13 se hará en una aleació n de Al 7075 a 450°C. La extrusió n
emerge con severas grietas transversales a la direcció n de extrusió n.
a) Identifique la causa del problema.
b) Con base en los datos del ejemplo 8-19, defina las condiciones de extrusió n que la
harían segura.
Material 7075
Temperatura de solidus= 475°C
La palanquilla entra a la maquina extrusora con una temperatura de 450 °C, al realizar
el proceso la palanquilla adquiere una variació n de la temperatura, una de perdida, si
el proceso no es isotérmico, y de ganancia, por la deformació n y por la fricció n, esta
variació n de la temperatura depende mucho de la de la taza de deformació n, pues
entre mayor sea la taza de deformació n mayor será la energía adquirida, por ende la
temperatura aumentara en una mayor proporció n, teniendo en cuenta que la
temperatura de solidus de el material es de 475°C y los datos suministrados de el
ejemplo 8-19, podemos deducir que el material a una temperatura de 460°C, ya esta
presentando fragilidad en caliente y si el material entra a 450°C, má s la energía
absorbida, vemos que la temperatura se acerca o en el peor de los casos sobrepasa la
temperatura de solidus del material, lo cual es una de las razones fundamentales del
agrietamiento de las piezas extruidas, debido a La fragilidad de la parte superficial del
material.
Para salida en I Para salida en H
Por el aná lisis estructural mediante simuladores vemos claramente que influye mucho la
forma de salida, sin tener un soporte, en la salida de la forma 1, podemos inferir que por
el sector rojo que representa un alto esfuerzo al que esta sometido el perfil, puede ser
causante de grietas superficiales, otra razó n que puede afectar es la variació n brusca de la
temperatura a la salida de el proceso, pues también genera grietas superficiales.
B) las condiciones que consideraría para hacer un proceso má s seguro serian las
siguientes:
- Reduciría la temperatura de trabajo a 420°C, para evitar la fragilidad en caliente, y sin

perder los beneficios de la extrusió n en caliente.
- Colocaría el perfil en forma de H, y al mismo tiempo colocaría un soporte de rodillos

para evitar la flexió n, generando má s fricció n pero asegurando la salida en forma
correcta del perfil.
- Le haría un análisis a la variació n de la temperatura a la salida, y si la variació n de la

temperatura es considerable, diseñ aría en la salida una cabina que evite este factor
que puede hacerme insegura la extrusió n, tal vez no se tenga mucho en cuenta, pero
esta variació n puede ser muy perjudicial, y producir grietas.
EJERCICIO 9C-22
Una lámina de latón 70/30 se lamina hasta una dureza 06; por definición, esto se obtiene a través
de una reducción del 50%. Calcula la TS esperada y compárela con el valor dado en el ejemplo 8-7.
(Sugerencia: como los esfuerzos de ingeniería y real no son muy diferentes en un material
altamente endurecido por deformación, la TS se puede tomar como el esfuerzo de fluencia del
material después del trabajo en frio. La deformación en el ensayo de tensión se deberá agregar a
la deformación por laminación).
Variables de entrada
K = Coeficiente de resistencia [N/ mm2 ¿
n = factor de endurecimiento
ε = Deformacion unitaria ingenieril (mm/mm)
σ f = Esfuerzo de fluencia (MPa)
TS = Esfuerzo de Tracción (MPa)
DESARROLLO
Según el ejemplo propuesto 8 – 7, el valor correspondiente para el TS es de 595 MPa

correspondiente a una reducción del 50 %. Bajo la consideración del ejercicio, para determinar el
TS esperado debemos determinar el esfuerzo de fluencia para dicha condición.
Mediante la tabla 8 – 2, determinamos el coeficiente de resistencia (K) y el factor de

endurecimiento (n) del latón 70/30:
K = 500 [N/mm2 ¿
n = 0,41
La tabla 8 – 2 propone una reducción en el área de salida del 75 %. Bajo esas condiciones podemos
establecer el área final en función del área inicial, y de esta manera determinar la deformación
unitaria ingenieril:
A f =25 % A 0
A f =0,25 A0
Para determinar la deformación se tiene que:
A0
ε =ln
Af
A0
ε =ln
0,25 A 0
1
ε =ln
0,25
mm
ε =1,386294
mm
Teniendo este valor para la deformación unitaria, se procede a determinar el esfuerzo de fluencia:
σ f =K ε n
σ f =( 500 N /mm2 )( 1,386294 0,41 )
σ f =571,65 MPa
Al considerar el esfuerzo de fluencia igual al TS, se puede afirmar que el TS esperado corresponde
a 571,65 MPa.
Comparando este valor con el del ejemplo 8 – 7, se puede ver por inspección de que su resultado
no varía mucho.
R=/:
Se concluye que si se quiere lograr una dureza 06 en una lámina 70/30 se puede aplicar una
laminación con una reducción del 50 % con una alta confiabilidad de obtener la dureza requerida.
EJERCICIO 9C-23. Una plancha de una aleación de Al 2017 de 200 mm de espesor y 800 mm
de ancho se lamina en caliente, a una temperatura de 500 °C y a 100 m/min, en un molino
equipado con rodillos de trabajo con un diámetro de 600 mm, usando una emulsión lubricante
que da μ = 0.2. En un diseño preliminar el proceso, se propuso una reducción de 30 mm en la
primera pasada. (a) Dibuje un boceto del proceso. (b) Verifique si la reducción es posible; si
no, calcule la reducción permisible. (c) Obtenga la fuerza del rodillo y (d) el requerimiento
neto de potencia para la reducción permitida. Explique si hay posibilidades de desarrollar (e)
defectos internos o (f) agrietamiento de las orillas; explique por qué.
Declaración de variables:
 Espesor inicial de la plancha (t0). t0 = 200. Unidades (milímetros)
 Ancho inicial de la plancha (w0). w0 = 800 mm. Unidades (milímetros)
 Temperatura del proceso (T). T = 500°c. Unidades (grados Celsius)
 Velocidad tangencial del rodillo (vr). vr = 100 m/min. Unidades (metro sobre minuto)
 Radio de los rodillos (R). R = 300 mm. Unidades (milímetros)
 Coeficiente de fricción (μ). μ = 0.2. Unidades (adimensional)
 Draft o reducción en el espesor (d). d = 30 mm. Unidades (milímetros)
 Tasa de deformación (ε̇ ). Unidades (segundos a la menos uno)
 Longitud proyectada (Lp). Unidades (milímetros)
 Coeficiente de resistencia (C). Unidades (adimensional)
 Exponente de sensibilidad a la tasa de deformación (m). Unidades (adimensional)
 Esfuerzo a la fluencia (σ f ¿. Unidades (Mega Pascales)
 Draft máximo (dmax). Unidades (milímetros)
 Fuerza del rodillo (F). unidades ()
 Factor de multiplicación de la presión (Q i ¿
Respuesta a):
dmax = μ2 R
dmax = ( 0.2 )2 ∙300 mm
dmax = 12 mm
Respuesta b): Hallando el draft máximo del problema notamos que la reducción que se propone al
iniciar el proceso no es posible, ya que sobrepasa el valor de la máxima reducción hallado
matemáticamente
Por lo cual continuamos los cálculos del ejercicio con la reducción máxima hallada
dmax = t 0−t f
12mm = 200 mm−t f
t f =188 mm
Con la siguiente ecuación determinaremos la fuerza de laminado (ecuación 9-41ª del Shey).
Pr = (1.15)σ f ∙Q i ∙ L ∙W
Para hacer uso de esta ecuación debemos hallar la longitud proyectada (L p) y el esfuerzo de fluencia
(σ f ).
Podemos hallar la longitud proyectada a través de la ecuación 21.11 del groover.
L p= √ R(t 0−t f )
L p= √ 300 mm ( 200−188 ) mm
L p=60 mm
Tenemos la ecuación 8-11 del Shey, para poder hallar el esfuerzo de fluencia
σ f =C ∙ ε̇ m
El coeficiente de resistencia (C) y el exponente a la sensibilidad de la tasa de deformación (m) los

tenemos en la tabla 8-3 del libro Shey. Por lo que hallamos la tasa de deformación ( ε̇ ¿ , que según la
ecuación 9-40 del shey podemos calcular así:
vr t 0
ε̇ = ln
Lp t f
mm
1666.67
v t s 200 mm
ε̇ = r ln 0 = ln
Lp t f 60 mm 188 mm
ε̇ =1.718 s−1
Por tabla tenemos que C = 36

m = 0.12
Por lo que ahora podemos hallar el esfuerzo de fluencia
σ f =C ∙ ε̇ m
σ f =36 ∙ ( 1.718 )0.12
σ f =38.42 MPa
El factor Q i es determinado por la figura 9-9 del Shey. Pero para poder determinar el valor,
t0
debemos hallar la relación .
L
t 0 200
Entonces = =3.33
L 60
t0
Entonces >1la homogeneidad de la deformación predomina. Procedemos a hallar el factor de la
L
multiplicación de la presión Q i
Haciendo una medida aproximada tomamos Q i = 1.6
Ahora procedemos a hallar la fuerza del rodillo
Pr = (1.15)σ f ∙Q i ∙ L p ∙W
L ∙W =60 mm ∙800 mm
( 1 m)2
L ∙W =48000 mm2 ∙ 2
( 1000 mm )
L ∙W =0.048 m 2
Se realizó lo anterior para evitar la inconsistencia de unidades
Pr = (1.15)38.42 MPa∙ 1.6 ∙ 0.048 m2
Pr = 3.39 MN
Respuesta c): Pr = 3.39 MN
Ahora podemos hallar la potencia requerida a través de la ecuación 9-43ª del Shey
Vr
P=P r L
R
( 3.39 MN ) ( 0.06 m )( 1.67 m/s )
P=
0.3 m
j
P=1132260
s
1 hp
P=1132260 j/s ∙
745.7 j/s
P=1518.38 hp
Respuesta d):
P=1518.38 hp
 9C-24 En la pasada final del laminado en caliente en la plancha del problema 9C-23, se
reduce de 5.0 mm a 3.5 mm. La temperatura disminuyó a 400 °C. Recalcule la fuerza
del rodillo y la potencia requerida.
DECLARACIÓN DE VARIABLES:
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa
tf = Espesor Final De La Placa
R = Radio Del Rodillo
vr= Velocidad Tangencial Del Rodillo
T = Temperatura A La Cual Se Realiza El Laminado
μ = Coeficiente De Fricción Del Lubricante

ε̇ = Tasa Promedio De Deformación
QP = Factor Multiplicador De La Presión
σ f = Esfuerzo De Fluencia
L= Distancia De Contacto
C = Coeficiente De Resistencia
m = Exponente De Sensibilidad A La Tasa De Deformación.
dmax = Draft Máximo
Pr = Presión Del Rodillo
d = Reducción Propuesta En La Pasada Final
DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr =100 m/ min
T = 400°C
μ = 0.2
Para el Diámetro tenemos:
d = 5 mm – 3.5 mm
d = 1.5 mm
dmax = μ2 R
dmax = (0.2)2 * 300 mm
dmax = 12 mm
Dado que el diámetro d es menor que el dmax., se puede realizar la reducción.
L=√ R(t 0 −t f )
L=
. V
√ 300tmm(5−3. 5)mm L= √ R(t 0−t f ) L= √ 300 mm ( 5−3.5 ) mm
εL=21
= r .21mm
ln 0
L tf
.
1666 .7 m/ s 5 mm
ε= ln
21. 21 mm 3 .5 mm
.
ε =28 .03 s−1 Como es trabajo en caliente se dispone a utilizar la fórmula
correspondiente:
.
σ f =C ε m
σ f =90∗(28 . 03)0 . 12
σ f =134 . 26 MPa
Para determinar la Presión del Rodillo tenemos:
Pr =( 1 . 15) σ Q LW
f i
El factor LW lo podemos definir:

LW =21. 21 mm∗800 mm
LW =16969 mm2 ⇒ 0 . 017 m 2
Entonces:
t 0 5 mm
=
L 21. 21 mm
t0
=0 .23 mm
L
Como t0 es menor que 1, la influencia de la fricción son fundamentales, por lo que el factor
multiplicador de la presión Qp se determina de la figura
Entonces en la grafica con el coeficiente de fricción μ = 0.2 tenemos que Qp =1.6
a)
Pr = (1.15) (134.26 MPa) (1.6) (0.017m2)( 134.26 ) MPa ∙ ( 2.6 ) ∙(0.017) m 2
Pr = 4190 KN
Para calcular la Potencia.
b)
Vr
P=Pr L
R
(4190 kN )(0 .021 m)(1 .67 m/ s)
P=
0.3m
P=489 kJ /s
P=489,811kW
EJERCICIO 9C-25 Para reducir el enfriamiento, la velocidad de laminación se
incremente a 10 m/s en el problema 9C-24. Obtenga su efecto en la tasa de deformación, en
el esfuerzo de fluencia, en la fuerza del rodillo y en la potencia requerida.
DECLARACIÓN DE VARIABLES:
tf = Espesor Final De La Placa
vr= Velocidad Tangencial Del Rodillo
T = Temperatura A La Cual Se Realiza El Laminado
μ = Coeficiente De Fricción Del Lubricante

ε̇ = Tasa Promedio De Deformación
QP = Factor Multiplicador De La Presión
σ f = Esfuerzo De Fluencia
L= Distancia De Contacto
C = Coeficiente De Resistencia
m = Exponente De Sensibilidad A La Tasa De Deformación.
dmax = Draft Máximo
Pr = Presión Del Rodillo
d = Reducción Propuesta En La Pasada Final
DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr =10 m/ s
T = 400°C
μ = 0.2
a) Para la tasa de deformación, tenemos una variación:
L= √ R(t 0−t f ) L= √ 300 mm ( 5−3.5 ) mm
. Vr t0
ε= ln
L tf
.
10 m/s 5 mm
ε= ln
21. 21 mm 3 .5 mm
.
ε =0 .168 s−1 b) Como vemos, la tasa de deformación, disminuyó
considerablemente debido al efecto del aumento de la velocidad.
Para el esfuerzo de fluencia, por tal, tenemos:
.
σ f =C ε m
σ f =90∗(0 . 168)0 .12
σ f =72. 66 MPa
Para determinar la Presión del Rodillo tenemos:
Pr =( 1 . 15) σ Q LW
f i
Según el ejercicio anterior

LW =16969 mm2 ⇒ 0 . 017 m 2
Entonces de la grafica con el coeficiente de fricción μ = 0.2 tenemos que Qp =1.6 (ver
ejercicio anterior), de donde:
c)
Pr = (1.15) (72.66 MPa) (1.6) (0.017m2)( 134.26 ) MPa ∙ ( 2.6 ) ∙(0.017) m 2
Pr = 2272.8 KN
La Potencia se recalcularía de esta forma:
d)
Vr
P=Pr L
R
(2272.8 kN )(0 .021m)(10m/s)
P=
0.3 m
P=1590 . 9kJ /s
P=1590 . 9kW
EJERCICIO 9C-27
Explore el efecto del diámetro del rodillo sobre la fuerza y la potencia de laminado para la última
pasada (1.0 a 0.7 mm) del problema 9C-26, al laminar en un molino de dos rodillos ( D = 800 mm),
de cuatro (D = 300 mm) y en uno Sendzimir (D = 30 mm).
El análisis de este problema y su posterior resolución implica la utilización de los datos obtenidos
como solución en los problemas 9C – 24, 9C – 24 y 9C – 26.
Primeramente, se tiene en cuenta de que el problema establece tres condiciones:

 Utilizando un molino de dos rodillos:
Figura 1. Molino de dos rodillos

 Utilizando un molino de cuatro rodillos:
 Figura 2. Molino
Utilizando de cuatro
un molino rodillos
Sendzimir (20 rodillos):
Partiendo de la resolución del ejercicio 9C – 26, se establece que la problemática involucra un
proceso de laminado en el cual para efectos de lograr una mayor productividad, se colocan varios
molinos en línea o conocidos como molinos en tándem o continuos, mostrado en la figura 4.
Figura 4. Molino en tándem
Declaración de variables
A1 = Á rea final bastidor uno [mm2]

A2 = Á rea final bastidor dos [mm2]
A3 = Á rea final [mm ] 2
Ao = Á rea inicial [mm2]

D C = Diá metro Molino de cuatro rodillos [mm]
D D = Diá metro Molino de dos rodillos [mm]
D S = Diá metro Molino Sendzimir [mm]
F C = Fuerza Molino de cuatro rodillos [N]
F D = Fuerza Molino de dos rodillos [N]
F S = Fuerza Molino Sendzimir [N]
∆ hmax = Má xima reducció n [mm]
h0 = Espesor inicial [mm]
h f = Espesor final [mm]
2
K = Coeficiente de resistencia [N/mm ]
LC = Longitud Molino de cuatro rodillos [mm]
L D = Longitud Molino de dos rodillos [mm]
LS = Longitud Molino Sendzimir [mm]
n = Exponente de endurecimiento
PC = Potencia Molino de cuatro rodillos [W]
P D = Potencia Molino de dos rodillos [W]
PS = Potencia Molino Sendzimir [W]
Q P= Factor intensificador de presió n
RC = Radio Molino de cuatro rodillos [mm]
R D = Radio Molino de dos rodillos [mm]
R S = Radio Molino Sendzimir [mm]
V 1 = Velocidad final bastidor uno [m/s]
V 2 = Velocidad final bastidor dos [m/s]
V 3 = Velocidad final [m/s]
V o = Velocidad inicial [m/s]
w = Ancho [mm]
ε 0 = Limite de deformació n unitaria inicial [mm/ mm]
ε f = Limite de deformació n unitaria inicial [mm/ mm]
σ f́ = Esfuerzo de fluencia medio [N/mm2]
μ = Coeficiente de fricció n
Datos de entrada
DC = 200 mm
D D = 800 mm
DS = 30 mm
h0 = 1,0 mm
h f = 0,7 mm
K = 380 MPa
w = 800 mm
μ = 0,05
Para la aleació n AL 2017

n = 0,15
Consideraciones y ecuaciones
Mediante el enunciado del problema, se determina que es una laminació n en frio y que
anteriormente el material se endureció debido a deformació n por trabajo en frío, por lo que se
considera un proceso en estado estable. Esto implica el uso del esfuerzo de fluencia medio que
se calcula a partir de la siguiente ecuació n:
ε f n +1−ε 0n+1
σ f́ =
K
ε f −ε 0[ n+1 ]
Debemos tener en cuenta que para la reducció n má xima de espesor, usamos la siguiente
ecuació n:
∆ hmax= ( h0−hf ) max=μ 2 R
De la misma manera para determinar la longitud de contacto, utilizamos esta ecuació n:
L= √ R ( h0 −hf )
Es necesario conocer la deformació n real unitaria, calculada con la siguiente ecuació n:
h0
ε =ln
hf
Se conoce que el flujo volumétrico de material entrante es el mismo flujo volumétrico a la salida.
Sabiendo que el producto del área de sección por la velocidad en dicho punto es el flujo
volumétrico, se establece la relación entre la entrada y la salida, por lo tanto para el cálculo de
velocidades se tiene la siguiente ecuación:
A 0 V 0= A f V f
Para el calculo de la fuerza del rodillo debemos tener en cuenta la razón h/L, ya que si esta
relación se encuentra por encima de la unidad se debe tener en cuenta el factor de multiplicación
de presión (Qi); mientras que si la relación se encuentra por debajo de la unidad se debe tener
cuenta el factor de intensificación de la presión (Q P). Para tales casos, se tiene que:
h/L > 1 → F= (1.15 ) . σ fm . Q i . L. w
h/L < 1 → F= (1.15 ) . σ fm . Q P . L. w
La potencia requerida toma en cuenta la fuerza del rodillo, como también la velocidad y la longitud
de contacto. Por lo tanto se determina así:
F . L .V
P=
R
Desarrollo y solución del problema
La solución del problema, se dividirá en tres divisiones, determinadas por cada tipo de molino.
MOLINO DE DOS RODILLOS
Se establecen los datos de diámetro y radio respectivos:

D D = 800 mm
R D = 400 mm
Necesitamos encontrar la deformació n por endurecimiento de la lá mina, el que recibió en el

molino tá ndem indicado en el ejercicio 9C – 26. Para ello necesitamos las deformaciones
unitarias reales en el primer rodillo (ε 0) y en el tercer rodillo (ε f ):
2,0 mm
ε 0=ln =0,2877
1,5 mm
1,0 mm
ε f =ln =0,3567
0,7 mm
Mediante datos tabulados, se estable que el valor del coeficiente de resistencia para el
material es de K = 380 N/mm2. Teniendo estos datos se procede a determinar el esfuerzo de
fluencia medio.
ε f n +1−ε 0n+1
σ f́ =
K
[
ε f −ε 0 n+1 ]
380 N /mm2 (0.3567)1.15−(0,2877)1.15
σ f́ =
0,3567−0,2877 [ 1.15 ]
σ f́ =320,55 N /mm 2
Ahora, se procede a determinar la reducción máxima del espesor que pueden realizar los rodillos
de la siguiente manera:
∆ hmax=μ 2 . ( R D )
∆ hmax= ( 0,05 )2 . ( 400 mm )
∆ hmax=1mm
Teniendo cuenta los datos del problema, se analiza la reducción en el espesor.
h=ho −hf =0,3 mm
Claramente, el rodillo abarca ese espesor. Esto significa que se esta usando el rodillo adecuado.
Para definir la fuerza ejercida por los rodillos, primero determinaremos la longitud de contacto:
L D=√ 400 mm ( 1,0 mm−0,7 mm )

L D=10,95 mm
Para este caso de dos rodillos, establecemos la relación h/L:

1mm
=0,0913
10,95mm
Al ser menor que la unidad esta relación, trabajaremos con el intensificador de la presión Q P para
el cual necesitaremos la relación L/H:
10,95mm
=10,95
1mm
Mediante la siguiente grafica, determinaremos el Q P correspondiente para una relación de L/H =

10,95.
Por inspección el factor de intensificación de la presión es igual a Q P = 1,31.

Sabiendo este dato se procede a determinar la fuerza ejercida por los dos rodillos:
F D =( 1,15 ) σ f́ . Q p . L D w
N
(
F D =( 1,15 ) 320,55
)
mm2
( 1,31 ) ( 10,95 mm )( 800 mm )
F D =4230279,117 N =4230,23 kN
Mediante la ecuación del flujo volumétrico, se procede a determinar la velocidad a la salida del
molino tándem:
A 0 V 0= A 3 V 3
Despejando la velocidad de salida en el tercer rodillo, tenemos que:
A0 V 0
V 3=
A3
Inicialmente el espesor de la placa es de 2,0 mm y al final del molino registra un espesor de 0,7
mm. Las variaciones en el ancho w se desprecian por lo que se asume un valor constante de 800
mm.
La velocidad inicial en el primer rodillo corresponde a 120 m/min = 2 m/s.
Sabiendo esta información, se determina la velocidad a la salida del tercer rodillo:
V 3=
( ms )
( 800 mm ) ( 2,0 mm ) 2
( 800 mm ) ( 0,7 mm )
m m
V 3=5,71 =342,86
s min
Esa velocidad a la salida del tercer rodillo del molino tándem propuesto en el ejercicio 9C – 26
será la velocidad de salida para el molino de dos rodillos correspondiente al primer inciso del
ejercicio 9C – 27.
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos. Por lo tanto:
FD . LD . V
P D=
RD
m
P D=
(
( 4230279,117 N )( 0,0 1095 m ) 5,71
s )
0,4 m
P D=661240,022 W =661,24 kW
La potencia requerida en el molino de dos rodillos es de 661,24 kW.
MOLINO DE CUATRO RODILLOS

DC = 300 mm
R D = 150 mm
Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos, debido a que la
placa inicialmente se endureció en un molino tá ndem. Esta consideració n se Tendrá en cuenta
para el molino Sendzimir.
ε 0=0,2877
ε f =0,3567
De la misma manera el esfuerzo de fluencia medio es el medio es el mismo:
σ f́ =320,55 N /mm 2
∆ hmax=μ 2 . ( RC )
∆ hmax= ( 0,05 )2 . ( 150 mm )
∆ hmax=0,375 mm
h=ho −hf =0,3 mm
Claramente, el rodillo abarca ese espesor aunque casi llegando al límite. De igual manera esto
significa que se esta usando el rodillo adecuado.
Determinaremos la longitud de contacto:
LC = √150 mm ( 1,0 mm−0,7 mm )

LC =6,71 mm
Para este caso de dos rodillos, establecemos la relación h/L:
1mm
=0,149
6,71mm
Al ser menor que la unidad esta relación, trabajaremos con el intensificador de la presión Q P para
el cual necesitaremos la relación L/H:
6,71mm
=6,71
1mm
Mediante la siguiente grafica, determinaremos el Q P correspondiente para una relación de L/H =
6,71.
Por inspección el factor de intensificación de la presión es igual a Q P = 1,15.

Sabiendo este dato se procede a determinar la fuerza ejercida por los dos rodillos:
F C =( 1,15 ) σ f́ . Q p . LC w
N
(
F D =( 1,15 ) 320,55
)
mm2
( 1,15 )( 6,71 mm ) ( 800 mm )
F D =2275642,149 N =2275,64 kN
La velocidad sigue siendo la misma a la salida del tercer rodillo, que será la misma al salir del
molino de cuatro rodillos:
m m
V 3=5,71 =342,86
s min
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos. Por lo tanto:
FD . LD . V
P D=
RD
m
P D=
(
( 2275642,149 N )( 0,00671 m ) 5,71
s )
0,15 m
P D=581261.2057 W =581,26 kW
La potencia requerida en el molino de dos rodillos es de 581,26 kW.
MOLINO SENDZIMIR
D S = 30 mm
R S = 15 mm
Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos, debido a que la
placa inicialmente se endureció en un molino tá ndem. Esta consideració n se tendrá en cuenta
para el molino Sendzimir.
ε 0=0,2877
ε f =0,3567
De la misma manera el esfuerzo de fluencia medio es el medio es el mismo:
σ f́ =320,55 N /mm 2
∆ hmax=μ 2 . ( RS )
∆ hmax= ( 0,05 )2 . ( 15 mm )
∆ hmax=0,0375 mm
h=ho −hf =0,3 mm

Como se puede observar, la máxima reducción del espesor provocada por el rodillo es mucho
menor que la establecida por el problema. Claramente este rodillo no es apto para la laminación
de esta placa.
R=/:
Se evaluaron tres condiciones distintas para el laminado de una tira con una reducción de 2 mm a
0,7 mm.
Para la primera condición, es decir un molino de dos rodillos, la fuerza necesaria y la potencia de
laminado fueron 4230,23 kN y 661,24 kW respectivamente.
Para la segunda condición, es decir un molino de cuatro rodillos, la fuerza necesaria y la potencia
de laminado fueron 2275,64 kN y 581,26 kW respectivamente.
La última condición propuso la utilización de un molino Sendzimir. Al momento de calcular la

máxima reducción en el grosor de la placa, pudimos observar que no satisfacía la reducción
propuesta por el ejercicio. Por lo tanto, se considera que el molino no es apto para el laminado.
EJERCICIO 9C-28
Una tira se lamina en frío en un molino tá ndem. Las reducciones ocurren en cuatro bastidores,
desde 0.6 a 0.45 a 0.3 a 0.2 y a 0.14 mm. (a) Calcule la deformació n de ingeniería y la natural
para cada pasada. (b) Obtenga la deformació n en una sola pasa de 0.6 a 0.14 mm. (c) Sume las
deformaciones de ingeniería del inciso (a) y compare el resultado con la deformació n
calculada en el inciso (b); repita esta operació n para deformaciones naturales. (d) ¿Se pueden
sumar las deformaciones de ingeniería? (e) ¿y las deformaciones naturales?
h1 = Grosor inicial (mm)
h2 = Grosor final (mm)
ϵ = Deformación unitaria natural (mm/mm)
ε = Deformación unitaria ingenieril (mm/mm)

Una posible representación gráfica de la situación problema se muestra a continuación:
La lámina sufre un proceso de laminación en cuatro etapas. Se procederá a determinar cada una
de las deformaciones unitarias naturales ( ϵ ) e ingenieriles ( ε ).
a) Al tener cuatro rodillos, tendremos cuatro deformaciones unitarias tanto ingenieriles como
naturales.
Para la deformación unitaria ingenieriles utilizaremos la siguiente ecuación:
h1
ε =ln
h2
Para la deformación unitaria natural utilizaremos la siguiente ecuación:
h1−h 2
ϵ=
h1
Deformaciones unitarias:
 h1 =0,6 mm y h2 =0,45 mm→ Primera pasada

0,6 mm mm
ε 1=ln =0,2877
0,45 mm mm
0,6 mm−0,45 mm mm
ϵ 1= =0,25
0,6 mm mm
 h1 =0,45 mm y h2 =0,3 mm → Segunda pasada
0,45 mm mm
ε 2=ln =0,4055
0,3 mm mm
0,45mm−0,3 mm mm
ϵ 2= =0,3333
0,45 mm mm
 h1 =0,3 mm y h2 =0,2 mm→ Tercera pasada
0,3 mm mm
ε 3=ln =0,4055
0,2 mm mm
0,3 mm−0,2 mm mm
ϵ 3= =0,3333
0,3 mm mm
 h1 =0,2 mm y h2 =0,14 mm → Cuarta pasada
0,2 mm mm
ε 4=ln =0,3567
0,14 mm mm
0,2 mm−0,14 mm mm
ϵ 4= =0,3
0,2mm mm
R=/:
mm
Para la primera pasada se tiene una deformación unitaria ingenieril de 0,2877 y una
mm
mm
deformación unitaria natural de 0,25 .
mm
En la segunda y tercera pasada se obtuvieron las mismas deformaciones unitarias tanto ingenieril
mm mm
como natural correspondientes a 0,4055 y 0,3333 respectivamente.
mm mm
mm
En la cuarta y ultima pasada se tiene una deformación unitaria ingenieril de 0,3567 y una
mm
mm
deformación unitaria natural de 0,3 .
mm
b) Se asume una sola etapa en que la lamina pasa de 0,6 mm directamente a 0,14. Se procederá a
determinar las respectivas deformaciones.
h1 =0,6 mm
h2 =0,14 mm
Ingenieril:
0,6 mm mm
ε =ln =1,4553
0,14 mm mm
Natural:
0,6 mm−0,14 mm mm
ϵ= =0,7667
0,6 mm mm
R=/:
Para una pasada de 0,6 mm reducida hasta 0,14 mm, se obtuvo una deformación unitaria
mm mm
ingenieril de 1,4553 ; y se obtuvo una deformación unitaria natural de 0,7667 .
mm mm
c) Analizaremos la suma de cada deformación calculada en el inciso a)
Ingenieriles:
ε T =ε 1+ ε 2 +ε 3 + ε 4
mm mm mm mm
ε T =0,2877 +0,4055 +0,4055 + 0,3567
mm mm mm mm
mm
ε T =1,4554
mm
Naturales:
ϵ T =ϵ 1+ ϵ 2 +ϵ 3+ ϵ 4
mm mm mm mm
ϵ T =0,25 +0,3333 +0,3333 + 0,3
mm mm mm mm
mm
ϵ T =1,2166
mm
R=/:
Sumando las deformaciones en cada pasada se obtuvo una deformación unitaria ingenieril total de
mm mm
1,4554 y una deformación unitaria natural total de 1,2166 .
mm mm
d) Para el caso de las deformaciones naturales se puede ver que sumado cada una de las
deformaciones en cada pasada, este valor esta muy lejos del valor calculado asumiendo una sola
pasada. Calculando el error porcentualmente se tiene:
1,2166−0,7667
%E= .100 %=36,98 %
1,2166
Claramente se puede apreciar un error con alto grado de imperfección. Si se tienen varias pasadas
de una lámina en varios rodillos, calcular una deformación asumiendo una sola pasada generará
una desviación del valor real en un índice muy grande. Factores que pueden ocasionar este
fenómeno pueden ser que como se trata de un trabajo en frio, la acritud tiene grandes
implicaciones en el resultado.
R=/:
Si se pueden sumar las deformaciones unitarias naturales, pero no se puede calcular la

deformación asumiendo una sola pasada.
e) Para el caso de las deformaciones unitarias ingenieriles, claramente podemos ver de que el
mismo valor calculado en la suma de cada pasada es el mismo tal como si se asumiera una sola
pasada.
R=/:
Si se pueden sumar las deformaciones unitarias ingenieriles. Su valor será el mismo si se asume
una sola pasada.
EJERCICIO 9C-31
Retome el problema 9C – 27. Calcule la fuerza del rodillo si se somete una tensión trasera igual a la
mitad del esfuerzo de fluencia de entrada, y a una tensión frontal igual a la mitad del esfuerzo de
fluencia de salida.
Como se esta tomando como base el ejercicio 9C – 27, de manera general se trabajaran dos
molinos, el de dos rodillos y el de cuatro rodillos. No se tendrá en cuenta el molino Sendzimir
porque como se demostró anteriormente, la máxima reducción del espesor no admite la que
propone el ejercicio.
h0 = Espesor inicial [mm]
h f = Espesor final [mm]
LC = Longitud Molino de cuatro rodillos [mm]
L D = Longitud Molino de dos rodillos [mm]
σ f́ = Esfuerzo de fluencia medio [N/mm2]
σ f = Esfuerzo de fluencia a la entrada
o
[N/mm2]
σ f = Esfuerzo de fluencia a la salida
f
[N/mm2]
ε 0 = Deformación unitaria a la entrada [mm/ mm]
ε f = Deformación unitaria a la salida [mm/ mm]
Q P= Factor intensificador de presión
F C = Fuerza Molino de cuatro rodillos [N]
F D = Fuerza Molino de dos rodillos [N]
DESARROLLO
En mi primer lugar procederemos a calcular los esfuerzos de fluencia tanto en la entrada como en
la salida. Previamente a esto, debemos calcular las deformaciones unitarias ingenieriles. Por lo
tanto se tiene:
Para la entrada se parte de que la lamina pasa de un grosor de 2,0 mm a 1,5 mm, por lo tanto:
h0 =2,0 mm
h f =1,5 mm
Determinando la deformación, se tiene:
2,0 mm mm
ε 0=ln =0,2877
1,5 mm mm
Mediante la tabla 8 – 3 (Procesos de manufactura – Jhon A. Schey) se establecen los valores del
coeficiente de resistencia (K) y el exponente de endurecimiento (n) para el material de aleación Al
2017:
N
K=380
mm2
n=0,15
Ahora se procede a calcular el respectivo esfuerzo de fluencia en la entrada, y sigue asi:
σ f = K εn
o
0,15
N mm
o (
σ f = 380
mm 2)(
0,2877
mm )
σ f =228 M Pa
o
Para la salida se parte de que la lamina pasa de un grosor de 1,0 mm a 0,7 mm, por lo tanto:
h0 =1,0 mm
h f =0,7 mm
Determinando la deformación, se tiene:
1,0 mm mm
ε 0=ln =0,3567
0,7 mm mm
Ahora se procede a calcular el respectivo esfuerzo de fluencia en la salida, y sigue asi:
σ f = K εn
o
0,15
N mm
σ f = 380
o ( mm )(
2
0,3567
mm )
σ f =325,53 M Pa
f
Inicialmente piden calcular la fuerza del rodillo asumiendo la mitad del esfuerzo de fluencia
entrante, por lo tanto:
σ f 228 M Pa
σ f́ = =o
=114 MPa
2 2
Del ejercicio 9C – 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar con el intensificador
de potencia Q P, y también tendiendo la consideración de que el ancho w no varia.
Tanto el intensificador de potencia como la longitud de contacto se determinaron anteriormente

para un molino de dos rodillos, por lo tanto se tiene que:
Q P=1,31
L D=10,95 mm
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de dos rodillos:
F D =1,15 σ f́ Q P L D w
F D =1,15 (114 MPa ) ( 1,31 )( 10,95 mm ) ( 800 mm )
F D =1504451,16 N ≅ 1504,45 kN
Para el molino de cuatro rodillos, se tienen valores distintos correspondientes al
intensificador de potencia y la longitud de contacto:
Q P=1,15
LC =6,71 mm
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de cuatro rodillos:
F C =1,15 σ f́ Q P LC w
F C =1,15 ( 114 MPa ) ( 1,15 ) ( 6 ,71 mm ) ( 800 mm )
F C =809306,52 N ≅ 809,31kN
Como segundo ítem piden calcular la fuerza del rodillo asumiendo la mitad del esfuerzo de
fluencia de salida, por lo tanto:
σ f 325,53 M Pa
σ f́ = o
= =162,765 MPa
2 2
Del ejercicio 9C – 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar con el intensificador
de potencia Q P, y también tendiendo la consideración de que el ancho w no varia.
Tanto el intensificador de potencia como la longitud de contacto se determinaron anteriormente

para un molino de dos rodillos, por lo tanto se tiene que:
Q P=1,31
L D=10,95 mm
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de dos rodillos:
F D =1,15 σ f́ Q P L D w
F D =1,15 (162,765 MPa ) ( 1,31 )( 10,95 mm ) ( 800 mm )
F D =2147999,94 N ≅ 2147,99 kN
Para el molino de cuatro rodillos, se tienen valores distintos correspondientes al intensificador de

potencia y la longitud de contacto:
Q P=1,15
LC =6,71 mm
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de cuatro rodillos:
F C =1,15 σ f́ Q P LC w
F C =1,15 ( 162,765 MPa )( 1,15 ) ( 6 ,71 mm )( 800 mm )
F C =1155498,03 N ≅ 1155,49 kN
R=/:
La fuerza de un rodillo sometido a una tensión trasera igual a la mitad del esfuezo de fluencia de
entrada corresponde a 1504,45 kN para un molino de dos rodillos; y para un molino de cuatro
rodillos es de 809,31 kN .
La fuerza de un rodillo sometido a una tensión frontal igual a la mitad del esfuezo de fluencia de
salida corresponde a 2147,99 kN para un molino de dos rodillos; y para un molino de cuatro
rodillos es de 1155,49 kN .
21.6 Un molino de laminación en caliente tiene 8 bastidores. Las dimensiones de la plancha

inicial son: espesor = 3.0 pulg, ancho = 15.0 pulg y longitud = 10.0 pulg .el espesor final será 0.3
pulg el diámetro del rodillo en cada bastidor = 36 pulg y la velocidad de rotación en el bastidor 1
= 30 rev/min. Se ha observado que la velocidad de la plancha que entra en el bastidor 1 = 240
pies/min. Suponga que no ocurre ensanchamiento de la plancha durante el la secuencia de
laminado. La reducción porcentual del espesor es igual en cada bastidor y se supone que el
deslizamiento hacia delante será igual en cada bastidor. Determine a) la reducción porcentual
en cada bastidor, b) la velocidad de rotación de los rodillos en los bastidores del 2 al 8, c) el
deslizamiento hacia adelante, d) ¿cual es el draft en los bastidores 1 y 8? Y e) ¿cual es la
longitud y la velocidad de salida de la tira final que sale del bastidor 8?
Declaración de variables:
 Espesor inicial de la placa ( ). 3.0 pulg .Unidades (pulgadas).

 Espesor final de la placa ( ). 0.30 pulg .Unidades (pulgadas).
 Longitud inicial de la placa ( ). 10.0 pulg. Unidades (pulgadas).
 Longitud final de la placa ( ). Unidades (pulgadas).
 Velocidad de entrada de la plancha =240 pies /min = 2880 pulg/min . unidades
w w
 Ancho inicial de la placa ( 0 ) 0 = 15.0 pulg. Unidades (pulgadas).
 Diámetro de los rodillos (D) D = 36 pulg entonces el radio (R) R = 16 pulg. Unidades
(pulgadas sobre minuto o pies sobre minutos) (pulgadas).
 Volumen de la lamina (V). Unidades pulgadas al cubo ( )
d
 Adelgazamiento o draft ( d ) y adelgazamiento máximo o draft máximo ( max ).Unidades
(pulgadas).
 Velocidad de rotación del rodillos 1 ( ). = 30 rev / min. Unidades
(revoluciones sobre minuto).
 Deslizamiento hacia adelante (S). unidades (adimensional).
 Velocidad del rodillo . unidades (pulgadas sobre minuto o pies sobre minutos)
 Velocidad final de trabajo . unidades (pulgadas sobre minuto o pies sobre minutos)
 Reducción (r) . unidades (adimensional)
Grafica del proceso de laminación de este ejercicio:
Para desarrollar el ejercicio, debemos tener en cuenta el tipo de material, que en este caso no nos
lo indican, por lo que asumimos que el material es apropiado para realizarle el proceso, y también
tener en cuenta que tipo de trabajo se realiza, para este ejercicio el proceso se realiza en caliente
aunque no especifican temperatura, por lo cual debemos utilizar las ecuaciones para este tipo de
trabajo. También debemos tener en cuenta las condiciones que nos da el ejercicio las cuales son:
 No ocurre ensanchamiento en la plancha durante el proceso de laminado por lo cual

tenemos que
.
 La reducción porcentual (r) del espesor es igual en cada bastidor.
 El deslizamiento hacia delante (S) será igual.
Para desarrollar el primer punto del ejercicio utilizaremos las siguientes formulas:
Draft que esta dado por la ecuación 21.1 del groover
Y la reducción que esta dado por la ecuación 21.2 del groover

Ahora como el porcentaje de reducción debe ser igual para cada uno de los bastidores y pasar de
3.0 pulg de espesor a 0.3 pulg en la salida del ultimo bastidor, procedemos a hallar el porcentaje
de reducción una forma de hallarlo es por tanteo. Primero despejaremos el espesor inicial
de la ecuación de reducción así:
Debemos tener en cuenta que para cada pasada el espesor final del primer bastidor va ha hacer el
espesor inicial del segundo bastidor y así sucesivamente hasta llegar al segundo bastidor.
Ahora para encontrar el r adecuado para que a medida que se vaya haciendo el proceso de
laminado a la pieza esta tendrá siempre el mismo porcentaje de reducción por lo cual si tomamos
un numero al azar por ejemplo r = 0.20, lo reemplazamos en la formula (1) y resolvemos para el
primer proceso de laminado con 3.0 pulg obtenemos
Esto nos indica que en la primera pasada el espesor de la plancha se redujo a 2.4 y si
repetimos este proceso para la segunda fase de laminado ahora con
y el mismo r tendremos
Y si seguimos así para las demás fases de laminado tendremos que al llegar al 8 bastidor nuestro
lamina se habrá reducido hasta 0.50 pulg lo cual nos indica que para el r = 0.20 no es la
reducción adecuada para llegar a una reducción de 0.30 pulg que es la condición que requiere el
ejercicio en el octavo bastidor.
Ahora si usamos otro r al azar por ejemplo r = 0.30 y realizamos el procedimiento anterior
tendremos que para la primera fase de laminado
Y para la segunda fase de laminado
Y si continuamos así hasta llegar a la octava fase de laminado donde

y otra vez tenemos que para r = 0.3 no es la reducción adecuada. Pero
entonces el r adecuado para nuestro proceso se encuentra en un valor entre 0.2 y 0.3, por lo que
promediamos entre los dos valores dándonos el resultado de 0.25 para comprobar esto
realizaremos el procedimiento anterior con tal de verificar que es el r adecuado.
Y para la segunda fase de laminado
Y para las demás fases
Tabla 1:
espesor inicial Espesor final

Draft (pulg)
fase de laminado reducción ( r ) pulg pulg
1 0,25 3 2,250 0,75
2 0,25 2,250 1,688 0,562
3 0,25 1,688 1,266 0,422
4 0,25 1,266 0,949 0,317
5 0,25 0,949 0,712 0,237
6 0,25 0,712 0,534 0,178
7 0,25 0,534 0,400 0,134
8 0,25 0,400 0,300 0,1
Esto nos indica que para r = 0.25 concluimos que para la fase 8 del laminado obtenemos la
reducción deseada que es 0.3 pulg
Respuesta a): el porcentaje de reducción es r = 0.25 para cada bastidor
Para calcular la velocidad de rotación de los rodillos (v r) en los bastidores del 2 al 8 y el

deslizamiento hacia delante S, utilizaremos la ecuación 21.5 del groover
Lo primero que tenemos que saber es que durante las fases de laminado por conservación de la
materia el volumen de la plancha permanece constante y. de igual manera, la velocidad
volumétrica del material antes y después debe ser la misma. Para esto utilizamos la ecuación 21.4
del groover
Donde y son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.
Como el ancho de material se mantiene contante durante la faces de laminado tendremos

tenemos que
Ahora para hallar la velocidad del rodillo del segundo bastidor necesitaremos saber la velocidad
con la que sale la lamina en el primer bastidor, para ello reemplazamos en (2)
Ahora con este valor procederemos a encontrar el desplazamiento S hacia delante del mismo
bastidor.
Con la condición que nos da el ejercicio suponiendo que el S es igual en cada bastidor
procederemos a hallar la velocidad de cada rodillo en cada bastidor.
Para esto despejaremos de la ecuación de desplazamiento hacia adelante S:
Respuesta c): el deslizamiento hacia delante S= 0.1317 para cada bastidor
Ahora la velocidad del los rodillos en los demás bastidores suponiendo un S= 0.1317 y repitiendo
el proceso anterior utilizaremos la tabla para hacer mas rápido los cálculos
Tabla 2:
Vr
V0 de la plancha Vf de la plancha (
fase de laminado L0(pulg) Lf (pulg) (
( ) )
)
1 10.00 13,33 2880,00 3840,00 3393,13
2 13,33 17,77 3840,00 5118,48 4522,83
3 17,77 23,70 5118,48 6824,64 6030,44
4 23,70 31,61 6824,64 9104,32 8044,82
5 31,61 42,13 9104,32 12134,83 10722,66
6 42,13 56,18 12134,83 16179,78 14296,88
7 56,18 75,00 16179,78 21600,00 19086,33
8 75,00 100,00 21600,00 28800,00 25448,44
Respuesta b): la velocidad de rotación de los rodillos en los bastidores del 2 al 8 son:
Vr
fase de laminado
( )
1 3393,13
2 4522,83
3 6030,44
4 8044,82
5 10722,66
6 14296,88
7 19086,33
8 25448,44
Para calcular el draft utilizaremos la ecuación la ecuación 21.1 del groover
Con los espesores inicial ( y final ( ) calculados en la tablas 1

resolvemos para cada fase de laminación
Respuesta d):
Tabla 3:
espesor inicial Espesor final

Draft (pulg)
fase de laminado pulg pulg
1 3 2,250 0,75
2 2,250 1,688 0,562
3 1,688 1,266 0,422
4 1,266 0,949 0,317
5 0,949 0,712 0,237
6 0,712 0,534 0,178
7 0,534 0,400 0,134
8 0,400 0,300 0,1
Para calcular la longitud y la velocidad de salida de la tira final que sale del bastidor 8 Para esto
utilizamos la ecuación 21.4 del groover
De esta ecuación despejaremos y después dirigiéndonos a la tabla 2 y la tabla 3 y tomamos

los valores correspondiente a los espesores inicial y final ( y ) la velocidad inicial
del laminado ya antes calculados para la octava fase de laminado los cuales corresponde a
= 0,4 pulg , =0,3 pulg y = 21600,00
Respuesta e):
EJERCICIO 21.7
Una placa de 10 pulg de ancho y 1.0 pulg de espesor se reduce en un solo paso en un
molino de dos rodillos a un espesor de 0.80 pulg. El rodillo tiene un radio de 20 pulg. Y
su velocidad = 50pies/min. El material de trabajo tiene un coeficiente de resistencia = 35
000 lb/pulg2 y un exponente de endurecimiento por deformación = 0.2. Determine: a) la
fuerza de laminación, b) el momento de torsión y c) la potencia requerida para realizar
esta operación.
 DECLARACION DE VARIABLES
t f = Espesor Final De La Placa
V r = Velocidad Tangencial Del Rodillo
L = Distancia de Contacto
F = Fuerza Del Rodillo
T = Par De Torsión
P = Potencia
K = Coeficiente De Resistencia
n = Coeficiente De Endurecimiento Por Deformación
Y´ f = Esfuerzo De Fluencia Promedio
η = Velocidad De Rotación Del Rodillo
 DATOS DE ENTRADA
ω 0 = 10 pulg
t 0 = 1.0 pulg
t f = 0.8 pulg
R = 20 pulg
V r = 50 pies/min
k = 35 000 lb/pulg2
n = 0.2
Es un molino de laminación básico que consiste en dos rodillos opuestos, estos

rodillos tienen diámetros que van desde (0.6 a 1.4) m. La configuración de dos
rodillos puede ser reversible o no reversible. En el molino no reversible los
rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa a través del
mismo lado, a diferencia del molino reversible, que permite la rotación de los
rodillos en ambas direcciones, de manera que el trabajo pueda pasar a través de
cualquier dirección, lo cual permite una serie de reducciones que se hacen por
medio del mismo juego de rodillos, pasando simplemente el trabajo varias veces
desde direcciones opuestas. La desventaja de la configuración reversible es un
significativo torque debido a la rotación de grandes rodillos y los problemas
técnicos asociados a la reversibilidad de la dirección.
La disminución del espesor es proporcional al aumento de la longitud con poca influencia
en la anchura. Suponiendo lo anterior, el valor del ensanchamiento lateral usualmente
depende del diámetro, las propiedades plásticas del metal y el porcentaje de disminución
(20%). Según Trinks1 “el ensanchamiento es de 0.25 a 0.40 veces la reducción multiplicada
por la longitud de contacto”.
Despreciando, por lo anterior la relación anchura e incremento de la anchura:

L= √ R(t 0−t f )
L= √ 20 (1.0−0.8 } ¿
L= √ 20 (0.2¿ ¿
L=2
Ensanchamiento lateral = 0.25 x 20 %x2 = 0.1

V r = 50 pies/min = 10 pulg/seg.
.
t
ε=ln o =ln 1} over {0 . 8=0 .223
tf
K εn
Yf=
n+1
35000lb/¿2 (0.223)0.2
Yf= =21604.68 lb/¿2
0.2+1
a) La fuerza de laminación la definimos:

F=Y f ωL
lb
(
F= 21604.68
¿2
¿)
b) El Momento de torsión:
T =0.5 FL=( 0.5 ) ( 432093.5 ) ¿
T =432093.5 lb ∈.
c) La Potencia requerida
vr 10 pug /seg
v r =ωR→ω= = =0. 5 rad /seg
R 20 pu lg
P=2 π NFL=ω FL=0 . 5 rad /seg∗432093. 53 lb∗2 pu lg=432093 . 53lb− pu lg/ seg
1hp
P=432093.53lb− pulg/ seg (
6600lb− pu lg/ seg
=65.47hp )
1 DIETER GEORGE E. Metalúrgica Mecánica. Editorial Aguilar. 1979. Capítulo 19. Sección 19.8. Página 535
EJERCICIO 21.14
Una parte cilíndrica con D=2,5∈¿ y h=2,5∈¿ es recalcada en un dado abierto a una altura de
1,5∈¿. El coeficiente de fricción en la interfaz dado – trabajo ¿ 0,10. El material de trabajo tiene
lb
una curva de fluencia por K=40000 y n=0,15. Determine la fuerza instantánea en la
¿2
operación: a) en el momento en que se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformación =
0,002), b) si h=2,3∈¿, c) si h=1,9∈¿, y d) si h=1,5∈¿.
D O =¿ Diámetro inicial [in]

D F=¿ Diámetro final [in]
hO =¿ Altura inicial [in]
h F =¿ Altura final [in]
AO =¿ Área inicial de contacto entre troqueles [in]
A F =¿ Área final de contacto entre troqueles [in2]
Y f́ =¿ Esfuerzo de fluencia promedio [Psi]
K=¿ Coeficiente de resistencia de trabajo en caliente [Adimensional]
K f =¿ Factor de forma del forjado [Adimensional]
n=¿ Exponente endurecimiento por deformación [Adimensional]
P=¿ Presión del troquelo móvil [Psi]
F=¿ Fuerza de la prensa [lb]
ε =¿ Deformación real [Adimensional]
V =¿ Volumen de la pieza [in3]
μ=¿ Coeficiente de fricción [Adimensional]
INFORMACION INICIAL
D O =2,5∈¿
hO =2,5∈¿
μ=0,10
lb
K=40000
¿2
n=0,15
DESARROLLO
Para el inciso a) se parte de encontrar la fuerza instantánea en el momento en que se alcanza el
punto de fluencia, es decir, cuando se tiene una deformación unitaria real de 0,002. Por lo tanto en
primer lugar debemos determinar la altura final para este caso, que se consigue despejando la
ecuación:
hO
ε =ln ( ) hF
hO
eε =
hF
h F =hO e−ε
h F =¿
h F =2,495∈¿
V =0,25 π hO D2O
V =0,25 π ¿
V =12,2718 ¿3
Para determinar el área de contacto final, se parte de que el volumen es constante durante el proceso
por lo tanto:
V O =V F
0,25 π hO D2O=0,25 π hF D 2F
hO D 2O
D F=
hF√
D F= √ ¿ ¿ ¿
D F=2,5025∈¿
A F =0,25 π D2F
A F =0,25 π ¿ ¿
A F =4,9186 ¿2
Para determinar la altura final, se parte de que el volumen es constante durante el proceso por lo
tanto:
V O =V F
0,25 π hO D 2O=0,25 π hF D 2F
hO D 2O
hF= 2
DF
hO D 2O
hF= 2
DF
h F =¿ ¿
h F =2,495∈¿
Para poder calcular la fuerza se requiere saber el esfuerzo de fluencia promedio, y se calcula así:
K εn
Y f́ =
1+ n
lb
Y =
( 40000 ) ( 0,002 )
¿ 2
0,15
f́
1+0,15
lb
Y f́ =13693,569
¿2
En las operaciones de forja hay que tener en cuenta la fricción que se opone al flujo de material
como también el efecto de la relación entre el diámetro y la altura, ya que el área de contacto se
incrementa y tiene ciertas implicaciones en la fuerza. Todos estos factores se pueden incluir
calculando el factor de forma del forjado de la siguiente manera:
0,4 μ D F
K f =1+
hF
K f =1+0,4 (0,10)¿ ¿
K f =1,0401
De esta manera, incluyéndolos efectos mencionados anteriormente, se procede a determinar la

fuerza:
F=K f Y f́ A F
lb
(
F=( 1,0401 ) 13693,569
¿2)( 4,9186 ¿2)
F=70055,414 lb
Para el inciso b) la altura final corresponde h F =2,3∈¿. Se procederá a determinar la respectiva

fuerza para lograr esta altura por forjado bajo las mismas condiciones anteriores.
En primer lugar determinamos la deformación unitaria real:
hO
ε =ln ( ) hF
ε =ln ¿ ¿
ε =0,08338
Sabiendo la deformación unitaria real, se procede a determinar el esfuerzo de fluencia promedio:
K εn
Y f́ =
1+ n
lb
Y =
( 40000 ) ( 0,08338 )
¿ 2
0,15
f́
1+0,15
lb
Y f́ =23961,91
¿2
Asumiendo que al abarrilamiento no tiene grandes implicaciones y que el volumen a lo largo del
proceso es constante, y teniendo una altura final podemos determinar el diámetro final para este
caso de la siguiente manera:
hO D 2O
D F=
hF √
D F= √ ¿ ¿ ¿
D F=2,6064 ∈¿
A F =0,25 π D2F
A F =0,25 π ¿ ¿
A F =5,3356 ¿2
Para calcular el factor de forma se tiene que:
0,4 μ DF
K f =1+
hF
K f =1+0,4 (0,10)¿ ¿
K f =1,0453

fuerza:
F=K f Y f́ A F
lb
(
F=( 1,0453 ) 23961,91
¿2)(5,3356 ¿2 )
F=133646,494 lb
Para el inciso c) la altura final corresponde h F =1,9∈¿ . Se procederá a determinar la respectiva

hO
ε =ln ( )
hF
ε =ln ¿ ¿
ε =0,2744
K εn
Y f́ =
1+ n
lb
Y =
( 40000 ) ( 0,2744 )
¿ 2
0,15
f́
1+0,15
lb
Y f́ =28649,679
¿2
hO D2O
D F=
hF√
D F= √ ¿ ¿ ¿
D F=2,8677 ∈¿
A F =0,25 π D 2F
A F =0,25 π ¿ ¿
A F =6,4589¿ 2
0,4 μ D F
K f =1+
hF
K f =1+0,4 (0,10)¿ ¿
K f =1,0604

fuerza:
F=K f Y f́ A F
lb
(
F=( 1,0604 ) 28649,679
¿2 )
(6,4589 ¿2)
F=196217,0902lb
Para el inciso d) la altura final corresponde h F =1,5∈¿. Se procederá a determinar la respectiva

hO
ε =ln ( ) hF
ε =ln ¿ ¿
ε =0,5108

K εn
Y f́ =
1+ n
lb
Y =
( 40000 ) ( 0,5108 )
¿ 2
0,15
f́
1+0,15
lb
Y f́ =31448,489
¿2
hO D 2O
D F=
hF √
D F= √ ¿ ¿ ¿
D F=3,2275∈¿
A F =0,25 π D2F
A F =0,25 π ¿ ¿
A F =8,1812¿ 2
0,4 μ DF
K f =1+
hF
0,4(0,10)(3,2275∈¿)
K f =1+ ¿¿
K f =1,08607

fuerza:
F=K f Y f́ A F
lb
(
F=( 1,08607 ) 31448,489
¿2 )
( 8,1812¿ 2)
F=279430,159 lb
R=/:
a. Cuando se alcanza el punto de fluencia se debe aplicar una fuerza de 70055,414 lb.
b. Para una altura final de 2,3 in se debe aplicar una fuerza de 133646,494 lb.
c. Para una altura final de 1,9 in se debe aplicar una fuerza de 196217,0902lb .
d. Para una altura final de 1,5 in se debe aplicar una fuerza de 279430,159 lb.
EJERCICIO 21.157
Una parte cilíndrica se recalca en frío en un dado abierto D0 = 50 mm, h0 = 40 mm y una altura
final = 20 mm. El coeficiente de fricció n en la interfase dado-trabajo = 0,20. El material de
trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 600 MPa y n = 0,12. Determine la fuerza
en la operació n: a) cuando se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformació n = 0,002),
b) h = 30 mm, c) h = 20 mm.
Variables de reconocimiento
Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:
h0: Altura inicial de la pieza de trabajo [mm]

hi: Alturas intermedias de la pieza de trabajo [mm]
hf: Altura final de la pieza de trabajo [mm]
D0: Diá metro inicial de la pieza de trabajo [mm]
Di: Diámetros intermedios de la pieza de trabajo [mm]
Df: Diámetro final de la pieza de trabajo [mm]
V: Volumen de la pieza de trabajo [mm3]
A0: Á rea inicial de la pieza de trabajo [mm2]
Ai: Á reas intermedias de la base de la pieza [mm2]
σf: Esfuerzos de fluencia del material [N/ mm2]
ε: Deformaciones reales de la pieza de trabajo [mm/mm]
K: Coeficiente de resistencia [N/ mm2]
F: Fuerza de trabajo [N]
7
µ: Coeficiente de fricció n
n: Exponente de endurecimiento por deformació n
Kf: Factor de forma del forjado
Datos de entrada
D0 = 50 mm
h0 = 40 mm
hf = 20 mm
µ = 0,20
K = 600 N/mm2
n = 0,12
ε = 0,002
h = 30 mm
Ecuaciones a utilizar
Para definir las ecuaciones con las cuales podemos trabajar, primero debemos analizar el
enunciado e identificar qué tipo de proceso estamos trabajando; teniendo en cuenta que
estamos frente a un proceso de forjado en dado abierto podemos utilizar la siguiente ecuació n
para la deformació n real del material:
h0
ε =ln Ecu .Groover (21.14)
h
Otro aspecto a tener en cuenta es la fricció n dada en el enunciado, por lo cual este no es un
proceso bajo condiciones iníciales, la fricció n es un factor que influye en que la fuerza de
recalcado por lo que utilizaremos la siguiente ecuació n para el cá lculo del a fuerza de trabajo:
F=K f σ f A Ecu .Groover(21.16)
donde definimos:
0,4 μ D i
K f =1+ Ecu .Groover( 21.17)
h
Cabe anotar que para este proceso, el enunciado no nos brinda datos sobre temperatura, ni un
cambio en ella, ademá s nos dan los valores del coeficiente de resistencia (K) y el exponente de
endurecimiento por deformació n por lo que concluimos que estamos frente a un proceso de
trabajo en frío, donde utilizamos la siguiente ecuació n para el cá lculo del esfuerzo de fluencia:
σ f =K ε n Ecu . Schey (8-4)

Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a un proceso de
conformació n volumétrica, en donde el volumen es constante.
D0 π h0 4 Ai
V= ( )
4
h0 (1); Ai= A 0 (2) y D i=
hi π √
(3)
a) Cuando se alcanza el punto de fluencia.

Para este caso ε = 0,002, de la ecuació n (21.14) tenemos que:
40 mm
0,002=ln → h=39,92008 mm
h
De la ecuació n (2):
40 mm
Ai=1963,5mm 2 =1967,43 mm 2
39,92mm
Obtenemos σ f de la ecuació n (8-4):
σ f =600 N /mm2 (0,002)0,12=284,62 N /mm2
4 (1967,43 mm2)
D i=
√ π
=50,05 mm
Obtenemos Kf por medio de la ecuació n (21.17):
0,4 ( 0,20 ) (50,05 mm)
K f =1+ =1,1
39,92 mm
Procedemos a calcular la fuerza mediante la ecuació n (21.16):
N
(
F=( 1,1 ) 284,62
mm 2 )
( 1967,43 mm2 ) =615966,92 N
b) h = 30 mm
Para este caso de la ecuació n (21.14) tenemos que:

40 mm
ε =ln → ε =0,2876
30 mm
40 mm
Ai=1963,5mm 2 =2618 mm2
30 mm
σ f =600 N /mm2 (0,2876)0,12=516,66 N /mm2
4 (2618 mm2 )
D i=
√ π
=57,73 mm
0,4 ( 0,20 ) (57,73 mm)
K f =1+ =1,15
30 mm
F=( 1,15 ) ( 516,66 N /mm2 ) ( 2618 mm2 )=1555508,262 N
c) h = 20 mm
Para este caso de la ecuació n (21.14) tenemos que:

40 mm
ε =ln → ε =0,693
20 mm
40 mm
Ai=1963,5mm 2 =3927 mm 2
20 mm
σ f =600 N /mm2 (0,693)0,12=574,17 N /mm2
4 (3927 mm2 )
D i=
√ π
=70,71mm
0,4 ( 0,20 ) (70,71 mm)
K f =1+ =1,28
20 mm
F=( 1,28 ) ( 574,17 N /mm2 ) ( 3927 mm2 )=2886099,95 N
EJERCICIO 21.168
Una parte de trabajo tiene un diámetro de 2” y una altura de 4”. Se recalca a una altura de 2,5”.
El coeficiente de fricció n de la interfase dado-trabajo es de 0,10. El material de trabajo tiene
una curva de fluencia con un coeficiente de fluencia de 25000 lb/pulg 2 con un exponente de
endurecimiento de deformació n de 0,22. Construya una grá fica de fuerza contra altura de
trabajo.
Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:
h0: Altura inicial de la pieza de trabajo [pulg]

hi: Alturas intermedias de la pieza de trabajo [pulg]
hf: Altura final de la pieza de trabajo [pulg]
D0: Diá metro inicial de la pieza de trabajo [pulg]
Di: Diámetros intermedios de la pieza de trabajo [pulg]
Df: Diámetro final de la pieza de trabajo [pulg]
V: Volumen de la pieza de trabajo [pulg3]
A0: Á rea inicial de la pieza de trabajo [pulg2]
8
Ai: Á reas intermedias de la base de la pieza [pulg2]
σf: Esfuerzos de fluencia del material [psi]
ε: Deformaciones reales de la pieza de trabajo [pulg/pulg]
K: Coeficiente de resistencia [psi]
F: Fuerza de trabajo [lb]
µ: Coeficiente de fricció n
n: Exponente de endurecimiento por deformació n
Kf: Factor de forma del forjado
Datos de entrada
D0 = 2”
h0 = 4”
hf = 2,5”
µ = 0,10
K = 25000 lb/pulg2
n = 0,22
Igual que el ejercicio anterior, para definir las ecuaciones con las cuales podemos trabajar,
primero debemos analizar el enunciado e identificar qué tipo de proceso estamos trabajando;
teniendo en cuenta que estamos frente a un proceso de forjado en dado abierto podemos
utilizar la siguiente ecuació n para la deformació n real del material:
h0
ε =ln Ecu .Groover (21.14)
h
Otro aspecto a tener en cuenta es la fricció n dada en el enunciado, por lo cual este no es un
proceso bajo condiciones iníciales, la fricció n es un factor que influye en que la fuerza de
recalcado por lo que utilizaremos la siguiente ecuació n para el cá lculo del a fuerza de trabajo:
F=K f σ f A Ecu .Groover(21.16)

donde definimos:
0,4 μ D i
K f =1+ Ecu .Groover( 21.17)
h
Cabe anotar que para este proceso, el enunciado no nos brinda datos sobre temperatura, ni un
cambio en ella, ademá s nos dan los valores del coeficiente de resistencia (K) y el exponente de
endurecimiento por deformació n por lo que concluimos que estamos frente a un proceso de
trabajo en frío, donde utilizamos la siguiente ecuació n para el cá lculo del esfuerzo de fluencia:
σ f =K ε n Ecu . Schey (8-4)

Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a un proceso de
conformació n volumétrica, en donde el volumen es constante.
h0
V= ( d4π )h (1)
0
0 ; Ai = A 0
hi
(2) y d i=
4 Ai
√
π
(3)
Resultados
Tabla de Datos
d 0 = 2,0 pulg h0 = 4,0 pulg V= 12,56 pulg3
K = 25000 psi n = 0,22
Punto d/h
núm. pulg pulg pulg 2
pulg/pulg psi lb
Ec. (3) Ec. (2) Ec. (21.14) Ec. (8-4) Ec. (21.17) Ec. (21.16)
0 0.1 4.0 2.00 3.14 0 0 0.50 1.020

1 0.1 3.7 2.07 3.39 0.0779 14258.64477 0.56 1.022 49,418.505
2 0.1 3.4 2.16 3.69 0.1625 16762.07382 0.64 1.025 63,423.822
3 0.1 3.1 2.27 4.05 0.2548 18505.63031 0.73 1.029 77,143.048
4 0.1 2.8 2.38 4.48 0.3566 19925.98978 0.85 1.034 92,303.561
Gráficas
Gráfica 1 (Fuerza contra altura de trabajo)
120000
100000
80000
60000
F (lb)
40000
20000
0
2.5 2.8 3.1 3.4 3.7 4
h (pulg)
Gráfica 2 (Esfuerzo contra Deformació n real)

25000
20000
15000
Esfuerzo (psi) 10000
5000
0
0 0.08 0.16 0.25 0.36 0.47
Deformación real (pulg/pulg)
EJERCICIO 21.17
Se ejecuta una operación de encabezamiento en frío para l producir la cabeza de un clavo de acero.
El coeficiente de resistencia del acero es K=80000 lb/pulg2 y el exponente de endurecimiento por
deformación n=0.24. El coeficiente de fricción entre la interfase del dado y la pieza de trabajo es
=0.10. El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 de pulg. de diámetro. La cabeza tiene un
diámetro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg:
Determinar:
a) Que longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen suficiente del
material
b) Calcule la fuerza máxima que debe aplicar el punzón para formar la cabeza en esta operación de
dado abierto.
Solucion:
a)
Datos de entrada:
K=80000 lb/pulg2 D0 = (3/16)”
n=0.24 Df = (3/8)”
 = 0.1 hf = (1/16)”
Datos a buscar:
ho=longitud inicial del alambre para proveer el volumen suficiente del material
Fmax=fuerza máxima de aplicación del punzón para formar la cabeza en la operación en dado
abierto.
Esquema del proceso

Fig.7 Esquema y partes del proceso
a) En un proceso por deformación plástica el volumen se conserva, por lo cual:
V o =V f ⇒ A o h o =A f h f
Donde A0 es el área trasversal del alambre antes de ser deformado y A f el área trasversal de la
cabeza del clavo ya formada.
2
π 3 1
ho=
A h f
=
( )(
f
)
4 8( 16 )
=0 .2481 pul
Ao 2
π 3
4 ( 16 )
b) Para hallar la fuerza necesaria para realizar la operación tenemos que:

F=K f Y f A 9
Donde:
F es la fuerza máxima de operación;
A es el área proyectada de la parte
Yf es el esfuerzo de fluencia
Kf es el factor de forma del forjado
El esfuerzo de fluencia a esta deformación esta dada por:

n
y f =kε 10
10
Donde (k) el coeficiente de resistencia del acero es 80000lb/pul 2,  es la deformación real y (n) el
coeficiente de endurecimiento por deformación que es 0.24.
Por lo tanto la deformación real en la operación es:

1
En consecuencia tenemos:
ε =ln
ho
hf ( )
=ln
4
1
16
()
=1 . 386
11
y f =kε n ⇒ y f =80000 lb/ pul 2 ( 1. 386 )0 .24 ⇒ y f =86519 . 33 lb/ pul 2
Kf es igual a:
0. 4∗D∗μ 0. 4∗0 .1∗(3/8 )
K f =1+ =K f =1+ ⇒ K f =1. 24
h 1 /16
12
El area final de la cabeza del clavo:

π ( Df ) 2 2
π ( 3/8 )
Af = = ⇒ A f =0 . 11 pul 2
4 4
Finalmente hallamos la fuerza máxima:

F=K f Y f A
F=( 1.24 ) ( 86519 .33lb/ pul 2 )( 0 .11 pul 2 ) ⇒ F=11801. 23lb
Esta fuerza es la máxima que se necesita para realizar el trabajo, ya que el material se endurece por
deformación, y la fuerza máxima será justa cuando ha terminado la deformación.
EJERCICIO 21.20
Una prensa hidráulica de forja es capaz de ejercer una fuerza máxima de 1000000 N. Una parte
cilíndrica se recalca en frío. La parte inicial tiene un diámetro de 30mm y una altura de 30mm. La
curva de fluencia del metal se define por k = 400 MPa y n = 0.2. Determine la
reducción máxima en altura a la que puede ser comprimida la parte con la prensa, si el coeficiente
de fricción de 0.1.
Esquema
11
12
Fig. 8 Prensa hidráulica
Esquema del proceso
Fig. 9 estado inicial y final
En este problema buscaremos cual es la fuerza necesaria para lograr una reducción de 10mm de
altura y con una regla de tres obtendremos la reducción lograda por la fuerza de 1000000 N.
Por lo tanto realizaremos la siguiente operación:
10mm⇒ fuerza obtenida

reduccion posible⇐1000000 N
De la ecuación 17 Se halla el esfuerzo real:

ho 30
ε=ln =ln ⇒ ε=0 . 4054
h 20
El esfuerzo de fluencia viene dado por la ecuación 16:
Y f =Kε n =400MPa ( 0.4054 )0.2 ⇒Y f =333 .92 MPa
Buscamos el volumen dado por la formula:
V =h∗A=30 ( π ( 15 )2 ) ⇒V =21205. 75 mm 3
Como el volumen es invariable, hallamos el área para una altura de 20mm, que es la que queda
después de la reducción de 10mm que es la que tenemos en consideración.
V 21205 .75 mm 3
A= = ⇒ A=1060 . 28 mm2
h 20 mm
Y gracias al área obtendremos el diámetro que tendríamos con la reducción de 10mm
A 1060. 28
A=π∗r 2 =r=
√ √
π
=
π
⇒ r=18 .37 mm ∴ D=2 r=2∗18 .37 mm ⇒ D=36 .74 mm
De 18 Se obtiene el factor de ajuste Kf :
0 . 4∗μ∗D 0 . 4∗0. 1∗36 . 74

K f =1+ =1+ ⇒ K f =1. 07
h 20
Con todos estos datos se hallara la fuerza aplicada para lograr una reducción de 10mm utilizando la
ecuación 15:
F=K f ∗Y f ∗A=1 .07∗333 . 92 MPa∗1060 .28 mm 2 ⇒ F=378834 .78 N
donde: F= fuerza, lb ó N.
Kf = factor de ajuste.
Yf = esfuerzo de fluencia, psi ó MPa.
A= área de la sección transversal de la parte, pulg 2 ó mm2.
Ahora con la regla de tres mencionada al principio el ejercicio se obtiene la reduccion:

10 mm ⇒ fuerza obtenida
reduccion posible ⇐1000000 N
⇒10 mm→377834 . 78 N
hmax ←1000000 N
1000000 N∗10 mm
h max =
377834 .78 N
⇒h max =26 . 4 mm
El espesor final de la lamina seria 3.6 mm
Nota: no debemos olvidar que el factor que limitaba el ejercicio era la fricción, ya que si no se
presentaba el problema sería ideal.
EJERCICIO 21.20
Una prensa hidráulica de forja es capaz de ejercer una fuerza máxima de 1000000 N. Una parte
cilíndrica se recalca en frío. La parte inicial tiene un diámetro de 30 mm y una altura de 30 mm. La
curva de fluencia del metal se define por K = 400 MPa y n = 0.2. Determine la reducción máxima
en altura a la que puede ser comprimida la parte con la prensa, si el coeficiente de fricción de 0.1.
DO =¿ Diámetro inicial [mm]

D F=¿ Diámetro final [mm]
hO =¿ Altura inicial [mm]
h F =¿ Altura final [mm]
AO =¿ Área inicial de contacto entre troqueles [mm]
Y f́ =¿ Esfuerzo de fluencia promedio [MPa]
K=¿ Coeficiente de resistencia de trabajo en caliente [Adimensional]
K f =¿ Factor de forma del forjado [Adimensional]
n=¿ Exponente endurecimiento por deformación [Adimensional]
P=¿ Presión del troquel móvil [Mpa]
ε =¿ Deformación real [Adimensional]
V =¿ Volumen de la pieza [mm3]
μ=¿ Coeficiente de fricción [Adimensional]
INFORMACION INICIAL
DO =30 mm
hO =30 mm
F=1000000 N =1000 kN
K=400 MPa
n=0,2
μ=0,1
DESARROLLO
A partir de una fuerza máxima que puede ejercer una prensa hidráulica, se determinara la máxima
compresión por forjado que se le puede realizar a una pieza determinada.
V =0,25 π hO D 2O
V =0,25 π (30 mm)(30 mm)2
EL proceso de cálculo de la mayor compresión que se le puede aplicar al material se determinara a

partir de iteraciones. Se probaran valores de compresión para los cuales la fuerza de compresión no
sobrepase la fuerza máxima de la prensa hidráulica, que en este caso es de 1000 kN.
Mediante una hoja de Excel se determinaron las distintas alturas finales y se hallo su respectiva
presión.
Estas son las formulas que se usaron para cada valor en la tabla:
hO
ε =ln ( )
hF
K εn
Y f́ =
1+ n
AO h O
AF=
hF
AF
D F=2
√ π
0,4 μ D F
K f =1+
hF
F=K f Y f́ A F
Do (mm) 30
Ao (mm2) 706,858347
ho (mm) 30
K (Mpa) 400
n 0,2
μ 0,1
V (mm3) 21205,7504
hf (mm) ε Yf (Mpa) Af (mm2) Df (mm) Kf F (N)

9,083278600 1,19476217 345,410105 2334,5921 54,52061,24009213 999999,9987
9,083278599 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,52061,24009213 999999,9989
9,083278598 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,52061,24009213 999999,9991
9,083278597 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,52061,24009213 999999,9992
9,083278596 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,52061,24009213 999999,9994
9,083278595 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,52061,24009213 999999,9996
9,083278594 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,52061,24009213 999999,9997
9,083278593 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,52061,24009213 999999,9999
1,1947621 1,2400921
9,083278592 8 345,410105 2334,5921 54,5206 3 1000000,0000
9,083278591 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 1000000,0002
9,083278590 1,19476218 345,410105 2334,5921 54,5206 1,24009213 1000000,0004
Sabiendo que la máxima fuerza dada por la prensa hidráulica corresponde a 1000000 N, se puede
ver que la máxima altura final con que resultara la pieza es de 9,083278592 mm, por lo tanto la
máxima reducción posible con esa prensadora será:
∆ h=hO −h F
∆ h=30 mm−9,083278592mm
∆ h=20,91672141 mm ≅ 20,92 mm
R=/:
La reducción máxima en altura a la que puede ser comprimida la parte con la prensa es de 20,92
mm.
EJERCICIO 21.24
Un tocho cilíndrico de 100 mm de largo y 40 mm de diámetro se reduce por extrusión indirecta
(hacia atrás) a un diámetro de 15 milímetros. El ángulo del dado = 90º. Si la ecuación de Johnson
tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si la curva de fluencia para el material de trabajo es K= 750MPa y n = 0.15,
determine: a) la relación de extrusión, b) la deformación real (deformación homogénea), c) la
deformación, d) la presión del pisón y e) la fuerza del pisón.
VARIABLES DE ENTRADA

K=¿ Coeficiente de resistencia (MPa)
D F=¿ Diametro Final del tocho (mm)
Ao =¿ Area inicial transversal del tocho (mm )2
A F =¿ Area final transversal del tocho (mm2)

Ý f =¿ Esfuerzo de fluencia promedio por deformación (Mpa)
INFORMACION INICIAL
Angulo del Dado ( α )=90 °

Diámetro Inicial del tocho D o =40 mm
Diámetro final del tocho D o =15 mm
Coeficiente de resistencia K=750 MPa
Exponente de endurecimiento n=0,15
Constantes empíricas del dado a=0,8; b=1,5
Longitud del tocho remanente L=100 mm
DESARROLLO
El enunciado del problema indica que la pieza a trabajar, se le realizara una extrusión indirecta. Esto
tiene una gran connotación debido a que para ese caso, el tocho se encuentra estático respecto al
contenedor, por lo tanto no se considera fricción entre ambos cuerpos. Por lo tanto al darse la
condición de extrusión indirecta, la ecuación que nos permite determinar la presión ejercida por el
pisón, se calcula a partir de:
P=Ý f ε x
Por omisión del enunciado, se asumirá la sección transversal del tocho como redonda. Inicialmente
determinaremos la relación de extrusión o de reducción, como sigue:
Ao
R x=
AF
0,25 π ( Do )2
R x=
0,25 π ( D F )2
2
( Do)
R x= 2
( DF )
( 40 mm )2
R x= 2
( 15 mm )
R x =7,11
Teniendo la relación de extrusión, se procede a determinar cada deformación, tanto la homogénea y

la de extrusión.
Para la deformación homogénea se establecen condiciones asumiendo que ocurre sin fricción y sin
trabajo redundante, por lo tanto se calcula así:
ε =ln ( R x )
ε =ln ( 7,11 )
ε =1,96
Para determinar la deformación provocada por la extrusión si se tienen en cuanta la fricción que
aunque se diga que el tocho tiene movimiento respecto al contendor, en la realidad si existe debido
a la compresión del pisón que arrastra el material. Por lo tanto considerado estos factores se calcula
la deformación de extrusión así:
ε x =a+ b . ε
ε x =0,8+ (1,5 )( 1,96 )
ε x =3,74
Para poder determinar la presión ejercida por el pisón como se indico en el principio del desarrollo,
se debe determinar primero el esfuerzo de fluencia debido a la deformación. Para esto se tiene en
cuenta la curva de fluencia del material y por medio de la integración de la ecuación de dicha curva
entre 0 y el valor de interés, para el esfuerzo promedio se tiene que:
K εn
Ý f =
1+ n
( 750 MPa )( 1,96 )0,15

Ý f =
1+0,15
Ý f =721,53 MPa
Sabiendo que ese es el esfuerzo promedio durante la extrusión, mediante la ecuación establecida
anteriormente se procede a determinar la presión ejercida por el pisón como sigue:
P=Ý f ε x
P= (721,53 MPa ) ( 3,74 )
P=2700,33 MPa
A partir del concepto de presión definido como el cociente entre la fuerza aplicada y un área
determinada, simplemente la fuerza queda expresada así:
F=P A o
Se toma de referencia el área inicial del tocho, por lo tanto la fuerza aplicada se calcula así:
F=( 2700,33 MPa ) ( 0,25 π . ( 0,04 m )2 )
F=3393338,52 N ≅ 3393,34 kN
R=/:
a. La relación de extrusión corresponde a 7,11
b. La deformación real u homogénea tiene un valor de 1,96.
c. La deformación por extrusión corresponde a 3,74
d. El pisón ejerce una presión de 2700,33 MPa sobre el tocho.
e. La fuerza ejercida por el pisón es de 3393,34 kN sobre el tocho.
EJERCICIO 21.24
Un tocho cilíndrico de 100 mm de largo y 40 mm de diámetro se reduce por extrusió n
indirecta (hacia atrá s) a un diá metro de 15 milímetros. El á ngulo del dado = 90º. Si la ecuació n
de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si la curva de fluencia para el material de trabajo es K=
750MPa y n = 0.15, determine: a) la relació n de extrusió n, b) la deformació n real
(deformació n homogénea), c) la deformació n, d) la presió n del pisó n y e) la fuerza del pisó n.
α = Angulo del dado [º]

a = Constante en la ecuació n de Johnson
b = Constante en la ecuació n de Johnson
Lo = Longitud inicial del tocho [mm]
Do = diá metro inicial del tocho [mm]
Df = diá metro final de la extrusió n [mm]
K = Constante de fluencia del material [MPa]
n = Factor de endurecimiento
rx = relació n de extrusió n [mm2/mm2]
ε = Deformació n real (homogénea) [mm2/mm2]
εx = Deformació n [mm2/mm2]
Pp = presió n de pisó n [MPa]
Fp = Fuerza del pisó n [N]
Ao = Á rea transversal inicial [mm2]
Af = Á rea transversal final [mm2]
Yf = Esfuerzo de Fluencia durante la deformació n [Mpa]
Datos de entrada
α = 90º
a = 0.8
b = 1.5
Lo = 100 mm
Do = 40 mm
Df = 15 mm
K = 750 MPa
n = 0.15
A = πD2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
El problema nos indica que estamos en un proceso de extrusió n indirecta, por lo tanto, para
poder hallar la presió n del pisó n necesitamos la siguiente ecuació n:
(5)
Pero para poder hallar Yf utilizamos la siguiente ecuació n:

(6)
El cálculo de la fuerza podemos realizarla mediante la ecuació n:
Fp = PpAo (7)
Desarrollo
Primero hayamos las á reas transversales, tanto la inicial como la final:
Ao = πDo2 / 4 = π (40mm)2 / 4 = 1256.64 mm2 = Ao
Af = πDf2 / 4 = π (15mm)2 / 4 = 176.71 mm2 = Af
Luego, las reemplazamos en la ecuació n (2)
= 7.11
La deformació n real (homogénea) es el logaritmo natural de la relació n de extrusió n, ó sea que

aplicamos el resultado de la ecuació n (2) en la ecuació n (1)
= Ln 7.11 = 1.96
Para hallar la deformació n εx utilizamos la ecuació n de Johnson (4)
= 0.8 + 1.5 (1.96) = 3.74

Para poder hallar la presió n del pisó n necesitamos hallar el esfuerzo
medio de fluencia por medio de la ecuació n (6)
(750Mpa)(1.96)0.15
= --------------------------- = 721442684.1 Pa
1 + 0.15
Y el resultado lo reemplazamos en la ecuació n (5)
= (721442684.1Pa) (1.96) = 1414027661 Pa

Y la fuerza del pisó n solo reemplazamos los valores en la ecuació n (7)
Fp = PpAo = 1776923.72 N
Respuesta
a) la relació n de extrusió n es 7.11 mm/mm
b) la deformació n real (homogénea) es 1.96 mm/mm
c) la deformació n por Johnson es 3.74 mm/mm
d) la presió n del pisó n es 1.41 Mpa o 1414027661 Pa
e) la fuerza del pisó n es 1.78 MN o 1776923.72 N
EJERCICIO 21.27
Una operación de extrusión directa se ejecuta sobre un tocho cilíndrico con Lo = 3 pulg y de
Do = 2 pulg. El ángulo del dado = 45º y el diámetro del orificio = 0.5pulg. En la ecuación de
Johnson a = 0.8 y b = 1.3. La operación se lleva a cabo en caliente y el metal en caliente fluye a
15000 lb/pulg2 (n = 0). Determine a) ¿Cuál es la relación de extrusión?, b) ¿Cuál es la presión del
pisón correspondiente?
VARIABLES DE ENTRADA
ε =¿ Deformación homogénea (adimensional)

P=¿ Presion ejercida por el pison (Psi)
L=¿ Longitud del tocho remanente (in.)
Lo=¿ Longitud del tocho antes del cono del dado (in.)
LF =¿ Longitud del tocho a la salida del cono del dado (in.)
C=¿ Coeficiente de resistencia para trabajo en caliente (Psi)
ε x =¿ Deformacion de Extrusión (in./in.)
Do =¿ Diámetro Inicial del tocho (in.)
D F=¿ Diametro Final del tocho (in.)
Ao =¿ Area inicial transversal del tocho 2
(in )
A F =¿ Area final transversal del tocho (in2)
Ý f =¿ Esfuerzo de fluencia promedio por deformación (Psi)
INFORMACION INICIAL
Angulo del Dado ( α )=45°
Diámetro Inicial del tocho ( D o )=2,0∈¿
Diámetro final del tocho ( D F )=0,5∈¿
Esfuerzo de fluencia ( Y´ f )=15000 Psi
Exponente de endurecimiento (n)=0
Constantes empíricas del dado (a)=0,8; b=1,3
Longitud del tocho remanente ( L)=3,0∈¿
DESARROLLO
El enunciado del problema indica que la pieza a trabajar, se le realizara una extrusión directa. Para
este caso, la fricción generada por el movimiento del tocho respecto al contenedor desempeña un
papel muy importante para determinar la presión del pisón. Debido a que el trabajo en caliente se
trabaja con una tasa de deformación, el tratamiento varía un poco respecto al trabajo en frio. Cabe
aclarar que las extrusiones en caliente se utilizan para disminuir las fuerzas del pisón sobre el tocho.
Una simulación grafica del proceso se presenta a continuación:
LO
El material se comprime dentro del cono y a partir de aquí empezara a extruirse a través de la
abertura.
LF
Por omisión del enunciado, se asumirá la sección transversal del tocho como redonda. Inicialmente
determinaremos la relación de extrusión o de reducción, como sigue:
Ao
R x=
AF
0,25 π ( D o )2
R x= 2
0,25 π ( D F )
2
( Do)
R x= 2
( DF )
R x =¿ ¿ ¿
R x =16
Para la deformación homogénea se establecen condiciones asumiendo que ocurre sin fricción y sin
trabajo redundante, por lo tanto se calcula así:
ε =ln ( R x )
ε =ln ( 16 )
ε =2,77
Para determinar la deformación provocada por la extrusión directa se tiene en cuenta la fricción
entre el tocho y el contenedor. Por lo tanto considerado estos factores se calcula la deformación de
extrusión así:
ε x =a+ b . ε
ε x =0,8+ (1,3 )( 2,77 )
ε x =4,404
A partir de que ejercicio establece el esfuerzo medio de fluencia por deformación equivalente a
15000 Psi, se puede proceder a determinar la presión. Hay que tener en cuenta de que en este caso,
la extrusión es directa por lo tanto hay que tener en cuenta la fricción entre el tocho y el contenedor,
que se calcula mediante la siguiente ecuación:
2L
(
P=Ý f ε x +
Do )
El termino 2 L/D o hace referencia a la presión adicional debido a la fricción contenedor – tocho.
El enunciado establece que hay que determinar la posición del tocho cuando el metal es
comprimido dentro del cono de la matriz o dado, momento en el que empezara a extruirse. Por lo
tanto, la L que se usara en esa ecuación es la diferencia entre L0 y Lf como se muestra en la figura al
inicio del desarrollo.
Para el cálculo de L, se parte de que el volumen del tocho es constante, por lo tanto se tiene que:
V =0,25 π ¿ ¿
V =9,423 ¿3
Luego de la compresión, el tocho sufre una transformación debido a la matriz o dado como se
muestra a continuación:
Procedemos a determinar el valor del V 1 en función de la nueva longitud L F, la cual es claramente

menor que Lo.
V 1=0,25 π LF . ( D o )2
V 1=0,25 π LF . ¿ ¿
V 1=π . L F
Para el V2 se parte de que corresponde a un tronco de cono. Por lo tanto su volumen se definirá en
función de la altura Y, por lo tanto se tiene que:
1 Do 2 D F 2 Do . DF
V 2= π . Y
3 (( ) ( )
2
+
2
+
4 )
La altura Y se puede expresar en términos de los diámetros inicial y final utilizando una vista
seccional del cono truncado, por lo tanto se tiene que:
Mediante una relación de tangencia del ángulo de la matriz o dado, se establece que:
D o −D F
Y= . tan ( α )
2
2−0,5
Y= . tan ( 45 )
2
Y =0,75∈.
Teniendo este valor, y los diámetros, se procede a determinar el volumen del cono truncado:
1
V 2= π . ¿
3
V 2=1,03084 ¿ 3
Partiendo de que el volumen del tocho se mantiene constante a lo largo del proceso, se establece
entonces que:
V =V 1+V 2
9,423=π . LF +1,03084
LF =2,671875∈¿
Se puede concluir que el tocho al llegar a la salida del dado, se encuentra una a una distancia de
2,671875 in del mismo. Por lo tanto su posición inicial era:
3
in
Y luego después de desplazarse justo antes de salir del dado, se encuentra en la siguiente posición:
2,67187
5 in
Luego entonces para determinar la presión ejercida por el pisón, la L que se usara en la ecuación
será la diferencia de Lo y LF, es decir:
L=3∈−2,671875∈¿ 0,328∈¿
Por lo tanto, la presión en dicho punto será:
P= (15000 Psi ) ¿
P=46510,70583 Psi ≅ 46,51 ksi
R=/:
a. La relación de extrusión tiene un valor de 16.

b. La posición del pisón cuando el metal se comprime dentro del cono del dado hasta donde
empieza a fluir a través de la abertura del dado corresponde a 0,328 in a la derecha de la
posición inicial del tocho.
c. La presión correspondiente a la posición de pisón cuando ha llegado al inicio del dado es de
46,51 ksi.
d. La longitud de la parte final del tocho si el pisón detiene su movimiento hacia adelante al
inicio del cono del dado es de 2,671875 in.
EJERCICIO 21.27
Una operació n de extrusió n directa se ejecuta sobre un tocho cilíndrico con Lo=3 pulg y de
Do=2 pulg. El á ngulo del dado = 45º y el diá metro del orificio=0.5pulg. En la ecuació n de
Johnson a=0.8 y b=1.3. La operació n se lleva a cabo en caliente y el metal en caliente fluye a
15000 lb/pulg2 (n=0). Determine a)¿Cuá l es la relació n de extrusió n?, b) ¿Cuál es la presió n
del pisó n correspondiente?
Lo = Longitud inicial del tocho [pulg]

Do = diá metro inicial del tocho [pulg]
Df = diá metro final del tocho [pulg]
a = Constante para la ecuació n de Johnson
b = Constante para la ecuació n de Johnson
Yf = Esfuerzo de fluencia del material en la extrusió n [lb/pulg2]
rx = relació n de extrusió n [pulg2/pulg2]
εx = Deformació n real del material [pulg2/pulg2]
Pp = presió n del pisó n [lb/pulg2]
Ao = Á rea transversal inicial [pulg2]
Af = Á rea transversal final [pulg2]
Datos de entrada
Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df = 0.5 pulg
α = 45º
a = 0.8
b = 1.3
Yf = 15000 lb/pulg2
A = πD2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
Desarrollo
Empezamos hallando las á reas transversales tanto inicial, como la final, por medio de la
ecuació n (1)
Ao = πDo2 / 4 = π (2pulg)2 / 4 = 3.1416 pulg2
Af = πDf2 / 4 = π (0.5pulg)2 / 4 = 0.19 pulg2

Los valores obtenidos los reemplazamos en la ecuació n (2) para hallar la relació n de
extrusió n:
3.1416 pulg2
= ---------------- = 16.00 pulg2/ pulg2
0.19 pulg2
Para poder hallar la presió n de pisó n, tenemos que hallar la deformació n real por medio de la
ecuació n (3)
= 0.8 + 1.3 (16.00 pulg2/ pulg2) = 21.6 pulg2/ pulg2
Y ahora si tenemos todos los datos para poder hallar la presió n del pisó n por medio de la
ecuació n (4)
2(3)
= 15000 21.6 + ------- = 369000 lb/pulg2
2
Respuesta
a) La relació n de extrusió n es 16.00 pulg2/ pulg2
b) La presió n del pisó n es igual a 369000 lb/pulg2

Df =L lado de la figura final del tocho [pulg]
Cx= perímetro de secció n extruida [pulg]
Cc= perímetro de secció n de la misma aria circular [pulg]
Datos de entrada
Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df =Lf= 1 pulg
α = 90º
a = 0.8
b = 1.2
k= 26000 lb/pulg2
n=0.20
A = πD2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
(5)
5)
Desarrollo
Empezamos hallando las á reas transversales tanto inicial, como la final, y los perímetros de la
secció n cuadrada como la secció n si fuese redonda por medio de la ecuació n (1) y (2)
Ao = πDo2 / 4 = π (2pulg)2 / 4 = 3.1416 pulg2
Af = L2= (1pulg)2 = 1 pulg2
Cx=L+L+L+L=4pulg
Cc= πDf = π(1pulg)=3.1416pulg
Con los valores obtenidos los reemplazamos en la ecuació n (2) para hallar la relació n de
extrusió n:
3.1416 pulg2
= ---------------- = 3.1416 pulg2/ pulg2
1 pulg2
Para poder hallar la presió n de pisó n, tenemos que hallar la deformació n real por medio de la
ecuació n (3)
ϵ =ln ( r x )=ln ( 3,1416 pul 2 / pul 2 ) =1,1447
También necesitamos hallar para continuar con el ejercicio la deformació n de la extrusió n por
medio de la siguiente ecuació n: (
= 0.8 + 1.2*ln (3.1416 pulg2/ pulg2) = 2,1737 pulg2/ pulg2
Después necesitamos tener el esfuerzo de fluencia promedio que lo encontramos con la

ecuació n
n 0.2
k∗ϵ 26000∗1.1447 2
Y´ f = = 22260.27 lb / pul
1+ n 1.2
Ahora tenemos que ver que la extrusió n es indirecta y se realiza en frio por ello necesitamos
un factor de forma y lo vamos a hallar con la siguiente ecuació n
0.02∗C x
K x =0.98+
Cc
Reemplazando queda:
0.25
4 pulg
K x =0.98+0.02∗ ( 3.1416 pulg ) =0.98+0.0212=1.0012
Y ahora si tenemos todos los datos para poder hallar la presió n del pisó n por medio de la
ecuació n (4)
1.0012∗22260.27 lb
P=K x Y´ f ϵ x = 2
∗2.1737=48447.393lb / pul 2
pul
Dado que el espesor del tope es = 0,5. Volumen original V = (3,0) (π x 22/4) = 9,426 pul3
El volumen final se compone de dos secciones: (1) a tope, y extruido (2),
Volumen V1 tope = (0,5) (π22 / 4) = 1,571 pul3.
La mezcla extruida tiene un á rea de secció n transversal Af = 1,0 pul2. Su volumen

V2 = LAf
ΔV = V-V1 = 9,426 - 1,571 = 7,855 pul3. Por lo tanto, la longitud L = 7.855/1.0 = 7,855pul
Respuesta
a) La relació n de extrusió n es 3.1416 pulg2/ pulg2, la deformació n real es 1,1447 pulg2/ pulg2 y
la deformació n de extrusió n es 2,1737 pulg2/ pulg2
b) el factor de forma del producto es 1.0012
c) la longitud extruida es de 7,855pul
d)La presió n del pisó n es igual a 48447.393lb/〖pul〗^2

Df =L lado de la figura final del tocho [pulg]
Cx= perímetro de secció n extruida [pulg]
Cc= perímetro de secció n de la misma á rea circular [pulg]
Datos de entrada
Lo = 10 pulg
Do = 3.5 pulg
α = 90º
a = 0.8
b = 1.5
k= 26000 lb/pulg2
n=0.16
Ao = πDo2 / 4 = π (3.5pulg)2 / 4 = 9.6211 pulg2
Para hallar el área final necesitamos a la figura compleja separarla y calcularle el área individual y
luego sumarla
A1 = 2.0 * 0.5 = 1 pul2
A2 = 2.0 * 0.5 = 1 pul2
Af = A1 + A2 = 2 pul2
También necesitamos los perímetros
Cx=2+0.5+2.5+0.5=5.5pulg
C c =√ 4 π∗2=5.0132 pul
Desarrollo
Para poder calcular la fuerza necesitamos primero saber la presión del pisón, para esto usamos la
ecuación
2L
(
P=K x∗Y´ f ϵ x +
D0 )
Porque la sección que vamos a obtener después de la extrusión no es circular. Tenemos en la
ecuación muchas variables desconocidas.
Primero buscamos la deformación de la extrusión por medio de la ecuación de Johnson
ϵ x =a+ b∗ln ( r x ) =¿
Pero rx es igual a:
A 0 9.6211 pul 2
r x= = =4.8105
Af 2 pul 2
Ahora
ϵ x =a+ b∗ln ( r x ) =0.8+1.5∗ln ( 4.8105 )=3.1562
Ahora vamos a hallar el esfuerzo de fluencia promedio con la siguiente ecuación

n 0.16
k∗ϵ 26000∗3.1562 2
Y´ f = = 26939.01lb / pul
1+ n 1.16
Nos falta el factor de forma y la hallamos con la siguiente ecuación

0.25
Cx
K x =0.98+0.02∗ ( ) Cc
Reemplazamos
0.25
5.5 pulg
K x =0.98+0.02∗ ( 5.0132 pulg ) =0.98+ 1.0234=2.0034
Remplazamos los valores hallados en la formula de presión y queda que
2(10)
P=2.0034∗26939.01 3.1562+ ( 3.5 )
=478736.68 lb / pul 2
Conociendo la presión entonces usamos la siguiente formula
F=P∗A 0=478736.68∗9.6211=4605973.472lb fuerza
R/ La fuerza requerida para impulsar el pisón es 4605973.472 lb fuerza

i

Ejercicios para 1er Parcial

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EJERCICIO 9C-3 En la preparación de la forja de un blanco para engrane, una palanquilla de

fig. 1 Esquema del proceso fig. 2 Comportamiento de la pieza

Desarrollo de la parte b: Presión promedio de la matriz.

σ f =(120 MPa )( 0. 125 s−1 )0. 13=91 . 6 MPa

Para encontrar la presión de forjado se sigue de la siguiente ecuación:

Fig. 3 Presiones promedio

De esta relación se tiene que Qa = 1 por ende, de la ecuación 2:

pa =(91 . 6 MPa)(1)=91 .6 MPa

Como ya se sabe, la fuerza aplicada es perpendicular al area de contacto entre el dado y

Para este problema, como es un cilindro el area está dada por:

Luego de obtener este resultado de la ecuación 3 se tiene que:

La tasa de deformación está dada por:

Por ende, el esfuerzo de fluencia en esta etapa es:

pa =(91 . 6 MPa)(1)=91 .6 MPa

De aquí se tiene que la fuerza aplicada es:

Estos resultados se muestran en la tabla 2.

Tabla 2. Resultados del problema3

P=¿ Presión del troquelo móvil [Mpa]

Q p=¿ Factor de multiplicación de la presión ( Qa ) [Adimensional]

V =V Disc . Inferior +V Disc .Superior

V Disc .Inferior =¿ π (502−22,12 )

V Disc .Inferior =6319,6 mm3

V Disc .Su perior =π ¿

V Disc .Superior =¿ π (352−7,12 )

V Disc .Superior =3690,1mm 3

V =V Disc . Inferior +V Disc .Superior

V =6319,6 mm3+ 3690,1mm 3

Según la regla general de la rebaba mostrada se calcula una altura promedio:

h prom =0,015 ( A F )0,5

Se define la tasa de deformación como el cociente entre la velocidad de la prensa y la altura

En la tabla 8 – 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no ferrosas ( Procesos de

El esfuerzo de fluencia promedio se calcula así:

F=( 198,111 MPa ) ( 8 ) ( 9852 mm 2 )

Una palanquilla de d o =50 mm y h o=75 mm de Una aleación de Al 2017 se comprimirá hasta

d O =¿ Diámetro inicial [mm]

Q p=¿ Factor de multiplicación de la presión ( Qa ) [Adimensional]

En la tabla 8 – 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no ferrosas (Procesos de

Como se trata de un cilindro se tiene por lo tanto que:

V =0,25 π (75 mm)(50 mm)2

De esta manera el área de contacto será:

A F =7363,1079mm 2 ≅ 7,36312 ( 10−3 ) m2

La grafica mostrada en la figura 9 – 6 (Procesos de manufactura – John A. Schey) muestra una

En la grafica tendremos en cuenta la curva experimental debido a la condición de no lubricación,

P= ( 43,6696 MPa ) (1,48 )=64,631 MPa

F=( 64,631 ( 103 ) Pa )( 7,36312 ( 10−3 ) m 2)

Por inspección se determina que el factor de multiplicación de la presión corresponde a un valor de

P= (109,174 MPa )( 1,48 ) =161,577 MPa

F=( 161,577 ( 103 ) Pa )( 7,36312 ( 10−3 ) m 2 )

Respecto a la fuerza, a 500 ºC se requieren 475,9 kN , mientras que a 400 ºC se necesitan

a. La presión en la interfaz corresponde a 64,631 MPa, y la fuerza de aplicación es de

Diámetro inicial, d0 = 50mm

Fig. 4 Martinete de 1000Kg Fig. 5 Comportamiento de la pieza

Tomamos 3 intervalos de deformación, el primero de 50mm a 20mm; el segundo de 20mm a

PRIMER PASO (50mm a 20mm):

Para este acero, C = 120 MPa y m = 0.13 5, de la ecuación 1 se tiene que:

σ f =(120 MPa )(120 s−1 )0 .13=223. 6 MPa

Para encontrar la presión de forjado se sigue de la siguiente ecuación:

pa =(223 . 6 MPa)(1)=223 .6 MPa

Como ya se sabe, la fuerza aplicada es perpendicular al area de contacto entre el dado y la

Donde Ac = area de contacto.

Para este problema, como es un cilindro el area está dada por:

Luego de obtener este resultado de la ecuación 4 se tiene que:

Tabla 3 Resultados de iteraciones