Issue 2: Part Number 29 291 260-E Español

Declaraciones
Declaración de Cuando esta unidad de bomba se utiliza como una bomba autónoma, cumple con Directiva
conformidad de maquinarias 98/37/EC EN60204-1.

Declaración de Cuando esta unidad de bomba se vaya a instalar dentro de una máquina o ensamblar a
incorporación otras máquinas para instalaciones, no se deberá poner en servicio hasta que la maquinaria
relevante se haya declarado conforme a lo estipulado en la directiva sobre maquinaria
98/37/EC EN60204-1.
.
Persona responsable: Hanjo Kruisinga, Director gerente, Bredel Hose Pumps BV, Sluisstraat 7 , PO Box 47, NL-7490
AA Delden, The Netherlands (Tel) +31 74 377 0000 (Fax) +31 74 376 1175.

Dos años de garantía

Bredel Hose Pumps BV garantiza, sujeto a las condiciones abajo expuestas, bien a través del mismo Bredel Hose Pumps
BV, filiales o distribuidores oficiales, reparar o reemplazar sin cargo, mano de obra inclusive, cualquier pieza de este
producto que se averíe en el plazo de dos años a contar a partir de la fecha de entrega del producto al consumidor.
Dicha avería deberá estar motivada por defecto de material o de mano de obra y no a causa de operar el producto de
manera distinta a lo acordado en las instrucciones dadas en el presente manual.
Las condiciones y excepciones específicas de la garantía son:
• Se excluyen los componentes sujetos a desgaste, como Manguera y zapatas de presión.
• Los elementos deteriorados deben devolverse con porte pagado, a Bredel Hose Pumps BV, filiales o distribuidores
oficiales de los mismos.
• Todas las reparaciones y modificaciones las deberá efectuar Bredel Hose Pumps BV, filiales o distribuidores oficiales
de los mismos, o con el consentimiento expreso de alguno de ellos.
• Se excluyen los productos que se hayan maltratado, utilizado incorrectamente, sometido a daño intencionado o
accidental.
Bredel Hose Pumps BV no se verá obligada por garantías que, no estando de acuerdo con las condiciones de esta
garantía, puedan ser dadas por cualesquiera personas en nombre de Bredel Hose Pumps BV, incluyendo aquéllas
realizadas por representantes de Watson-Marlow, filiales o distribuidores de los mismos, a menos que un director o
gerente de Bredel Hose Pumps BV así lo apruebe explícitamente por escrito.
Información para devolver bombas y mangueras
Cualquier equipo que haya sido contaminado o expuesto a fluidos corporales, productos químicos tóxicos o cualquier otra
sustancia peligrosa para la salud, se deberán descontaminar previo a devolverlo a Bredel Hose Pumps BV o distribuidor
del mismo.
Se deberá adjuntar el anexo incluido al final de este manual, o declaración firmada, en la parte exterior del embalaje para
el transporte.
Este certificado se necesita incluso en los casos en que la bomba esté sin usar. En caso de que sí se haya usado la
bomba, se deberá especificar qué fluidos estuvieron en contacto con la bomba y el método de limpieza utilizado,
conjuntamente a una declaración de que el equipo ha sido descontaminado.
Seguridad
Lea detenidamente estas instrucciones antes de poner a funcionar los equipos o hacer su servicio.
En interés de la seguridad, sólo personas cualificadas utilizarán esta bomba y la manguera elegida, una vez leído y
entendido este manual y tomado en consideración cualquier peligro que pudiera acontecer.
Cualquier persona que intervenga en las labores de instalación o mantenimiento de este equipo deberá estar totalmente
capacitada para realizar el trabajo.
En la caja de bornes del motor hay tensiones peligrosas (el voltaje de la red principal). Si
se requiere acceso, aísle la bomba de la alimentación de red principal antes de quitar la
tapa. No ponga nunca a trabajar la bomba sin tener puesta la tapa de la carcasa o los
protectores del acoplamiento del eje. No introduzca nunca ninguna parte del cuerpo al
alojamiento de la bomba mientras la bomba esté funcionando. Proteja sus manos y rostro
contra posibles productos agresivos al manipular o examinar mangueras de bomba
usadas.
Elevación
Si la bomba tiene que ser elevada, compruebe que solamente personal cualificado que cumpla todas las requisiciones
sobre izado de máquinas se encargue de hacerlo. El cuerpo de la bomba sin motoreductor debe ser elevado
utilizando las pletinas de elevación suministradas, montadas en la parte posterior de la carcasa de bomba - punto A.
Resistencia máxima de los puntos Resistencia máxima de los puntos de elevación (B)
de elevación (A)
Modelo SPX40 SPX50 SPX65 SPX80 SPX100
Kg 200 390 670 1020 1580

No utilice individualmente los puntos de elevación del motor ni del reductor para elevar el grupo
bomba completo. Estas anillas de elevación, no son sino para componentes individuales.

La bomba completa con motor debe ser suspendida por el punto de elevación suministrado más el soporte adicional
de correas o eslingas de tamaño idóneo. No sobrepasar el valor de resistencia de las argollas de elevación (A).
Manguera de la bomba
El material del recubrimiento interno de la manguera de bomba debe ser compatible con el fluido que hay que
bombear. Si tiene dudas relacionadas con la compatibilidad de fluidos, se ruega consultar con su representante de
Bredel local.
Hay disponibles mangueras de varios materiales para aplicaciones diversas.
➀ Capa exterior: Caucho natural
➁ Refuerzo de nylon
➂ Opciones para recubrimiento interno: NR, NBR, CSM, EPDM

Identificación Material Color de la etiqueta identificativa de la manguera

NR Caucho natural Blanco
NBR Buna N Amarillo
CSM Hypalon Azul
EPDM EPDM Rojo

* los códigos de pedido se hallan en la página 110.

Lubricación y refrigeración
Las mangueras de la bomba van sumergidas en un lubricante de grado alimentario de composición especial.
Además de ser lubricante, es también refrigerante. Bredel no puede aceptar reclamación alguna por la escasa
duración de la manguera como consecuencia del uso de un lubricante de manguera no original.
Puesto que el lubricante es de una composición especial, se recomienda obtenerlo de un representante oficial de
Bredel .

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Cantidad de lubricante requerida por cada modelo de bomba (Tabla 1):

SPX25 2 litros
SPX32 3 litros
SPX40 5 litros
SPX50 10 litros
SPX65 20 litros
SPX80 40 litros
SPX100 60 litros

El indicador de nivel mínimo marcado en la ventana de inspección de la tapa de bomba, solamente es válido para las
posiciones de montaje 1 y 2 (ver catálogo). Para las posiciones 3 y 4 se ruega llenar con los volúmenes indicados en
la tabla anterior.
Las substancias fuertemente oxidantes son incompatibles con el lubricante de mangueras Bredel. Si el fluido
bombeado está formado por una substancia oxidante altamente concentrada, contactar con el representante de
Bredel, quien proporcionará un lubricante para manguera alternativo a base de silicona.

El lubricante no podrá nunca estar en contacto con una substancia oxidante altamente
concentrada, puesto que pueden presentarse potenciales peligros.

Calces
El número de calces a colocar depende de la aplicación. (Véase la sección sobre información técnica, página 114).
Los gráficos de selección de calces sólo son válidos para mangueras originales Bredel. Las mangueras Bredel están
construidas con cuatro capas de refuerzo de nylon, cada manguera es rectificada con precisión garantizando unas
mínimas tolerancias, repetibilidad de características y un perfecto acabado superficial, lo cual prolonga la duración de
las mangueras. Bredel no puede garantizar el comportamiento de su producto con mangueras de cualquier
otro tipo o marca.
Con cada manguera se suministran por separado algunos calces sueltos dentro del cajón de embalaje.

No disminuir nunca el número de calces de la bomba para limitar la presión creada por la misma,
ya que la compresión insuficiente de la manguera crea una corriente de retorno de fluido dentro
de ella y deteriora la capa interior. Por eso la falta de calces acorta gravemente la duración de
la manguera.

Recomendaciones sobre la instalación

La máxima duración de la manguera se consigue cuando la tubería de impulsión se hace corresponder a la conexión
superior de la bomba, siendo la inferior la toma de aspiración.
Las tuberías de aspiración serán tan cortas y rectas como sea posible.
La sección mínima de aspiración será igual o superior al diámetro interior de la bomba. Se deberá aumentar la
sección de tubería si el fluido tiene alta viscosidad o inercia. De ésta forma se reducirán las pérdidas de carga.
Se instalarán el menor número posible de curvas cerradas y derivaciones en T.
Utilizar derivaciones en Y y curvas de radio largo R=5D.
Mantener limpias las mangueras y las zapatas de presión.
Poner un amortiguador de descarga y/o un acumulador de impulsos de entrada si la gravedad específica del producto
y la velocidad de la bomba son altas y/o la longitud de las tuberías es grande.
La condición autocebante de las bombas peristálticas implica que no se requieren válvulas. Si, por el motivo que
fuere, el sistema tiene válvulas instaladas, las mismas deberán ser de paso recto y con una mínima obstrucción al
flujo. Si hay una válvula en la línea de descarga, comprobar que haya instalada una válvula de seguridad o de
derivación para evitar roturas prematuras de las mangueras.
Se recomienda que la presión en la descarga de la bomba no exceda de 16 bar, ó 7,5 bar para las minibombas
SPX10 y SPX15.
Instalación y puesta en marcha de la bomba
• Compruebe que el material de la capa interior de la manguera es compatible con el producto que hay que
bombear.
• Coloque la bomba en una superficie plana horizontal dejando que el aire circule libremente en torno a la bomba.
Asegure la bomba utilizando los taladros de anclaje previstos a tal fin.
• Compruebe que antes de las conexiones de aspiración y descarga de la bomba, se hayan instalado dos tramos de
manguera recta flexible de 1,5 m a 2,0 m de longitud, cuyo diámetro no sea inferior al diámetro interior de la

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 manguera. Con esto se consigue reemplazar mangueras de bomba sin tener que desmontar las tuberías de
bombeo.
• Compruebe que el tubo respiradero de la parte trasera de la bomba no tenga obstrucciones. Se recomienda la
conducción del tubo de respiración/ventilación a un área segura si se bombean productos peligrosos.
• Antes de poner en servicio un reductor de engranajes, compruebe que el tapón de respiradero no tenga
obstrucciones, para evitar la acumulación de presión y las fugas de aceite.
• La conexión eléctrica del motor deberá ser efectuada por personal cualificado que conozca plenamente las
regulaciones sobre ésta materia.
• Protección del motor: Siga las recomendaciones facilitadas por el fabricante del motor. Los detalles se explican en
el manual de instrucciones correspondiente al motor suministrado. Recordamos que las instrucciones relativas al
motor no están incluidas en éste manual.
• Para facilitar la limpieza y cambio de manguera de bomba, es muy conveniente instalar un inversor de giro.
• Motores eléctricos - también deberán protegerse contra sobreintensidades. Conecte el motor de acuerdo con el
esquema de conexiones que se encuentra generalmente en la caja de bornes del motor.
• Si el motor incorpora sondas de protección, los terminales se encuentran dentro de la caja de bornes del motor.
Tienen que ser conectados para parar la bomba si las sondas actúan. A continuación se da un ejemplo sobre un
esquema básico de potencia y maniobra.

1 Parada de Emergencia
2 Arranque
3 Parada
4 Control del nivel del líquido
5 Cualquier otra protección

Todas las bombas, incluyéndose las destinadas al uso en ambientes

peligrosos, pueden dotarse de un control de nivel de líquido (LLC). Este
interruptor está clasificado para 250V AC 1A , potencia máxima 50VA.

No conecte el LLC ni ningún aparato de conexión a la caja de terminales de un motor

antideflagrante, a menos que el interruptor tenga la clasificación Ex adecuada para la zona en
que se va a montar.
Antes de poner la bomba en marcha
Revise si están bien apretadas todas las uniones, abrazaderas y bancada de fijación. Cerciórese que estén abiertas
todas las válvulas de aislamiento de aspiración y descarga, de lo contrario pueden generarse presiones elevadas que
pueden causar averías importantes en la manguera.
Pulsaciones
Las bombas peristálticas tienen un flujo pulsante que podría hacer vibrar la bomba y sus tuberías en las
circunstancias siguientes:
• si no están correctamente ancladas las tuberías de aspiración o descarga.
• si se combina una velocidad elevada con líneas de aspiración y descarga largas o alta gravedad específica de
producto.
• si el diámetro de la línea de aspiración y/o descarga es demasiado pequeño.
Las pulsaciones acentuadas en el lado de entrada de la bomba indican malas condiciones de aspiración.
Si las pulsaciones se hacen inaceptables, se podrían emplear los amortiguadores tanto para la línea de aspiración
como para la de descarga que Bredel tiene disponibles. Se ruega contactar con su representante Bredel local para los
detalles sobre nuestros acumuladores de pulsaciones de entrada (IPA) o amortiguadores (PD).

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Cómo limpiar la manguera de la bomba
Esto puede hacerse poniendo a funcionar la bomba con agua limpia. Si se agrega detergente u otro componente al
agua, se habrá de tener en cuenta su compatibilidad con el material de la capa interna de la manguera, así como la
temperatura a la que se realizará el procedimiento de limpieza. Hay ocasiones en que una esponja limpiadora puede
ser muy útil.
Hay muchos productos con los que es preciso limpiar la manguera de la bomba inmediatamente después de parar la
misma, para evitar con ello que el producto se solidifique y endurezca dentro de la manguera.
Substitución de la manguera
Para todos los pesos, ajustes de par y referencias de la cantidad de calces, se ruega consultar la sección
sobre Información Técnica contenida en éste manual. La manguera de la bomba puede cambiarse sin quitar la
tapa de la misma.
1. Cierre las válvulas de aislamiento tanto de la aspiración como de la descarga de la bomba para evitar la pérdida
de líquido.
2. Ponga una bandeja de recogida suficientemente grande para recibir el lubricante de la manguera más el fluido de
proceso que pudiera haber dentro de la manguera de la bomba (esto último ocurrirá solamente si la manguera ha
roto) debajo del tapón de drenaje colocado en la parte inferior del cuerpo de la bomba.
3. Quite el tapón de drenaje. Asegúrese de quitar la tapa del tubo respiradero para facilitar el drenaje. Deje que
salga completamente el lubricante del cuerpo de la bomba.
4. Desconecte las líneas de aspiración y descarga.
5. Afloje las abrazaderas de sujeción de la manguera, tanto de la boca superior como la inferior

6. Saque las inserciones de los extremos de la manguera y quite las bridas.

7. Afloje y quite los tornillos del soporte de brida tanto de la conexión superior como de la inferior.
8. Deslice y quite el soporte de brida y abrazadera
9. Quite el anillo tórico deslizándolo sobre la manguera.

10. Mediante ciclos cortos y rápidos de marcha-paro del motoreductor extraiga la manguera de su alojamiento
11. Asegúrese de que la cámara de bomba que sirve de alojamiento a la manguera esté limpia y saque todos los
residuos. Si es preciso lave la cámara para conseguir su limpieza.
12. En este momento se tendría que quitar la tapa frontal de la bomba. (Véase extracción de la tapa de bomba).

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13. Averigüe si la cámara de la bomba y el retén de cierre de lubricante situado detrás del rotor están dañados o
desgastados, y reemplácelos si es preciso.
14. Averigüe si las zapatas de presión tienen señales de avería o desgaste.
Las zapatas averiadas producen una presión sobre la manguera insuficiente y disminuyen la duración de la
misma.
15. Revise la correcta instalación del número de calces para el trabajo requerido y compruebe que el rotor esté
correctamente, para conseguir un óptimo rendimiento y duración de manguera.
Desmontaje de la tapa de bomba

Compruebe que la bomba esté completamente aislada del suministro eléctrico antes de abrir la
tapa de la bomba. NO MONTE NUNCA LA TAPA DE LA BOMBA TENIENDO PUESTA LA
MANGUERA. Esto podría deformar la carcasa de la bomba y provocar la rotura de los tornillos de
fijación durante el arranque.

Si hay que extraer o levantar la tapa de la bomba, compruebe que solamente personal cualificado cumpliendo las
normas de seguridad se encargue de hacerlo.
1. Asegúrese de que está interrumpido el suministro eléctrico.
2. Extraiga el lubricante de manguera de la carcasa de bomba.
3. Quite la manguera.
4. Quite los tornillos de fijación de la tapa a la carcasa.
5. Extraiga y levante la tapa.
Montaje de la tapa de la bomba
1. Al montar la tapa de la bomba, asegúrese que la junta de goma cuadrada de obturación del lubricante, esté
debidamente colocada en su alojamiento.
2. Coloque la tapa apoyándola sobre los cuatro salientes de la carcasa.
3. Ponga otra vez los tornillos de fijación.
4. Apriete sucesivamente los tornillos por parejas diagonales , de acuerdo con los Pares de apriete indicados.
Montaje de la manguera

El sistema de obturación de la manguera depende de tolerancias muy pequeñas y de la precisión

en las superficies de las mangueras Bredel, no debiendo utilizarse ningún otro tipo ni marca,
puesto que la obturación no podría garantizarse. Las fugas de lubricante a través del retén de
cierre ocasionadas por el empleo de una manguera diferente a las Bredel podría conllevar el fallo
de manguera o de bomba, lo cual no estaría cubierto por la garantía.

Al realizarse la introducción de la manguera con ayuda del motoreductor, compruebe que la tapa y la ventana
de inspección de bomba estén perfectamente colocadas.
1. Limpie la manguera de la bomba por fuera y lubrique abundantemente la superficie externa de la manguera con
lubricante para mangueras Bredel.
2. Meta la manguera en la boca superior y efectúe conexiones eléctricas rápidas y sucesivas del motor para meter
la manguera en la cámara de la bomba. Siga introduciendo la manguera hasta que por cada toma sobresalga un
trozo igual de manguera.
Termine de montar y fijar en primer lugar la toma inferior.
3. Ponga el anillo tórico obturador deslizándolo por la manguera.
Si el anillo obturador ha sido usado antes, compruebe que no está en mal estado y reemplácelo si es preciso.
4. Deslice a la vez la abrazadera y el soporte de brida sobre la manguera.

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5. Alinee los agujeros del soporte de brida con los que hay en el frontal de la toma de la carcasa, coloque y apriete
los cuatro tornillos de retención. Por ahora, los tornillos deben apretarse solamente a mano, dejar un espacio de
unos 5 mm entre el soporte y la brida frontal de la toma.
6. Posicione la brida y la inserción en el extremo de la manguera
7. Introduzca la inserción en la manguera.
Consejo para el montaje de la inserción: Ponga una pequeña cantidad de lubricante de manguera en el
exterior de la inserción. Así se facilitará la entrada del mismo en la manguera.
8. Ponga otra vez y asegure la tubería de conducción de aspiración.

9. Dé marchas rápidas y sucesivas al motor hacia la toma inferior para empujar la manguera contra la cara interior
del soporte de brida. Compruebe que las puntas de la manguera apoyen firmemente contra dicha cara, lo que
indicará que la inserción está bien asentada. Podría presentarse una fuga del fluido de proceso si la inserción
no está correctamente asentada.
10. Apriete los tornillos del soporte de brida de acuerdo al Par especificado.
11. Coloque la abrazadera haciendo tope en el soporte de brida sobre el extremo más cercano a la carcasa y
apriétela.
Monte la toma superior repitiendo los pasos de 3 a 10.

En este momento la bomba se puede poner en marcha durante unos segundos, para
verificación general. No ponga la bomba en marcha sin lubricante de manguera por un período
excesivo, o se podrían presentar daños irreversibles.

12. Coloque nuevamente el tapón del drenaje de lubricante.

13. Recargue la carcasa, con lubricante especial para manguera Bredel, ver Tabla 1 para el volumen de
lubricante/capacidad de cada bomba. Quite la tapa del tubo respiradero situado en la parte superior de la bomba
para la carga del lubricante. Compruebe que el nivel esté por encima del nivel mínimo indicado en la ventana de
inspección.

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14. Revise si están bien apretados todas las conexiones y pernos de fijación de la bancada.
No haga girar ni ponga en marcha la bomba contra una válvula cerrada. La bomba es del tipo de
desplazamiento positivo por lo que se presentaría una presión potencialmente peligrosa
causante de averías.

Calces
La colocación de calces es una operación sencilla que puede realizarse a través de la ventana de inspección
delantera sin tener que quitar la tapa de la bomba.

Consulte, por favor, la guía de calces de la bomba respectiva para conocer el número necesario de ellos.
1. Haga sucesivas y cortas puestas en marcha el motor hasta que la zapata de presión quede a la vista a través de
la ventana de inspección.
2. Interrumpa el suministro eléctrico.
3. Ponga una bandeja de recogida suficientemente grande para recibir del 20% al 30% del lubricante, debajo del
tapón de drenaje, ubicado en la parte inferior de la carcasa de la bomba.
4. Quite el tapón de drenaje. Compruebe que la tapa del tubo de ventilación montada en la parte posterior de la
carcasa de la bomba no esté obstruido. Vacíe parcialmente el lubricante del cuerpo de bomba. Sólo es necesario
extraer una parte del lubricante para calzar la bomba, del 20% al 30% del mismo, (Justamente debajo de la
propia ventana de inspección).
5. Afloje y quite los tornillos de retención de la ventana de inspección.
6. Quite cuidadosamente la ventana de inspección cuidando de no estropear la junta y la cara de cierre.
7. Afloje el tornillo de retención de la zapata, (Pos .16 del despiece).

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8. Cuente el número de calces puestos. De ser preciso, añada o quite calces según la tabla de calces de bombas.
9. Apriete el tornillo de retención de la zapata según el Par especificado.
10. Repita el procedimiento para la segunda zapata de presión.
11. Revise la junta de la ventana de inspección y reemplácela si estuviera deteriorada.
12. Ponga otra vez la ventana de inspección y asegúrela, comprobando que todos los tornillos hayan sido apretados
sucesivamente por parejas diagonales de conformidad con el Par especificado.
13. Compruebe que el tapón de drenaje esté puesto y apretado convenientemente.
14. Rellene el lubricante para manguera.
Mantenimiento periódico
Reductor de engranajes planetario Bredel
Los reductores planetarios Bredel no requieren de un procedimiento específico de mantenimiento: no obstante es
conveniente programar inspecciones periódicas para que la unidad no pierda eficiencia.
Se deberá prestar atención al aceite de lubricación, Debiendo revisarse regularmente el nivel de aceite y rellenarlo si
es preciso.
Cambios de aceite
Transcurridas las primeras 100 horas de funcionamiento se tendrá que cambiar el aceite, y a partir de ahí cada 2500
horas, o cada doce meses como máximo.
Estos intervalos pueden ser modificados según las condiciones de funcionamiento. Nosotros recomendamos que
durante el cambio de aceite se realice un lavado interno de la caja de engranajes, con un fluido recomendado por el
fabricante del lubricante.
El aceite debe cambiarse mientras esté caliente para evitar la acumulación de sedimentos. Es aconsejable revisar el
nivel de aceite por lo menos una vez por mes. Si hay que agregar más del 10% de la capacidad de aceite total,
averigüe si hay fugas de aceite. Llene hasta la línea central.

Tapón de drenaje
Visor de nivel
Tapón de llenado

La temperatura de funcionamiento continuo no debe exceder 90ºC (195ºF).

Reductores de engranajes helicoidales Nord
El cambio de aceite debe de hacerse cada 10.000 horas de servicio o pasados dos años. Para Aceites sintéticos, el
cambio puede prolongarse hasta las 20.000 horas de servicio o pasados cuatro años. En caso de condiciones de
trabajo extremas, por ejemplo, alta humedad, entorno agresivo y grandes variaciones de temperatura, se
recomiendan intervalos más cortos entre los cambios. Es aconsejable combinar el cambio de aceite con la limpieza
general de la caja de engranajes. Los cojinetes rellenos de grasa deben limpiarse también cada 10.000 horas de
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servicio y volverlos a rellenar con grasa limpia, al hacer esto, compruebe que 1/3 de los cojinetes queden llenos de
grasa.
El nivel de aceite debe ser revisado a través del visor de nivel.El aceite estándar a utilizar para las cajas de
engranaje es el aceite mineral, a menos que se especifique lo contrario.

No mezcle aceites de diferente tipo, ni siquiera los del mismo fabricante. No mezcle nunca
aceites minerales con aceites sintéticos. Si tiene dudas, cambie completamente el aceite. Al
hacer el cambio de aceite, tenga precaución con la temperatura del aceite y del reductor, para
evitar el peligro de quemaduras.

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Materiales de construcción

Descripción Material
Carcasa de bomba Hierro Fundido de alta calidad GG25
Tapa de carcasa Acero de grado comercial ST- 37
Rotor de la bomba Hierro Fundido de alta calidad GG25
Zapatas del rotor Epoxy
Bancada Acero dulce, galvanizado a 15 micras como mínimo*
Abrazaderas de fijación de la manguera Acero dulce, galvanizado a 15 micras como mínimo*
Accesorios de la tapa Acero dulce, galvanizado *
Accesorios para fijación del motor-reductor Acero dulce, galvanizado *
Accesorios de la bancada Acero dulce, galvanizado *
Anillos tóricos y retenes Neopreno o Nitrilo

* Hay disponible una opción en acero inoxidable

Especificación para la pintura - estándar
• Doble capa de imprimación epoxy , con un espesor en seco de 30 micras.
• Doble capa de revestimiento exterior - poliuretano con un espesor en seco de 30 micras.
• Acabado esmaltado con reflexión de 60%.
Para especificaciones sobre la pintura (Rilsan, Halar), contacte con su distribuidor Bredel local.
Especificación

Condiciones de servicio Ver placa de características

Tensión/Frecuencia Ver placa características motor
Potencia Ver placa características motor
Rango de temperatura de funcionamiento -10ºC a 40ºC
Rango de temperatura de almacenaje -40ºC a 70ºC
Ruido 70dB(A) a 1m
Normas. Directriz para la maquinaria 98/37/EC EN60204-1

Localización y solución de problemas

Problema: no funciona
Posible causa Solución
El suministro eléctrico no llega a la bomba. Compruebe que esté conectado el interruptor de
suministro eléctrico.
Compruebe que llega corriente al motor.
El rotor está bloqueado. Compruebe que la bomba no esté parada porque la
manguera está mal puesta.
Si se tiene puesto un control de nivel de líquido
compruebe que no se haya disparado.

Problema: Temperatura de bomba elevada

Posible causa
No se está utilizando el lubricante original.
Nivel de lubricante bajo.
Temperatura de producto demasiado alta.
Hay fricción interior en la bomba causada por un
atascamiento o malas características de aspiración.
Las zapatas del rotor de la bomba tienen demasiados
calces.
Velocidad de bomba alta.
Solución
Comuníquese con su representante Bredel para obtener
el lubricante para manguera adecuado.
Consulte el gráfico de lubricación y agregue el volumen
correcto.
Consulte su representante Bredel para lo relacionado con
la temperatura máxima permitida para la bomba.
Averigüe si las tuberías/válvulas están atascadas.
Compruebe que la tubería de aspiración es tan corta
como sea posible y que el diámetro es el adecuado.
Consulte la guía de calces, Quite los calces sobrantes.
Baje al mínimo la velocidad de la bomba. Pida consejo a
su Distribuidor de bombas Bredel sobre las velocidades
óptimas de la bomba.

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Problema: Baja capacidad/presión
Posible causa
Está cerrada la válvula de aspiración o descarga.
Calces insuficientes en las zapatas de presión del
rotor.
Fallo de la manguera o manguera muy desgastada.
Atasco parcial de la línea de aspiración o el recipiente
de aspiración no tiene producto.
Bomba inadecuada.
Selección de bomba incorrecta.
Velocidad de bomba alta.
Aspiración excesiva o longitudes excesivas de la línea
de descarga.
Viscosidad del fluido alta.
Solución
Abra las válvulas de aspiración y descarga.
Consulte la guía de calces y añada los necesarios.
Reemplace la manguera.
Compruebe que la línea de aspiración no tenga atascos y
que hay suficiente fluido disponible.
Solicite la asesoría de su representante Bredel.
Solicite la asesoría de su representante Bredel.
Solicite la asesoría de su representante Bredel.
Solicite la asesoría de su representante Bredel.
Solicite la asesoría de su representante Bredel.

Problema: Vibraciones y martilleo de la instalación de la bomba y la tubería

Posible causa Solución
Las líneas de aspiración y descarga no están bien Revise y asegure la tubería.
aseguradas.
Velocidad de bomba alta con líneas de aspiración y Disminuya la velocidad de la bomba. Donde sea posible,
descarga largas, alta gravedad específica de producto disminuya la longitud de las líneas tanto de aspiración
o ambas cosas. como de descarga. Solicite el consejo de su
representante Bredel.
Tubería de aspiración y/o descarga de tamaño Aumente el diámetro de la tubería de
insuficiente. aspiración/descarga.
Problema: Están rotos los tornillos de fijación de la tapa de bomba
Posible causa Solución
Montaje de la tapa de bomba teniendo puesta la Quite la manguera de la bomba antes de quitar la tapa de
manguera. la bomba.

Problema: Escasa duración de la manguera

Posible causa Solución
Ataque químico del caucho. Revise la compatibilidad química de los materiales de la
manguera con el fluido de trabajo. Pida a su
representante Bredel la selección de manguera correcta.
Velocidad de bomba alta. Disminuya la velocidad de la bomba.
Presiones de descarga altas. Disminuya la presión de descarga. Se recomienda que la
presión de descarga de la bomba no exceda de 16 bar. Si
se observa que la rotura de la manguera es como una
explosión, se deberá examinar cuidadosamente si hay
atascos en la línea de descarga, si hay válvulas cerradas
o si están fallando las válvulas de seguridad de presión.
Temperatura de producto elevada. Pida la selección de manguera correcta a su
representante Bredel. Los límites de temperatura se dan
en la sección técnica.
Pulsaciones altas. Hay que estudiar la instalación para dar una solución.

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Problema: La manguera es absorbida hacia la carcasa de la bomba
Posible causa Solución
No hay lubricación de manguera en el alojamiento de Consulte el gráfico de lubricantes y ponga el volumen
la bomba o es insuficiente. correcto.

Lubricante incorrecto. Pida a su representante Bredel el lubricante para

manguera correcto.
Los soportes de bridas no están apretados según los Apriete los soportes de bridas a las graduaciones
límites especificados. correctas.
Presión de entrada extremadamente alta - superior a Disminuya la presión de entrada.
3 Bar.
La manguera está atascada con un objeto Quite la manguera, busque las obstrucciones y reemplace
incomprensible dentro de la misma. La manguera no la manguera si es preciso.
puede ser comprimida y podría ser introducida en la
carcasa de bomba.

Problema: Hay una fuga del lubricante de la manguera por la zona de la abrazadera de inserción
Posible causa Solución
Está puesta una manguera incorrecta. Compruebe que la manguera puesta sea una original
Bredel . Si tiene dudas, consulte con el representante de
Bredel.
El anillo tórico está deteriorado. Reemplace el anillo tórico.
Están flojos los tornillos del soporte de brida. Apriételos de acuerdo con las especificaciones de par
indicadas.

Problema: Hay una fuga de lubricante de bomba por la zona intermedia entre ésta y el reductor
Posible causa Solución
Está averiado el retén obturador del lubricante Reemplácelo durante el próximo mantenimiento
(situado en el rotor). programado o cambio de manguera.

Mantenimiento de la SPX
Desmontaje de la carcasa de la bomba
1. Quite la manguera.
2. Aísle la bomba del suministro eléctrico.
3. Quite la tapa de carcasa para acceder al rotor.
4. Quite los tornillos de retención del eje impulsor y saque el eje impulsor, Tener cuidado de no dañar el anillo tórico
de la parte trasera del eje impulsor.
5. Quite el anillo de seguridad de retención del rotor.
6. Saque el rotor junto con las zapatas de presión del alojamiento. Durante esta parte del desmontaje, se necesitará
un extractor o similar.
Por ningún motivo trate de sacar el rotor utilizando el alojamiento de la bomba como punto de apoyo de
palanca.

Durante esta parte de la extracción, y teniendo en cuenta el peso del rotor, debe disponerse de
un medio de elevación adecuado al peso del mismo. (Véase la sección sobre pesos de rotor).

13
Desmontaje del retén obturador de lubricante situado en el cubo de alojamiento del eje.
Una vez extraído el rotor, el retén queda accesible.

1. Saque el retén. Deséchelo y prepare uno nuevo. La colocación del retén debe realizarse de conformidad con las
instrucciones del fabricante y procurando no dañarlo.
2. El retén debe colocarse con la orientación correcta. Si se pone un retén de labio sencillo, compruebe que el
muelle de refuerzo queda mirando hacia afuera.
Extracción del cubo del rotor
1. Se realiza desde la parte trasera de la bomba.
2. Afloje y quite los tornillos de fijación del cubo.
3. Quite el cubo teniendo cuidado de no estropear el anillo tórico obturador de la parte posterior. Puesto que el
cubo está fijado con una espiga, puede ser necesario golpearlo por detrás con un mazo de plástico.
El cubo es un molde sólido y un componente pesado, por ello hay que tener cuidado al sacarlo.

Durante esta parte de la extracción, y teniendo en cuenta el peso del cubo, debe disponerse de
un medio de elevación adecuado al peso del mismo. (Véase la sección sobre pesos de rotor).

Montaje del cuerpo de bomba

1. Meta el cubo en el alojamiento de la bomba asegurándose de que esté puesto y en su sitio el anillo o tórico
obturador. Consejo para el montaje - use una pequeña cantidad de grasa de silicona para fijar en su sitio
el anillo tórico.
2. El cubo debe ser centrado sobre la espiga para conseguir un alineamiento correcto, alinee la espiga con el
agujero del cubo y empújelo hasta que encaje.
3. Vuelva a poner los tornillos y apriételos sucesivamente por parejas diagonales, de conformidad con la graduación
de par correcta.
4. Revise si hay señales de avería en el retén del cubo del rotor y reemplácelo si es preciso.
5. Compruebe que el cubo esté limpio y no tenga grasa.
6. Ponga otra vez el rotor. Los cojinetes son un pequeño obstáculo para poner el cubo, por lo que podría
necesitarse una prensa para empujar el rotor sobre el cubo.
Nota: compruebe que el casquillo espaciador, situado entre los dos cojinetes del rotor, esté alineado en la
posición correcta porque es posible que se pueda caer y dañar el cubo, lo cual impediría el asentamiento
correcto del rotor. El rotor estará correctamente asentado si el surco del anillo de seguridad queda claramente
visible en el extremo del cubo.
7. Ponga otra vez el anillo de seguridad tipo externo.
8. Engrase abundantemente la estría del eje impulsor con grasa a base de grafito, o un compuesto similar.
9. Compruebe que las caras coincidentes estén limpias, secas y libres de lubricante.
10. Compruebe que el anillo tórico obturador de la cara coincidente trasera no tenga averías y esté correctamente
asentado.
11. Para poner de nuevo el eje impulsor, puede ser necesario alinear las estrías con las que tiene el reductor.
12. Alinee los agujeros del eje impulsor con los del rotor y ponga otra vez los tornillos de retención.
13. Apriete los tornillos sucesivamente por parejas diagonales, conforme con la graduación de par especificada.
14. Compruebe que la carcasa de la bomba esté limpia y libre de residuos.
15. Ponga otra vez la tapa de carcasa.
Desmontaje de los cojinetes del rotor
1. Quite el rotor de la bomba.
2. Póngalo en una superficie plana, con el anillo de desgaste hacia arriba.
3. Retire el anillo de seguridad tipo interno.
4. Dé la vuelta al rotor, soportando el rotor boca arriba, los cojinetes deben de salir por el lado del alojamiento del
anillo de seguridad.
5. Utilizando una prensa apropiada, quite los cojinetes del rotor.
6. Guarde los aros espaciadores y deseche los cojinetes viejos.
Montaje de los cojinetes del rotor

14
1. Compruebe que los alojamientos internos estén limpios y que no tengan grasa ni suciedad. No utilice papel de
lija.
2. Introduzca el primer cojinete en su posición.
3. Ponga otra vez ambos casquillos espaciadores.
4. Inserte el segundo cojinete.
5. Ponga otra vez el anillo de seguridad.
Desmontaje del Anillo de desgaste del rotor
1. Quite el rotor de la bomba.
2. Coloque el rotor en tacos de madera a 90 grados con respecto a los radios para mantenerlo sin tocar el banco,
con el anillo boca abajo a 40 mm del banco.
3. Utilizando un punzón o un pasador cónico apropiado, ponga la herramienta en los alojamientos existentes y
golpee el borde trasero del aro de desgaste en sentido horario.

4. Continúe haciéndolo en el mismo sentido hasta que el aro se separe del rotor.
5. Se deberá tener cuidado de no estropear la cara de asentamiento del rotor sobre el eje.
Montaje del anillo de desgaste del rotor
1. Compruebe que el asiento para el anillo esté limpio, seco y que no tenga rebabas, o esté deteriorado.
2. Coloque el anillo con el lado achaflanado hacia arriba.
3. Utilice un taco de madera que cubra todo el anillo.
4. Mediante una prensa apropiada, presione el anillo hasta que el borde trasero se acomode contra el rotor y el
borde delantero esté a ras con el extremo del rotor.
Extracción de zapata y acceso a los calces
Para sacar o tener acceso a estos componentes hay que utilizar la ventana de inspección que está montada en la
tapa delantera. No hace falta desarmar la bomba.
Extracción del equipo de accionamiento (moto-reductor)
El motoreductor puede separarse sin necesidad de desmontar el cuerpo de bomba, la manguera ni la tubería.
1. Aísle la bomba del suministro eléctrico.
2. Sujete el motoreductor utilizando los puntos de elevación individuales del reductor y el motor, o por medio de
eslingas dimensionadas de acuerdo con el peso a elevar.
3. Afloje y extraiga los tornillos que fijan la brida del reductor a la parte posterior de la bomba.
4. Retire el reductor de su alojamiento en el cuerpo de la bomba.
5. Se recomienda que el mantenimiento del reductor que no esté indicado en éste manual, sea realizado por el
fabricante.
Montaje del equipo de accionamiento (moto-reductor)
1. Engrase abundantemente las estrías del eje impulsor que sobresale de la bomba, con grasa a base de grafito o
un compuesto similar.
2. Eleve el motoreductor hasta su posición, alinéelo con la estría del eje impulsor e insértelo en el eje
3. Alinee los agujeros del reductor de engranajes con los del alojamiento de la bomba, asegurándose de que los
tapones del respiradero de la caja de engranajes, del drenaje y el tapón de llenado estén en sus posiciones
correctas. La posición de la caja de bornes del motor también deberá tenerse en cuenta.

15
4. Ponga otra vez los tornillos de la brida y apriételos sucesivamente en parejas diagonales conforme a la
graduación de par especificada.
5. Revise el nivel del lubricante de la caja de engranajes y rellénelo si es preciso.
6. Compruebe que el respiradero de la caja de engranajes esté libre de obstrucciones.
7. Conecte otra vez el suministro eléctrico; esta tarea debe ser realizada por un técnico cualificado que conozca
plenamente las normas de seguridad a seguir.

16
Piezas de repuesto
Pos Uds. Descripción SPX40 SPX50 SPX65 SPX80 SPX100
1 1 Carcasa de bomba 240101 250101 265101 280101 200101
2 1 Pasador espiga F415082 F415082 F415082 F415095 F415095
3 1 Junta de goma cuadrada 240123 250123 265123 280123 200123
6 2 Tapón rosca macho, cabeza ex. F901006 F901006 F901006 F901008 F901008
int.
7 2 Tapón rosca macho, cabeza ex. F911006 F911006 F911006 F911008 F911008
Ext.
8 4 Junta F342035 F342035 F342035 F342039 F342039
9 1 Respiradero 29110146 29110146 29110146 29125146 29125146
11 1 Tapa del respiradero 025147 025147 025147 080151 080151
12 1 Acoplamiento bicono recto F602006 F602006 F602006 F602008 F602008
13 1 Rotor 240103 250103 265103 280103 200103
14 2 Zapata de presión 240109 250109 265109 280109 200109
15 12 Calce 240107 250107 265107 280107 200107
16 2* Tornillo hexagonal F101058 F101082 F101085 F101131 F101132
17 2* Arandela de freno F329013 F329015 F329015 F329018 F329018
18 2 Rodamiento B141460 B142060 B142060 B142460 B142460
19 1 Anillo espaciador exterior 29110201 29150201 29151201 29180201 29181201
21 1 Aro de retención F344077 F344087 F344087 F344093 F344093
22 1 Anillo de desgaste 29140202 29180202 29180202 29240202 29240202
23 1 Cubo del rotor 240203 250203 265203 280203 200203
24 8 Tornillo hexagonal F111098 F111098 F111132 F111136 F101125
25 8 Arandela de freno F329013 F329013 F329015 F329015 F329018
26 1 Anillo tórico S122641 S122711 S122711 S122771 S122801
27 1 Retén de cierre de lubricante S212811 S213611 S213611 S214811 S214811
28 1 Anillo de seguridad F343056 F343071 F343071 F343075 F343075
30 1 Eje impulsor 240104 250104 265104 280104 200104
31 8* Tornillo hexagonal F111073 F111098 F111132 F111184 F111184
32 8* Arandela grower F329011 F329013 F329015 F329018 F329018
33 1 Anillo tórico S122431 S122541 S122541 S122611 S122611
34 1 Tapa de carcasa 240102 250102 265102 280102 200102
35 14 Tornillo hexagonal F111096 F111130 F111182 F111182 F111184
36 14 Arandela, plana F322013 F322015 F322017 F322017 F322017
37 1 Tapa de inspección 240155 250155 265155 280155 200155
38 8 Tornillo hexagonal F111042 F111074 F101038 F101038 F101040
39 8 Arandela, plana F322009 F322012 F322012 F322012 F322012
40 1 Junta de tapa inspección 240156 250156 265156 280156 200156
41 2 Soporte brida 240197 250197 265197 280197 200197
42 8 Tornillo hexagonal F111093 F111098 F111016 F111128 F111130
43 8 Arandela grower F329013 F329013 F329013 F329015 F329015
44 2 Brida DIN 040198 050198 065198 080198 100198
45 2 Anillo tórico 240210 S112371 S112431 S112501 S112571
46 2 Abrazadera C101021 C101045 C101049 C101051 C101054
47 1 Soporte, izquierdo 240106A 250106A 265106A 280106A 200106A
48 1 Soporte, derecho 240106B 250106B 265106B 280106B 200106B
49 6 Tornillo hexagonal F111096 F111098 F111132 F111132 F111184
50 6 Arandela grower F322013 F329013 F329015 F329015 F329018
51 1 Pletina de izado 29150161 - - - -
63 1 Tornillo hexagonal F111098 - - - -
64 1 Arandela grower F329013 - - - -
65 1 Manguera los códigos de pedido se hallan en la página 110.
66 1 Inserciones - - - - -
*
Pos. 16 & 17 - SPX65,SPX80, & SPX100 Uds. = 4
Pos. 31 & 32 - SPX100 Uds. = 12

17
Tablas de par de apriete
Tipo de bomba SPX40 SPX50 SPX65 SPX80 SPX100
Zapata de presión
Rosca M10 M12 M12 M16 M16
Par (Nm) 50 85 85 210 210
A/F mm 17 19 19 24 24
Ventana de inspección
Rosca M6 M8 M8 M8 M8
Par (Nm) 2 3 3 3 3
A/F mm 10 13 13 13 13
Tapa de carcasa
Rosca M10 M12 M16 M16 M20
Par (Nm) 50 85 210 210 400
A/F mm 17 19 24 24 30
Abrazadera de manguera
Rosca M8 M10 M10 M10 M10
Par (Nm) 25 40 40 40 40
A/F mm 13 17 17 17 17
Soporte de brida
Rosca M8 M10 M10 M12 M12
Par (Nm) 25 50 50 85 85
A/F mm 13 17 17 19 19
Tornillos eje motriz
Rosca M8 M10 M12 M16 M16
Par (Nm) 25 50 85 210 210
A/F mm 13 17 19 24 24
Tornillos cubo de rotor
Rosca M10 M10 M12 M16 M16
Par (Nm) 50 50 85 210 210
A/F mm 17 17 19 24 24
Tornillos soportes (bancada)
Rosca M10 M10 M12 M16 M16
Par (Nm) 50 50 85 210 210
A/F mm 17 17 17 24 24
Tornillos fijación reductor
Rosca M8 M12 M12 M12 M14
Par (Nm) 25 85 85 85 135
A/F mm 13 19 19 19 22

19
 Modelo de la Bomba SPX40 SPX50 SPX65 SPX80 SPX100

Peso neto de la bomba 117 217 390 677 1021

Peso bruto de la bomba 144
Peso neto de la bomba eje libre
Peso bruto de la bomba eje libre
Peso del reductor Consultar los datos del fabricante
Peso del motor Consultar los datos del fabricante
Peso del adaptador del reductor 3 78/44
Peso del adaptador para eje libre 6 TBA
Peso del conjunto del rotor 16 32 52.5 98 152
Peso de las zapatas de presión (Juego) 2 4 7.9 13 25
Peso de la tapa de carcasa 16 31 64 107 197
Peso de la carcasa de bomba 44 80 156 236 355
Peso del eje motriz 3 7 8.5 17.5 20
Peso del cubo del rotor 11 17 20.5 40 56
Dimensión de la manguera de la bomba (D.I. x D.E. x 40 x 66 x 1490 50 x 80 x 1820 65 x 99 x 2335 80 x 120 x 2780 100 x 144 x 3275
Longitud)
Peso de la manguera de la bomba 3.5 6.0 10.5 20.5 30
Cantidad de lubricante (litros) 6.3 12.6 25.2 50.4 75.6

Dimensión del embalaje para bomba eje libre 860 x 750 x 500
Volumen (m³) 0.33

Dimensiones del embalaje para bomba, reductor y

motor
Volumen (m³)

Peso en kilogramos.
Lubricante ,densidad = 1,26
El peso neto de la bomba incluye manguera, lubricante y soportes (no embalaje).
Peso bruto = peso neto más embalaje.

21
 NR NBR EPDM
Espanol Caucho natural Buna N EPDM

Espanol rpm Lubricante Calces

Códigos de producto
NR NBR EPDM
SPX25 025020 025040 025075
SPX32 032020 032040 032075
SPX40 040020 040040 040075
SPX50 050020 050040 050075
SPX65 065020 065040 065075
SPX80 080020 080040 080075
SPX100 100020 100040 100075

Códigos de producto
Litres
901143 0.5
902143 2.0
908143 3.0
903143 5.0
904143 10.0
905143 20.0

22
Español
Caucho natural
Siempre la primera selección de manguera. Un material
altamente dinámico que tiene excelente resistencia de
abrasión y fuerza mecánica, y generalmente resiste a los
ácidos diluidos y alcoholes.
Temperatura máxima del fluido 80ºC (175ºF) / temperatura
mínima - 20ºC (-70ºF).
Buna N (NBR) - Caucho de nitrilo butadieno
acrílico
Un material altamente a prueba de abrasión y resistente al
desgaste. Generalmente resistente a los aceites, grasas,
alcalinos y detergentes. Apto para una extensa gama de
procesos en la industia alimentaria y aprobabo FDA y 3-A.
Temperatura máxima del fluido 80ºC (175ºF) / temperatura
mínima - 10ºC (-50ºF).
EPDM
Buena resistencia química, especialmente ante ácidos
concentrados, ketones y alcooles.
Temperatura máxima del fluido 80ºC (175ºF) / temperatura
mínima -10ºC (-50ºF).
*Consulte con los servicios técnicos para detalles sobre
funcionamiento a temperaturas superiores, hasta 90ºC, con
estas mangueras.

23
Nord helical gearbox lubricant
Lubricante
Type of gearbox Type of lubricant Ambient ISO viscosity ARAL BP CASTROL DEA ESSO Klober Mobil Shell TRIBOL
temperature C class Lubrication

Helical gearboxes Mineral oil -5….40 ISO VG 220 Degol BG Energol Alpha SP 220 Deagear DX SAE Spartan EP Klüberoil Mobilgear Shell Tribol
(normal) 220 GR-XP-220 Alpha MW 220 85W-90 220 GEM 1-220 630 Omala OEL 1100/220
Falcon CLP 220 220
-5….25 ISO VG 100 Degol BG Energol Alpha SP 100 Spartan EP Klüberoil Mobilgear Tribol
100 GR-XP-100 Alpha MW 100 Deagear DX SAE 100 GEM 1 - 629 Shell 1100/100
80W 100 Omala Oel
*-50….15 100
Vitamol Bartran Falcon CLP 150 Univis J 13 Isoflex MT Mobil DTE Tribol 770
ISO VG 15 Hyspin AWS 15 30 rot
1010 HV15 11 M
Hyspin Sp 15 Shell Tellus
Alkraft Hydraulic Oil
15 OEL T 15
Synthetic Oil -25….80 ISO VG 220 Degol GS Enersyn Alphsyn T 220 Polydea Umlauföl Klübersynt Glygoyle Shell Tivela Tribol
220 SG-XP 220 Alphasyn EP 220 PGLP 220 S 220 h GH 6-220 30 Oel WB 800/220
Fluid grease -20….50 Aralub Energrease CLS Grease Orona GF 1464-00 Fibrax EP Microlube Mobilex 44 Shell Molub-Alloy
(mineral oil base) (normal) FDP 00 FG-00 EP 370 GB 00 Spezial- Fett 00
Getriebefett
H Shell
Grease
S.3655
Synthetic fluid grease -35….60 Aralub Energrease Glissando 6833 EP Fließfett S Klübersynt Glygoyle Shell Tivela Tribol
SKA 00 GSF 00 420 h GE 46- Grease 00 compound 800/1000
1200 A
Anti friction Grease (mineral oil base) -30….60 Aralub HL Energrease LZV -EP Glissnado 30 Mehrzweckge Centoplex Mobilux 3 Shell Tribol 3030
bearings 3 LS 3 Glissando 20 tt Beacon 3 3 Alvania
Aralub HL Energrease Mehrzweckge Mobilux 2 Fett G3 o. Tribol
2 LS 2 tt Beacon 2 Centoplex R3 4020/220-2
*-50….110
2 Shell
Aralub Unirex Alviana
Glissando FT 3 Fett G2 o. Molub-Alloy
BAB EP 2 Lotemp EP 3780
R2
Synthetic grease *-50….110 Aralub Product 783/46 Discor 8 -EP 2 Beacon 325 Isoflex Mobiltemp Aero Shell Tribol
SKL 2 Topas SCH 32 Grease 4747/220-2
NB52 16 oder 7
Lubricante
-20C/+5C +5C/+30C +30C/+50C -30C/+65C
IV 95min IV 95min IV 95min IV 165min
ISO 3448 VG 100 VG 150 VG 320 VG 150 - 220
AGIP Blasia 100 Blasia 150 Blasia 320 Blasia S 220
ARAL degol BG 100 Degol BG 150 Degol BG 320 Degol GS 220
BP MACH GR XP 100 GR XP 150 GR XP 320 Enersyn HTX220
CASTROL Alpha Sp 100 Alpha Sp 150 Alpha 320 Alpha SN 150
CHEVRON non leaded gear non leaded gear non leaded gear
Compound 100 Compound 150 Compound 320
ESSO Spartan EP 100 Spartan EP 150 Spartan EP 320 Excolub SLG
Q8 Goya 100 Goya 150 Goya 320 El Greco 220
I.P. Mellana 100 Mellana 150 Mellana 320 Telesia Oil 150
MOBIL Mobilgear 627 Mobilgear 629 Mobilgear 632 Glygoyle 22
Glygoyle 30
SHC 630
SHELL Omala oil 100 Omala oil 150 Omala oil 320 Tivela Oil
TOTAL Carter EP 100 N Carter EP 320 N Carter EP 320 N
KLUEBER Lamora 100 Lamora 320 Lamora 320 Synteso D220 EP
ELF Reductelf SP 100 Reducelf SP 150 Reductelf 320 Elf ORITIS 125 MS
Elf Syntherma P 30

Calces

For temperatures above 60ºC (140ºF) always use

one shim less than indicated

25
Cuando se prentende obtener la máxima capacidad de aspiracián, deben colocarse el mismo áel acuñamiento de la bomba
tiene que ponerse para una contrapresión mínima número de calces que correspondan a 5 bar de descarga a la velocidad
correspondiente. Para temperaturas superiores a 60ºC (140ºF) colocar un calce menos de los indicados.

26
Dimensiones exteriores

27
Dimensiones exteriores

28
Dimensiones exteriores

29
Dimensiones exteriores

30
Dimensiones exteriores

31
La información contenida en el presente documento creemos que es correcta, pero Bredel Hose Pumps B.V. no acepta obligación ninguna por
los errores que pueda contener, y se reservan el derecho de modificar especificaciones sin notificación.

32