TRABAJO DE INVESTIGACIÓN – TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Investigar y explicar lo siguiente:

1.- Reacción Alcali - Sílice:

Para hablar de la reacción Alcali – Sílice y posteriormente la reacción Alcali –
Carbonato hablaremos del término más general: reacción Alcali – Agregado. La
reactividad Alcali - Agregado es un tipo de deterioro que ocurre cuando los
constituyentes minerales activos de algunos agregados reaccionan con los hidróxidos
de álcalis en el concreto. Las indicaciones de la presencia de reactividad álcali-
agregado son red de agrietamiento, juntas cerradas o lascadas o dislocación de
diferentes partes de la estructura. Como el deterioro por reactividad álcali - agregado es
un proceso lento, el riesgo de rotura catastrófica es bajo. La reacción álcali - agregado
puede causar problemas de utilización (servicio, funcionalidad) y empeorar otros
mecanismos de deterioración.

Fisuración causada por la reacción Alcali – Agregado en un muro

La reacción Alcali – Sílice es una reacción que se produce entre la pasta del cemento,
altamente alcalina, y la sílice reactiva no cristalina (amorfa) que se encuentra en
muchos agregados. La reacción ocurren entre el hidróxido de calcio (portlandita)
Ca(OH)2 y ácido silícico (H4SiO4 o Si(OH)4):
Ca(OH)2 + H4SiO4 → Ca2+ + H2SiO42-+ 2H2O → CaH2SiO4·2H2O
La reacción ocasiona la expansión del agregado debido a la formación del gel de
silicato cálcico hidratado (C-S-H). Este gel aumenta de volumen con el agua y ejerce
una presión expansiva dentro del material, ocasionando la perdida de resistencia y el
desprendimiento del hormigón, dejándolo completamente inútil. La expansión de la
reacción Alcali – Sílice provoca grietas en el hormigón, dando lugar a problemas
estructurales críticos que incluso puede obligar a la demolición de la estructura

2.- Reacción Alcali – Carbonato:

La reacción Alcali – Carbonato se produce por los álcalis del cemento que actúan sobre
ciertos agregados calcáreos, como por ejemplo los calcáreos de grano fino que
contienen arcillas, que son reactivos y expansivos. Este fenómeno se presenta de
preferencia cuando el concreto está sometido a atmósfera húmeda.
 Uno de las posibles explicaciones menciona que cuando el hormigón contiene
agregados de dolomita. Los álcalis del cemento podrían reaccionar con los cristales de
dolomita presentes produciendo brucita (Mg(OH) 2) y calcita (CaCO3)
CaMg(CO3)2 + 2 NaOH → CaCO3 + Na2CO3 + Mg(OH)2
La brucita podría ser la responsable de la expansión volumetría, debido a la absorción
del agua.

3.- Corrosión del acero en la construcción:

La corrosión se define como “la reacción química o electroquímica entre un material,
generalmente un metal, y su medio ambiente lo que ocasiona un deterioro en las
propiedades del material”.
Al corroerse el acero, este forma óxidos que tienen desde dos a cuatro veces el
volumen del acero original, además de alterar las propiedades mecánicas de este. En
ciertas construcciones se emplea el concreto reforzado el cual se apoya en el acero el
cual aporta las propiedades de resistencia a la tracción que son de vital importancia en
el concreto estructural. Esto evita la falla de las estructuras de concreto que están
sujetas a esfuerzos de tensión y flexión debido al tráfico, los vientos, las cargas
muertas y los ciclos térmicos. Si el refuerzo de acero se corroe, el óxido formado
ocasiona la perdida de adherencia entre el acero y el concreto, comprometiendo la
integridad de la estructura.

Corrosión del acero reforzado

El progresivo deterioro de estructuras que se encuentran sumergidas y/o expuestas a

la acción de la atmósfera marina constituye sin duda alguna un oneroso problema
industrial. A diferencia de los mecanismos de corrosión en agua dulce, desde un
enfoque electroquímico debemos considerar la incidencia de las sales disueltas en el
agua de mar y ambientes marinos. En forma predominante encontramos en el agua de
mar cloruros de sodio y de magnesio. El cloruro de sodio se encuentra en agua de mar
en una solución de 35.000 mg/lt (0.5 N) que lo sitúa en su máximo nivel corrosivo. La
solución de NaCl mejora además las propiedades conductoras del electrolito
posibilitando una reacción electroquímica más intensa. Aquellas estructuras expuestas
al rocío marino sufren también los efectos corrosivos de la solución de cloruros, los
cuales son arrastrados por los vientos y depositados en el acero. Ciclos alternados de
humedad (los cloruros son además higroscópicos) posibilitan la formación de celdas
galvánicas. La rigurosidad del ataque, producto del rociado marino depende de la
cercanía de la estructura al mar.
 Alto nivel de corrosión en los apoyos de un muelle marino

También otra de las causas de la corrosión del acero en la construcción es la

carbonatación. La carbonatación en el concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando
el dióxido de carbono atmosférico reacciona con la humedad dentro de los poros del
concreto y convierte el hidróxido de calcio con alto pH a carbonato de calcio, que tiene
un pH más neutral. El concreto, con su ambiente altamente alcalino (rango de pH de 12
a 13), protege al acero de refuerzo ahogado contra la corrosión. Esta protección se
logra por la formación de una capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero que
permanece estable en el ambiente altamente alcalino. Esta es la misma capa
pasivadora que atacan los cloruros cuando alcanzan el acero de refuerzo expuesto a
sales descongelantes y ambientes marinos. el ambiente normalmente alcalino que
protege el acero de la corrosión, es reemplazado por un ambiente más neutral.
Ocasionalmente, la falta de oxígeno que rodea la barra de acero causará que el metal
se disuelva, conduciendo a un líquido de pH bajo. Bajo estas condiciones el acero no
permanece pasivo y comienza una corrosión rápida. Este tipo de corrosión no es tan
rápida en comparación con la corrosión por cloruros.

Después de toda esta explicación, surge una interrogante, ¿cómo detener, o en el peor
de los casos, mitigar la corrosión del acero en las construcciones?
 Para responder esta interrogante se plantean las siguientes soluciones, las más
comunes, las cuales se aplicaran dependiendo del caso que se necesite.
 Utilice un concreto de buena calidad con aire incorporado y con relación A/C de 0.4
o menor
 Utilice un recubrimiento mínimo de hormigón de 4 cm y como mínimo 2 cm mayor
que el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
 Incremente el recubrimiento mínimo a 2” (5 cm) para la exposición a sales de
deshielo y a 2 ½” para la exposición en ambiente marino.
 Asegúrese que el concreto es curado adecuadamente.
 Utilice cenizas volantes, escorias de altos hornos o microsílice y/o un inhibidor de
corrosión probado.

Fuentes:

 ASOCEM:
http://www.asocem.org.pe/bivi/RE/DT/DU/reactividad_silice_agregado.pdf
http://www.asocem.org.pe/bivi/RE/DT/ag/reaccion_alcali_agregado.pdf

 Instituto Mexicano del Cemento y Concreto (IMCYC):

http://www.imcyc.com/revista/1999/nov99/tecno1.htm
http://www.imcyc.com/revistacyt/oct11/artingenieria.html

 Wikipedia:
http://en.wikipedia.org/wiki/Alkali%E2%80%93carbonate_reaction
http://en.wikipedia.org/wiki/Alkali%E2%80%93silica_reaction

 National Ready Mixed Concrete Association (NRMCA)

http://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP25es.pdf

 Otras páginas Webs:

http://www.infoacero.cl/acero/corrosion.htm
http://civilgeeks.com/2011/03/20/corrosion-del-acero-en-el-concreto/