CONCRETOS HIDRAULICOS

CAPITULO 1

El concreto-generalidades

Introducción
El concreto ofrece, como las piedras naturales, una resistencia muy grande a los esfuerzos de
compresión y muy escasa a los de tracción (por lo general, su resistencia a la tracción es del orden
de un 10% de su resistencia a la compresión); por lo tanto, es inadecuado para formar piezas que
han de resistir tracciones o flexiones. Pero al disponer varillas de acero en las zonas de tracción, se
suple de esa deficiencia, teniendo entonces una pieza resistente a la flexión. De manera que el
concreto armado es una piedra artificial que puede resistir esfuerzos de compresión, tracción y
flexión, circunstancia que no se da en las piedras naturales.

Definición
En términos generales, el concreto u hormigón puede definirse como la mezcla de un material
aglutinante (cemento portland hidráulico), un material de relleno (agregados o áridos), agua y
eventualmente aditivos, que al endurecerse forman un todo compacto (piedra artificial) y después
de cierto tiempo es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión.

Reseña histórica
En 1824 Joseph Aspdin, un constructor de Leeds (Inglaterra), calcino en un horno la mezcla de tres
partes de piedra caliza por una de arcilla, la cual molió y pulverizo, obteniendo la patente del
cemento portland, que debe su nombre a unas piedras calizas extraídas de la región de Portland,
al sur de Inglaterra, ya que al fraguar y endurecer tomaba un aspecto parecido en color y calidad a
estas piedras.

Composición y definición de términos

De acuerdo con lo descrito en la definición de concreto en la figura se esquematizan las
proporciones, por volumen, de cada uno de los materiales que los constituyen, con el objeto de
dar una idea acerca de la incidencia que tienen las características y funciones de estos, dentro de
la masa, así como definir algunos términos que son de uso común.
Pasta o pegante
El termino pasta se refiere a la mezcla de cemento, agua, aire (naturalmente atrapado o
intencionalmente incluido) y aditivos (cuando son añadidos).

Mortero
Se refiere a la mezcla de pasta y agregado fino (arena), la cual es muy utilizada en la pega de
ladrillos para hacer muros de mampostería o en el recubrimiento de estos últimos, caso en el cual
se conoce como pañete, repello o revoque.

Concreto
El mortero mezclado con agregado grueso (piedra), da como resultado el concreto u hormigón.
Adicionalmente, cuando al concreto se le agregan piedras de tamaño (piedrabola, rajón,
mediazonga, etc.) cuyo diámetro es del orden de 20 cm o más, se le conoce con el nombre de
concreto de agregado precolado, y más comúnmente en nuestro medio como concreto ciclópeo.

Características y funciones de los componentes

Cemento
El cemento que se utiliza, como ya se mencionó, es cemento portland hidráulico, el cual tiene
propiedades tanto adhesivas como cohesivas, que le dan capacidad de aglutinar los agregados o
áridos para conformar el concreto. Estas propiedades dependen de su composición química, el
grado de hidratación, la finura de las partículas, la velocidad de fraguado, el calor de hidratación y
la resistencia mecánica que es capaz de desarrollar.

Agua
La razón de que los cementos sean hidráulicos es que estos tienen la propiedad de fraguar y
endurecer con el agua, en virtud de que experimentan una reacción química con ella, de tal
manera que el agua como material dentro del concreto es el elemento que hidrata las partículas
de cemento y hace que estas desarrollen sus propiedades aglutinantes.
Al mezclarse el agua con el cemento se produce la pasta la cual puede ser más o menos diluida
según la cantidad de agua que se agregue. Al endurecer la pasta como consecuencia del fraguado,
parte del agua queda fija (agua de hidratación) en la estructura rígida de la pasta y el resto queda
como agua evaporable.

Aire
Cuando el concreto se encuentra en proceso de mezclado, es normal que quede aire incluido
dentro de la masa (aire naturalmente atrapado), el cual posteriormente es liberado por los
procesos de compactación a que es sometido el concreto una vez a sido colocado. Sin embargo,
como la compactación no es perfecta, queda siempre un aire residual dentro de la masa
endurecida. Por otra parte, en alunas ocasiones se incluyen burbujas de aire por medio de
aditivos, con fines específicos como se verá más adelante.

Funciones de la pasta del cemento

Cuando la mezcla se encuentra en estado plástico, la pasta actúa como lubricante de los
agregados, comunicando fluidez a la mezcla, lo cual permite que la colocación y consolidación del
concreto sean adecuados, ya que un alto de confinamiento conduce a una alta resistencia.
Cuando la pasta se encuentra en estado sólido, la pasta de cemento obtura los espacios que hay
entre las partículas al aglutinarse, reduciendo la permeabilidad del concreto y evitando el
desplazamiento de agua dentro de la masa endurecida, lo cual es crítico en estructuras hidráulicas
o en concretos que estén expuestos a la acción de aguas agresivas que eventualmente pueden
degradar la estructura de la masa haciéndole perder la resistencia.
Adicionalmente, la pasta fraguada y endurecida en unión de los agregados contribuye a
suministrar la resistencia mecánica característica a la compresión, lo cual depende de la llamada
interface agregado-pasta, o agregado matriz.

Agregados o áridos
Como agregados o áridos para concreto pueden tomarse en consideración todos aquellos
materiales que, poseyendo una resistencia propia suficiente (resistencia del grano), no perturban
ni afectan el proceso de endurecimiento del cemento hidráulico, es decir que son inertes y
garantizan una adherencia suficiente con la pasta del cemento endurecida. Estos materiales
pueden ser naturales o artificiales dependiendo de su origen.

Funciones de los agregados.

La razón principal de la utilización de los agregados dentro de una mezcla de concreto, es que
estos actúan como un material de relleno, haciendo más económica la mezcla.
Los agregados en combinación con la pasta fraguada también proporcionan parte de la resistencia
mecánica característica a la compresión, debido a que como se mencionó anteriormente, estos
tienen una resistencia propia que aportar al concreto como masa endurecida.
Cuando la mezcla de concreto pasa del estado plástico al estado endurecido durante el proceso de
fraguado, los agregados controlan los cambios volumétricos de la pasta, evitando que se generen
agrietamientos por retracción plástica que puedan afectar la resistencia del concreto.

Aditivos
Desde mediados del presente siglo se ha desarrollado toda una tecnología sobre la utilización de
los aditivos que son materiales distintos del agua, los agregados y el cemento hidráulico que se
utilizan como ingredientes en concretos y morteros y se añaden a la mezcla inmediatamente antes
o durante su mezclado. En términos de su función, estos pueden ser reductores de agua,
retardantes, o acelerantes. Hay algunos otros, como los inclusores del aire, las puzolanas, los
colorantes, etc.

Funciones de los aditivos

Pueden ser utilizados para modificar las propiedades del concreto de manera que lo hagan más
adecuado para las condiciones de trabajo. Pero también pueden ser usados por razones de orden
económico ya que permiten en algunos casos, reducir los costos de fabricación del concreto.

Conceptos básicos
Como se ha visto, el concreto este compuesto principalmente de cemento, agregados y agua.
Contiene así mismo alguna cantidad de aire atrapado y puede contener aire incluido
intencionalmente mediante el uso de un aditivo o un cemento inclusor de aire.
Las propiedades del concreto y del mortero se estudian primordialmente con la finalidad de
determinar el diseño de la mezcla, en el cual se define como el proceso para seleccionar los
ingredientes adecuados y determinar sus cantidades relativas, con el objeto de producir, tan
económicamente como sea posible, un concreto o un mortero con un mínimo de ciertas
propiedades.
De tal manera que los factores básicos en el diseño de una mezcla de concreto o de un mortero
son los siguientes:
 Economía
 Facilidad de colocación y consolidación
 Velocidad de fraguado
 Resistencia
 Durabilidad
 Impermeabilidad
 Peso unitario
 Estabilidad de volumen
 Apariencia adecuada
Estos factores o características requeridas están determinados por el uso al que estará destinado
el concreto y por las condiciones esperadas en el momento de su colocación.

CAPITULO 2
CEMENTO PORTLAD

Definición
En el sentido más amplio la palabra cemento indica un material aglomerante que tiene
propiedades de adherencia y cohesión las cuales le permiten unir fragmentos minerales entre sí,
para formar un todo compacto con resistencia y durabilidad adecuadas. Esta definición no solo
abarca los cementos propiamente dichos sino una gran variedad de materiales de cementación
tales como cales, los asfaltos y los alquitranes.
En medio de la construcción, y más específicamente en el de la fabricación de concreto para
estructuras, es reconocido que al mencionar la palabra cemento, implícitamente esta se refiere a
cemento portland, o cemento a base de portland, el cual tiene la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua ya que con ella experimenta una reacción química. Este proceso
se llama hidratación por lo cual también son llamados cementos hidráulicos.

Desarrollo del cemento en Colombia

Durante la primera década del presente siglos, en el año 1905, se inició la instalación dela primera
planta para fabricar portland en el país, por parte de la entonces naciente factoría de CEMENTO
SAMPER en la ciudad de Bogotá.
Esta empezó a operar en el año 1909 con una producción diaria de 10 toneladas, en un pequeño
horno. Como es de imaginar, por aquella época Bogotá era una ciudad de calles empedradas, las
obras eran muy escasas y en las estructuras de alguna importancia se empleaban principalmente
elementos metálicos o mampostería de piedra.
A medida que se fue desarrollando la industria de la construcción, la mencionada fabrica fue
aumentando su producción, pero solo hasta los años de 1933 y 1934 se montaron los dos
primeros hornos rotatorios de 100 a 150 ton/día, en la Calera (Cundinamarca) y en Apulo
(Cundinamarca) por parte de cementos Samper y cementos Diamante.
Más tarde en 1936, Cementos Argos inicio operaciones en la ciudad de Medellín con una
producción de 50 ton/día.
A partir de 1941 la producción en el valle del cauca la comienza Cementos del valle; en 1943 se
inicia en Magdalena medio con Cementos Nare, luego en 1949 se extiende a la costa atlántica con
cementos caribe en Barranquilla, y más tarde en 1959, al oriente del país, en San Gil (Santander)
con Cementos Hércules.
Posteriormente se crearon varias fábricas distribuidas por 5 zonas del país, tal como se muestra la
figura 2.1, llegándose hoy en día a un total de 16 fábricas distribuidas en 10 departamentos del
país.
FABRICACION
Como se a podido observar, el cemento portland se fabrica generalmente a partir de minerales
calcáreos, tales como la caliza y por alúmina y sílice, que se encuentra como arcilla en la
naturaleza. En ocasiones es necesarios agregar otros productos para mejorar la composición
química de las materias primas principales; el más común es el óxido de hierro.
Las calizas que afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están compuestas
en un alto porcentaje (más del 60%) de carbonato de calcio e impurezas tales como arcillas, sílice y
dolomita, entre otra otras. Hay diferentes tipos de calizas y prácticamente todas pueden servir
para la producción del cemento, con la condición de que no tengan cantidades muy grandes
cantidades de magnesio, pues si el cemento contiene más cantidad del límite permitido, el
concreto producido con el aumenta el volumen con el tiempo generando fisuras y por lo tanto
perdidas de resistencia.
La arcilla que se emplea en la fabricación del cemento está constituida principalmente por un
silicato hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros elementos. La
arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice, hierro y aluminio.
El yeso, sulfato de calcio hidratado, es un producto que se agrega al final del proceso de
producción, con el fin de controlar el tiempo de fraguado del cemento.

El proceso de fabricación del cemento comprende las siguientes etapas principales:

 Explotación de materias primas
 Preparación y dosificación de materias primas
 Homogeneizacion
 Clinkerizacion
 Enfriamiento
 Adiciones finales y molienda
 Empaque y distribución
Como la mezcla y pulverización de materias primas puede efectuarse tanto en presencia de agua
como en seco, existen dos procesos universalmente usados para la producción de cemento: el
proceso húmedo y el proceso seco.

Explotación de materias primas

Las materias primas se extraen de las canteras por procedimientos normales para ese tipo de
explotación. Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos
y luego trituración, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de
explosivos. La arcilla normalmente se encuentra en condiciones de poder mezclarse directamente
con la caliza y su extracción generalmente es por arrastre, o sea a través de palas mecánicas,
cargadores y traíllas.

Preparación, dosificación y molienda

Una vez explotada la caliza, esta se transporta de la cantera a una trituradora (o una planta de
trituración) para una trituración primaria que la deja con un tamaño máximo de partículas
aproximadamente 25mm antes de pasarla a molienda con la arcilla.
Tomando en consideración el proceso por vía húmeda, si la arcilla es bastante húmeda y tiene la
propiedad de desleírse o derretirse en el agua, debe ser sometida a la acción de mezcladores, para
formar la lechada; esto se efectúa en un molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos
revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen aglomerados de materias sólidas.
La mezcla de la caliza triturada y la lechada de arcilla, en proporciones predeterminadas que
dependen de la pureza de los materiales (su propia composición química) y de la composición que
se debe obtener del cemento una vez producido, se lleva a un molino de cuerpos moledores
llamado molino de crudo que muele y pulveriza los materiales hasta un tamaño mínimo de 0.05
mm. Aquí se inicia la mezcla intima de los dos materiales.
Como se puede ver, en el proceso por vía húmeda esta molienda se efectúa en presencia de agua
y el producto que sale del molino tiene aproximadamente entre 35% y 50% de agua y se conoce el
nombre de pasta.
En los procesos vía o semiseca. las materias primas se trituran y adicionan en las proporciones
correctas en el molino crudo donde se secan (contenido menos de 1 a 2% de agua y se reduce a su
tamaño a un polvo fino. Este polvo seco que sale se llama grano modo, crudo o Harina.

Homogeneizacion
Las materias primas debidamente proporcionadas y molidas a finas partículas como se indicó en el
anteriores puntos deben homogeneizarse en la mejor forma posible, ya que en las reacciones
químicas que se suceden en el proceso es de importancia definitiva contacto íntimo entre los
distintos componentes. En proceso de fabricación por vía húmeda, la pasta es
por tanto, bombeada a tanques de homogeneización llamados balsas que son grandes tanques
cilíndricos con un equipo que gira en torno a un eje central y con una serie de aspas que a su vez
giran suspendidas del soporte principal con el objeto de impedir sedimentación de los sólidos
mediante agitación mecánica y burbujeo de aire comprimido.
La pasta permanece en las balsas durante varias horas, en tanto que se controla su homogeneidad
química y se hacen las correcciones que sean del caso basadas en muestras periódicas que se
toman para analizar en el laboratorio.
En el proceso por vía seca, el grano molido o harina
que sale del molino crudo se transporta por medios mecánicos o neumáticos a unos de
homogenización que son tanques cilíndricos de gran altura en
los cuales se hacen los ajustes finales y la mezcla se homogeniza inyectando aire a presión por la
parte inferior del silo.
De las balsas o los silos de homogeneización, según sea el caso. la mezcla pasa a tanques o silos de
almacenamiento, donde queda lista para entrar a la siguiente etapa del proceso.

Clinkerizacion
La mezcla de materias primas debidamente dosificada, pulverizada, corregida, mezclada y
homogeneizada se somete a continuación a un tratamiento térmico en grandes hornos rotatorios.
El horno es un cilindro de acero de gran tamaño, recubierto de material refractario (forro de
ladrillos refractarios) para protegerlo del calentamiento y disminuir perdida de calor por radiación,
con un diámetro interior de 5 m y una longitud que a veces alcanza 150 m el cual gira lentamente
alrededor de su eje. Está hecho con una ligera inclinación en relación
con horizontal para que el material que se hecha por la parte superior baje lentamente hacia la
salida inferior, a medida que el horno gira. En la salida inferior del horno se encuentran grandes
quemadores que proyectan hacia el interior un chorro encendido de ACPM, fuel-oil, gas o carbón
pulverizado donde la temperatura alcanza de 1400 a 1500C.
En el proceso por vía húmeda, la pasta es bombeada al homo por donde empieza a descender.
encontrando progresivamente mayores temperaturas. Los cambios ocurridos se muestran en la
tabla 2.I.
Primero se elimina el agua y se libera el CO2, posteriormente el material seco sufre una serie de
reacciones químicas hasta que finalmente en la parte inferior del horno (zona de cocción) de un 20
a 30 por ciento del material se vuelve líquido y la cal, la sílice, la alúmina vuelven a combinarse.
Posteriormente la masa se funde en bolas de diámetro que varían entre 3 y 30mm conocidas
como Clinker. El Clinker calentado al rojo es pasado del horno a un enfriador. en donde
su temperatura se baja a 70C por medio de aire y éste, intensamente calentado, se vuelve a usar
como aire de combustión en el horno.
En el proceso por vía seca, el horno está constituido por una parte fija y una móvil. La parte móvil
formada por un cilindro rotatorio es básicamente igual a la del proceso húmedo, mencionado
anteriormente. El precalentador, que constituye la parte fija, se compone de cuatro gruesos
ciclones dispuestos en serie y conectados a un potente ventilador extractor.
Los gases calientes originados en la parte rotativa del horno son extraídos por el ventilador y
circulan a gran velocidad en los ciclones, La materia cruda pulverulenta es inyectada en la parte
superior y desciende por gravedad en los ciclones sucesivos para finalmente. penetrar en el horno
en un estado de descarbonatación parcial, encaminándose luego hacia la zona de cocción bajo el
efecto de del horno. A partir de este momento. las operaciones posteriores son las
mismas que en el proceso por vía húmeda. La materia se calienta a medida que desciende,
mientras que los gases que salen del homo Se enfrían subiendo. El intercambio de calor se efectúa
gracias a un movimiento turbulento en el interior de los ciclones.

Enfriamiento
Como ya se mencionó, a la salida del horno el material se presenta en forma de bolas de
dimensión máxima entre 3 y 30 mm que se conoce como Clinker, el cual sale una temperatura
Cercana a 1200C o 1300C, ya que en la parte final del horno mismo se
presenta un principio de enfriamiento.
El descenso temperatura del Clinker hasta 50 0 70C debe ocurrir en forma brusca y rápida, debido
a que si se enfría lentamente se presenta óxido de magnesio en forma cristalina (periclasa), el cual
se puede hidratar en presencia de humedad, con aumento de volumen y posibilidad de
desintegración del concreto hecho con tal cemento. El enfriamiento brusco se busca se logra
haciendo pasar aire frio por el Clinker en enfriadores tipo parrilla.
Adiciones finales y molienda
El Clinker frío, que es característicamente negro, reluciente y duro, se lleva a un almacenamiento,
o directamente a un molino de cuerpos moledores compuestos de diversos compartimientos, los
cuales tienen bolas de acero cada vez más pequeñas. En él se pulveriza con una pequeña adición
de yeso (2 a 5%), el cual, como ya se indicó, sirve para evitar el fraguado relámpago del cemento y
regular la velocidad de endurecimiento del mismo. El producto así obtenido, es lo que Se conoce
como cemento portland, es decir que no recibe adición distinta al yeso.
Sin embargo, durante las últimas décadas se han desarrollado gran cantidad de cementos a "base
de portland", los cuales reciben adiciones importantes.
Por ejemplo, el cemento portland siderúrgico se obtiene de mezclar Clinker de cemento portland
con escorias de alto horno y yeso; éste recibe entre el 15 y 65% de escoria granulada de alto
horno, en peso del total, o el cemento portland puzolánico, que se obtiene de la
mezcla y pulverización del Clinker de cemento portland con puzolanas (material natural o artificial
que contiene sílice en forma reactiva) tales como ceniza volante, arcilla calcinada o pumicita, entre
otros, y cierta dosis de yeso, en el cual el contenido de varía entre el 15 y el 50% del peso total.
En estos cementos, la resistencia aumenta más lentamente que la del "cemento portland puro',
pero la resistencia final puede ser un poco superior a la de éste. En Colombia la mayoría de
cementos son a base de portland.

Empaque y Distribución
El cemento resultante del molino se transporta de forma mecánica o neumática a silos de
almacenamiento y una vez hechos los correspondientes ensayos de control de calidad es
empacado en el momento de despacharlo al consumo (las fabricas no almacenan cementos en
bultos) o distribuido a granel en camiones especiales.
La operación de empacado se hace en camiones especiales que llenan los sacos y
automáticamente los sueltan cuando tienen un peso de 50 kg, sin embargo, en otros países los
sacos son de 94lb como en los estados unidos o de 80lb como en Canadá.

PROPIEDADES QUIMICAS
Hidratación Del Cemento
La reacción mediante la cual el cemento portland se transforma en un agente de enlace, se genera
por los procesos químicos responsables de la formación de compuestos durante la hidratación, los
cuales originan propiedades mecánicas útiles en las aplicaciones estructurales. LOS fenómenos
que ocurren durante la hidratación del cemento son sumamente complejos;
sin embargo, existen algunos aspectos generales que permiten formarse una idea global de los
procesos.
Para comprender estos fenómenos, el estudio de la reacción de hidratación del cemento suele
hacerse sobre la pasta de cemento, la cual consiste en sólidos, agua y poros. Los sólidos son en
realidad un conjunto de partículas que difieren en cuanto a su composición química. morfológica y
calidad cementante. Los poros difieren principalmente en tamaño y, por lo tanto, controlan el
movimiento y el comportamiento del agua necesaria para los procesos
químicos de hidratación.

Formación de la pasta del cemento

En términos generales, puede decirse que la pasta de cemento se forma como consecuencia de
las reacciones químicas del cemento con el agua. Dependiendo de la composición del cemento y
de las condiciones de hidratación (temperatura. humedad, etc.), lo cual hace que la pasta sea un
sistema dinámico que cambia con el tiempo, se forma un conjunto complejo de productos de
hidratación. Los compuestos anhidros del cemento portland reaccionan con agua dando origen a
compuestos de dos categorías: compuestos cristalinos hidratados y gel.

En forma resumida, un grano de cemento, que tiene un diámetro medio cercano a 50 micras,
después de cierto tiempo de estar en contacto con el agua, empieza a dar señales de actividad
química en su superficie ya que aparecen cristales que van creciendo lentamente y se forma una
sustancia gelatinosa que los envuelve, llamada gel; este gel que se forma
inicialmente se llama gel inestable por poseer un porcentaje muy elevado de agua, tanto que al
cabo de poco tiempo la totalidad del agua disponible está transformada en gel. Los compuestos
cristalinos necesitan agua para desarrollarse y por lo tanto la retiran del
gel, el cual a medida que va perdiendo agua se transforma en gel estable, que en gran medida es
responsable de las propiedades mecánicas de las pastas endurecidas.

Reacciones de hidratación
Las reacciones de hidratación del Cemento son principalmente las reacciones de hidratación del
Clinker, sumándose a ellas las debidas a la presencia del sulfato de calcio (yeso), de las adiciones
activas (si las hay) y de los aditivos y compuestos menores. Pueden considerarse como principales
reacciones de hidratación del Clinker las correspondientes a la hidratación de los
silicatos y aluminatos de calcio. Durante la reacción con el agua los silicatos y aluminatos liberan
hidróxido de calcio Ca(OH)2
Los cristales que se forman se presentan alargados, prismáticos o en agujas, de monosilicato de
calcio hidratado y de aluminatos hidratados. Estos cristales se van entrelazando a medida que
avanza el proceso de hidratación, dando lugar a una estructura que va a garantizar la resistencia
de las pastas, morteros y concretos. Los espacios vacíos son ocupados principalmente por gel,
hidróxido de calcio y agua. En la tabla 2.7 se ofrece una descripción simplificada de la
hidratación.
Calor de hidratación
El proceso de hidratación es un proceso exotérmico, lo cual hace que los concretos al fraguar y
endurecer aumenten de temperatura; este incremento es importante en concretos masivos,
debido a que cuando ha ocurrido el fraguado y se inicia el descenso térmico, se origina contracción
del material, que puede conducir a graves agrietamientos.
El calor de hidratación es la cantidad de calor, en calorías por gramo de cemento deshidratado,
después de una hidratación completa a una temperatura dada. El procedimiento para medirlo se
encuentra descrito en la norma ASTM C-168.
De hecho, el calor de hidratación depende de la composición química del cemento, y el calor de
hidratación del cemento es aproximadamente igual a la suma de los calores de hidratación de los
compuestos individuales, hidratados por separado.
.
PROPIEDADES FISICAS Y MECANICAS
Estas propiedades dependen del estado en el cual se encuentre y son medidas a través de ensayos
que se pueden clasificar en ensayos sobre el cemento puro, sobre la pasta de cemento, y sobre el
mortero; los cuales determinan las características físicas y mecánicas del cemento antes de ser
utilizado. Ellas son:
Peso específico (densidad)
La densidad o peso específico del cemento es la relación existente entre la masa de una cantidad
dada y el volumen absoluto de esa masa. Su valor varía muy poco y en un cemento portland
normal cuando no hay adiciones distintas al yeso, suele estar comprendida entre 3.00 y 3.15
g/cm3. En el caso de cementos con adiciones, desde luego es menor, ya que el contenido de
Clinker por tonelada de cemento es menor y su valor puede estar comprendido entre 3.00 y 3.10
g/cm3, dependiendo del porcentaje de adiciones que tenga el cemento.
En realidad, el peso específico del cemento no indica directamente la calidad del mismo, pero a
partir de él se pueden deducir otras características cuando se analiza en conjunto con otras
propiedades. Por ejemplo, una baja densidad y una alta finura indican que el cemento, casi con
seguridad contiene adiciones cuando no se dispone de un análisis químico.

Superficie especifica (finura)

Como se vio anteriormente una de las últimas etapas del proceso de fabricación del cemento es la
molienda del Clinker con yeso. La finura de molido es una de las propiedades físicas más
importantes del cemento, ya que está íntimamente ligada a su valor hidráulico.
Puesto que la hidratación de los granos de cemento ocurre desde la superficie hacia el interior, el
área superficial total de las partículas de cemento constituye el material de hidratación.
El tamaño de los granos, o sea la finura del cemento, tiene una gran influencia sobre sus
propiedades, especialmente sobre la velocidad de hidratación, desarrollo de calor, retracción y
aumento de resistencia con la edad.
Así, una molienda muy fina da lugar a cementos que endurecen más rápidamente y por lo tanto
también tienen un desarrollo rápido de resistencia. Sin embargo, un alto grado de finura
representa un costo considerable debido a que aumenta el tiempo de molienda; además, cuanto
más fino sea un cemento, se deteriorará con mayor rapidez por la exposición a la
atmósfera (es más higroscópico). Adicionalmente, libera mayor cantidad de calor de hidratación
dando una mayor retracción y por lo tanto es más susceptible a la fisuración, pero un cemento
fino exuda menos que uno más grueso, debido a que retiene mejor el agua al tener mayor
superficie de hidratación.

Por otro lado, los cementos con granos muy gruesos se hidratan y endurecen muy lentamente y
pueden producir exudación de agua por su escasa capacidad para retenerla. De hecho, la
hidratación de los granos de cemento es muy lenta y se estima que la velocidad
de hidratación es del orden de 3.5 micras en 28 días, lo cual significa que las partículas
relativamente gruesas pueden durar varios años en hidratarse e inclusive no llegar a hidratarse
nunca en forma total, quedando en su interior un núcleo anhídrido, lo cual daría un rendimiento
pequeño del cemento.

De acuerdo con lo anterior, se puede observar entonces que la finura es una propiedad vital del
cemento, que tiene que someterse a un control cuidadoso. La medida de la finura, hoy en día, se
expresa por el área superficial de las partículas contenidas en un gramo del material, lo cual se
denomina "Superficie Específica" y se mide en cm2/g. La finura se puede medir por
métodos directos o por métodos indirectos.
Consistencia normal
Como es sabido, el conjunto de cemento, agua y aire se llama pasta. Los cementos portland
pueden diferir entre sí en cuanto al requerimiento de agua y la diferencia es aún mayor en
cementos portland con adiciones, los cuales tienen requerimientos de agua más
altos que los cementos normales, por su mayor superficie específica.
La cantidad de agua que se le agrega al cemento le comunica una determinada fluidez, la cual
aumenta al incrementarse el contenido de agua. Existe una de-
terminada fluidez para la cual debe agregar-se cierta cantidad de agua. Esta fluidez es lo que se
llama consistencia normal.

Fraguado del cemento

Este término se usa para describir el cambio del estado plástico al estado endurecido de una pasta
de cemento. Aunque durante el fraguado la pasta requiere de alguna resistencia, para efectos
prácticos es conveniente distinguir el fraguado del endurecimiento, pues este último se refiere al
aumento de resistencia de una pasta de cemento fraguada.
En la práctica. cuando una muestra de cemento se mezcla con cierta cantidad de agua, se forma
una pasta plástica; ésta se va perdiendo a medida que pasa el tiempo, hasta llegar un momento en
que la pasta pierde su viscosidad y se eleva su temperatura; el tiempo transcurrido desde la
adición del agua se llama 'tiempo de fraguado inicial", e indica que el cemento se encuentra
parcialmente hidratado y la pasta semidura. Posteriormente, la pasta sigue fraguando hasta que
deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega al máximo de
temperatura: el tiempo así transcurrido desde la mezcla con agua se denomina "tiempo de
fraguado final", el cual indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (aunque no
totalmente) y la pasta ya está dura. A partir de este momento empieza el proceso de
endurecimiento de la pasta y la estructura del cemento fraguado va adquiriendo resistencia
mecánica.
La determinación de los tiempos de fraguado inicial y final que, como se puede ver, fueron
establecidos arbitrariamente, son importantes por la idea que dan del tiempo disponible para
mezclar, transportar, colocar, vibrar y afinar concretos y morteros en una Obra, así como para
transitar sobre ellos y para mojarlos con miras al curado.
En conclusión, los factores que mayor influencia tienen sobre los tiempos de fraguado son los
siguientes:
 La composición química del cemento.
 La finura del cemento, ya que mientras más finos sean los granos, mayor es la velocidad de
hidratación.
 Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos límites, más rápido
es el fraguado.
 A menos temperatura ambiente más lentamente ocurren las reacciones de hidratación, a
temperaturas por debajo de —1 0C el cemento no fragua.
 A mayor temperatura ambiente más rápidamente ocurren las reacciones de hidratación,
pero sobre los 32 c se puede observar un efecto inverso.
Falso fraguado
Se da el nombre de falso fraguado a una rigidez prematura y anormal del cemento, que se
presenta dentro de los primeros minutos después de haberlo mezclado con agua. Difiere del
fraguado relámpago en que no despide calor en forma apreciable y, si se vuelve a mezclar la pasta
de cemento sin adición de agua, se restablecen Su plasticidad y fraguado normales sin pérdida de
resistencia.
Este fenómeno se debe a que, en algunas ocasiones, cuando las temperaturas en los molinos de
las fábricas de cemento son superiores a 1000C, se puede presentar deshidratación total o parcial
del regulador (retardador) de fraguado del cemento que es el yeso.
Cuando esto sucede, se puede presentar el fenómeno de "falso fraguado" durante la operación de
mezclado del concreto, ya que hay una rigidización parcial y pasajera en la mezcla como
consecuencia del propio fraguado del yeso dando lugar a grumos o pelotas en el Concreto.

Estabilidad de volumen
Para que un cemento sea estable es necesario que ninguno de sus componentes, una vez
hidratados, sufra una expansión perjudicial o destructiva. Los cuatro componentes principales del
cemento no pueden producir inestabilidad ya que sus volúmenes después de hidratados, aunque
son mayores que los de los compuestos anhídridos son inferiores a los volúmenes de éstos más el
volumen del agua necesaria para la hidratación; por lo tanto, en circunstancias norma-
les, los morteros y los concretos se contraen al endurecer, fenómeno éste que recibe el nombre de
retracción; la casi totalidad de la retracción ocurre en los primeros 2 0 3 meses de hidratación del
cemento y en concretos normales llega a ser del orden del 0.015%; las investigaciones sobre el
tema han comprobado que el fenómeno está influido por la composición y la finura del cemento,
la cantidad de agua en la mezcla, las proporciones de la mezcla, las condiciones de curado y el
tiempo transcurrido.

Resistencia mecánica
La resistencia mecánica del cemento endurecido es la propiedad del material que posiblemente
resulta más obvia en cuanto a los requisitos para usos estructurales. por lo tanto, no es
sorprendente que las pruebas de resistencia estén indicadas en todas las especificaciones del
cemento.
La manera más lógica de medir la resistencia mecánica de los cementos es, aparentemente, sobre
probetas hechas con pasta, ya que así se limita la dispersión que aparece en los resultados cuando
se usan probetas de mortero o concreto: sin embargo se ha demostrado en múltiples
investigaciones que el comportamiento mecánico de distintos cementos varía al ensayarlos en
probetas con agregados (mortero o concreto) y por tanto, desde el punto de vista de las
aplicaciones del cemento. la determinación de resistencia mecánica sobre probetas de pasta no
tiene mayor utilidad.
CLASIFICACION DEL CEMENTO PORTLAND
Tipos de cemento portland
Hoy en día existen diferentes clasificaciones del cemento portland de acuerdo con el país de
origen de la respectiva normalización. En Colombia, las normas Icontec sobre cemento están
basadas en las normas de la ASTM de los Estados Unidos y en la norma MC
30 seda la siguiente clasificación y nomenclatura.
 Cemento portland tipo 1.
Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se le exigen propiedades especiales.
 Cemento portland tipo 1 -M.
Es el destinado a obras de hormigón en general, al que no se le exigen propiedades especiales,
pero tiene resistencias superiores a las del tipo l.
 Cemento portland tipo 2.
Es el destinado en general a obras de hormigón expuestas a la acción moderada de sulfatos y a
Obras en donde se requiere moderado calor de hidratación.
 Cemento portland tipo 3.
Es el que desarrolla altas resistencias iniciales.
 Cemento portland tipo 4.
Es el que desarrolla bajo calor de hidratación.
 Cemento portland tipo 5.
Es el que Ofrece alta resistencia a la acción de los sulfatos.
 Cemento portland blanco.
Es el que se obtiene con materiales debidamente seleccionados que le confieren una coloración
blanca.
 Cementos portland con incorporadores de aire.
Son aquellos a los que se les adiciona un material incorporador de aire durante la pulverización.
 Cemento portland tipo 1-A.
Es el cemento portland tipo 1 al cual se le adiciona un material incorporador de aire.
 Cemento portland 1-M A.
Es el Cemento portland 1-M, al cual se le adiciona un material incorporador de aire.
 Cemento portland tipo 2-A.
Es el cemento portland tipo 2, de moderado calor de hidratación, al que Se le adiciona un material
incorporador de aire.
 Cemento portland tipo 3-A.
Es el cemento portland tipo 3, al cual se le agrega un material incorporador de aire.

Otros cementos portland

Otros cementos portland
Además de los cementos anteriormente mencionados y especialmente en Colombia, es frecuente
el uso de cementos a base de clinker portland y una proporción de otro material que aunque no
tenga propiedades aglomerantes por si mismo, las desarrolla cuando se mezcla con el portland.
Estos cementos, hasta ciertos límites en la proporción del material no
portland, resultan en cuanto a calidad similares (pero nunca iguales) al portland puro, tienen en
las especificaciones exigencias similares a éste y se usan sin restricción para concretos
estructurales. Dentro de estos se encuentran los siguientes:

Cemento portland de escoria de alto horno

De acuerdo con la norma N TC - -31, es aquel que se obtiene median te la pulverización conjunta
de Clinker portland y escoria granulada finamente molida, con adición de sulfato de calcio (yeso).
El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre el 15% y el 85%, en
masa de la masa total.

Cemento portland puzolánico

Según la misma norma NTC -31, este cemento es el que se obtiene mediante la pulverización
conjunta de Clinker portland y puzolana, o de una mezcla íntima y uniforme de cemento portland
y puzolana finamente pulverizada, con adición de sulfato de calcio. El contenido de puzolana
debe estar comprendido entre el 15%y el en masa de la masa total.
En general se consideran como puzolanas los materiales eminentemente sílico-aluminosos
naturales o artificiales que, carentes de actividad hidráulica y de propiedades cementicias por si
solos, contienen constituyentes que a temperaturas ordinaria s y en presencia de agua se
combinan con el hidróxido de calcio para formar compuestos permanentes insolubles en agua y
estables, los cuales se portan como conglomerantes hidráulicos.
Las puzolanas, según su origen, se pueden clasificar de la siguiente manera:
 Naturales
 Artificiales
 Intermedias

Cemento de albañearía
Es el material que se obtiene por la pulverización conjunta del Clinker portland y de materiales que
carezcan de propiedades hidráulicas o puzolonicas con la adición de sulfato de calcio. El contenido
de materiales adicionales debe estar comprendido entre el 15% y el 50% de la masa total.

Cemento aluminoso
Es el material que se obtiene por la pulverización de Clinker aluminoso el cual está constituido en
su mayor parte aluminato de calcio, que se obtiene de la fusión de una mezcla convenientemente
proporcionada y homogeneizada de materiales seleccionados siempre que en el Clinker que
resulte, la cantidad de óxido de aluminio sea superior al 30% y la de óxido de hierro inferior al
20%, expresados ambos porcentajes en masa, de la masa total.

CAPITULO 3
AGUA
Definición
De acuerdo con lo anterior, el agua se puede definir como aquel componente del concreto en
virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas que le dan la propiedad de fraguar y
endurecer para formar un sólido único con los agregados. para ello, se clasifica en agua de
mezclado y agua de Curado.
Agua de mezclado
El agua de mezclado está definida como la cantidad de agua por volumen unitario de concreto que
requiere el cemento, contenido en ese volumen unitario, para producir una pasta eficientemente
hidratada, con una fluidez tal, que permita una lubricación adecuada de los agregados cuando la
mezcla se encuentra en estado plástico.
La pasta de cemento, inmediatamente se mezclan los materiales, es una mezcla plástica de
cemento y agua que va adquiriendo nueva estructura conforme se produce la hidratación del
cemento. Esta nueva estructura es la formación del llamado gel de cemento y la redistribución del
agua dentro de la pasta. En una porción de pasta hidratada, el agua se encuentra en
dos formas básicas, a saber: agua de hidratación (no evaporable) y agua evaporable.
Agua de hidratación
El agua de hidratación es aquella parte del agua original de mezclado que reacciona químicamente
con el cemento para pasar a formar parte de la fase sólida del gel. Es también llamada no
evaporable porque en una porción de pasta hidratada se conserva a 0% de
humedad del ambiente y 1100C de temperatura.
Agua evaporable
El agua restante que existe en la pasta, es agua que puede evaporarse a 0% de humedad relativa
del ambiente y 110C de temperatura, pero no se encuentra libre en su totalidad. El gel de cemento
cuya característica sobresaliente es un enorme desarrollo superficial interno, ejerce atracción
molecular sobre una parte del agua evaporable y la mantiene atraída. En la figura 3.1 se puede
observar que el agua evaporable puede estar en tres condiciones distintas, de acuerdo con su
proximidad a la superficie del gel:
 Agua capilar
 Agua libre
 Agua de adsorción

Agua de adsorción
Es una Capa molecular de agua que se halla fuertemente adherida a las superficies del gel por
fuerzas intermoleculares de atracción. El agua adsorbida, cuyas distancias con respecto a la
superficie del gel están en el intervalo de O a 30 A (un Angstrom A=0,0000001 mm), es llamada
también agua activa por su influencia en el comportamiento de concreto bajo carga.
Agua capilar
Es el agua que ocupa los poros capilares de la pasta a distancias que suelen estar comprendidas en
el intervalo de 30 a I0 A de manera que parte de ella está sujeta (aunque débilmente) a la
influencia de las fuerzas de superficie del gel.
Agua libre
Es la que se encuentra fuera de la influencia de las fuerzas de superficie, de tal modo que tiene
completa movilidad y puede evaporarse con facilidad.

Agua de curado
Agua de curado
El curado puede definirse como el conjunto de condiciones necesarias para que la hidratación de
la pasta evolucione sin interrupción hasta que todo el cemento se hidrate y el concreto alcance sus
propiedades potenciales. Estas condiciones se refieren básicamente a
la humedad y la temperatura. Por Io tanto, el agua de curado constituye el suministro adicional de
agua para hidratar eficientemente el cemento.
En primer lugar, este suministro adicional depende de la humedad del ambiente, ya que la
evaporación del agua libre de pasta ocurre con tanta mayor rapidez cuanto menor es la humedad
relativa del ambiente.
En segundo lugar, el agua y el cemento al mezclarse ocupa un espacio inicial que permanece
constante y que tiende a ser llenado gradualmente por los productos de hidratación (gel).
Como estos desarrollan un volumen que es dos veces mayor que el del cemento original, resulta
que con relaciones agua-cemento demasiado bajas puede no haber espacio suficiente en la
pasta para todo el gel potencialmente desarrollable y la completa hidratación del cemento no
llega a producirse por esta limitación.
En tercer lugar, el agua químicamente combinada con el cemento (agua no evaporable) tiene una
densidad mayor que el agua capilar. Esto significa que, en un momento dado, puede ser mayor el
espacio que ha dejado libre en los poros capilares, que aquel con que ha contribuido a formar el
gel. Si no existe aportación de agua exterior para suplir este déficit, la hidratación se vuelve más
lenta, e incluso se detiene.

En resumen. al mezclarse el agua con el cemento se produce una pasta que puede ser más o
menos fluida, según la cantidad de agua que se adicione. Al endurecer pasta, como consecuencia
del fraguado, parte del agua queda fija en la estructura rígida de la pasta y el resto queda como
agua libre. Si cantidad de agua de mezclado se aumenta, la parte que de ella queda fija es la
misma y por consiguiente el agua libre aumenta, Con Io cual aumenta la porosidad, ya que el
tiempo esta agua libre se evapora y queda en el interior del concreto endurecido un conjunto de
pequeños conductos que se llenan de aire. Con este aumento de la porosidad, la pasta pierde
resistencia y concreto hace más permeable. De ahí el hecho de que deba hacerse un estricto
control sobre el agua de mezclado en el momento de dosificarla.

Características químicas y físicas del agua

Por lo general, se recomienda que el agua que sea potable y que no tenga un pronunciado Olor o
sabor puede usarse para mezclas de concreto o mortero. Sin embargo, esto no es rigurosamente
Cierto, debido a que dentro del agua potable se pueden encontrar disueltas en altas
concentraciones sales, cítricos o azúcares, entre otros, que pueden ser perjudiciales para el
concreto o mortero. De otra parte, el agua que es buena para el concreto no necesariamente es
buena para beber.
Para verificar calidad del agua, se acostumbra hacer un ensayo de relación de resistencias sobre
cubos de mortero a 7, 28 y 90 días de edad, de manera que se considera que el agua es apta para
el concreto, si la resistencia de los cubos hechos con el agua cuestionada no es inferior al 90% de
la resistencia de los cubos testigo confeccionados con agua destilada. Los
cubos de mortero deben ser hechos de acuerdo con las especificaciones de la norma NT C - • 220.
Un exceso de impurezas en el agua de mezclado puede causar además manchas (eflorescencias), o
corrosión en el acero de refuerzo de un concreto. Por ello se deben especificar ciertos límites de
cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos dentro del agua de mezclado.
Puesto que no es deseable introducir grandes cantidades de sedimentos en el concreto, se ha
comprobado que las aguas que contengan menos de 2000 partes por millón (ppm) de sólidos
disueltos, generalmente son satisfactorias para hacer concreto. Aguas que contengan más de
2.000 ppm de sólidos disueltos deben ser ensayadas para determinar sus efectos sobre la
resistencia y el fraguado de un concreto. Un resumen de los efectos de ciertas impurezas en el
agua de mezclado sobre la calidad del concreto se explica a continuación:
Carbonatos y bicarbonatos alcalinos
Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes efectos sobre los tiempos de
fraguado de los distintos cementos. El carbonato de sodio puede causar muy rápidos fraguados,
los bicarbonatos pueden también acelerar o retardar el fraguado. En altas concentraciones estas
sales pueden reducir la resistencia del concreto. Cuando las sumas de estas sales disueltas
excedan de 1 ,000 ppm, los ensayos sobre sus efectos en los tiempos de fraguado y relación de
resistencias a 28 días de edad deben ser efectuados.
Cloruros y sulfatos
Un alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede generar corrosión en el acero de un
concreto reforzado o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado, debido a que
el ion cloro ataca la película de óxido que se forma en el acero. Como los cloruros se pueden
introducir al concreto dentro de cada uno de Sus componentes por separado (cemento,
agregados, agua de mezclado 0 aditivos), 0 por exposición a algunas sales o agua de mar, los
límites de aceptación de cloruros en el agua de mezclado dependen de la permeabilidad y nivel de
exposición del concreto y del nivel de contribución del agua de mezclado en el contenido total de
cloruros.

Otras sales comunes

Los carbonatos de calcio y magnesio no son muy solubles en agua y éstos rara vez se encuentran
en concentraciones tales que puedan afectar la resistencia del concreto. Sin embargo.
concentraciones superiores a 400 ppm del ion bicarbonato en cualquiera de estas formas es
considerado dañino.
Los sulfatos de magnesio y los cloruros de magnesio estar presentes en altas concentraciones sin
causar efectos dañinos en la resistencia. Buenas resistencias han sido obtenidas con
concentraciones hasta de 40.000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentraciones de sulfatos de
magnesio deben ser menores de 25000 ppm.

Sales de hierro
Las aguas naturales rara vez contienen más de 20 a 30 ppm de hierro; sin embargo, algunas aguas
ácidas pueden tener grandes cantidades. Las sales de hierro en concentraciones hasta de 40.000
ppm usualmente no presentan efectos adversos en la resistencia de un concreto o un mortero.

Sales inorgánicas
Las sales de manganeso, estaño, zinc, cobre y plomo en el agua de mezclado pueden causar
reducciones significativas en la resistencia y grandes variaciones en los tiempos de fraguado. De
éstas, las sales de zinc, cobre y plomo son muy activas. Otras sales que son bastante activas como
retardadoras del fraguado incluyen los yodatos, fosfatos, arsenatos y boratos de sodio. Todas
pueden retardar los tiempos de fraguado y afectar el desarrollo de resistencia cuando se presen-
tan en concentraciones por encima del del peso del cemento. Generalmente, concentraciones de
estas sales de hasta 500 ppm pueden ser toleradas en el agua de mezclado.
Otra sal que puede deteriorar el concreto es el sulfito de sodio, el cual se limita a 100 ppm.

Aguas ácidas
La aceptación del agua de mezclado ácida debe ser basada en la concentración (ppm) de ácidos en
el agua. Ocasionalmente su aceptación es basada en el pH, el cual es una medida de la
concentración del ión hidrógeno. El vapor del pH es índice de una intensidad (por debajo de indica
acidez y por encima de 7,0 alcalinidad) pero no es una buena medida del potencial ácido o básico
de reacción del agua. Sin embargo, algunas normas como la del Cuerpo de Ingenieros de los
EE.UU. estipula un valor de pH entre 6,0 y 8,0.

Aguas alcalinas
Aguas con concentraciones de hidróxido de sodio del por peso de cemento (6.000 a 10.000 ppm)
no afectan la resistencia o los fraguados. Sin embargo, más altas concentraciones pueden reducir
la resistencia del concreto o del mortero.
El hidróxido de potasio en concentraciones por encima del 1.2% por peso de cemento (18.000 a
24.000 ppm) tiene pequeños efectos sobre el desarrollo de resistencia de algunos cementos, y en
otros la puede reducir sustancialmente.

Agua con azúcar

El azúcar en pequeñas cantidades como 0,03% a O, 15% por peso de cemento, generalmente
retarda el fraguado de la pasta de cemento; de acuerdo con el tipo de cemento, la resistencia a los
7 días de edad se puede reducir mientras que la de 28 días puede mejorar. Cuando la cantidad de
azúcar se incrementa a un 0,20% por peso de cemento, el fraguado generalmente se acelera; si la
cantidad es de 0,25% o más por peso de Cemento, puede causar un fraguado rápido y una
sustancial reducción de resistencia a los 28 días de edad.
Partículas en suspensión
Cerca de 2.000 ppm de partículas de arcilla o limos suspendidos en el agua de mezclado se pueden
tolerar. Cantidades más altas pueden no afectar la resistencia pero sí influir en otras propiedades
de algunas mezclas de concreto.
Agua con aceite
Varias clases de aceite están ocasionalmente presentes en el agua de mezclado. El aceite mineral
(petróleo) por si solo tiene menos efectos sobre el desarrollo de resistencia del concreto que los
aceites animales o vegetales. Sin embargo, el aceite mineral en concentraciones superiores al 2%
por peso de cemento, puede reducir la resistencia del concreto tanto como un
20% o más.
Agua con algas
El agua que contiene algas no es recomendable para hacer concreto debido a que la presencia de
éstas produce inclusión de aire con una consecuente pérdida de resistencia y además puede
afectar la hidratación del cemento.

Aguas negras
Un agua negra típica contiene cerca de 400 ppm de materia orgánica. Después de que esta agua
ha sido eficientemente tratada, su concentración se puede reducir a cerca de 20 ppm o menos.
Esta cantidad es tan pequeña que no tiene un efecto significativo sobre la resistencia del concreto.
De otra manera, en ningún caso se debe emplear agua con un contenido de materia orgánica
mayor.
Agua de mar
El agua de mar, que tiene una salinidad total hasta del 3.5 % (35.000 ppm), es generalmente
recomendada para concreto no reforzado. Sin embargo, el concreto hecho con agua de mar
produce una resistencia temprana ligeramente mayor pero una menor resistencia a largo plazo:
usualmente la pérdida de resistencia no es mayor del 15%.
En el caso de concreto reforzado, se cree que el agua de mar incrementa el riesgo de corrosión del
acero de refuerzo especialmente en países tropicales como el nuestro, por lo cual no se considera
recomendable el uso de agua de mar en el mezclado, a menos que sea inevitable. En tal caso se
deben hacer las pruebas respectivas. En concretos preesforzados no se permite el uso de agua de
mar debido a que la pequeña sección transversal de los cables de preesfuerzo hace que los
efectos de la corrosión sean relativamente más graves.
Características del agua de curado
Con respecto al agua de curado, el agua que es satisfactoria para el mezclado también lo es para el
Curado. Sin embargo, la materia orgánica o ferrosa puede causar manchas, particularmente si el
agua fluye lentamente sobre el concreto y se evapora rápidamente.