MC Accesorios

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.
INGENIERÍA DE DISEÑO Y CÁLCULO

MEMORIA DE CÁLCULO DE ACCESORIOS DE PLATAFORMAS
MANTSERV SAC
MEMORIA DE CÁLCULO
A1-000000-000-00-000
DISEÑO DE PLATAFORMAS DE MANTENIMIENTO PARA
ÁREA DE MOLIENDA
ACCESORIOS
REV. B
APROBADO POR:
Jefe de disciplina Mijael Gonzales
Jefe de proyectos Rosmel Gonzales
Cliente: SMCV
Rev. Hecho por Descripción Fecha Revisado Aprobado

A W.R / MS Emitido para coordinación interna 03/12/19 M. Gonzales R. Gonzales
B W.R / MS Emitido para aprobación del cliente. 20/02/20 M. Gonzales R. Gonzales
COMENTARIOS DEL CLIENTE:

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE
MANTSERV SAC
INGENIERIA DE DISEÑO Y CÁLCULO
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ÁREA DE MOLIENDA
REV. B
ACCESORIOS FECHA: 20/02/2020
TABLA DE CONTENIDO
Índice de figuras............................................................................................................................. 4
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 6
2. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 6
3. NORMAS, ESTÁNDARES y DOCUMENTOS DE REFERENCIA.......................................... 6
4. ALCANCES............................................................................................................................ 6
5. CASO DE ESTUDIO: SELECCIÓN DE CABLE DE ACERO Y DISEÑO DE PUNTOS DE

ANCLAJE....................................................................................................................................... 7
5.1. SELECCIÓN DE CABLE DE ACERO. ........................................................................... 7
5.2. DISEÑO DE OREJA DE TENSOR. ............................................................................... 8
5.2.1. Mallado y calidad de mallado de la oreja tensor. ................................................... 8
5.2.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la oreja tensor. ............................... 9
5.2.3. Cálculo de unión soldada. .................................................................................... 10
6. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DEL SISTEMA DE ARTICULACIÓN .................................. 11
6.1. DISEÑO DEL EJE PIVOTE.......................................................................................... 12
6.1.1. Mallado y calidad de mallado del eje pivote. ........................................................ 12
6.1.2. Resultado de análisis de elementos finitos del eje pivote. ................................... 13
6.2. DISEÑO DE LA OREJA PIVOTE ................................................................................. 14
6.2.1. Mallado y calidad de mallado de la oreja pivote. .................................................. 14
6.2.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la oreja pivote. ............................. 15
6.2.3. Cálculo de la unión soldada. ................................................................................ 16
6.3. DISEÑO DE LA PLANCHA DE REFUERZO ............................................................... 17
6.3.1. Mallado y calidad de mallado de la plancha de refuerzo. ..................................... 17

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6.3.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la plancha de refuerzo. ................ 18
6.3.3. Cálculo de la unión soldada-filete. ....................................................................... 19
7. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA OREJA DE IZAJE PARA PT-01 Y PT-07 ................ 21
7.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE LA OREJA DE IZAJE ............................... 21
7.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS ............................................ 23
7.3. CÁLCULO DE LA UNIÓN SOLDADA .......................................................................... 24
8. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA OREJA DE IZAJE PARA PT-06 .............................. 25
8.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE LA PLANCHA DE ANCLAJE .................... 26
8.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS DE LA OREJA DE IZAJE ... 27
9. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE EMBONES ................................................................... 28
9.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE EMBONES ............................................... 29
9.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS DE EMBONES ................... 30
10. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA PLANCHA DE ANCLAJE .................................... 32
10.1. CÁLCULO DE UNIÓN SOLDADA ........................................................................... 32
11. OREJAS DE IZAJE PARA LAS PLATAFORMAS PT-02, PT-03, PT-04 Y PT-05. ........... 33
12. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 34

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Índice de figuras
Figura 1. Tabla #1 de cables clase 6x19 alma de acero. Fuente: camesa .............................. 7
Figura 2. a) Fuerza actuante en la oreja tensor, b) Dimensiones de la oreja tensor en mm. .. 8
Figura 3. Mallado de la oreja tensor. ....................................................................................... 8
Figura 4. a) Grafica de oblicuidad del mallado, b) Grafica de ortogonalidad del mallado. ....... 9
Figura 5. Desplazamiento total de la oreja tensor. ................................................................ 10
Figura 6. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja tensor........................................ 10
Figura 7. Disposición geométrica de la soldadura. ................................................................ 11
Figura 8. a) DCL del ensamble general, b) DCL oreja pivote, c) DLC plancha de refuerzo. . 12
Figura 9. Mallado de eje de pivote. ....................................................................................... 12
Figura 10. a) Grafica de oblicuidad del mallado, b) Grafica de ortogonalidad del mallado. ... 13
Figura 11. Desplazamiento total del eje de pivote. ................................................................ 13
Figura 12. Esfuerzo equivalente de Von Mises para el eje de pivote. ................................... 14
Figura 13. Mallado de la oreja pivote..................................................................................... 14
Figura 15. Desplazamiento total de la oreja de pivote. .......................................................... 15
Figura 16. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja de pivote. ................................ 16
Figura 17. Disposición geométrica de la soldadura. .............................................................. 17
Figura 18. Mallado de la plancha de refuerzo. ...................................................................... 18
Figura 20. Desplazamiento total de la plancha de refuerzo. .................................................. 19
Figura 21. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la plancha de refuerzo. ........................ 19
Figura 23. DLC de la oreja de izaje. ...................................................................................... 21
Figura 24. Mallado de la oreja de izaje. ................................................................................. 22
Figura 26. Desplazamiento total de la oreja de izaje. ............................................................ 23
Figura 27. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja de izaje. .................................. 23
Figura 29. DLC de la oreja de izaje. ...................................................................................... 25
Figura 30. Mallado de la oreja de izaje. ................................................................................. 26
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Figura 32. Desplazamiento total de la oreja de izaje. ............................................................ 27
Figura 33. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja de izaje. .................................. 27
Figura 35. DCL del embone. ................................................................................................. 29
Figura 36. Mallado de embone. ............................................................................................. 29
Figura 38. Deformaciones presentadas en el embone. ......................................................... 30
Figura 39. Esfuerzo equivalente de Von Mises. .................................................................... 31
Figura 42. Tabla de orejas de izaje estandarizadas. ............................................................. 33
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1. INTRODUCCIÓN
Este documento constituye el Análisis de Ingeniería y las Bases de Diseño para el trabajo de
“ACCESORIOS DE PLATAFORMAS”. El contenido de este documento establece las pautas para
el desarrollo de la ingeniería y proporcionar información a las otras disciplinas implicadas.
Esta especificación técnica resume el concepto y el análisis detallado de ingeniería realizado

en base a códigos y normativas relevantes para el correcto diseño del trabajo estructural.
2. OBJETIVOS
• Realizar un diseño que cumpla con la normativa y los estándares requeridos por el
cliente.
• Elaborar un mallado correcto con coeficientes bajos de oblicuidad y altos de
ortogonalidad.
• Definir las cargas actuantes y la correcta ubicación de ellas en los diferentes
componentes a simular.
• Evaluar y determinar dimensiones y características de las uniones soldadas de los
elementos.
• Analizar e interpretar los resultados obtenidos y seleccionar los elementos bajo
criterios de seguridad, economía e ingeniería.
3. NORMAS, ESTÁNDARES y DOCUMENTOS DE REFERENCIA
• Especificación ANSI/AISC 360-16 para construcción en acero.

• ASTM A36.
• ASTM A53.
• ASTM A1023.
• AWS D1.1.
• AISC 1045
4. ALCANCES
Este documento muestra el diseño de los diferentes accesorios de las plataformas para el
mantenimiento de las zarandas en el área de molienda de SMCV. Se diseñarán a nivel de
esfuerzos y deformaciones para cumplir los límites permisibles del material garantizando un
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coeficiente de seguridad adecuado. Las consideraciones que rigen el diseño de los accesorios
son:
• Se seleccionará el cable de acero y se diseñará los puntos de anclaje para la mayor

carga de trabajo en las plataformas, el cable seleccionado y los puntos de anclaje
diseñados serán los mismos para todas las plataformas.
• Se diseñará el sistema de articulación de las plataformas para la mayor carga de
trabajo. Este sistema será el mismo para todas.
• Se diseñará solamente la oreja de izaje para la plataforma más pesada. La oreja
diseñada será la misma para todas las plataformas.
• Se diseñarán los embones según el estándar de trabajos en altura, sección 6.2.1 de
SMCV.
• Se diseñará la unión soldada de la plancha de anclaje bajo la mayor carga que se
presente.
5. CASO DE ESTUDIO: SELECCIÓN DE CABLE DE ACERO Y DISEÑO DE PUNTOS DE

ANCLAJE
5.1. SELECCIÓN DE CABLE DE ACERO.
La fuerza axial máxima desarrollada por el cable se produce en la plataforma PT-03 con un
valor de 3066.28 N. Según la tabla de la Figura 1 para un cable 6x19S de ½’’ de Arado mejorado
se tiene un Fu de 10.4 Ton.
El factor de seguridad del cable será:
𝐹𝑢 102024 𝑁
𝑛= = = 33.27
𝐹𝑡 3066.28 𝑁
Figura 1. Tabla #1 de cables clase 6x19 alma de acero. Fuente: camesa
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5.2. DISEÑO DE OREJA DE TENSOR.
Se diseñará la oreja de tensor para una carga máxima de 3066.28 N la cual fue obtenida luego
de analizar cada una de las plataformas. Esta carga se aplicará a 50° como se observa en la
Figura 2.
Figura 2. a) Fuerza actuante en la oreja tensor, b) Dimensiones de la oreja tensor en mm.
5.2.1. Mallado y calidad de mallado de la oreja tensor.
El mallado de la oreja tensor se realizó en su mayoría con elementos hexaedron20 y una

menor porción de elementos wedge15 ambos elementos del tipo lineal como se observa en la
Figura 3.
Figura 3. Mallado de la oreja tensor.
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En la Figura N°4 se puede apreciar la calidad de mallado según la oblicuidad y ortogonalidad

de cada elemento, teóricamente si la oblicuidad de aproxima a 0 y la ortogonalidad a 1 el mallado
se considera de buena calidad y por ende los resultados más satisfactorios.
Figura 4. a) Grafica de oblicuidad del mallado, b) Grafica de ortogonalidad del mallado.
5.2.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la oreja tensor.
El material seleccionado para la oreja tensor fue ASTM A-36. El tipo de restricción en la cara
inferior de la oreja tensor será fija ya que esta será soldada a la estructura. La fuerza se dispuso
según la Figura 2.
El desplazamiento máximo de la oreja tensor se produjo en la parte superior, tal como se

suponía, teniendo un valor de 0.0024mm lo cual se considera un valor aceptable. Esto se puede
observar en la Figura 5.
El esfuerzo equivalente de Von Mises máximo que se obtuvo 14.322 MPa, este valor es muy
inferior al limite de fluencia del acero ASTM A36 el cual es 250 MPa teniendo así un factor de
seguridad mínimo de 17.46. Los resultados se grafican en la Figura 6.
Como se puede observar los resultados son bastantes acertados y se encuentran dentro de
los rangos esperados. Esto garantiza que la pieza analizada realice de manera adecuada su
función.
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Figura 5. Desplazamiento total de la oreja tensor.
Figura 6. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja tensor.
5.2.3. Cálculo de unión soldada.
La soldadura será de tipo filete según la AWS D1.1 (Figura 3.5), esta soldadura será calculada
bajo fallo por efectos combinados, para una soldadura de cateto s=¼’’ y con una disposición
geométrica (Figura 7) y según las siguientes cargas críticas determinadas en el análisis estructural
de las diferentes plataformas se tiene:
𝐹𝑐 = 1971 𝑁
𝐹𝑡 = 2348.9 𝑁
𝑀𝑡 = 68.9 𝑁 ∗ 𝑚
Estas cargas producirán esfuerzos de corte, esfuerzo de momento flector y esfuerzo normal
en la soldadura. Determinando las tensiones máximas y mínimas se obtiene:
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𝜎1 = 7.934 𝑀𝑃𝑎
𝜎2 = −2.596 𝑀𝑃𝑎
Según la teoría de máxima energía distorsión (Von Mises) y determinando el esfuerzo

equivalente se tiene:
𝜎 ′ = 1.378 𝑘𝑠𝑖
Según la especificación AWS D1.1 para el acero ASTM A36 un electrodo E70XX es el
adecuado. Este electrodo cuenta con una resistencia a la fluencia de:
𝑆𝑦 = 57 𝑘𝑠𝑖
Y comparándolo con el esfuerzo equivalente obtenido anteriormente se determinó un factor

de seguridad de:
𝑛𝑠 = 41.36
Figura 7. Disposición geométrica de la soldadura.
6. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DEL SISTEMA DE ARTICULACIÓN
En la Figura 7a se presentan los diagramas de cuerpo libre del sistema de articulación y sus
componentes. Y las fuerzas actuantes determinadas sobre el eje centro del perfil C son:
𝐹𝑥 = 298.73 𝑁
𝐹𝑦 = 2678.6 𝑁
𝐹𝑧 = −449.95 𝑁
𝑀𝑧 = 308.16 𝑁 ∗ 𝑚
𝑀𝑧𝑎 = 417.98 𝑁 ∗ 𝑚
𝑀𝑧𝑏 = 221.78 𝑁 ∗ 𝑚
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Figura 8. a) DCL del ensamble general, b) DCL oreja pivote, c) DLC plancha de refuerzo.
6.1. DISEÑO DEL EJE PIVOTE
Se diseñará el eje pivote según las fuerzas presentadas en la Figura 7a. Ya que las fuerzas
actuantes coinciden con el eje pivote, no será necesario moverlas y se procederá el análisis con
las fuerzas existentes. El material seleccionado para el eje pivote será AISI 1045.
6.1.1. Mallado y calidad de mallado del eje pivote.
El eje pivote, al tener una forma cilíndrica, el tipo de elemento de malla que se utilizo fue
tetraédrico, este es un elemento que se adapta muy bien a las formas cilíndricas. El elemento se
secciono en diferentes regiones representadas de diferentes colores con se muestra en la Figura
9. Esto garantiza un análisis más realista y una mejor distribución de las cargas. En las secciones
azul y celeste la restricción fue del tipo cilíndrica con libertad de movimiento radial ya que su
comportamiento será el de un pin. Las fuerzas fueron ubicadas en la sección naranja tal y como
se presento en la Figura 8.
Figura 9. Mallado de eje de pivote.
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Como se menciono anteriormente es pertinente tener una buena calidad de mallado. En este
caso se utilizaron elementos del tipo tetrahedron10 con una oblicuidad promedio de 0.35 y una
ortogonalidad promedio de 0.75. Las gráficas de estas características de mallado se representan
en la Figura 10.
6.1.2. Resultado de análisis de elementos finitos del eje pivote.
El comportamiento del eje pivote es el mismo al de un pin. Entonces es coherente esperar

resultados de esfuerzo y deformaciones del tipo cizallamiento. Como podemos observar en la
Figura 11 y 12 el comportamiento del eje pivote frente a las restricciones y cargas definidas
representa el comportamiento anteriormente mencionado, lo cual es un indicativo que el análisis
FEA se realizó de manera correcta. A continuación, se presentan los diagramas de colores de los
resultados de desplazamiento y esfuerzo equivalente de Von Mises.
Figura 11. Desplazamiento total del eje de pivote.
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Figura 12. Esfuerzo equivalente de Von Mises para el eje de pivote.
6.2. DISEÑO DE LA OREJA PIVOTE
Para iniciar el análisis mecánico de la oreja pivote, es pertinente determinar las fuerzas
actuantes en la misma. Por eso, el primer paso fue ubicar las fuerzas en el lugar tal y como se
representa en la Figura 8b. El material seleccionado para la oreja pivote es ASTM A36.
6.2.1. Mallado y calidad de mallado de la oreja pivote.
La oreja pivote por su ubicación espacial y por las cargas actuantes, se decidió realizar un
mallado del tipo estructurado dividiendo la oreja en formas cuadriláteras para garantizar una
calidad de malla adecuada. Gran parte de su mallado está conformado por elementos hexaedron8
y en menor medida wedge6.
La única restricción que presenta la oreja se da en la base de la misma y es del tipo fija.
Figura 13. Mallado de la oreja pivote.
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Como se observa las Figura 14 tanto la oblicuidad como la ortogonalidad tienen valores muy
bajos y altos respectivamente. En promedio 0.2 para la oblicuidad y 0.95 para la ortogonalidad.
6.2.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la oreja pivote.
A continuación, se representan los resultados tanto del desplazamiento como de esfuerzo

equivalente de Von Mises. Como se observa la oreja estará sometida a una combinación de
flexión, tracción y corte. Teniendo un valor máximo de 0.046 mm de desplazamiento en la parte
superior. Y como suele suceder en este tipo de elemento. El máximo esfuerzo presentado se
encuentra en la zona interior de el agujero con un valor de 111.17 MPa obteniendo un factor de
seguridad de 2.24. Es cual se considera aceptable.
Figura 15. Desplazamiento total de la oreja de pivote.
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Figura 16. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja de pivote.
6.2.3. Cálculo de la unión soldada.
geométrica (Figura 17) y según las siguientes cargas críticas determinadas en el análisis
estructural de las diferentes plataformas se tiene:
𝐹𝑥 = 2678.6 𝑁
𝐹𝑦 = −298.73 𝑁
𝑀𝑧 = 449.95 𝑁 ∗ 𝑚
Estas cargas producirán esfuerzos de corte, esfuerzo de torsión y esfuerzo normal en la

soldadura. Determinando las tensiones máximas y mínimas se obtiene:
𝜎1 = 1.8403 𝑀𝑃𝑎
𝜎2 = −2.1736 𝑀𝑃𝑎

𝜎 ′ = 0.505 𝑘𝑠𝑖
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de seguridad de:
𝑛𝑠 = 112.9
6.3. DISEÑO DE LA PLANCHA DE REFUERZO
El análisis de la plancha de refuerzo será similar al de la oreja de pivote. También se ubicarán

las fuerzas y momentos sobre la plancha trasladándolas desde el eje de pivote. Esto se representa
en la Figura 8c. Estas fuerzas actuaran en el agujero de la plancha de refuerzo. El material
seleccionado para este elemento será ASTM A36.
6.3.1. Mallado y calidad de mallado de la plancha de refuerzo.
También se aplicará la metodología de mallado estructurado hibrido. Esto quiere decir que
utilizaremos diferentes elementos para realizar el mallado. En este caso en específico se utilizará
elementos hexaedron20 y wedge15, esto se puede observar en la Figura 18.
Los elementos wedge15 se utilizaron para mallar la parte don se encuentra el agujero. Ya que
por la forma del elemento este define adecuadamente los contornos circulares. Los elementos
hexaedron20 se utilizaron para las secciones cuadriláteras como las gris y la verde. Cabe
mencionar que todos los elementos fueron del segundo orden (quadratic) esta selección el
software la realizo automáticamente.
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Figura 18. Mallado de la plancha de refuerzo.
Las gráficas de oblicuidad presentan valores bajos dentro del rango admisible tanto para
elementos hex20 como para wed15. De la misma forma los valores de ortogonalidad se mantienen
en promedios aceptables.
6.3.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la plancha de refuerzo.
Las restricciones en las planchas de refuerzo se ubicaron en las mismas posiciones donde
irán los cordones de soldadura según la Figura 8c. Obviamente estas restricciones serán del tipo
fijas. Considerando estas condiciones el desplazamiento máximo obtenido fue de 0.0012mm y el
esfuerzo equivalente de Von Mises de 11.136 MPa teniendo un factor de seguridad mínimo de
22.44. Los diagramas de colores se presentan en las Figuras 20 y 21.
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Figura 20. Desplazamiento total de la plancha de refuerzo.
Figura 21. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la plancha de refuerzo.
6.3.3. Cálculo de la unión soldada-filete.
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𝐹𝑥 = −1462.8 𝑁
𝐹𝑦 = 157.93 𝑁
𝐹𝑧 = −247.55 𝑁
Estas cargas producirán esfuerzos de corte y esfuerzo normal en la soldadura. Determinando

las tensiones máximas y mínimas se obtiene:
𝜎1 = 1.5920 𝑀𝑃𝑎
𝜎2 = −1.8833 𝑀𝑃𝑎

𝜎 ′ = 0.437 𝑘𝑠𝑖

de seguridad de:
𝑛𝑠 = 130.4
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7. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA OREJA DE IZAJE PARA PT-01 Y PT-07
Se diseñará la oreja de izaje para una carga máxima de 2511.26 N la cual fue obtenida luego
de determinar el peso máximo de ambas plataformas y realizar la primera combinación de carga
según la metodología LRFD (la combinación está contenida en los documentos respectivos para
cada plataforma). Cada plataforma tendrá dos orejas de izaje por lo cual la carga total se dividirá
por la mitad del peso. Esta carga se aplicará a 60° como se observa en la Figura 23.
El material con el cual se simulará la oreja será una plancha ASTM A36 de ½’’ de espesor.
Figura 23. DLC de la oreja de izaje.
7.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE LA OREJA DE IZAJE
La oreja de izaje al tener una forma asimétrica y, además, al presentar bordes redondeados
se requiere una malla estructurada e hibrida. Utilizando elementos hexaedron20 y wedge15, al
igual que los otros elementos también este fue dividido por secciones para facilitar su mallado y a
la vez tener un buen acabado del mismo.
Para las secciones redondeadas y triangulares se utilizaron elementos del tipo wedge15. Este
tipo de elemento garantiza que la deformación que presentara la parte analizada siga una
curvatura obteniendo resultados más realistas.
Para las partes cuadriláteras, como es obvio, se opto por un mallado con elementos del tipo
hexadron20 obteniendo una malla más ordenada.
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Figura 24. Mallado de la oreja de izaje.
A continuación, se representa las graficas de oblicuidad y ortogonalidad del mallado realizado.

Se puede observar que en promedio para elementos wed15 se tiene un coeficiente de oblicuidad
de 0.15 y para elementos hex20 0.07. De la misma forma para un coeficiente de ortogonalidad se
tienen valores promedio de 0.95 y 0.97 respectivamente.
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7.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS
Para realizar el análisis FEA de la oreja de izaje se ubicó la restricción fija en la base de la
oreja y los resultados obtenidos van de acuerdo al comportamiento esperado. Teniendo unos
valores bajos tanto en la deformación como en le esfuerzo combinado de Von Mises. Las graficas
de colores se presentan a continuación.
Figura 26. Desplazamiento total de la oreja de izaje.
Figura 27. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja de izaje.
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Según el valor máximo para el esfuerzo equivalente de Von Mises se tiene un coeficiente de
seguridad mínimo de 7.9
7.3. CÁLCULO DE LA UNIÓN SOLDADA
𝐹𝑥 = 2175 𝑁
𝐹𝑧 = −1255.7 𝑁
𝑀𝑥 = −155.73 𝑁 ∗ 𝑚

𝜎1 = 4.5745 𝑀𝑃𝑎
𝜎2 = −6.5675 𝑀𝑃𝑎

𝜎 ′ = 1.407 𝑘𝑠𝑖

de seguridad de:
𝑛𝑠 = 40.5
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8. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA OREJA DE IZAJE PARA PT-06
Se diseñará la oreja de izaje para una carga máxima de 3800 N la cual fue obtenida luego de
determinar el peso máximo de la plataforma y realizar la primera combinación de carga según la
metodología LRFD (la combinación está contenida en el documento respectivo de la plataforma).
Cada plataforma tendrá dos orejas de izaje por lo cual la carga total se dividirá por la mitad del
peso. Esta carga se aplicará a 60° como se observa en la Figura 29.
El material con el cual se simulará la oreja será una plancha ASTM A36 de ½’’ de espesor.
Figura 29. DLC de la oreja de izaje.
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8.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE LA PLANCHA DE ANCLAJE
Para el mallado de la oreja de izaje también se aplicará el método de seccionamiento par

facilitar el mallado. En este caso el ser la oreja simétrica con respecto a un eje, los elementos por
los que se optaron fueron del tipo hexaedron20.
Como se aprecia en la Figura 31a, la oblicuidad mantiene un promedio de 0.08 el cual es un

valor excelente, de la misma forma en la Figura 31b la ortogonalidad de los elementos tiene un
promedio de 0.97. Estos valores de mallado garantizan que los resultados obtenidos se asemejan
a la realidad.
Figura 30. Mallado de la oreja de izaje.
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ÁREA DE MOLIENDA
REV. B
8.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS DE LA OREJA DE IZAJE
Para realizar el análisis FEA de la oreja de izaje se ubicó la restricción fija en la base de la
oreja y los resultados obtenidos van de acuerdo al comportamiento esperado. Teniendo unos
valores bajos tanto en la deformación como en el esfuerzo combinado de Von Mises. Las gráficas
de colores se presentan en la Figura 32 y 33.
seguridad mínimo de 10.7
Figura 32. Desplazamiento total de la oreja de izaje.
Figura 33. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja de izaje.
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𝐹𝑦 = 3290.9 𝑁
𝐹𝑧 = −1900 𝑁
𝑀𝑥 = −186.39 𝑁 ∗ 𝑚

𝜎1 = 12.7185 𝑀𝑃𝑎
𝜎2 = −9.9037 𝑀𝑃𝑎

𝜎 ′ = 2.849 𝑘𝑠𝑖

de seguridad de:
𝑛𝑠 = 20
9. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE EMBONES
Para iniciar el análisis mecánico de los embones, es pertinente determinar las fuerzas
actuantes en la misma. Por eso, el primer paso fue ubicar las fuerzas en el lugar tal y como se
representa en la Figura 35. El material seleccionado para em embone es ASTM A36.
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REV. B
Las fuerzas actuantes según estándar de SMCV para el embone serán:
𝐹𝑦 = 407.115 𝑁
𝑀𝑧 = 443.756 𝑁 − 𝑚
Figura 35. DCL del embone.
9.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE EMBONES
El embone, al tener una forma cilíndrica, el tipo de elemento de malla que se utilizo fue
tetraédrico, este es un elemento que se adapta muy bien a las formas cilíndricas. Se aplicará una
restricción fija en la parte inferior del embone y las cargas mostrada en la Figura 35.
Figura 36. Mallado de embone.
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REV. B
Como se aprecia en la Figura 37a, la oblicuidad mantiene un promedio de 0.25 el cual es un

valor aceptable, de la misma forma en la Figura 37b la ortogonalidad de los elementos tiene un
promedio de 0.88. Estos valores de mallado garantizan que los resultados obtenidos se asemejan
a la realidad.
9.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS DE EMBONES
Para realizar el análisis FEA del embone se ubicó la restricción fija en la base del mismo y los
resultados obtenidos van de acuerdo al comportamiento esperado. Teniendo unos valores bajos
tanto en la deformación como en el esfuerzo combinado de Von Mises.
Figura 38. Deformaciones presentadas en el embone.
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ÁREA DE MOLIENDA
REV. B
seguridad mínimo de 2.5.
Figura 39. Esfuerzo equivalente de Von Mises.
𝐹𝑧 = 407.115 𝑁
𝑀𝑥 = 443.756 𝑁 − 𝑚

𝜎1 = 66.5253 𝑀𝑃𝑎
𝜎2 = −62.1948 𝑀𝑃𝑎

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ÁREA DE MOLIENDA
REV. B
𝜎 ′ = 16.545 𝑘𝑠𝑖

de seguridad de:
𝑛𝑠 = 3.4
10. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA PLANCHA DE ANCLAJE
10.1. CÁLCULO DE UNIÓN SOLDADA
𝐹𝑧 = −5016.1 𝑁
𝑀𝑦 = 126.82 𝑁 ∗ 𝑚

𝜎1 = 7.5128 𝑀𝑃𝑎
𝜎2 = −0.1847 𝑀𝑃𝑎
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MANTSERV SAC
MC-000000-000-00-000
ÁREA DE MOLIENDA
REV. B

𝜎 ′ = 1.103 𝑘𝑠𝑖

de seguridad de:
𝑛𝑠 = 51.7
11. OREJAS DE IZAJE PARA LAS PLATAFORMAS PT-02, PT-03, PT-04 Y PT-05.
La selección de las orejas de izaje para las plataformas restantes se realizó con el estándar
de SMCV. Ya que ninguna plataforma sobrepasa la tonelada la oreja especificada será:
Figura 42. Tabla de orejas de izaje estandarizadas.
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12. CONCLUSIONES
• Como resultado del análisis de elementos finitos de los diferentes “accesorios”

podemos definir que el mallado del modelado 3D se realizo de manera satisfactoria,
presentando en cada caso de estudio las graficas correspondientes de oblicuidad y
ortogonalidad.
• Se realizaron DCL para cada caso de estudio, los cuales garantizan una asignación
de cargas y restricciones adecuadas, esto converge en obtener resultados coherentes
de acuerdo al comportamiento esperado. Por lo tanto, se puede determinar que los
resultandos avalan un diseño conforme y sin ningún sobreesfuerzo en sus partes
actuantes.
• Los elementos fueron diseñados únicamente para cada caso de estudio exclusivo
presentado anteriormente.
34

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SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.

INGENIERÍA DE DISEÑO Y CÁLCULO

Jefe de disciplina Mijael Gonzales

Jefe de proyectos Rosmel Gonzales

Rev. Hecho por Descripción Fecha Revisado Aprobado

COMENTARIOS DEL CLIENTE:

3. NORMAS, ESTÁNDARES y DOCUMENTOS DE REFERENCIA.......................................... 6

5. CASO DE ESTUDIO: SELECCIÓN DE CABLE DE ACERO Y DISEÑO DE PUNTOS DE

5.1. SELECCIÓN DE CABLE DE ACERO. ........................................................................... 7

5.2. DISEÑO DE OREJA DE TENSOR. ............................................................................... 8

5.2.1. Mallado y calidad de mallado de la oreja tensor. ................................................... 8

5.2.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la oreja tensor. ............................... 9

5.2.3. Cálculo de unión soldada. .................................................................................... 10

6. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DEL SISTEMA DE ARTICULACIÓN .................................. 11

6.1. DISEÑO DEL EJE PIVOTE.......................................................................................... 12

6.1.1. Mallado y calidad de mallado del eje pivote. ........................................................ 12

6.1.2. Resultado de análisis de elementos finitos del eje pivote. ................................... 13

6.2. DISEÑO DE LA OREJA PIVOTE ................................................................................. 14

6.2.1. Mallado y calidad de mallado de la oreja pivote. .................................................. 14

6.2.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la oreja pivote. ............................. 15

6.2.3. Cálculo de la unión soldada. ................................................................................ 16

6.3. DISEÑO DE LA PLANCHA DE REFUERZO ............................................................... 17

6.3.1. Mallado y calidad de mallado de la plancha de refuerzo. ..................................... 17

6.3.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la plancha de refuerzo. ................ 18

6.3.3. Cálculo de la unión soldada-filete. ....................................................................... 19

7. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA OREJA DE IZAJE PARA PT-01 Y PT-07 ................ 21

7.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE LA OREJA DE IZAJE ............................... 21

7.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS ............................................ 23

7.3. CÁLCULO DE LA UNIÓN SOLDADA .......................................................................... 24

8. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA OREJA DE IZAJE PARA PT-06 .............................. 25

8.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE LA PLANCHA DE ANCLAJE .................... 26

8.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS DE LA OREJA DE IZAJE ... 27

8.3. CÁLCULO DE LA UNIÓN SOLDADA .......................................................................... 27

9. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE EMBONES ................................................................... 28

9.1. MALLADO Y CALIDAD DE MALLADO DE EMBONES ............................................... 29

9.2. RESULTADO DE ANÁLISIS DE ELEMENTOS FINITOS DE EMBONES ................... 30

9.3. CÁLCULO DE LA UNIÓN SOLDADA .......................................................................... 31

10. CASO DE ESTUDIO: DISEÑO DE LA PLANCHA DE ANCLAJE .................................... 32

10.1. CÁLCULO DE UNIÓN SOLDADA ........................................................................... 32

12. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 34

Esta especificación técnica resume el concepto y el análisis detallado de ingeniería realizado

3. NORMAS, ESTÁNDARES y DOCUMENTOS DE REFERENCIA

• Especificación ANSI/AISC 360-16 para construcción en acero.

• Se seleccionará el cable de acero y se diseñará los puntos de anclaje para la mayor

5. CASO DE ESTUDIO: SELECCIÓN DE CABLE DE ACERO Y DISEÑO DE PUNTOS DE

5.1. SELECCIÓN DE CABLE DE ACERO.

El factor de seguridad del cable será:

Figura 1. Tabla #1 de cables clase 6x19 alma de acero. Fuente: camesa

5.2. DISEÑO DE OREJA DE TENSOR.

Figura 2. a) Fuerza actuante en la oreja tensor, b) Dimensiones de la oreja tensor en mm.

5.2.1. Mallado y calidad de mallado de la oreja tensor.

El mallado de la oreja tensor se realizó en su mayoría con elementos hexaedron20 y una

Figura 3. Mallado de la oreja tensor.

En la Figura N°4 se puede apreciar la calidad de mallado según la oblicuidad y ortogonalidad

Figura 4. a) Grafica de oblicuidad del mallado, b) Grafica de ortogonalidad del mallado.

5.2.2. Resultado de análisis de elementos finitos de la oreja tensor.

El desplazamiento máximo de la oreja tensor se produjo en la parte superior, tal como se

Figura 5. Desplazamiento total de la oreja tensor.

Figura 6. Esfuerzo equivalente de Von Mises para la oreja tensor.

5.2.3. Cálculo de unión soldada.

Según la teoría de máxima energía distorsión (Von Mises) y determinando el esfuerzo

Y comparándolo con el esfuerzo equivalente obtenido anteriormente se determinó un factor

Figura 7. Disposición geométrica de la soldadura.